伺服阀的故障原因

伺服阀的故障原因（精选8篇）

伺服阀的故障原因 篇1

伺服阀的故障、原因及排除

伺服阀的故障常常在电液伺服系统调试或工作不正常情况下发现的。所以这里有时是系统问题包括放大器、反馈机构、执行机构等故障，有时确是伺服阀问题。所以首先要搞清楚是系统问题、还是伺服阀问题。解决这疑问的常用办法是：

一、有条件的将阀卸下，上实验台复测一下即可。

二、大多数情况无此条件，这时一个简单的办法是将系统开环，备用独立直流电源、经万用表再给伺服阀供正负不同量值电流，从阀的输出情况来判断阀是否有毛病，是什么毛病。伐问题不大，再找系统问题，例如：执行机构的内漏过大，会引起系统动作变慢，滞环严重、甚至不能工作；反馈信号断路或失常等等，放大器问题有输出信号畸变或不工作，系统问题这里不祥谈，下面主要谈谈阀的故障。

（1）阀不工作

原因有：马达线圈断线，脱焊；还有进油或进出油口接反。再有可能是前置级堵塞，使得阀芯正好卡在中间死区位置，阀芯卡在中间位置当然这种几率较少。马达线圈串联或并联两线圈接反了，两线圈形成的磁作用力正好抵消。

（2）阀有一固定输出，但已失控

原因：前置级喷嘴堵死，阀芯被赃物卡着及阀体变形引起阀芯卡死等，或内部保护滤器被赃物堵死。要更换滤芯，返厂清洗、修复。

（3）阀反应迟钝、响应变慢等

原因：有系统供油压力降低，保护滤器局部堵塞，某些阀调零机构松动，及马达另部件松动，或动圈阀的动圈跟控制阀芯间松动。系统中执行动力元件内漏过大，又是一个原因。此外油液太脏，阀分辨率变差，滞环增宽也是原因之一。

（4）系统出现频率较高的振动及噪声

原因：油液中混入空气量过大，油液过脏；系统增益调的过高，来自放大器方面的电源噪音，伺服阀线圈与阀外壳及地线绝缘不好，是通非通，颤振信号过大或与系统频率关系引起的谐振现象，再则相对低的系统而选了过高频率的伺服阀。

（5）阀输出忽正忽负，不能连续控制，成“开关”控制。

原因：伺服阀内反馈机构失效，或系统反馈断开，不然是出现某种正反馈现象。

（6）漏油

原因：安装座表面加工质量不好、密封不住。阀口密封圈质量问题，阀上堵头等处密封圈损坏。马达盖与阀体之间漏油的话，可能是弹簧管破裂、内部油管破裂等。

伺服阀故障排除，有的可自己排除，但许多故障要将阀送到生产厂，放到实验台上返修调试，再强调一遍：不要自己拆阀，那是很容易损坏伺服阀零部件的。

用伺服阀较多的单位可以自己装一个简易实验台来判断是系统问题还是阀的问题，阀有什么问题，可否再使用。

伺服阀的故障原因 篇2

关键词：DEH,CCS,抗燃油,伺服阀,处理,建议

1 设备概况

茂名热电厂6号机组为国产300MW燃煤亚临界机组。锅炉为DG1025/18.2―Ⅱ4型，汽轮机为N300-16.7/537/537-8型，DCS控制系统主要采用GE能源集团公司生产的XDPS-400+分散控制系统，汽机DEH是东方汽轮机厂采用GE能源集团公司XDPS-400+硬件的高压抗燃油纯电调系统。该机组于2007年5月19日通过168小时试运行;2007年9月15日完成机组RUNBACK试验后按计划停机2个星期，进行机组的检查性小修工作。

2 故障现象

2007年9月底机组小修结束。运行人员在投运机组协调控制自动后，发现锅炉燃料量有较大波动;检查锅炉主控回路和燃料控制回路，发现协调控制回路中的热量指令变化较为频繁，怀疑是由于煤种变化，协调控制系统参数不合适引起;电厂热控人员通过修改锅炉主控系统和汽机主控系统调节参数，减弱锅炉主控和汽机主控的调节作用，但故障仍无法消除。9月30日中午，6号机组协调控制被迫退出。

3 CCS引起燃料量波动的原因分析

从168小时试运行、移交生产到9月中旬进行机组的RB试验，6号机组均投入以锅炉跟随为基础的协调方式———CCBF方式，协调控制系统已经受过高负荷率和大范围负荷变动的考验，因此机组协调系统结构及参数设置方面应该问题不大[1]。

茂名热电厂6号机组CCBF方式是以直接能量平衡为基础的协调方式，在该方式下，锅炉调节器的设定值SP和反馈值PV分别如式1和式2所示。

式中，P1—速度级后压力;PT—主汽压力;PS—主汽压力设定值;Pd—汽包压力。

根据上述两公式，机组出现燃料量波动大的异常，在煤种和控制器参数不变的前提下，只能是由于SP和PV之一或两者同时出现异常波动引起。其中主汽压力设定值是机组负荷设定的函数值或者是运行人员的手动输入值，不会出现异常变化，汽包压力是缓慢变化量，在变送器工作正常的情况下也不会出现大起大落式的变化。但速度级后压力和主汽压力均可能由于汽机调门的异常波动产生异常变化。因此，机组燃料量异常波动的原因应着重从汽机侧查找。

