电炉炉顶耐火材料（精选4篇）
电炉炉顶耐火材料 篇1
万吨黄磷电炉环保治理情况简介
一、产业政策符合性分析
根据中华人民共和国国家法改委员会令第40号《产业结构调整指导目录（2005年本）》，本技改项目淘汰2500t/a电炉，符合国家相关政策中淘汰类：1000t/a黄磷生产线。
根据中华人民共和国国家发展和改革委员会令第40号《产业结构调整指导目录（2005年本）》，该项目属于鼓励类第二十六条 环境保护与资源节约综合利用中“
37、高能耗、污染重的石油、石化、化工行业节能、环保改造”，符合国家相关的产业政策。
二、总平面布置可行性分析
本工程总平面布置有以下优势：
（1）因地制宜，在满足生产使用的要求下，做到经济上合理、技术上可靠、减少投资、降低造价、节约用地。
（2）符合生产工艺要求，保证生产过程中的连续性，使生产作业线最短，物料流向合理，管线短捷，避免反复运输和交叉作业。
（3）满足生在产的前提下，根据生产性质、动力供应、货运周转、卫生防火等设计规范合理布置。
（4）结合地形、地质、气象等自然条件布置并符合竖向布置和绿化的要求。（5）满足生产操作、维护检修、消防安全、运输畅通、环境保护等要求。综上所述，拟建技改项目各厂区布置区域功能明确，工艺管线短捷，物料流向合理，布置紧奏，符合工厂环保、消防、安全等有关规定，总图布置合理。
三、生产工艺
原料磷矿石破碎至要求的粒度，焦炭破碎至合格后分别经干燥(焦炭)与破碎过的硅石按一定配比混合送入电炉加料贮斗，借溜管流入电炉内。
混合料在电炉内经电加工热熔融进行高温还原反应。生成的含磷炉气进入三个串联的冷凝塔经水喷淋冷却，前二个冷凝塔为热水冷凝塔，用含磷水喷淋，后一个冷凝塔为冷水冷凝塔，用含磷冷水或新鲜水喷淋。电炉尾气经三个冷凝塔冷却后再经尾气水封槽、洗涤塔用水环真空泵送至煤气站贮存。
电炉生产过程中产生的炉渣和磷铁定期由排渣口排出，磷铁在渣槽回收，磷渣流入化渣水池化渣冷却，化渣产生的水蒸汽经抽风机抽入水汽冷凝塔冷凝回收循环使用，炉渣在渣池冷却后，然后用抓斗桥式起重机装车外运至水泥生产厂家生产水泥。
电炉出来的含磷炉气中磷蒸汽在三个冷凝塔中经水喷淋冷凝成液态磷，与机械杂质一起进入塔底受磷槽成为粗磷，定期放入精制槽中，用热水漂洗，静置沉降分离后，沉积于槽下部的精纯黄磷经计量槽计量后放入黄磷槽中，再由黄磷槽泵送入黄磷贮槽，经计量包装外运。悬浮于粗制槽上部的泥磷流入泥磷槽，由泥磷槽泵送至另一精制槽中再次精制，精制黄磷汇集于第一次精制得到的精纯黄磷中。二次精制后的泥磷流入泥磷地下槽，由泥磷地下槽泵送出界区供处理回收或外销。
四、节能措施
1、工艺、设备等设计节能
（1）精料入炉。混合料品位越高，电炉电耗越低。
（2）磷炉上料及电极升降采用微机控制，一般节电50KWh/t。
（3）减少泥磷量，提高磷收率。
（4）加强黄磷电炉的操作管理，严格执行操作规程，并作好相应装置的密封工作。
2、供热设计节能
（1）加强蒸汽管道的绝热防护，并作好相应装置的密封工作，降低蒸汽损耗。
（2）管道保温采用质轻、强度较高、导热系数较小的岩棉，以减少热损失。
（3）冷凝水用作工艺添加水的热负荷及锅炉补充的软水。冷凝水的热量也可以作洗澡热水与冬季采暖之热量的补充热量之用。
3、供电设计节能（1）厂内供电电缆及车间配电线路按节能原则选择导线截面。
（2）采取电力补偿措施，提高功能因素。
（3）配电设计尽量使配电设施靠近负荷较大的设备。
4、给排水设计节能
（1）黄磷污水封闭循环。
（2）各种水泵均选用高效节能型水泵。
5、建筑设计节能
本工程生产厂房的屋盖及楼盖，均采用高效预应力混凝土结构，由于屋盖及楼层结构高度减小,厂房高度降低，即节省了土建投资，又大大减少稳控能量的消耗，实现节能。
五、项目污染防治措施
1、环境空气污染防治措施
（1）原料干燥尾气
