“7S”管理是什么？

“7S”管理是什么？（共8篇）

“7S”管理是什么？ 篇1

什么叫7S管理

“7S”管理是源於日本的一种文明生产活动。因“整理、整顿、清扫、清洁、素养、”5个词的日文罗马拼音起音都是以“S”起音，故称作“5S”。

现行之“7S”是在“5S”基础上增加节约（save)、安全(safety)而来。7S的推行实施对整个国际古老现场管理模式起了冲击作用，并在世界各地掀起热潮。“7S”的积极推行，可以营造一个乾净、清洁、明亮的工作环境，提高工作效率，成为企业良性运作不可缺少的及7S现场检查结果评比方法的环节。

10S:整理整顿清扫清洁素养节约安全效率服务坚持(也可根据公司情况自行增减)根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S.但是万变不离其宗，所谓“7S、“10S都是从“5S里衍生出来的。

5S的起源

1．5S的沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

2．5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。

随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S.但是万变不离其宗，所谓“7S、“10S都是从“5S里衍生出来的。5S的含义5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。

它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。■整理就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品：

△将混乱的状态收拾成井然有序的状态△5S管理是为了改善企业的体质 △整理也是为了改善企业的体质

■整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零： △能迅速取出 △能立即使用

△处于能节约的状态

■清扫将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，清扫的对象： △地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等 △机器、工具、测量用具等

■清洁将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化； 管理公开化，透明化。

■修养对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。△典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神 △养成良好的5S管理的习惯 参考资料：管理顾问

7S在TPM中的作用

在很多的7S培训教材中都会将7S作为大树的土壤，将TPM、JIT、ISO、IE等作为大树的枝叶、果实，从这儿可以看出7S对于各项先进管理工具的作用。7S作为各项先进工具运用的基础，那么7S到底在TPM的推行起到什么样的作用呢？

TPM为全面生产保全，TPM设备管理的指导思想是“三全”，即：全员、全系统、全效率。三者之间的关系是：全员是基础、全系统是载体、全效率是目标。全员：当代企业管理的普遍理念，是指凡是涉及到设备的规划、研究、设计、制造、使用、维修、供应等所有部门的有关人员，从企业管理者直到第一线操作工人，都参与设备管理，分别承担相应的职责。全系统：TPM全系统生产维修体系，由生产维修和基础保养两部分构成，其中基础保养是对常规生产维修的补充和支持。全效率：又称设备综合效率OEE，设备综合效率由设备时间开动率、性能开动率和合格品率相乘而得，其中性能开动率又是净开动率与速度开动率相乘而得设备的综合效率反映了设备在计划开动时间，即负荷时间内有价值的利用。从实施过程看，TPM是以降低六大损失（设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产）来提高设备综合效率的。

7S为整理、整顿、清扫、清洁、安全、节约、素养之总称。其最终目的是通过一系列的活动来提高人的素养，通过7S活动改善员工的精神面貌，使组织活力化，提高员工归属感。从而为TPM的指导思想“全员”做下铺垫，为企业管理者、一线工人参与设备管理，承担相应责任打下基础。TPM专家对故障的定义是：人故意使设备发生障碍，而对于故障五个原因分析的第一个原因是基本条件不完备，即清扫、润滑、紧固等未有效实施。从这儿可以看出7S中的清扫不彻底是导致故障发生的一个原因。TPM的指导思想之二“全系统”中的基础保养正是通过7S的清扫将故障的一个原因消灭。7S活动中整理、整顿的目的是美化工作场所，消除寻找时间，提工作效率，近而提高设备的性能开动率，提高设备的综合效率。同样达到TPM指导思想之三“全效率”。

生产行企业是通过设备及周边装置来进行产品生产，通过销售来获得利润。因此，企业的主要工作就是：确保产品的需要者在需要时获得相应的产品数量，并保证所有的产品在出货时都是良品，也就是说，现场必须满足客户的数量、交期和品质这三个方面的要求。在7S中通过整理、整顿保证生产者在需要时获得相应的物品数量，近而让产品的需要者－消费者获得相应的产品数量，并且在整理后的现场无不良品，进一步保证了产品的质量，保证了所有的产品在出货时都是良品。通过7S的八零作用（亏损为零――7S是最佳的推销员

不良为零――7S是品质零缺陷的护航者；浪费为零7S是节约能手；故障为零――7S是交货期的保证；切换产品时间为零――7S是高效率的前提；事故为零――7S是安全的软设备；投诉为零――7S是标准化的推动者；缺勤为零――7S可以创造出快乐的工作岗位）来满足客户的数量、交期和品质这三个方面的要求。TPM活动是将设备的利用提高到极限，追求一切零损失，7S活动的八零作用正是一切零损失的基础。

7S工作是各项先进管理工具的基石，对于TPM来讲更起到基石加工具的作用，在TPM推行之前7S作为铺垫为TPM探路，在TPM推行之后7S作为工具为TPM服务。

7S管理推行实务

一、何谓7s？

7s就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHTSUKE）5S管理的基础上，结合现代企业管理的需求加上安全(safety)和节约(saving)，推出7S管理的理念，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为7s。

二、7s的定义与目的1S——整理

定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。

目的：把“空间”腾出来活用。

2S——整顿

定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。

目的：不用浪费时间找东西。

3S——清扫

定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。

目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。

4S——清洁

定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。

目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。

5S——素养

定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。

目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。

6S——安全

A． 管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能

B． 对不合安全规定的因素及时举报消除

C． 加强作业人员安全意识教育

D．签订安全责任书

目的：预知危险，防患末然。

7S——节约

减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。

目的：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。

三、7s的效用

7s的效用可归纳为：

1．7s是最佳推销员（Sales）

※ 被顾客称赞为干净的工厂，顾客乐于下订单；

※ 由于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习；

※ 清洁明朗的环境，会吸引大家到这样的厂来工作。

2．7s是节约家（Saving）

※ 降低很多不必要的材料以及工具的浪费；

※ 降低订购时间，节约很多宝贵的时间；

※ 7s也是时间的保护神（Time Keeper），能降低工时交货不会延迟。3．7s对安全有保障(Safty)

※ 宽广明亮、视野开阔的工作场所能使物流一目了然；

※ 遵守堆积限制；

※ 走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。

4． 7s是标准化的推动者（Standardization）

※ 大家都正常地按照规定执行任务；

※ 建立全能的工作机会，使任何员工进入现场即可开展作业；

※ 程序稳定，品质可靠，成本下降。

5．7s可形成令人满意的工作场所（Standardization）

※ 明亮、清洁的工作场所；

※ 员工动手做改善，有示范作用，可激发意愿；

※ 能带动现场全体人员进行改善的气氛。

四、课程描述

企业在激烈的市场竞争中越来越感到压力不断增加，怎样才能不断地提升企业的竞争力？答案只有一个，这就是不断提升企业的品牌和形象，才能不断提升企业的竞争力。企业良好的品牌和形象来源于产品的质量、服务的水准和员工的素质。而这一切都来自于企业的现场管理水平，优美的厂区环境、井然有序的生产场地塑造出高素质的员工队伍，高素质的员工生产出高质量的产品和为客户提供高质量的服务。高质量的产品和高质量的服务，必将赢得客户的信赖，企业获取高绩效的收益。《7s管理》就是企业提升现场管理水平的最好帮手。

五、课程特色

7S管理是现代企业推行现场管理的有力工具，离开7S管理，企业管理就成了盲人摸象，不便于管理也不便于坚持。本课程超脱了传统的5S管理的套路，重点介绍7S管理的方法和技巧，在整理、整顿、清扫、清洁和素养5S管理的基础上，结合现代企业管理的需求加上安全(safety)和节约(saving)，推出7s管理的理念。使企业在现场管理的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。