4 现场检查及故障处理

2007年10月5日下午，广东电力科学研究院热控专业人员到达现场，按如下步骤检查和处理机组的异常情况。

a)在工程师站上建立主汽压力、主汽压力设定、汽机等效阀位开度设定、汽机等效阀位开度反馈、汽机主控输出、GV1反馈、GV2反馈、GV3反馈、GV4反馈信号记录曲线，实时监视上述信号的变化过程。

b)联系运行人员，投入机组汽机跟随(TF)方式自动，尽量维持主汽压力的稳定。

c)在TF自动运行过程中，对比发现GV3反馈记录曲线中经常出现长毛刺，初步判断为GV3存在卡涩或GV3伺服卡灵敏度调整得不合适。

d)适当调整汽机主控回路调节器参数后，继续观察TF自动运行过程，发现主汽压力每隔3～5分钟出现一次大波动，认真观察和对照GV1～GV4反馈曲线，发现主汽压力每次出现大波动时，GV3反馈均有一根长毛刺出现(见图1)，再次确认故障点在GV3。

1-主汽压力2-主汽压力设定3-理想阀位设定4-理想阀位5-汽机主控输出6-GV3反馈7-GV2反馈8-GV4反馈

e)联系运行人员，继续投入机组汽机跟随(TF)方式，同时，热控人员通过DEH的组态，手动逐步降低GV3控制指令输出直至0%，GV3指令减少的过程中，尽量保持主汽压力稳定。

f)GV3指令实际输出到0%后，主汽压力异常波动的情况消失，但存在2个问题：

GV3指令尽管保持为0%不变，但其阀位反馈仍然有幅度为3%～6%的不规则的波动现象(见图2)，表明GV3处于失控状态;

GV2、GV4比GV1反应迟钝，通常是GV1动作而GV2、GV4不动作，表明GV2、GV4也因EH油质劣化而开始受影响。

1-主汽压力2-主汽压力设定3-理想阀位设定4-理想阀位5-GV3反馈6-GV2反馈7-GV4反馈

g)在GV3退出、GV1、GV2、GV4三个调门调节的情况下，主汽压力波动异常情况消失后，联系运行人员，投入CCBF方式，主汽压力和机组负荷稳定。

h)进行机组升降负荷试验，负荷、压力跟踪良好。

i)10月6日中午，电厂组织人员更换GV3伺服阀。GV3伺服阀更换完毕后，通过强制方式逐步打开GV3后投入正式使用。

j)恢复和调整协调控制器参数后，再次进行机组升降负荷试验，机组负荷、压力跟踪良好，协调控制系统状态恢复正常，燃料量的异常波动现象消失，故障处理过程结束。

5 保证和提高EH油品质的建议

EH油系统采用电液转换器(又称为伺服阀)直接将电信号转化为由油动机油缸的进出油控制，从而控制油动机的行程，这使系统的迟缓率大大降低，汽轮机转速和负荷控制精度大大提高。从上世纪80年代起，国内汽轮机的控制开始使用高压抗燃油的纯电调系统，目前已得到了普遍的推广应用[2]。

汽轮机高压纯电调控制系统中的高压抗燃油，正常工作压力一般在l3～l4MPa，而以前的汽轮机低压纯电调控制系统中的透平油的工作压力一般在2MPa。现在的高压抗燃油控制系统和以前的低压纯电调控制系统相比，工作油压大大提高，因而减小了液压部件的尺寸，改善了汽轮机调节系统的动态特性。

然而，正是由于液压部件尺寸的减小：纯电调系统中的核心部件电液伺服阀的最小通流尺寸为0.025～0.05mm，高压抗燃油系统中的节流孔径为0.46～0.8mm，对高压抗燃油的纯净提出了很高的要求。如果EH油中混入过多的杂质、水、酒精或透平油等，将大大降低EH油的抗燃性，而且可能导致EH油的变质或老化，直接影响系统的正常运行。

因此，在机组运行过程中，如何降低EH油中的颗粒度、减少EH油的含水率和防止EH油产生絮状沉淀，成为EH日常维护的重点工作。

根据以往的经验，为保证和提高EH油品质，提出以下建议：

a)定期进行油质化验，加强化学监督。对于初次冲转并网的新机组，建议每星期采样化验一次;投产超过半年以上的机组，建议每个月采样化验一次。当运行中的抗燃油酸值超过标准时，应及时更换旁路再生系统中的硅藻土滤芯。有关导则中规定，新抗燃油酸值ω(KOH)≤0.08mg/g，现场补油前应取样化验。运行中化验如发现酸值明显上升,ω(KOH)达到0.20mg/g时，需更换硅藻土滤芯,ω(KOH)超过0.4mg/g时，抗燃油已很难再生合格，需全部更换[3]。

b)每星期定期监视旁路再生系统硅藻土及纤维素滤芯的运行状况。当再生系统中油温在43℃～54℃，而压力达到0.21MPa时，需更换滤芯。必要时，采用孔径更小的滤芯。

c)定期对电液转换器进行检测，尽快发现存在的故障和隐患，及时处理。

d)定期检查EH油管路接头、焊口及密封件，防止密封件损坏和接头松脱等故障发生。

e)抗燃油运行温度应控制在55℃以下，个别热点不能超过120℃。对处在高温区的油动机和油管，应采用较好的保温材料对之进行隔热处理。并对布局不合理的EH油管路进行改造，尽量远离高温区。

f)定期跟踪EH油泵电流，油泵电流是反映其流量的重要指标，利用它可以提前发现系统中是否存在压力降低的风险。

g)定期更换油箱顶部呼吸器的滤芯。在再生装置中的硅藻土接近失效或未投入的情况下，由于空气湿度大及昼夜温差等原因，水分会通过呼吸器侵入油箱;呼吸器的滤芯就成为隔离水分的第一道关口。油中的水分和油的氧化是引起油酸值升高的主要原因，若有条件还可增加一套外循环滤水装置。