原料干燥尾气主要来源于焦炭的干燥过程，废气中的污染物主要有粉尘、氟化物、P2O5及SO2等。项目拟采用静电除尘装置处理后，通过排气筒排放。
在兴发化工集团现有黄磷生产工艺中，原料干燥尾气也是采用此装置进行处理。据实际监测结果，尾气中各污染物的排放浓度为：粉尘74mg/m3；氟化物0.115mg/m3；SO215mg/m3，均可满足相应排放标准限值的要求。
实践表明，原料干燥尾气采取静电除尘装置的方法是实用可行的，可确保污染物稳定达标排放。
（2）黄磷尾气
此部分尾气主要来源于黄磷电炉尾气，其主要成份为CO、H2等，热值较高，主要污染物为P2O5、SO2，经三级水洗后，一部分作原料干燥热源（治理措施见干燥尾气）；另一部分进入燃气锅炉生产蒸汽。
（3）精制尾气
精制尾气中，主要污染物排放浓度低，且排放量小，据对兴发化工集团现有7500t/a黄磷装置精制尾气的监测结果，氟化物排放量仅0.002kg/h，P2O5为0.027kg/h，采用30m高空排放的方式。
（4）磷泥槽尾气
磷泥槽尾气中主要污染物为氟化物和P2O5，其排放量小，将磷泥槽设置于地下，上部采用水密封，以消除其污染。
（5）原料破碎、输送等含尘废气
在破碎机废气排出口可设置吸风罩，然后经布袋除尘器或旋风除尘器除尘后排放；对原料各转运点处也可设置布袋除尘器。
2、水污染防治措施
（1）清污分流、污污分流
本项目内部排水采用清浊分流制排水，设置雨水排水管网和化工排水管网。黄磷装置生产废水进入自身循环系统处理后循环使用；黄磷尾气发电产生的废水单独处理后循环使用；经化粪池及埋地式生活污水处理设备处理后的生活废水和厂区后期雨水，都通过雨水排水管网就近排入清溪河下游。但初期雨水需收集补充进黄磷污水池作生产用水。
（2）黄磷装置污水处理站
1号万吨黄磷电炉装置区域内设一套污水处理系统，处理方式为：磷泥沉淀-磷泥隔断-平流沉降-中和-加速澄清-压滤-微管过滤—清液至循环池-系统循环使用。工艺流程如下：来自冷凝塔及尾气回收等装置的含磷污水先后在预沉槽、污水集中槽、磷泥隔断池、平流池采用多级溢流沉淀，充分回收富含单质磷的磷泥，送制酸装置。
平流池溢流废水经石灰在中和机中和后，经机械加速澄清池沉淀澄清，改善了循环水水质，溢流废水再经板框过滤机进行固液分离，进一步改善了循环水水质，然后进入循环池经循环污水泵送至用水点循环使用。机械加速澄清池沉淀经板框过滤机进行固液分离脱水，磷泥送制酸装置。滤液回到循环池经循环污水泵送至用水点循环使用。
另外，在污水处理设施中设1座事故池作为备用调节池，发生事故排水时，排水进入事故池，再按上述流程进行处理，不外排造成污染。
利用该技术处理后水质能够达到闭合循环水水质的要求。
图
1含磷污水处理工艺流程图
表-1 现有黄磷废水分级处理效果一览表
污染物 处理前
一级处理（预沉池）
pH值 6-7 6-7
SS 2500 2000（20%）
600（70%）120（80%）30（75%）
总磷 275 192（30%）19（90%）12（40%）（75%）
氰化物 20 16(20%)3.2(80%)2.0(40%)1.5(25%)
氟化物 80 68(15%)27(60%)19(30%)12(35%)二级处理（斜管沉淀池）6-7 三级处理（反应沉淀池）6-7 四级处理（过滤）6-7 污水处理后一部分作为现有湿法排渣黄磷电炉冲渣补充水，一部分作为喷淋洗涤和黄磷精制循环使用，水质可满足循环使用要求。
3、固体废物污染防治措施
黄磷生产所产生的固体废物主要为电炉炉渣、磷泥、磷铁、矿粉、焦炭粉、污水处理池污泥等。（1）磷泥制酸
由于磷泥中P含量在40%以上，此部分磷泥可作为生产工业磷酸的原料。利用磷的自燃性氧化成P2O烟雾，遇雾化的水即成磷酸，再经冷却可制得成品磷酸。反应方程式如下：
P45O22P2O5
4P2O53H2O2H3PO