六、课程目标

了解“7s”相关理论知识

掌握“7s”各要素要求及推行方法 了解“7s”活动开展的相关工具及应用 掌握“7s”活动开展的步骤及方法 掌握“7s”活动检查表的编制方法

七、培训对象

高层管理人员、中基层干部和普通员工

八、课程大纲 1、1S－整理

整理执行技术

整理的地方及对象

全体员工达成共识 对工作现场全面进行检查

制定判别基准表

非必需品的处理方法

不要什么

物料寻找百态图

案例

整理活动中应注意事项2、2S－整顿

放置方法

定位方法

定位颜色标准

整顿活动中应注意事项 案例 3、3S－清扫 清扫细微的地方

建立清扫准则共同执行4、4S－清洁

建立视觉化管理方式

设定责任者加强管理

清洁活动应注意事项5、5S－素养

建立共同遵守的规章制度

实施各种教育培训

违反制度的处理

素养活动应注意事项6、6S－安全 险情的辨别

什么是事故

危害控制方法7、7s－节约

浪费的识别方法

消除浪费控制法8、7s的推进

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7s推进原理图

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7S推进的步骤

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7s活动推行组织

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7s活动推行组织职责

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7s活动竞赛办法

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7s推行步骤流程图9、7s推行工具

红牌作战

检查表法

五现主义

合理化提案

7S推行案例

XX总公司机修公司XX机械修造厂钻修车间现有职工64人，其中干部3人，党员10人，团员青年31人。下设钻修一班、钻修二班、焊工班、试车班、综合班5个生产班组，主要承担着钻井总公司各种大、中型钻井设备大修理和现场服务工作。2006年以来，该车间从强化基础工作入手，学习先进的管理经验，积极推行“7S”管理方法，规范了员工的行为，优化了作业环境，强化了现场管理，推进了标准化车间建设。

为了将这个管理方法很好推进，该车间成立了“7s”管理领导小组，从组织实施、考核达标等方面制定出了切实可行的推行方案，形成了《钻修车间“7s”管理实施细则》、《“7s”管理标准》、《“7s”提示卡》、《“7s”管理手册》、《“7s”考核卡》，涵盖各岗位、场所及所有物品的管理，将一切生产活动都纳入“7s”管理之中。同时，根据工作需要，区分不同重点，在现场管理上侧重了整理、整顿、清扫、清洁，使每个岗位的各项工作、各种工具、修理产品、材料配件、杂物及工作台上的物品等都按“7s”规范的标准管理；在现场服务上侧重了准时、标准，把每一处服务的内容、态度、质量都用一个“7s”考核卡进行制约，让服务者严把标准，准时、优质完成任务，尽量缩短因设备维修而造成的等停时间；在员工队伍建设上侧重了自检、素养，让每一位员工正确利用企业管理制度、岗位操作规程，认真做好岗位修理工作的自检自查，反思当天的工作和表现。

1.运用“7s”管理 推进标准化车间建设

要使“7s”产生良好的管理效应，关键在于落实。该车间在运用“7s”管理、创建标准化车间的过程中，以班组、岗位为重点，严格责任落实，将班组长定为现场管理第一责任人，岗位长定为每台设备修理现场第一监督人，通过对现场、标准、员工行为的规范，奠定了管理向标准化迈进的基础。

一是制定基准整理现场。整理是“7s”活动的初始环节，也是企业现场管理的基础工作，做好这个环节的工作是顺利推行“7s”的前提。该车间按照“7s” 管理要求，对地面上的各种搬运工具、成品、半成品、材料、个人物品、图纸资料等进行全面检查并做好详细记录，然后通过讨论，制订出判别基准，判断出每个人、每个生产现场哪些东西是有用的，哪些是没用的，对于不能确定去留的物品，运用挂红牌方法，调查物品的使用频度，按照基准，对工位上个人用品、损坏的工 具、废弃的零配件进行彻底清除，对个人生活用品专门设计制作了56个工具箱、8个资料柜、2个碗柜等，进行统一管理。通过这一环节，共平整出场地223平方米，清除废旧物品10余吨，为现场定置管理打下了基础。

二是实施定置管理。机械修理设备多，物品门类繁多，现场管理难度大，该车间严格按照“7s”的要求，实行现场定置定位管理，将现场划分为成品区、修理区（工作区）、待修区、废料区，并用标志线区分各区域，对现场物品的放置位置按照100%设定的原则，根据产品形态决定物品的放置方法，实行三定管理，即定点：放在哪里合适；定容：用什么道具；定量：规定合适的数量，对大到进厂设备、成品设备，小到拆卸零配件、手工具的摆放，都规定了标准的放置位置，焊制零配件架62个，重新摆放零配件5231件。按照车间工作区域平面图，建立清扫责任区，标识各责任区及其负责人，将各责任区细化成各自的定制图，做到从厂区到车间、从场地到每一台设备、从一个工位到一个工具箱都细化到人头，规定例行清扫的内容，严格清扫。通过定置管理，设备零配件专位存放，修理现场清洁规范，过去修理过程中经常出现的零配件丢失、安 装清洁度得不到保证等顽疾得到了彻底根治。

三是规范管理落实标准和准时。标准、准时要素主要是针对机修质量及机修保障问题提出的，该车间针对电动钻机等新增修理项目，测绘修订了《ZJ20B型钻机修理技术标准》、《钻机往复式活塞空气压缩机修理标准》等10项技术标准；将设备解体检验记录、组装检验记录统一为《设备检验卡片》和《设备修理关键点控制卡片》；将所有制度、操作规程、技术标准等整合规范为统一的基础管理标准，分类编制成册，下发到班组；对班组会议记录本、HSE综合记录本、职工考核表、考勤记录本等各项资料设定统一格式，并对填写进行了统一规范。为了便于操作，将8项岗位责任制、26项操作规程、11项管理制度、22条基层建设、企业管理和安全、质量管理的理念及警示语制作成标志牌，放置、悬挂在工作场所适宜位置，使职工操作时便于对照和检查。针对机修保障的准时要求，成立了油井、气井、机修和前保应急四个保障小组，在接到钻井队和项目部的指令后，两小时之内必须领好材料并出发，对钻井队要更换的设备提前修好，准时更换。

四是规范行为提升素养。提升职工素养，是“7s”管理的落角点，该车间在职工行为规范中，针对职工岗位操作中的习惯性违章和工具使用后随手乱放等行为,以规范日常操作行为为重点，从最简单的“起吊重物不拴引绳、喷漆作业不戴口罩”等习惯性违章抓起，收集编写了《员工日常行为规范手册》，人手一册，相互监督遵守。对以往比较零乱的起吊绳套焊制专用支架，分规格、型号、起吊吨位进行了明确标识和定位，逐步纠正职工过去“随用随放、随用随扔”的不良习惯，提高了规章制度、工艺标准的执行力。对各岗位、场所及所有物品的管理，全部细化分解到每个具体责任人和巡查人，做到“四到现场”、“四个做到”：即心里想着现场、眼睛盯着现场、脚步走在现场、功夫下在现场；熟知每一个工艺流程、准确掌握每一个工序、正确启停每一台设备、果断排除每一项故障。每天根据作业内容不同，采用操作人员自己识别、班组长帮助分析、车间管理干部现场监控、安全员加大巡查力度等一系列措施，对“7s”执行情况进行反思，从一点一滴上培养职工“只有规定动作、没有自选动作”的良好习惯和扎实作风。

同时，该车间严格考核激励机制，按优秀员工（18%）、合格员工（80%）、末位员工（2%）的比例，每月对“7s”管理运行情况进行考评，对优秀员工给予奖励，对末位员工进行教育培训，并注重捕捉“7s”管理的闪光点，将创建学习型班组、标准化班组、评先创优活动等溶入管理之中，确保“7s”管理方法的推行力度，增强了员工参与“7s”管理的热情。

2.实施“7s”管理 产生良好管理效应

该车间通过实施“7s”管理，推行标准化车间建设，产生了“四个提高”的管理效应。

一是提高了员工素质。“7s”管理提升了员工的素质，有16人在机修公司、总公司组织的技术比武中获得了一、二、三等奖，许多技术骨干在改善修理环境、改进工艺管理、提升修理质量的过程中，改造、创新了10多 项工艺、工序、工装设施，解决了现场管理、质量检测等诸多问题。特别是自行设计制造的钻井设备清洗装置，通过利用蒸汽锅炉的热能，配合合理的化学药品配方，控制池内温度，掌握浸泡时间，实现了腐蚀剥落漆皮，清洗泥土、油污之效果，解决了修理现场的脏、乱、差，提高了所修设备外观质量。与兰州XX机械研究所联合研制的钻井设备综合试验台，实现了以全程控制气路、电路、传感线路的方式，对绞车、泥浆泵、水龙头、转盘等10大类47种设备的加载试验，运用计算机远程遥控测试了各种钻井设备的冲次、压力、排量、油温、轴承温度、输入扭矩等20多项技术参数，全程记录打印测试数据和曲线，填补了局内钻井设备加载试验的空白，把多年来存在的钻井设备修理质量问题基本解决在了厂内。