6 结束语

机组特别是投产不到一年的新机组，如原来投运正常的协调控制系统突然出现不明原因的波动或被迫退出协调自动，在确认各相关变送器工作正常的前提下，应重点检查各汽机调门指令与反馈的变化情况;如发现某个调门动作变化迟钝、调门反馈出现较大的毛刺或调门开、关不受控的现象，均应考虑更换相应的伺服阀。

对于纯电调机组，汽轮机发生调门摆动、卡涩和突变等现象，绝大部分是由于抗燃油品质劣化造成伺服阀油路不畅引起的，抗燃油的品质已成为纯电调特别是高压纯电调系统的一个薄弱环节，保证抗燃油品质是维护工作的重点。因此，做好防范措施是减少汽轮机EH系统故障最有效的方法，对保障机组的安全经济运行具有十分重要的意义。

参考文献

[1]李希武.直接能量平衡法(DEB)协调控制系统分析[J].中国电力,2000(6).

[2]王力国.300MW机组EH油系统故障分析及防范措施[J].电力安全技术,l999(1).

伺服阀的故障原因 篇3

关键词：主轴伺服系统;故障;诊断原因

中图分类号：TH17 文献标识码：A 文章编号：1671-864X（2015）04-0132-01

一、当主轴伺服系统发生故障时，通常有下述三种形式

1.在CET或操作面板上显示报警内容或报警信息。

2.在主轴驱动装置上用报警灯或数码管显示主轴驱动装置的故障。

3.主轴工作不正常，但无任何报警信息。

二、主轴伺服系统常见故障如下

1.外界干扰

由于受电磁干扰，屏蔽或接地措施不良，主轴转速指令信号或反馈信号受到干扰，使主轴驱动出现随机和无规律性的波动。判别有无干扰的方法是：当主轴转速指令为零时，主轴仍往复转动，调整零速平衡或漂移补偿也不能消除故障，则说明有干扰。

2.过载

由于切削量过大，或频繁的正反、转变速等动作均可引起过载报警。具体表现为主轴电动机过热、主轴驱动装置显示过电流报警等。

3.主轴定位抖动

所谓的主轴定向控制（即主轴准停定位），是指回转运动中的注重准确的停在某一个固定位置（角度）上、以便在该位置进行刀具交换、精堂退刀及齿轮换挡等操作。有三种方式可以实现主轴的准停定位。

（1）机械准停控制

由V形槽的定位盘和定位用的液压缸配合动作，控制主轴的准确定位。

（2）磁性传感器型电气准停控制

将发磁体安装在主轴后端，磁传感器安装在主轴箱上，其安装位置决定了主轴准停点，发磁体和磁传感器之间的间隙为（1.5±0.5）mm。

（3）编码器型电气准停控制

通过在主轴电动机内或在机床主轴上直接安装一个光电编码器来实现准停控制，准停角度可任意设定。

主轴定向控制实际上是在控制主轴速度的基准上增加一个位置控制环。检测主轴位置的检测元件可以采用位置编码器，也可以采用磁性传感器。

当采用位置编码器作为位置检测元件时，由于安装不方便，一般要使用一对传动比为1：1的齿轮进行连接。当采用磁性传感器作为位置检测元件，其磁性元件可直接装在主轴上而磁性传感头可固定在主轴箱体上。为了减少干扰，磁性传感头和放大器之间的连接线需要屏蔽，且两者连接线越短越好。这两种控制方案各有优缺点，在数控机床中均有选用。

产生主轴定位抖动的故障原因有：

1） 主轴准停要经过减速过程，如减速或增益等参数设置不当，均可因其定位抖动。

2） 采用位置编码器作为位置检测元件的准停方式时，定位液压缸活塞移动的限位开关失灵，会引起定位抖动

3） 采用磁性传感头作为位置检测元件时，发磁元件和磁传感器之间的间隙发生变化或磁传感失灵，会引起定位抖动。

4.主轴转速的进给不匹配

当进行螺纹切削或用每转进给指令进行切削时，可能出现停止进给后主轴仍继续转动的故障。系统要执行每转进给的指令，主轴每转必须由主轴编码器发出一个脉冲反馈信息。出现主轴转速与进给不匹配的故障时，通常是主轴编码器有问题。可用以下方法来确认故障原因：