工艺流程简述：从黄磷生产装置及污水磷泥池处运来的磷泥除去一定水分后，送入回转燃烧炉与空气混合，在回转燃烧内充分燃烧，然后进入沉降塔沉降除去粉尘，气体依次经过碳砖吸收塔、填料吸收塔，用水或磷酸喷淋吸收后变成60％的磷酸，没有被吸收的尾气经文丘里除沫和旋风分离器除雾后通过丝网除雾除去全部酸雾。空气和水蒸汽排入大气中，原料工艺水从后朝前加入，酸的浓度由稀变浓，达到60%后经过过滤后得到合格产品。
生产工艺流程见图-2。
图
2磷泥制酸工艺流程图（循环吸收法）
由图-2可知，磷泥烧酸尾气经吸收塔碱、丝网除雾器后P2O5等污染物排放量小，对环境新增污染负荷也小；其烧剩后的残渣程粉末状，拟送磷肥厂作原料。
（3）磷铁
磷铁中一般含铁70%，含磷22%-26%，还含有少量的锰、钒、硅等。回收后出售给有关厂家。
（4）污水处理装置污泥 污泥也用于烧酸。（5）矿石粉、焦炭粉
焦炭粉可用于制作家用蜂窝煤；矿石粉可作磷肥生产原料。（6）炉渣
炉渣用于水泥原料。
4、噪声污染防治措施
黄磷生产线噪声污染源较多，主要为原料破碎机、振动筛、各类泵产生的机械噪声及各类风机产生的空气动力性噪声。各治理措施如下：
① 循环水冷却塔：建议对冷却塔水池采取张布细眼尼龙网或飘浮透水降噪泡沬塑料
② 风机：安装隔声罩、消声器 ③ 泵：设置泵房、吸声墙
④ 破碎机：设置破碎机房，门窗要按隔声要求处理，房内表面采取吸声处理；基础加固加强，采用360厚砖墙加120厚加气混凝土并拉毛降噪
⑤ 煤气压缩机进口装消声器，压缩机组加装隔声罩
⑥ 对煤气风机系统所产生的噪声采用减震、隔音、消音等措施 在采取相应的噪声污染防治措施后，可降至国家规定的标准以下。
六、工程分析及污染源评价结论 1、10000t/a黄磷项目采用目前国内先进的生产技术，具有一定的规模效益。本项目中工艺技术方案所采用的10000吨/年黄磷电炉是该公司自行开发研制的一种大容量节能电炉，其主要特点是将传统的三相电极改为三相六电极，并合理地修改相应炉体结构，相比同类电炉产量增长25.8%、电耗下降8.9%、电极消耗下降36%。
2、厂区目前废气排放总量44101.25×104m3/a，主要污染物排放量SO2132.07t/a、烟尘10.72t/a、氟化物0.437t/a、P2O5 28.13t/a、粉尘56.131t/a、；固体废物排放量0t/a，均得到综合利用或处置。目前存在的主要环境问题为：①现有5台黄磷电炉，由于规模小，设备落后，污染物排放浓度超标，排放量大，对区域环境造成较大的影响；②生活污水未能达标排放。
3、在治理措施下，项目废气排放总量67354.72×10m/a，主要污染物排放量SO237.66t/a、烟尘4.87t/a、氟化物0.525t/a、P2O5 7.179t/a、粉尘74.631t/a。
技改后，在“以新代老”情况下，全厂SO2排放量减少71%，氟化物增加20%，粉尘增加33%，烟尘减少55%，P2O5减少74%。
4、在采取污染治理措施情况下，无工艺废水排放。
5、固体废物总产生量96627.3t/a，全部综合利用，排放量0。
6、部分高噪声设备噪声级为85.0～92.6dB（A）。
4综上所述，本项目符合国家产业政策及当地总体规划要求，在采取污染防治措施及“以新代老”后，全厂各类污染物均可稳定达标排放；生产工艺废水全部循环利用，无排放，生活污水达标排放；厂界噪声可达标；固体废物全部进行回收综合利用或处置。
电炉炉顶耐火材料 篇2
1 工艺流程简述
布料系统工艺流程如图1所示, 当电炉炉顶某个或某几个供料仓发出求料信号时, 控制系统根据各缺料料仓的料位高度, 进行缺料程度优先级排序, 然后控制轨道罐车启动一次布料流程, 按照混合冷料和热料球团的工艺配比值, 自动移动到混合冷料仓下, 通过给料皮带进行给料, 地磅进行称量, 达到设定值后自动停止给料, 然后再移动到预还原热料球团仓下, 通过振动筛进行给料, 达到设定值后停止给料, 关闭轨道罐车的上口插板, 轨道挂车移动到优先级较高的求料供料仓, 打开供料仓口电动插板, 再打开罐车下口插板, 将混合料流入该炉顶供料仓, 然后关闭罐车下口插板, 关闭供料仓口插板, 至此完成一批料的布料过程。然后控制系统根据缺料优先级顺序, 控制轨道罐车进行下一批料的布料过程。整个过程从定位、装料、再到放料完全无人值守。