二是提高员了员工的安全意识。员工普遍熟知安全生产的方针政策、规章制度、岗位应知应会，清楚并能正确预防、削减岗位作业中的隐患和风险，实现了无大小人身、设备事故。2006年被评为钻井总公司安全生产先进集体。

三是提高了现场管理水平。车间推行了管理人员“走动式管理”，各位管理人员每日坚持携带《“7s” 管理手册》两次到相应的岗位、场所进行巡视检查，现场解决实际问题；对解体、清洗、修理、装配、试车等工序过程中易出现的质量问题，建立质量管理点，设立《设备修理检验卡片》、《设备修理质量控制点卡片》，实行专人看板管理，推进了质量管理的工序化、严格化。同时，现场管理出现了“五大变化”：

办公室、公房墙面干净，窗明地洁；

场地清洁、区域清晰，布局合理、通道畅通、分类摆放、整齐文明；

更衣室、休息室统一标准，统一管理，干净利索，无臭味、无杂物、无乱摆乱放现象；

工具箱规格统一，干净无油污，工具定置定位管理，无多余工件、工具和杂物；

自用设备无油泥，无滴漏，真正实现了轴见光和槽见沟，“四 不漏”、见本色。

四是提高了工作效率。2006年，完成设备修理835.75标准台，产值1477.07万元，创利润763.62万元，同比分别提高了39％、41％和80.1％。

7S系列标语|7S标语|7S海报|7S标贴|7S标语口号

01 整理：区分物品的用途，清除不要用的东西

02 整顿：必需品分区放置，明确标识，方便取用

03 清扫：清除垃圾和脏污，并防止污染的发生

04 清洁：维持前3S的成果，制度化，规范化

05 素养：养成良好习惯，提高整体素质

06 安全：确保安全，关爱生命，以人为本

07 节约：勤俭节约,爱护公物；以厂为家,共同发展

08 7S不只是全员参与，更需要全员实践

09 整理整顿做得好，工作效率步步高 清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错 整理整顿天天做，清扫清洁时时行 整顿用心做彻底，处处整齐好管理 看得见和看不见的地方，都要彻底打扫干净 分工合作来打扫，相信明天会更好 全员投入齐参加，自然远离脏乱差 创造清爽的工作环境，提升工作士气和效率 17 减少浪费，提升品质；整齐舒适，安全规范 现场差，则市场差；市场差，则发展滞 高品质的产品源于高标准的工作环境 藉7S提高公司形象，藉7S提高公司信用 推行7S活动，提升员工品质 7S始于素养，终于素养 7S做好了，才算做了 7S只有不断地检讨修正，才能持续地改善提升 7S是改善企业体质的秘方 7S是一切改善活动的前提 7S是标准化的基础 7S是做好PDCA的第一步 7S是企业管理的基础 7S是最佳的推销员

7S是品质零缺陷的护航者

7S是节约能手

7S是交货期的保证

7S是高效率的前提

7S是安全的软件设备

7S是标准化的推动者

7S创造出快乐的工作岗位

定置管理是实现人与物的最佳结合的管理方法 39 三固定：场所、物品存放位置、物品的标识

7S推进的三个阶段：秩序化、活力化、透明化

7S目标：明确、量化、达成、实际、时间

三定原则：定点、定容、定量

工作不能脱离实际，7S离不开现场

坚持可视化和激励化的7S推进

改善措施是基础，不懈努力是关键

目视管理是改善的第一步

目视管理是利用人的视觉进行管理的科学方法

红牌作战：找到问题点并悬挂红牌、加以改善

看板作战：标明必需品的管理方法，短时间取用

识别管理：人员 工种 职务 熟练 设备 产品等

标准化：将最好的实施方法作为标准并遵照执行

标准化的步骤：制定标准、执行标准、完善标准

改善就是寻找更好的方法并作为新的标准来实施

改善的种类：事后改善、事前改善

五现手法：现场、现物、现实、原理、原则

PDCA循环：计划、执行、检查、行动

布局原则：时间和距离最短、物流畅通、适变性

降低库存：魔方130作战

建立7S审核工作系统，并予以严格贯彻执行

纠正和预防措施：消除不合格原因所采取的措施

7S管理 篇2

为加强办公区域卫生管理工作，创造一个良好舒适的办公环境，使广大员工能身心愉快地投入紧张的工作，根据公司办公会议的精神，今决定在公司总部办公区域实施7S管理，以确保公司的职员素养、文明办公和安全节耗等方面达到标准化企业管理要求，树立良好的企业形象。

一、7S定义

7S是整理、整顿、清扫、清洁、素养、节约、安全的简称。

1、整理：彻底将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善工作现场的第一步。

2、整顿：把现场需要的人和事物，加以定量、定位，简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是要做定位、定品、定量。

3、清扫：彻底将自己工作环境四周打扫干净，办公设备异常时马上维修，使之恢复正常。

4、清洁：指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真巩固、维护，使现场保持完善和最佳状态。清洁是前三项活动的坚持和深入。

5、素养：努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，培养主动积极的精神。素养是7S活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能开展，就是开展了也坚持不了。

6、节约：对时间、能源等方面合理利用，以发挥他们的最大效能，从而创造一个高效率，物尽其用的工作场所。

7、安全：安全办公。

二、职责：

1、公司办公楼员工负责做好个人办公区域范围内的7S 管理；

2、行政部负责公共区域的7S管理； 3、7S检查小组负责组织相关人员进行抽查，并公布检查结果。

三、管理的具体要求

1、地面（违反一处扣1分）干净、清爽，无水渍、污渍、灰尘、垃圾等。

2、天花板、墙壁、玻璃窗（违反一处扣1分）

无丝网灰尘，不乱张贴东西，不乱挂毛巾，如有破损需及时修复；

3、通道（违反一处扣1分）

应畅通，工作区内东西不超出通道；周转箱等不占用通道。

4、办公设备（违反一处扣1分）1)依指定区域摆放整齐；

2)设备的责任人（操作人员）经常清洁维护，保证机器设备无灰尘、脏污、油漏、锈蚀等现象；

5、节约能源（违反一处扣1分）

1)节约用电，下班后做到人走灯关，不允许有浪费现象。

6、办公桌、工作台、工作椅（违反一处扣1分）

1)台面干净整洁，不乱贴胶纸、返工纸等，不用刀具刻划； 2)台面台下东西及资料等放置整齐；

3)工作台、工作椅应摆放整齐，离位时应及时将工作椅放于工作台下以腾出空间。

7、安全用电（违反一处扣1分）

1)公司严禁烟火，办公区域禁止吸烟；（另罚款50元/次）

2)电源电线不乱拉，电脑、打印机等设备的电线不能拉太长，不能散乱在地面上，设备用完后电线要及时关闭，老化、破损的电线、电器元件应及时更换；设备使用完后及时关闭电源，防止耗电、意外；

8、卫生间（违反一处扣1分）

1)方便后要冲洗，不可乱丢纸屑杂物，保持地面清爽； 2)保证通风状况良好，空气中无异味。

9、文件、资料、报表（违反一处扣1分）1)定期整理，过期或失效的应交给指定单位处理；

2)在用的应当分门别类保存，标识清楚，保证需要时可尽快取出； 3)使用的文件，不起皱起角，不脏污，用毕整齐地存放在文件柜中。

10、办公人员（违反一处扣1分）1)工作时不嬉闹、喧哗、聊天、串岗；

2)工作认真负责、态度严谨，工作精力集中、精神抖擞；

3)讲究环境卫生，做到上班前检查，上班保持，下班整洁，不乱扔杂物，随时随地保持干净整洁。

11、素养（违反一处扣1分）

1)仪容仪表：穿着整齐规范，着装整洁不破损，上班时间佩戴工作证。（另罚款10元/次）2)文明礼貌：员工应谈吐文明，礼貌，不口吐脏言，相互尊重谦让，团结互助，和睦相处。3)时间观念：有较强的时间观念，上班或开会不迟到早退，上级交待的任务在规定的时间内能及早完成。