（1） CRT屏面有报警显示

（2） 通过CRT调用机床数据或I/O状态，观察编码器的信号状态。

（3） 用得每分钟进给指令代替每转进给指令来执行程序，观察故障是否消失。

5.转速偏离指令值

当主轴转速超过技术要求所规定的范围时，要考虑的因素是：

（1）电动机是否过载

（2）CNC系统输出的主轴转速模拟量（通常为（0～±10）v）没有达到与转速指令对应的值。

（3）测速装置有故障或速度反馈信号断线。

（4）主轴驱动装置故障。

6.主轴异常噪声及振动

首先要判断异常噪声及振动是发生在主轴的机械部分还是电气驱动部分。

（1）在减速过程中发生的噪声，一般是由驱动装置造成的，如交流驱动中的再生回路故障。

（2）在恒转速时发生异常噪声，可通过观察主轴电动机自由停车过程中是否有噪声和振动来区别的，如有，则是主轴机械部分有问题。

（3）检查振动周期是否与转速有关。如无关，一般是主轴驱动装置未调整好;如有关，应检查主轴机械部分是否良好，测速装置是否不良。

7.主轴电动机不转

CNC系统至主轴驱动装置的控制信号，除了转速模拟量控制信号外，还有使能控制信号，一般为DC+24V继电器的线圈电压。

（1）检查CNC系统是否有转速模拟量控制信号输出。

（2）检查使能信号是否接通。通过CRT，观察I/O状态，分析机床PLC体形图（或流程图），以确定主轴的启动条件，如润滑、冷却、等是否满足。

（3）主轴驱动装置故障。

伺服阀的故障原因 篇4

故障现象：开机后，屏幕上显示：Invalidpartitiontable硬盘不能启动，可从软盘启动，

故障分析与处理：造成该故障的原因一般是硬盘主引导记录中的分区表有错误，当指定了多个自举分区(只能有一个自举分区)或病毒占用了分区表时将有上述提示。主引导记录(MBR)位于0磁头0柱面1扇区，由FDISK.EXE对硬盘分区时生成。MBR包括主引导程序、分区表和结束标志55AAH3部分，共占一个扇区。主引导程序中含有检查硬盘分区表的程序代码和出错信息、出错处理等内容。当硬盘启动时，主引导程序将检查分区表中的自举标志。若某个分区为自举分区，则有分区标志80H，否则为00H，系统规定只能有一个分区为自举分区，若分区表中含有多个自举标志时，主引导程序会给出Invalidpartiontable的错误提示。最简单的解决方法是用NDD修复，它将检查分区表中的错误，若发现错误，将会询问您是否愿意修改，您只要不断地回答Yes即可修正错误，或者用备份过的分区表覆盖它也行。如果是病毒感染了分区表，格式化是解决不了问题的，可先用杀毒软件杀毒，再用NDD进行修复。如果上述方法都不能解决，就先用FDISK重新分区，但分区大小必须和原来的分区一样，这一点尤为重要，分区后不要进行高级格式化，然后用NDD进行修复。修复后的硬盘不仅能启动，而且硬盘上的信息也不会丢失。其实用FDISK分区，相当于用正确的分区表覆盖原来的分区表。尤其当用软盘启动后不认硬盘时，可用此方法。

2、硬盘不能工作的故障原因和处理

故障现象：微机无法用硬盘启动，检查CMOS参数没有问题。用软盘启动后可转入C：u25552提示符，但是不能对硬盘进行任何操作。

故障分析与处理：用软盘启动后可转入C：u25552提示符，说明系统是可以识别硬盘驱动器的。硬盘不仅不能引导系统，而且也不能进行其他操作，说明故障原因可能是硬盘的主引导区或分区表遭到破坏，弄得硬盘不能正常工作，

处理办法是从软盘引导系统，用FDISK命令对硬盘重新分区，然后再进行高级格式化，重装整个系统。因为有可能是病毒破坏系统，所以使用FORMAT命令加U参数进行高级格式化。

3、启动时死机的故障处理

故障现象：开机后自检完毕，从硬盘启动时死机或者屏幕上显示：NOROMBasic，SystemHalted。

故障分析与处理：造成该故障的原因一般是引导程序损坏或被病毒感染，或是分区表中无自举标志，或是结束标志55AAH被改写。从软盘启动，执行命令FDISK/MBR即可。FDISK中包含有主引导程序代码和结束标志55AAH，用上述命令可使FDISK中正确的主引导程序和结束标志覆盖硬盘上的主引导程序，这一招对于修复主引导程序和结束标志55AAH的损坏既快又灵。对于分区表中无自举标志的故障，可用NDD迅速恢复。

4、BOOT引导系统损坏引起的硬盘逻辑故障的处理

故障现象：机器上电启动，硬盘指示灯闪亮、屏幕出现：InvalidDriveSpecification错误信息。

故障分析与处理：用BIOS中断程序读出BOOT区损坏程序段或分区表。如果是整个BOOT区损坏，则只好从另一台同类型的主机上读出BOOT区的信息，再写入故障机。硬盘的BOOT区被非法写入是常见的故障。因此，用户必须做好BOOT区的备份保护工作。

5、BOOT引导区标志55AA改变引起的硬盘逻辑故障

故障现象：机器上电启动，自检完毕，硬盘指示灯闪亮，屏幕出现：DRIVENOTREADYERRORINSERTBOOTDISKETTEINA：等错误信息，硬盘启动失败。用软盘启动成功，试图进入硬盘时，出现：InvalidDriveSpecification错误信息。用DEBUGINT13中断程序调出BOOT区的内容，发现该区最后的结束标值55AA已被改变。

汽车前轮摆振的原因与故障排除 篇5

摘要：前轮摆振危害极大．且难维修。文中就摆振的原因作了细致的分析，并本着由外检到内查，由简单到复杂的原则，讲解7故障排除的方法。

关键词：汽车前轮摆振故障排除

汽车前轮摆振(俗称汽车摇头或方向盘摇摆)故障，是指汽车前转向轮在一定行驶速度下，沿一条弯曲的波形轨迹前进，同时前轴在垂直平面内产生振动．引起前轮上下跳动，严重时方向盘发抖，手感发麻．甚至在驾驶室内可看到整个车头晃动。它不仅增加丁驾驶员的疲劳程度．危及安全，而且加剧了轮胎磨损，增大_厂滚动阻力，影响了汽车性能的发挥。这是汽车维修人员比较头痛的故障。笔者结合维修经验．浅谈汽车前轮摆振的原因及故障排除步骤。1 产生前轮摆振的原因

前轮摆振是一复杂的振动问题，其原因是多方面的，它除了与结构设计和制造工艺有关外，在使用中出现摆振故障时，还与转向机构松旷、前轮定位失常和前轮不平衡等因素有关。

(1)转向机构松旷的影响。转向机构除了传递来自方向盘的转向扭矩之外，还有阻尼转向轮自动偏转的作用。若转向机构各配合件磨损松旷，间隙过大．将会使转向传动系统阻尼作用减弱，振动位移量加大．前轮稳定效应降低。

(2)前轮定位参数失常的影响。前轮定位包括前轮外倾、前轮前束、主销内倾和主销后倾四个要素，且不同型号的车型都有各自的参数值。如果前桥弯扭变形，主销与衬套磨损过于松旷，钢板弹簧固定松旷或错位等都会使前轮定位参数失常，从而破坏转向轮的稳定效应，引起前轮摆振。

(3)前轮质量不平衡的影响。前轮质量不平衡，对转向轮的跳动和摇摆都有影响。造成前轮质量不平衡的具体因素有：①前轮轮盘、轮毂和轮胎等的加工精度不高，材料及其密度不均匀；②装配时，轮胎、轮盘和轮辋等装配不同心；③轮胎磨损不均匀．外胎修补或翻新。另外。转向系刚度太低，前钢板弹簧骑马螺栓松动或钢板销与其衬套配合松旷，转向系与前悬架的运动互相干涉，道路不平，货物装载不合理等对前轮摆振也有影响。

(4)轮毂轴承松旷或损坏的影响。轮毂轴承松旷或损坏．前轮就不能有效地受到轴向牵制，车轮遇到阻力就会在转向节轴上径向摆动．从而牵动车轮沿主销摆振。

(5)轮辋变形的影响。轮辋变形．车轮滚动必然产生摆振，轮胎螺丝松动，也会产生前轮摆振的后果。

(6)前钢板弹簧挠度或片数不一致的影响。前左右钢板弹簧挠度或片数不一致，不仅会使前轮定位失常，而且会使车架倾斜，使得两前轮承载质量不均，也容易引起前轮摆振。

(7)车架变形或车架刚性差的影响。车架变形，如同前钢板弹簧挠度或片数不一致的后果。车架刚性差．遇到颠簸．使承载重心交变游动．造成前轮摆振。

(8)轮胎气压过高的影响。轮胎气压过高．遇到颠簸便过于弹跳，再加上其他不良因素．也会引起前轮摆振。

(9)货物装载不合理的影响。货物装载过于靠后或过于偏左偏右．以及载物重心容易交变、游动者(如油罐车、洒水车等)，也容易引起前轮摆振。

2前轮摆振的故障诊断与排除

前轮摆振严重影响汽车行驶的平顺性，直接影响到行驶安全和运输效率。因此，若出现前轮摆振故障．应及时进行检查诊断并加以排除。排除方法可采取由外到内、由简单到复杂，分段逐步检查。

第一步，检查转向系各部位的配合是否松旷，若松旷．应予以调整或修复。前轮定位是否合乎规范要求。若前束值过小或过大，应正确调整前束．使前轮不摇摆．且轮胎磨损正常。

第二步，若经查无异常时，再架起驱动桥，起动发动机挂档运行，使驱动轮达到行驶时摆振车速。若车身和方向盘都抖动，则为传动系有故障，否则可确定为前桥、转向系统有故障。

第三步，当确定前桥、转向系统有故障时，应顶起前轴．拆下直拉杆，使之与摇臂分开．推动摇臂和转动前轮．再确定故障是在转向机还是在联动装置，分别予以检查和排除。顶起前后轴，沿轴向扳动轮胎，若有轴向移动，则应调整轮毂轴承。

第四步，检查前轮质量是否平衡。首先，察看前轮是否装用了翻新胎，外胎有无严重损伤，若有，应予以更换；菪无，可用轮胎平衡仪检查前轮的质量。

若无车轮平衡仪，可以用简便的方法进行：将前桥顶起，分别转动左右轮，当转动着的车轮完全静止后．用粉笔或油漆

在轮胎F缘作一标记，而后再次进行转动，如若每次转动静止后的静止点均在同一位置上，则证明车轮不平衡；若静止点毫无规律，则证明车轮基本平衡。

第五步，检查前钢板弹簧骑马螺栓，前钢板销与衬套等处是否松旷．若松旷予以修复；若不松旷，再检查左、右两副钢板弹簧的厚度、片数、弧高、长度和新旧程度是否一致，若不一致予以调整。