四、检查

1、小组（组长、副组长加成员至少两人以上组成检查小组，检查小组采取轮班制度）组

长： 副组长： 成员：

2、检查方法

1）日常抽查：检查小组任何成员按“三”的要求随机抽查，提出罚款或口头整改。2）定期检查：组长或副组长（组长不在公司时）组织两人以上检查小组每周对“三”的要求进行至少一次全面检查，提出罚款或得出办公区域得分。

3）每月对各责任区域的7S检查结果进行一次汇总评比，平均得分在90分以上且排名第一的奖励200元，责任区域主管奖励100元（不重复奖励）。

7S管理制度 篇3

7S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约

1、整理：区分存废，去坏留好，区分要与不要的东西，撤离不需要的东西

2、整顿：规划区域，各就各位把要的东西标识好，并按规定位置摆放整齐

3、清扫：环境设备，清扫干净将不要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾状态

4、清洁：清爽干净，恒久保持维持前3S效果，制度化，规范化

5、素养：恒久维持，习惯自然塑造人的品质，制度化，规范化

6、安全：安全生产，重于泰山，确保工作生产安全，关爱生命，以人为本

7、节约：节约成本，从点滴做起，关注节约，关注浪费，关注效率，节约刻不容缓，浪费及待解决，效率急需提高

一、目的

为形成一个整洁、安全、有序的工作现场，提高工作效率与质量，提升员工素养，养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。特制订如下管理制度。

二、职责

1、车间主任负责7S管理制度的推行与协调控制。

2、7S专员负责现场的7S监督与日常整改管理。

3、车间人员负责7S管理制度内各条款的执行与落实。

三、范围

此管理制度适用于车间生产部门。

四、7S管理的基本要求与目标1、7S是一个行动纲领，需要车间员工共同执行与规范。

2、7S是一项持续推行与改进的现场管理工作，必须要有责任部门与责任人去主导推行。

3、7S的最终目的是建立习惯与意识，从根本上提升员工的素质与教养，使后续的推行活动成为发自内心的自觉行为。

五、制度内容

1、根据部门特性与班组分布情况，将车间现场划分成小区域，责任落实到具体个人。

2、所有工作台面在下班时必须进行清洁与整理(产生废弃物较多时，必须及时进行清理)，保持台面上无杂物，有用的抹布折叠后放在台面固定位置，不用的抹布及时进行清理，不随处散乱放置。

3、所有工具在使用后及时放回工具箱，不得散乱放在设备、工作台或地上，如有遗失由使用人照价进行赔偿；如有损坏，视情况进行赔偿。

4、责任人负责的区域必须每天进行清扫清洁，保持地面清爽整洁无杂物。每台设备必须指派专人进行维护保养，上岗使用前必须对设备进行试运行检查，以便及时发现不良情况降低各种隐患的发生，同时按规定及时做好设备点检记录。

5、专用工具使用完后，操作人员必须进行清理和擦拭，做好专用工具的防锈措施。

6、班组使用的饮水设备必须经常安排值班人员进行清洁，员工饮水水杯必须统一摆放在班组指定的地方。使用的临时电线及电动工具的电源线，必须经常进行检查。如有脱皮、破裂现象及时送修与更换。

7、物品做到分区域放置并进行明显的标识。各区域内摆放的物品必须与区域标牌匹配，待检区内放置的应当为待检的产品，废料区堆放的必须为废料等。

8、使用的记录表、记号笔、包装袋、涂改液、资料文件、水杯等必须及时整理并定置存放。严禁散乱放置影响现场整洁。

9、领料员去仓库领液体原材料时，所使用的辅助用品应按原来的位置摆放整齐，领固体原材料（如砂子、粉剂）时，不要随意翻动，要挨个去拿。

10、包装桶、包装材料、五金工具、辅助材料必须进行分区域放置，并做好标识。验收不合格物资在没有处理前必须进行清楚的区分标识，防止用于正常生产中。

11、所有物料架必须定期进行除尘，保持库存环境清洁干爽。

12、所有消防器材必须由负责人定期进行检查确保有效，并填写检查记录，消防器材必须配置足够。严禁私自使用消防设备做为它用，如消防管进行接水等。严禁私自使用消防水进行其它活动。

13、办公区域必须保持清洁整齐。各种文件进行分类保存并进行明显标识，提高工作效率，生产制造单不要随意摆放，要放到指定位置，确保安全性。

14、各生产现场及办公场所严禁吸烟。办公场所严禁喧哗嘻闹，严禁在上班时间吃零食做工作无关之事，15、上班时间所有员工必须穿工作服，车间员工禁止穿短裤、拖鞋上班。

7S管理细则 篇4

“7S”实施细则

一、目的：

为保持办公场所、作业现场、库房、仓储的整理、整顿和清洁的成果，提供一个文明、整洁、有序、高效、盈利、安全的工作环境，实现四一“一流员工、一流产品、一流品质、一流企业”的战略方针，坚定不移地把公司建设成为主营业务有竞争力和领导地位的优秀企业。

适用范围：

凡与本公司有关的区域，办公场所、生产现场、车间、库房、仓储和厂房区域，生活区等均适用。

1、“7S”督导委员会

1.委员长： 肖 梦

2.委员： 旷开琰、邵辉刚、罗小云、曾军华

3.组长：古伟军（一楼），张航国（二楼），张娟（三楼）

4.副组长：谢宗铿（一楼），欧阳金兰（二楼），朱新峰（三楼）

5.秘书：杨浪平、肖丽芳

6.组员：肖生平、谢宗红、何有泉、李军辉、何志冲、白文斌、杨留坡、曾庆信、马太平、曾宪

灿、杨晓、朱发成、王长亮、朱斌、谢守焜、谢九平、朱俊峰、肖满招

2、“7S”执行委员会权利

有权审查各生产现场区域并要求纠正，按《7S考核检查表》进行奖罚，有权对纠正问题进行复审，并对区域责任人进行考评。

3、“7S”执行委员会责任

本着公平公正的态度，严格遵照评审程序对生产现场区域进行审核，做出相应结论，对所发现的问题点监督，帮助现场区域责任人进行纠正整改，并制订优化整改措施，落实到位，复审结果。

5、奖惩

1、连续两周评审总分90（含90）分以上的部门每人奖励10元，管理奖励20元；

2、连续两周评审总分60-89（含89）分以下的达标部门发给限期整改通知书；

3、连续两周评审总分60（含60）分以下的部门发限期整改通知书，每人罚款10元，管理处罚50元。

4、当分数都高于60分时，则以最低得分之单位悬挂黑旗；

二、实施步骤：

1、开展多样化的7S活动宣传、培训活动，新员工入厂，均要接受2小时以上的7S培训；7S骨干有组织地外出参观先进企业；推进小组定期召开7S讨论会，并利用宣传栏积极开展7S宣传。

2、细则：

（1）作业现场需悬挂制定图，所有物品按定置图要求，摆放，用完随时归位，并进行整理、整顿，保证现场没有无用或长久不用的物品。

（2）设备按规定要求定期进行一保、二保、三保，并认真填写记录，下班前，设备清洁干净，设以备周边地面不得有垃圾、油迹等其他杂物。

3、考核：

（1）7S督导委员会每次检查后填写《7S整改通知书》：各职能部门每天按《7S考核检查表》自查。

（2）7S督导委员会定期和不定期对各职能部门的作业现场的人员、产品、设备、物料、通道等7S执

行情况（是否有记录、记录是否真实等）进行检查，并填写《7S考核检查表》，作为评比依据；各职能部门根据上述（1）的细则填写《7S考核检查表》。

4、评比：

每周由7S督导委员会根据检查《7S考核检查表》的内容进行打分，评出7S先进部门，给予奖励，最 差部门接受处罚，并与有优胜部门工作现场悬挂“7S”红旗【最佳车间】，最差部门悬挂“7S”黑旗【最 差车间】，达标部门悬挂“7S”黄旗【达标车间】。