第六步。经过上述检查均无问题，则应考虑转向系的刚度、货物的装载情况，轮胎气压和道路的影响等。

5结束语

总之，在排除前摆振的故障时．不能盲日大拆大卸．首先要从外表检视着手，对重点部位详细检测，认真分析和查找原因，找出对策。另外，由于此故障很可能是诸多因素同时作用所致．所以单检查、排除某一部分难以解决问题，应作全面检查，诊断，逐个排除。

刊名：

客车技术与研究

柴油发动机的常见故障及原因分析 篇6

柴油发动机是车辆的重要组成部分,是车辆的`动力来源.因此,必须经常注意发动机的各部件的工作情况,及时认真她进行维护保养以便把可能出现的故障消灭在萌芽状态.

作 者：郭敬业 阎鹏 马守恩 作者单位：郭敬业,阎鹏(河南省高速实业有限公司,河南郑州,450000)

马守恩(河南通和高速公路养护工程有限责任公司,河南郑州,450066)

伺服阀的故障原因 篇7

1 故障现象

该数控机床为捷克SKODA公司生产的数控200镗床:数控部分经过改造后采用SIEMENS840C系统、外置PLC控制方式;主轴和进给轴采用原SKODA公司配置的直流伺服系统。机床自1998年安装、改造以来一直存在各种故障, 处于半使用半停机的状态, 后来经过对机床控制原理的熟悉, 随着在维护过程中经验的不断积累, 该机床运行也比较正常。偶尔出现故障, 在维修中也有章可循, 较快地解决故障问题。但在这段时间里机床正常使用时, X轴出现了1160#ORDl2Contour monitoring报警。按复位键可以将报警消除, 重新运行X轴, 反复出现同样的报警, 造成机床不能正常运行。

2 故障检查

(1) 从参数上对机床数据进行调试

该报警为NC内部报警, 是由数控系统对进给轴运行过程进行监控所产生的报警。其主要原因有两点:1) 以大于MD3360参数中设定的运行速度, 超过了MD 3320参数中设定的允许公差带;2) 在升速或者制动阶段, 在由伺服增益系数指定的时间内, 轴没有达到规定的速度[1]。考虑到机床运行一段时间, 某些参数或者伺服驱动系统特性会改变, 影响机床正常的速度控制。为了分清数据问题还是机床外部的问题, 对X轴参数NC—MDaxis:monitoring目录下的机床数据中MD3320设定的允许公差带进行调整, 把原来的3 mm调整为5 mm, 开动X轴时把进给比率调到50%运行, 又出现同样的报警。说明故障仍然存在, 恢复原来的数据, 排除了机床数据所引起的问题。

(2) 针对伺服驱动系统的故障, 逐步对控制部分进行检查

对于机床的数控硬件部分, 集成度高, 相对其他控制部分出现的故障机会不大。从进给过程中来分析, 速度控制是由数控中的位置偏差计数器输出经D/A转换后, 输出0~10 V的模拟给定信号给驱动系统, 再由驱动单元对伺服电机进行驱动, 控制电机向消除偏差的方向旋转, 直到偏差为零时, 电机停止运动, 到达指定位置。如果驱动系统存在问题时, 也同样会产生该报警。于是对驱动系统进行了检查, 发现驱动系统中U、V相已经烧断主回路的熔断器。从进给驱动系统分析, 该直流伺服驱动系统采用两组代号为Y1、Y2共12个晶闸管、L1~L4电抗器和各个控制模块组成, 实现反并联可逆有环流调速。各个控制环节都是以模块的形式分开布置, 板后通过软线连接。根据原理图, 由代号为Y6组成的总控制环节主要包括:V-25B模块为速度给定和比较环节、控制调节由Z-17控制、电流环是由V-26A控制、脉冲分配和脉冲输出分别由G-15、G-16模块实现;由代号为Y7模块提供各个控制模块所需要的电源和同步信号。其中K-08检测模块发光二极管亮时, 为系统正常状态指示。

出现熔断器熔断 (熔断器为250 A, 说明系统主回路中瞬时电流大, 而造成主回路电流大的原因主要有:1) 驱动器电源短路;2) 直流伺服电机换向器出现短路;3) 可控硅击穿形成短路;4) 驱动器存在故障[1]。逐项进行检查:电源进线正常, 电机换向器表面也光滑, 各个碳刷也接触良好, 没有短路的痕迹;在可控硅输出端不接电机并且把各个可控硅的阻容吸收器拆开的情况下, 用500 V摇表逐个对可控硅进行测量, 电阻值为40~100 MΩ之间。说明电机、可控硅都没有问题;对于驱动控制模块则采用交换的方法, 把Y轴驱动控制模块按顺序逐块地更换到X轴。于是重新换上相同安培的熔断器, Y轴试运行正常, 说明原来X轴的各个模块没有问题。X轴手动、加工都没有出现问题, 可是没过多久, 又出现了相同报警、熔断器熔断的现象 (这就给我们查找故障和测试带来了一定的困难) , 而且还发现K—08检测模块指示灯不亮了。

(3) 根据控制模块的故障现象, 采用相应的措施对各个信号进行检测

为了避免熔断器再次熔断, 取得在正常运行时, 速度比率为30%时的电流为12 A的情况下, 考虑用断路器来暂时替代熔断器。因为断路器瞬时脱扣电流为额定电流的5~10倍, 选20 A的断路器, 其最大瞬时脱扣电流200 A小于晶闸管的额定电流, 可以起到短路保护作用[2]。经过反复的试车观察, 故障出现了随机性, 而且还有个特点:在运行或起动时会随机产生1160报警, 但断路器没有断开;有时在停止进给时, 不但产生1160报警, 而且断路器断开了。针对K-08检测模块的各个信号, 从板后进行检测如图1。

在系统正常时所测量的各输入端点信号如下:21、25都为15 V;9、17、13都是7.5 V。根据所测量的电压, 再与Z轴K-08检测模块各个信号进行相比较, 电压值完全相同, 这就带来一个疑问:驱动模块都交换试过了, 难道在系统出现故障时检测到某个信号在变化。带着这个问题, 通过反复的观察, 发现在开机启动的过程中, K-08检测模块单元的发光二极管突然灭了, 也就是说控制逻辑电路输出高电平使T2导通, B1继电器动作, 短接了发光二极管。马上对其各个输入端进行检测, 测得9、13端的电压值分别为7.5 V, 而17端的电压值仅为1 V, 约几十秒后又为7.5 V。根据原理图, 17、13端的信号为同步输入检测信号, 为了验证该信号的变化特点, 利用示波器再对17端的波形进行监测, 波形如图2;经过一段时间监测, 发现其波形突变为一直线, 如图3所示, 也就是说17端电压值仅为1V。

3 故障分析

根据以上检查结果, 17端的信号来自Y7模块板, 该模块板固定在同步变压器上, 安装在整个驱动器后面, 所以X轴与Y轴驱动模块交换试车时没有把Y7模块板调换。Y7模块板主要功能为系统提供稳压电源和各相同步电源的信号, 由此看来驱动器主回路的电流大原因:是由于Y7模块中同步控制信号17端电压值过低, 造成同步脉冲信号丢失引起的。为了使到晶闸管在每个周期都在相同的控制角α触发导通, 触发脉冲必须与晶闸管的阳极电压也就是电源同步, 并与电源波形保持固定的相位关系。因为主回路采用反并联可逆有环流调速, 由于两组晶闸管都参于工作, 为了防止在两组晶闸管之间出现直流环流, 当一组晶闸管工作在整流状态时, 另一组工作在待逆变状态。

在调速过程中, 同步信号丢失引起触发脉冲控制逻辑出错, 造成触发脉冲丢失。那么, 在起动或进给时, 晶闸管工作在整流状态, 由于触发脉冲丢失, 使已导通晶闸管会在经过自然换向点自行关断后, 晶闸管输出断续, 形成直流电压、电流减小, 电机速度降低, 引起在升速或者运行阶段, 在由伺服增益系数指定的时间内, X轴在进给过程中没有达到规定的速度, 从而产生1160报警;而在停机时, 晶闸管工作在逆变状态, 电动机运行在发电机状态, 导通的晶闸管始终承受着正向反压, 这时晶闸管触发控制电路必须在适当时刻使导通的晶闸管受到反压而被迫关断。由于触发脉冲的丢失, 使已导通的晶闸管就会因得不到反压而继续导通, 并逐渐进入整流状态, 其输出电压与电动势成顺极性串联, 形成短路, 所以总是把交流侧熔断器烧断。而对于1160报警, 正因为熔断器熔断, 属于缺相运行, 所以产生该报警。

4 故障解决

Y7模块的输入信号是由同步变压器检测到的三相电源信号, 各相分别独立控制, 同步信号经阻容滤波后由MAA741进行放大, MZHl45逻辑反相输出。U相的电路简图如图4所示。

把Y7模块板拆下后, 初步测量各个元件并没有发现什么问题, 该板在使用过程中出现波形不正常, 通电时会产生随机故障。为了进一步判断该模块的故障所在, 采用外供电源独立测试Y7模块的办法:在Y7模块加上±15 V电源, 利用信号发生器在Ui端输入正弦波信号, 再用示波器检测各个点的波形。经过详细的观察, 其中MAA741运算放大器输出端6的波形为正负方波, 但是时间略长一些则变为无方波输出, 而且呈高电平状态。6端输出高电平, U相输出则为低电平。排除了电路中C7电容有可能存在故障后, 在此, 可以确定MAA741运算放大器有问题:由于放大器特性发生了变化或者受到温度的影响, 在输入信号不变的情况下, 其输出电压会突变[2]。最终确定故障所在, 根据原理图中MAA741运算放大器的各个外引线, 通过详细地查《常用电子元件手册》对应把该放大器集成更换为LM741后, 重新对各点进行测试, 输出波形正常, 没有出现突变的现象, 说明故障已经排除。于是装上Y7模块板通电试运行, 再也没有出现1160 ORDl2 Contour monitoring轮廓监控报警, 系统恢复了正常运行。