三、检查项目

1、工作区域的环境（整理、整顿、清洁）要求：

A、没有‘死角’或凌乱不堪的地方。

B、没有闲置或不能使用的输送带、推车、台车、叉车、机器、设备、工装、模具、夹物、物品等

C、没有闲置于各生产车间的清扫用具、垃圾桶、材料箱、纸箱、容器、油桶、漆罐、油污等

D、工作场所没有不该有的东西，如木屑，衣服、拖鞋、雨伞、皮包、空盒子、花盆、烟灰缸、纸屑、杂物等。

E、使用拖把、扫把定时清扫工作场所/车间/厂房的地面、塑料板、工作台、机器设备、测量设备等。F、生产场所内不可置放三日内不使用的物料。

G、零件、产品或材料应将其置放与周转车上或塑料筐或其他容器内，不可直接将其置放于地面上，并

且对其要有一定的标识。

H、在制品（半成品）、成品不可掉于地上。

I、经常清理地面，使其清洁、干净、不可有油渍（油污）或水渍。

J、消防栓与公告栏前均不可有障碍物。

K、生产场所内不可有“没有必要”的架子或屏障影响现场的视野。

L、车间现场车行道、人行道及安全通道要畅通，地面应平整无破损。

M、地面、墙壁、工具箱内外、工作台上下、塑料板和机床内外均须保持整洁，机床周围不准置放与本

机台无关的物品。

N、检测仪器、器具、标准件应放置有序，位置适当，便于使用和操作，防止变形和工件磕碰伤。O、工位器具（工具箱、工作台）均须按规定位置摆放，不能超出规定的标准线。

P、工序间产品要摆放整齐，在加工摆放过程中要轻拿轻放，防止磕碰受损，并及时交检，做好防护

通道的其他要求：

Ａ、尽量避免弯角，搬运物品采取最短距离。

Ｂ、通道的交叉处应尽量使其呈直角。

Ｃ、左右视线不佳的道路交叉处尽量予以避免。

Ｄ、在通道上不可停留和存放任何物品。

Ｅ、要时常保持通道地面干净，有油污时应立即清除。

F、安全出口必须畅通，不可堵塞，并且要有“安全出口”标示。

1、工作区域的规范要求：

A、现场使用的文件现行有效，文件、记录保管整洁完好，填写的记录完整、清楚。

B、生产员工有时间观念，当班时间抓紧，交给的任务及时完成，不拖拉。上班不迟到，上班不做下班准备，开会不迟到。

C、生产员工有团队精神和集体荣誉感，积极开展质量技术攻关和合理化建议活动。

2、工作区域的素养(行为规范)要求：

A、生产员工进厂须仪容整洁，按规定穿厂服、佩带厂牌、厂徽，精神状态佳，充满活力，男同志不得留长发、胡须。

B、生产员工进入加工现场必须穿工作服，严禁穿背心、裙子、拖鞋、高跟鞋上岗操作。

C、各种规则或约定目视化，让规则和约定用眼睛一看就懂。

3、工作区域的安全要求：

A、需要防护器具上岗的工人，必须使用防护器具方可上岗操作。

B、定期检讨，检查不安全隐患，及时发现，及时解决。

附：操作规程补充说明

1.整理（SEIRI）

（1）定义：将工作场所的任何物品都分为有用与没用的，除了有必要留下来的以外，其他的都清除或放置在规定地方。他往往是“7S”的第一步。

（2）目的：腾出有效使用空间，防止工作时误用或掩盖需要物件。

（3）实施步骤：

①全面检查自己工作场所及范围，明确所有物品。

②制定分类标准，对物品分类。

③将所有物品分为几类，如：

A、不再使用的。

B、使用频率很低的。

C、使用频率较低的。

D、经常使用的。

将a类物品处理掉，b、c类物品放置储藏处，d类物品留置工作场所。

④依据必要品和不必要品判定标准，果断清除、抛弃不要品、无用品、废品。将其他物品按照“最经常使用的物品放置于最容易取得的地方原则”分类放置于指定位置。

A、注意要领：检查要仔细、全面，包括所有可移动物品：物品的价值是指其“现有的使用价值”，而不是其“原有的购买价值”：清除要坚决、及时。不要因为它们可能以后有用或丢掉可惜，而占用你大量的空间。

B、补注：空间的可以整理出来的，在：“7S”推行中，有人或许会强调：“我的空间就这么一点大，物料太多，哪有条件整齐摆放？”其实，就这种观点是种误解，空间有限的原因正是缺乏整理、整顿，急需做“7S”，怎么整理、整顿，怎么克服空间有限的实际困难才是要面对的问题。

2．整顿

（1）定义：合理放置必要物品。把留下来的必要用的物品分为种类依规定的位置定点定位放置，并放置整齐，必要时加以标示。它是提高效率的基础。

（2）目的：工作场所清楚明了、一目了然：创造出整整齐齐的工作环境：清晰找寻物品的时间。

（3）实施步骤：

①空间、货架清理后，需要作一次整体分配和规划。对可供放置物品的场所进行规划，划分成若干区域： 必要时应准备最低空间备用。

②将必需品在上述区域摆放整齐，分区、分类、定名、定位、定量存

③绘制定置图，绘制的原则有：

a、现场中的所有物均应绘制在图上

b、定置图绘制简明、扼要、完整为原则，相对位置要准确，区域划分清晰鲜明。

C、生产、办公现场暂时没有，但已定置并已决定制作的物品，并均在图上加以说明：但已定置并决定制作的物品，也应在图上标示出来，准备清理的无用之物不得在图上出现。

D、定置物可用标准信息符号或自定信息符号进行标注，并均在图上加以说明：但应随时定置关系的变化而进行修改。

④要时还应将区域及其物品类别进行标识。

⑤多用容器纸箱存放，摆放立体直角。在保证安全的基础上，空间利用以立体为主。

⑷注意要领：首先考虑通道的畅通及合理；尽可能将物品集中放置，减少物品的放置区域；采用各种隔离方式隔离放置区域，合理利用空间；尽可能将物品隐蔽式放置；大量使用“目视管理”，标识要清楚明了，能够让任何人都能简单查找。

⑸补注：目视管理即通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法，强调使用颜色或标识，以达到使用者“一目了然”的目的。

3．清扫

（1）定义：将工作场所及工作用的设备清扫干净，保持工作场所干净、亮丽。彻底清洁工作场所内物

品，防止污染源（污迹、废物、噪声）的产生。

（2）目的：保持干净、明亮的工作环境，保持良好的工作情绪；稳定品质；并杜绝污染源的产生，以

保证员工产生愉快心情。

（3）实施步骤：

①划分员工清洁责任区域；各部门、各车间将工作环境用平面图划分到各班组（自寸备查）。

②清扫从地面到墙板到天花板所有物品。

③机器工具的彻底清理、润滑。

④杜绝污染源，禁止跑、冒、滴、漏。

⑤破损的物品修理。

⑥明确污染源，采取措施杜绝或隔离。

⑷注意要领：责任区域的划分应包括室内室外，员工负责区域之中及之间无死角；清洁应由上而下，按步骤进行；清洁工具应常备、齐全；清洁工作应日常化、制度化。通过清洁过程，使员工更熟悉物品及位置。

4.清洁

(1)定义：将上述“3S”实施步骤制度化、规范化，并辅以必要的监督、检查、奖励措施。

（2）目的：通过强制性规定，培养员工正确的工作习惯，长期维持并保留以上“3S”成果。

（3）实施步骤：

①将以上“3S”步骤制定标准工作文件；“7S”委员会同各部门、各车间抽出人员管理参与清扫和巡查，各部门推出“问题看板”。

②设立要求标准，制定奖罚办法订立例行扫除：

a．

b．

c． 每天上班前及下班后进行个人工作台、区、责任区5分钟清洁。每周三，六下午5：00-6：30责任区全面清扫。每月底下午5：00-6：30厂区彻底大扫除。

③定期检查；寻找控制污染源活动：针对清扫中积尘较多、污染严重的部位，研究对策和防范措施。④严格执行奖罚制度。阶段性清扫检查评分。执行例行清洁，达到“四无标准”（无废物、无污迹、无 尘灰、无死角）

（4）注意要领：将上班“7S”五分钟，下班“7S”五分钟列入制度中;标准的制定应明确，使新进员

工能够很快理解并执行；由部门组长带头坚持执行标准，并亲自定期检查，以带动全员

重视；实际奖励与实际惩罚并重，严格推行，并及时开展“7S”管理正面效果。

5.素养

（1）定义：采取各种方式，使每位员工养成良好的职业习惯，并严格遵守企业规则，培养员工主动、积极、向上的工作态度和状态。

（2）目的：培养出具有良好职业习惯、遵守规则的企业员工；营造企业氛围，培养员工团队精神。

（3）实施步骤：

①召开员工会议，由员工讨论议题，提出操作制度及标准。

②制定礼仪用语，要求员工应遵守出勤、作息时间；注意自己的仪表、言谈和工作态度，养成礼貌接听 电话的习惯。工作应保持良好的状态（如不可以随意谈天说笑、离开工作岗位、看小说、打瞌睡、坐在 产品部件或其它地方，听MP3，吃零食等）。

③服装整齐，戴好厂牌。

④待人接物诚恳有礼貌。

⑤爱护公物，用完归位。

⑥保持清洁。

⑦乐于助人。

⑧实行强化周、强化月活动。推行《岗位承诺书》，责任到人。增进全员工作责任感。“7S”督导委员会定期或不定期检查，“7S”督导委员会组建促进小组，小组由各部门推荐，经“7S”督导委员会任命。进行定期或不定期现场巡回检查，“7S”委员会制定巡查规程和巡查记录表。巡查结果记录与《“7S”验收检查问题汇总表》上，职能部门每天填写《“7S”检查评分汇总表》、车间班组长每天填写问题《“7S”自查记录单》。对有问题的部门及人员，稽查结果在公告栏上曝光，注明责任部门或责任人，制定整改期限。被稽查人如对巡查结果有异议，可向“7S”督导委员会申诉，由督导委员会最后裁决。

（4）注意要领：对各项活动的实施要激发员工的参与热情；采取的措施包括制定服装、仪容、上岗证

标准；制定共同遵守的有关规定、规则；制定公司员工礼仪手册；新员工培训；制定各种精神提升活动（早会、礼貌运动等）；组织集体活动。

（5）补注：员工良好的职业素质包括尊重他人、爱护公司财物、遵守企业制度、有强烈的时间观念、待人大方得体、保持长期的学习态度、真诚等。

6.安全

(1)定义：贯彻“安全第一，预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施安全，严格做到公司机密。

（2）目的：保证企业和企业每一位员工的生命财产安全，确保无事故的发生。

（3）实施步骤：

①加强安全教育。

②安全技能培训。

③执行安全操作规程，宣传防护措施。

④生产车间要坚持每周一次的安全日活动。

⑤建立安全巡逻制度。

7：节约

①定义：贯彻执行“浪费可耻，节约光荣”的思想理念。

②目的：提高生产效益，缩短加工周期，降低制造成本的思想理念为准则。

执行日期：2010年7月15日

深圳市宝安区泰和铝制品厂

7S执行管理委员会

7S管理内容及要求 篇5

7S活动是企业现场各项管理的基础活动，它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。7s活动在推行过程中，通过开展整理、整顿、清扫等基本活动，使之成为制度性的清洁，最终提高员工的职业素养。因此，7S活动对企业的作用是基础性的，也是不可估 量的。7S活动是环境与行为建设的管理文化，它能有效解决工作场所凌乱、无序的状态，有效提升个人行动能力与素质，有效改善文件。资料、档案的管理，有效提升工作效率和团队业绩，使工序简洁化、人性化、标准化。7S的具体含义和实施重点如下：

⑴、整理(sort)、区分要用与不要用的物资、把不要的清理掉。

⑵、整顿(straighten)、要用的物资依规定定位、定量摆放整齐、标明识别、⑶、清扫(sweep)、清除职场现场内的脏污、垃圾、杂物、并防止污染的发生、⑷、清洁(sanitary)、将前3S实施的做法制度化、规范化、执行并维持良好成果、⑸、素养(sentiment)、人人依规定行事、养成好习惯、⑹、安全(safety)、人人都为自身的一言一行负责的态度、杜绝一切不良隐患。⑺、节约(save)、对时间、空间、原料等方面合理利用，以企业主人的心态发挥 它们的最大效能。1 整理：

就是彻底的将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。

整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故，防止误用等。有利于减少库存、节约资金。2 整顿: 把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位，简而言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是要做到定位、定品、定量。

抓住了上述几个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。

整顿活动的目的是工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。3 清扫: 就是彻底的将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。

清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象、清扫人员、清扫方法、准备清扫器具，实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。清扫活动应遵循下列原则：

（1）、自己使用的物品如设备、工具等，要自己清扫而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；

（2）、对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同设备的点检和保养结合起来；

（3）、清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有油水泄露等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。目的是使员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质，最终达到企业生产零故障和零损耗

清洁: 是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三观念：（1）、只有在“清洁的工作场所才能产生高效率，高品质的产品”；（2）、清洁是一种用心的行为，千万不要在表面下功夫；

（3）、清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。清洁的要点原则是：坚持“3不要”的原则——即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神的清洁。

清洁活动的目的是：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。5 素养: 素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“7S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“7S"活动，要始终着眼于提高人的素质。

目的：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人 6 节约: 就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥他们的最大效能，从而创造一个高效率的、物尽其用的工作场所。

实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余的使用价值。

7S管理的总结报告 篇6

2011年9月10号公司选派部分干部与车间/班组开展结对帮扶工作，我与三部综合组、型材组结对帮扶，在公司相关部门的大力支持下；坚持求真务实，开拓创新的原则，精心组织班组员工，周密安排结对帮扶工作，现将此项工作总结如下；

1、为了推动结对帮扶工作的规范运作，组织部门主管、车间班组，明确职责，编制有阶段性完成计划，有实施方案，有检查项目并进行督导，2、开始有部分员工不理解，组长安排任务有阻力，按照我的部署开展比较困难，为确保帮扶工作有序进行，深入员工调查摸底，并了解班组长情况，找出问题，分析问题，研究解决问题办法。

3、经常利用早会时间，对结对帮扶现场7S管理工作进行讲解，提高员工认识现场7S管理的作用，为了班组团队的力量，鼓励员工全员参与现场7S管理，使每位员工引起高度重视。

4、编制了详细的现场7S检查表，在前期工作协调的基础上将各项工作落实到班组长及每位员工，通过与员工不断的交流，增进了相互的感情，促进了帮扶工作的顺利开展。

5、在计划安排表时间内，有几位老员工带领新员工对现场整理、整顿、清扫等工作开始展开，对十余年未擦过的玻璃一次又一次的进行擦洗，直到擦亮为止。地面、死角垃圾成堆，按计划完成时间未到，但都已全面彻底打扫干净（打扫前与打扫后都已拍照对比）。

6、为了动员全公司车间/班组搞好现场7S管理工作，我亲自带领帮扶干部负责人来本车间现场参观，并提供现场7S管理整改项

目计划表给予参考，7、为了保证现场7S管理持续改进，现场区域责任人和设备保养责任人明确落实到每位员工，各种标识要保持明了，管理看板制度要一目了然。

8、虽然我在帮扶工作中做出了一定的成绩，但与公司要求相比还有一定的差距，在今后的工作中我将及我所能，充分发挥带头作用，把帮扶工作扎实做好。我想，在以后有类似的活动中，我会更主动、更认真、更努力，使自己和员工的能力都能有一个很大的进步。