5 结束语

通过这次对伺服驱动系统典型故障的处理, 给了维护数控设备工作方面一个启示:对故障的处理重点在于诊断。以理论指导实践, 根据不同的故障原因, 利用手中的器件采取相应的措施和办法进行分析和排除, 从而去确定故障所发生的部分, 这样才能进一步解决问题。而在寻找故障过程中的应变和分析能力一方面靠经验的积累, 更重要的是决定于对系统的了解和掌握程度, 这也要求维修人员要不断地进行学习与探索, 从而提高自身的知识和专业水平。

摘要：数控200镗床因为数控系统报警而不能正常工作, 根据报警的提示, 综合分析了故障可能发生的部位, 逐步对控制系统进行检查、排除。最终解决了伺服驱动系统中, 因运算放大器引起的同步脉冲丢失造成的故障, 从而保证了数控机床的正常运行。

关键词：数控机床,伺服驱动系统,监测,同步信号

参考文献

[1]王佩夫.数控机床故障诊断及维护[M].北京:机械工业出版社, 2000.

对电脑死机故障常见原因的分析 篇8

一、电脑死机故障原因分析

电脑产生故障的原因有很多，既有电脑硬件上的问题，也可能是软件的原因，还可能是因为用户操作不正确所导致等。总之，其产生的原因千变万化。

1.硬件方面

电脑死机，在很多情况下是因为硬件的原因导致的。

（1）相关部件存在问题。例如，磁盘存在坏道、坏扇或坏簇等。很多情况下，这是因为磁盘使用时间过长或使用的外部电源不稳定导致的。再如，电脑内存条安装存在松动或者在相应的焊接位置出现问题，以及内存条自身存在质量问题等，也都会使电脑出现死机的现象。

（2）散热不良。众所周知，显示器、电源和CPU在工作中会散发出很大的热量。为了保证电脑能够正常运行和操作，必须保持良好的通风，使相关设备及时散热。如果电脑的散热存在问题，使用时间过长，容易使电脑内部散热不畅而造成电脑死机。其中，作为电脑“大脑”的CPU，其散热的好坏，是整台电脑能否正常运行的关键。当然，它也是最容易出现散热问题的部分。

（3）设备不相匹配。例如，电脑主板的主频和CPU的主频不相匹配，容易导致频繁的死机。因为主频率太高或太低，都会直接影响到电脑的运行情况，使其内部不稳定而导致电脑死机。

（4）相关硬件资源间不相容。例如，有关设备突然中断、DMA或端口出现冲突的话，可能导致少数驱动程序产生异常，以致死机。又如，电脑的声卡和显卡相冲突，引起电脑运行的异常。

2.软件方面

应用软件是电脑中使用次数最为频繁的部分，因为长时间的使用在调用或者退出等操作中难免会出现死机现象。此外，电脑感染病毒会使得电脑的工作环境遭到破坏而造成死机；软件之间不兼容，使得程序出现混乱而致电脑死机。同时，软件在升级中会对其中共享的一些组件也进行升级，但其他程序可能不支持升级后的组件从而导致各种问题。硬盘缓冲空间太多或者太少，也容易使电脑出现死机。

3.用户的不正确操作

使用盗版的软件或系统，这些软件或者系统中可能隐藏着病毒，一旦执行，会自动修改系统，使系统在运行中出现死机；不正确的关机方法容易使非法格式或参数非法打开，或释放有关程序，导致电脑死机；用户在使用过程中启动的程序太多，会使一些程序无法找到相应的内存或是虚拟内存进而使程序紊乱，出现错误。

二、诊断分析

电脑就如同人的身体一样，一旦出现故障，就可以像给病人看病一样，对电脑进行相应的诊断，从中找出解决问题的办法。下面笔者就经常导致电脑死机的问题，提出一些诊断“药方”。

1.针对电脑硬件导致的死机问题

如果是因为电脑硬件导致的死机，应该经常地对相关的硬件零部件进行保养和更新。那些使用寿命较长的零件，不仅使电脑的整体运行出现问题，也会对电脑的使用寿命产生不利影响。在散热方面，应经常检查散热情况，保证电脑有一个相对较好的通风环境，尤其对于CPU散热的检查，更要注重。同时，还要使用相匹配的硬件设备，保证电脑正常运行。

2.软件方面的问题

注重应用软件的修复和升级，且在升级过程中一定要注意程序的保护。另外，还要注意防止病毒的感染。在平常的使用过程中经常杀毒，可以购买正版的杀毒软件对电脑进行保护。此外，用户还要经常对电脑硬盘进行清理，清理操作和使用过程中产生的垃圾，保证电脑运行的合理性。

3.对于用户的操作方面

笔者认为，广大的电脑用户应该多注意实际操作。电脑故障产生很多情况下是因为在平常使用过程中许多环节的疏忽导致的。就拿电脑死机来说，用户的非法操作，如上述所提到的那些情况，如果长时间进行不正确的操作就会使电脑在各方面都会产生损害，久而久之，出现一系列的故障也是必然的事情了。

总之，在对于电脑死机故障的常见原因的分析和诊断之后，可以了解到许多电脑死机的故障是可以减少甚至避免的。因此，笔者希望广大用户多掌握一些相关的知识，以便更好地应对故障的产生。这样，也能更好地利用电脑，给自己的生活、工作和学校增添更多绚丽的色彩。