总经办江再宁

实验室7s管理规 篇7

一、整理（区分要与不要的东西，不要的东西及时处理）

1、实验桌上只可放置电脑、物料、仪器设备、工具、档案架及相应的工作文件等。

2、实验桌抽屉内物品放置整齐，分类并标识。

3、个人物品不带入实验室。

4、文件分类整理后放置在有标识的档案盒或资料夹中。

5、实验仪器放置在专用台位上，物料归类存放于带有编号、名称的物料盒中。

二、整顿（严格按定置图及规定的数量摆放）

1、对非必要物品果断丢弃，对必要物品妥善保存，使实验现场井然有序，并能经常保持

良好状态。

2、室内若有其他必需物品，则应合理收纳起来，并整齐放置在物料架上。

3、电源电器线：室内所有电源电器线均需用束线按类别束起，悬挂，便于清扫。

4、对垃圾桶实行定置管理，每天进行倾倒。

三、清扫（保持实验范围内无垃圾、灰尘、杂物）

1、制定值日表，当天值日人员负责清扫地面、门、窗台、文件柜、实验设备等，按定置 要求整理实验室内物品，清理实验废料，倾倒室内垃圾篓内垃圾并进行必要的清洗。

2、每天下班前清扫整理实验桌上、柜子内的物品，使其干净整洁，使其符合定置要求。

四、清洁（巩固、维护整理、整顿、清扫后的工作成果）

1、严格按照7S管理要求，彻底整治自己的实验区域。

2、实验过程中养成并保持随手清洁的良好习惯。

3、经常进行整理、整顿和清扫，并贯彻执行到日常的7S工作之中。

4、维持整理、整顿、清扫的成果，使其成为一种制度和习惯，从而获得坚持和制度化的条 件，提高工作效率。

五、素养（养成良好工作习惯，努力提高个人素养）

1、严格遵守公司各项管理规定。

2、室内不许乱贴、乱挂纸质值日表、提示标语等。

3、实验室内不许大声喧哗，打闹。

4、实验室内不可餐饮，吃零食。

六、安全（正确使用实验范围内的电气设备，安全第一）

1、理顺电脑、实验设备、实验桌的接线并捆扎。

2、掌握一定的事故救治方法。

3、人不在或下班后，切断所有电源，关闭好门窗。

4、定期检查实验区电源、线路的安全状况。

5、使用实验仪器时注意安全。

七、节约（物尽其用，节省资源，提高实验效率）

1、人走灯灭，节约用水。

2、不使用时关闭仪器设备的电源。

3、光线充足时关灯。

公司7S管理实施方案 篇8

为认真贯彻落实关于企业推广7S管理的安排部署，进一步强化企业管理，夯实发展基础，做强做优企业，根据《公司推广7S管理实施方案》，**公司决定推行以“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约”为内容的7S管理。结合实际，制定本方案。

一、指导思想

以科学发展观为指导，以创造价值为使命，以改革创新为动力，全面推行和深入开展7S管理，不断夯实管理基础、提升管理水平，切实增强企业安全保障能力、成本管控能力和可持续发展能力，实施精益管理，为推进司做强做优，建设质量效益清洁型一流企业，实现“行业先锋、一流企业”愿景目标奠定坚实基础。

二、总体目标

近期目标：利用一到两年时间，完成7S管理系统的导入和推行，使企业管理基础不断夯实、设备健康水平显著提高、现场管理明显改善、员工素养持续提升。2015年5月*部门率先实现7S管理目标，发挥引领、示范作用。2016年5月*部门实现7S管理目标，总结管理经验，建立示范区，形成管理成果。

远期目标：2016年6月以后，7S管理进入常态化阶段，相关

— 1 — 部门持续和深入推行7S管理，提炼总结，固化成果，形成员工共同遵守的行为准则，建立长效机制，融入企业文化，实现作业环境一流、生产指标一流、管理水平一流、经营业绩一流、员工队伍一流、企业形象一流。

三、推行原则

（一）领导重视、全员参与。领导重视是关键，全员参与是保障。领导率先垂范，员工积极参与，上下一心、合力推进。

（二）树立理念、提前谋划。结合公司实际，将7S管理理念运用到日常工作当中，在建项目要按7S技术规范厂区、生活区、安全设施、生产现场、设施、库房、办公楼、工具间等，尽可能减少投产后的“整理”和“整顿”工作。

（三）典型引路、全面推行。规划先行，协调一致，重点做好样板打造，以点带面，点面结合，促进7S管理全面有力推行。

（四）治理优先、标本兼治。设备健康是根本，从“跑冒滴漏”等缺陷入手改善作业环境，强化设备治理，做到标本兼治。

（五）价值思维、持续改善。7S管理只有起点，没有终点，建立以价值思维为导向的7S管理长效机制，加强成本管控，促进降本增效，持续提升企业管理水平。

四、组织领导及工作职责

为实现7S管理的有效推行和持续改进，公司成立7S管理推行领导小组，下设7S管理推行办公室，有关部门分工协作。

（一）组织机构

１、7S管理推行领导小组 组

长：

副组长：

成员：

2.7S管理推行办公室 主 任： 副主任： 成 员：

（二）职责

1.7S管理推行领导小组职责

全面负责7S管理推行工作的组织领导，制定推行方针和推行目标；审查并批准公司７S管理推行实施方案、计划、相关推行制度和考核标准；统筹安排指导，为推行工作提供必要资源；协调解决推行过程中的重大问题，确保公司7S管理工作扎实推进。

2.7S管理推行办公室职责

在公司领导小组的领导下，负责公司7S管理推行的整体策划、组织、协调、推进工作，组织协调监督和评价工作，制定和推行公司整体实施方案，编制公司层面７S管理标准、推进管理办法、检查评比办法、奖惩管理办法、常态化管理办法等，做好公司7S管理宣传和展示，加强7S管理培训推广。按照7S管理工作的三个阶段安排要求，抓好每个阶段工作的安排和部署，督导

— 3 — 样板典型的打造，以点带面，点面结合，促进7S管理全面有效推进。

3.公司有关部门职责

生产技术部牵头负责生产现场的整治，负责生产区域、厂区环境、现场安全技术规范及查评标准的制定、推行工作，检查、督导及常态化管理工作。在标准化检修的基础上推行大修精细化检修，达到检修现场布置规范化、检修管理流程化，检修过程目视化，检修项目精细化，检修质量控制表单化，管理手段信息化。组织**等部门结合实际制定生产现场的具体实施方案。结合各部门需求计划及实际情况编制项目预算及进度表，经分管领导审核后送７S领导小组审批。根据领导小组审批意见组织实施。整治标准参照《生产现场7S管理标准》。

总经理工作部牵头负责行政办公区域、接待中心区域、食堂区域、车队区域查评标准的制定及推行工作，检查督导及常态化管理工作。办公环境整治由总经理工作部牵头，组织工会、各部门制定具体的实施方案及进度表，经分管领导审核后送管理创新领导小组审批。根据领导小组审批意见组织实施。整治标准参照《行政办公区域７S技术规范》《接待中心区域７S技术规范》《食堂区域７S技术规范》《活动中心区域７S技术规范》等。

安全监察部牵头负责健全安全风险控制体系，通过7S管理，规范生产现场设备、设施、作业场所的安全标示、警示、告知牌，— 4 — 建设安全目视化系统。加强作业场所职业危害告知、治理，合理配置、正确使用劳动防护用品，确保员工职业健康。采取各类安全措施，确保生产劳动在符合安全要求的物资条件和工作秩序下进行，及时排查清理各类安全隐患，从根源上防止人身伤亡事故、设备事故和各种灾害的发生。负责组织生产技术部、各部门制定具体的安全及目视化实施方案及进度表，经分管领导审批后组织实施。整治标准：参照《企业生产区域7S技术规范》、《库房区域7S技术规范》、《检修工具间区域７S技术规范》、《厂区环境区域７S技术规范》。

各厂负责所辖区域的７S管理工作，结合实际情况制订７S工作计划，按要求上报７S工作信息。负责制定所在厂７S管理推进办法、检查评比办法、奖惩管理办法、常态化管理办法等。负责所在厂生产区域、库房区域、检修工具间、办公区域、食堂区域、活动中心区域、厂区环境区域的７S常态化管理，编制整治计划及时间表，按照７S标准打造样板区，结合现场及班组分工做好7S管理展示墙或看板。结合现场实际编制７S整改、需求、材料计划及方案，上报生技部审核，并经分管领导审核后送７S领导小组审批，根据领导小组审批意见组织实施。整治标准参照《企业生产区域7S技术规范》《库房区域7S技术规范》《检修工具间区域７S技术规范》《行政办公区域７S技术规范》《接待中心区域７S技术规范》《食堂区域７S技术规范》《活动中心区域

— 5 — ７S技术规范》《厂区环境区域７S技术规范》等。

物资供应部分工负责所辖库房区域查评标准的制定、推行工作检查、督导及常态化管理工作。库房整治由物资供应部牵头，组织各部门制定具体的实施方案及进度表，经分管领导审核后送管理创新领导小组审批。根据领导小组审批意见组织实施。整治标准参照《库房区域7S技术规范》。

人力资源部负责管理推行所需的专项培训工作。完善人才培养激励约束机制，致力提升员工素养，结合实际开展员工爱岗、敬业、礼仪的培训，制订服装、仪容、识别证标准。提高员工的责任感，使命感，树立正确的工作态度，养成遵守规章制度的好习惯。组织政治工作部、工会、团委等相关组织制定人材培养和职工素质提升具体的实施方案及进度表，经分管厂领导审批后组织实施。

政治工作部负责7S管理推行宣传工作。注重企业文化展示，总结提炼管理创新工作成果，制作创建标杆企业专题片和PPT等汇报材料。

财务资产部负责管理推行所需费用预算安排。计划合同部负责7S合同、物资采购方面的工作。其他相关部门结合本部门实际做好所辖区域的办公环境、会议室、活动中心、卫生间、接待区域等的整治工作，配合做好本部门职责范围内的７S常态化管理和推行工作。

五、工作安排

7S管理推行工作分为以下三个阶段（具体安排见工作计划表）：

（一）启动阶段（2014年6月－2014年7月）1.工作安排

2014年7月12日前，公司分管领导和主管部门主任及相关部门人员分批次参加上级公司组织的7S管理现场培训；7月15日前，完成推行方案制定和启动工作；7月20日前，组织人员参加7S管理督导师培训工作；12月30日前，完成公司7S全员培训。

2．阶段目标

公司相关部门完成7S管理的启动和培训，公司上下对推行7S管理认识到位、思想统一、任务明确。

（二）推行阶段（2014年7月－2016年5月）

1．工作安排

总体要求：公司各相关部门结合实际情况，全面落实7S推行计划；公司做好推行过程的检查、指导、总结和评价工作。*厂先行打造厂示范样板，2015年5月底前达到7S管理标准；*厂2016年5月底前达到7S管理标准。其他部门结合前述部门职责，同步推进7S管理。2016年5月底左右召开座谈会，总结建立长效机制的经验，制定建立长效机制管理办法。

具体安排如下：

— 7 —（1）选定标杆，导入理念。2014年7月30日前，组织人员学习考察，通过学习优秀企业7S推行管理经验，选定标杆来进行7S理念导入。召开动员大会，激发员工参与热情，为顺利推行7S管理打好基础。2014年12月30日前组织相关人员到优秀企业学习7S管理，聘请7S管理专业咨询机构到现场咨询培训，使企业全体人员更好理解7S含义、内容和作用。

（2）现场诊断，制定方案。2014年11月30日前，各部门对照企业7S管理技术规范的相关标准，从管理和现场九个方面开展评估诊断，找出存在的问题，分析问题产生的原因，制定切实可行的整改方案，落实工作目标、责任分工、具体措施和资金投入，并及时上报生技部，生技部结合各厂及相关部门需求计划及实际情况编制项目预算及进度表，经分管领导审核后送７S领导小组审批，根据领导小组审批意见组织实施，推行办负责指导和督促。各部门要遵循价值思维理念，厉行节约，小投入、办大事，结合学习借鉴并立足自身实际，扎实推进7S管理。

（3）样板先行，渐进开展。*厂先行打造示范样板。2014年12月31日前，*厂结合自身实际，一次性选择３—５个基础差、问题多、治理难度大的区域作为改善的样板区，集中人力、物力、财力，通过短期集中地开展7S管理活动，促使现场管理得到根本地、彻底地改善，并组织进行观摩活动，达到凝聚力量，以点带面效果，树立标杆。2015年5月前初步完成*厂7S管理制度、标准、— 8 — 方法的制订，达到7S管理标准；其他厂根据实际情况，树立7S理念，提前谋划，注重建设期间按7S技术规范建设厂区、生活区、安全设施、生产现场、库房、办公楼、工具间等，尽可能减少投产后的“整理”和“整顿”工作，有目的、有计划、有步骤、渐进有序开展7S推行活动，力争在2016年5月前达到7S管理标准。

（4）宣传引导，全面展开。各厂要充分发挥宣传的带动引领作用，针对7S活动开展的不同阶段，以看板、简报、网页专栏、征文投稿等方式，宣传7S活动的开展情况，让全体员工进一步认识到7S活动开展的必要性，变被动开展为主动开展，充分利用7S推行典型工具（定点摄影法、洗澡活动、目视化管理、红牌作战、全员生产性维护等），以样板区为示范，按照技术规范标准，分区块、分批次，标本兼治，整体协调推进。

（5）过程督导，检查评价。公司7S推行办公室，制定公司相关查评及管理标准，根据相关部门、厂推行情况，每三个月组织开展检查、督导、评价并进行通报。各厂要结合实际情况制定企业7S推行的各项管理标准，每月组织开展一次7S检查评价，激励先进、鞭策落后，形成比学赶超的良好氛围。

（6）阶段总结，选树典型。2016年5月，公司召开7S管理推进现场会，总结经验，查找不足，发挥典型引领作用，促进全面推进。2016年7月，公司召开座谈会，总结建立长效机制的经验，为进入常态化管理奠定良好的基础，研究制定建立长效机制管理

— 9 — 办法。

2．阶段目标

（1）作业现场规范整洁：生产现场整洁有序、安全防护设施完善、目视化管理到位；库房管理规范、账卡物相符；办公环境干净整洁、资料管理规范。

（2）设备健康水平提升：设备跑冒滴漏现象显著减少、设备故障率降低、设备可靠性提高。

（3）降本增效能力增强：各种浪费减少、工作效率提高，能耗下降、绩效水平提升。

（4）管理基础夯实：管理机制进一步完善，管理流程进一步优化，制度有效落实和执行。

（5）员工素养提升：员工工作行为规范、工作作风严谨，违章作业少、执行力强、精神面貌好，团队向心力增强。

（6）安全保障水平提升：作业环境改善，消除安全隐患，风险预控到位，员工安全意识、技能、危险预知和防范能力提升。

（三）提升阶段（2016年6月以后）

1．工作安排

2016年6月以后，公司各厂、相关部门进入7S常态化管理阶段,做好管理成果巩固，不断丰富和创新管理内容，实现管理的深化和提升。

2．阶段目标

企业基础管理扎实、管理创新能力增强、管理理念和管理方 — 10 —

式与国内外先进企业接轨；企业盈利能力、竞争能力、可持续发展能力有效提升。

六、工作要求

（一）理顺思路，结合实际推行7S工作。各厂作为7S推行的主体，要高度重视，根据公司统筹安排，全面开展7S管理工作。要结合实际、精心策划，找准7S管理的切入点、重点和难点，理顺思路，结合实际情况，制订切实可行的工作方案，明确责任人和节点目标，有目的、有计划、有步骤的做好各厂7S推行工作和常态化管理工作。

（二）做好宣传动员、提高思想认识。各厂及相关部门要提高对7S管理重要性的认识，将其作为一项需要长期坚持的工作来抓；通过多种形式的宣传培训，让全体员工统一思想，充分认识7S管理的意义和作用；通过样板区的打造让员工看到7S带来的巨大变化，坚定员工推行7S的信心和决心；通过7S简报、管理看板等多种方式展示7S改善成果和工作动态，为推行工作营造良好氛围。

（三）建立有效激励、加强过程管控。公司建立指导、检查和监督和激励机制，定期组织参观交流和检查评比，进行绩效管理，加强过程管控，随时解决推行过程中遇到的问题；同时发挥样板区的辐射带动作用，关注其他厂的工作进展。

（四）固化改善机制、促进不断提升。各部门、厂要建立常

— 11 — 态化管理机制，将7S管理制度和技术规范固化到本部门日常管理工作中，在实践过程中不断总结完善，做好7S管理成果的巩固和提升；在7S管理基础上，促进管理理念、方法不断创新，不断提升精益管理水平。

七、检查考核

1.本方案下发后一周内，各部门要制定实施方案及进度表报7S推行办公室备案。

2.7S推行办将依据各部门制定的实施方案及进度表,每月组织检查、督促、指导各部门开展7S推行工作。

3.各部门、厂要设立7S联络员（原则上为7S督导师），协助部门领导督促、检查、反馈7S工作开展情况。

4.各厂每周一在晨会上通报上周工作开展情况及本周工作安排；每周五上午12:00前，各责任部门将本周计划完成情况及下周7S推进周计划报7S推行办公室。

5.7S推行办公室应在每周一晨会上通报上周重点工作完成情况及工作安排；每月工作会上通报上月工作计划完成情况及本月工作安排。