2 系统总体设计
依据现场需要无人值守的整体工艺特点, 系统总体采用三层结构, 管理层由管理计算机、工程师站和数据服务器组成:控制层由PLC核心控制单元、数据采集单元和无线数传模块构成:执行层由各信号采集变送设备和动作执行电机组成。系统总体构架如图2所示。
2.1 系统方案配置
2.1.1 轨道罐车定位
系统控制的关键环节之一就是让轨道罐车在给料设备位置、炉顶供料仓下料口位置进行准确定位, 随着激光测距传感器技术的发展和成本的下降, 使得激光在工业自动距离位移测量和位置控制领域有了广泛的应用, 本系统设计采用工业激光测距传感器, 通过测距的方式对罐车走行进行准确定位, 而且可以获得轨道罐车连续位置变化。
2.1.2 轨道罐车遥控
随着无线技术的发展, 在工业控制领域开始广泛的应用, 鉴于本系统轨道罐车是移动的设备, 而且轨道车上的电动设备 (走行控制变频器、插板电液推杆、电力液压推动器刹车装置) 需要和地面PLC控制站进行数据传输和控制, 在这种场合下, 使用有线电缆进行信号传输和控制受到了很大的制约, 施工布线麻烦。为此系统设计对罐车的走行、料罐上下口插板的控制选用无线数传控制技术, 通过无线数传设备, 完成模拟量信号和数字量信号的双向传输。
2.1.3 速度控制
为了确保配料过程中料种的配比精度, 就需要对给料设备的惯性冲量进行严格控制, 使各料种称量值之间的比例最大限度的接近工艺配比, 为此系统对给料装置给料速度采用了变频速度调节, 通过程序软件建立速度控制方法的数学模型, 对给料速度按照模型曲线进行无极连续变化控制, 既兼顾了配料效率, 也使得惯性冲量对配比的影响降到最小程度。同样, 对轨道车的走行控制也采用了类似的变频控制手法, 可以提高轨道车的走行效率和平稳性。
2.1.4 PLC控制核心
依据整体工艺特点, 计算机控制系统设计采用西门子S7-300系列PLC为系统控制的核心, 配置以太网通信模块、模拟量输入/输出模块、开关量输入/输出模块, 接收来自上位管理计算机的控制指令和生产任务计划指令, 并将所控制设备的开关状态和模拟数值量上传给管理层计算机, 进行数据分析和统计[2]。采集炉顶供料仓的重量信息获得料仓求料信号, 再通过无线数传遥控方式, 采集轨道罐车的走行速度, 进而控制轨道车的走行和上下口插板的开合;采集激光测距传感器的距离信号, 对轨道罐车进行准确的定位;采集地磅的称重信号和给料设备的速度信号, 以上各模拟量信号通过4 m A~20 m A传输给PLC, 供PLC控制软件分析计算, 根据控制要求, 经过控制软件智能调节器的运算及数据处理, 给出速度模拟量调节信号, 完成自动给料及称量, 通过PLC利用现代控制理论, 自动完成生产过程关联集控设备的控制和调节。
2.1.5 上位管理软件
远程管理计算机采用intouch工业自动化组态软件, 完成对生产任务的编排, 生产过程的显示、控制、操作和管理, 对配料和布料数据进行统计分析, 产生统计报表和数据动态曲线。以直观动态的方式真实反映生产现场各设备的位置、动作情况、计划执行情况、故障报警信息, 同时信息数据接入生产局域专网, 实现系统数据共享和上层监督, 管理功能框图如图3所示意。
2.2 关键支撑技术
2.2.1 激光测距定位
激光测距是光波测距中的一种测距方式, 如果光以速度c在空气中传播在A、B两点间往返一次所需时间为t, 则A、B两点间距离D可用下列表示。
式中:D—测站点A、B两点间距离;
c—光在大气中传播的速度;
t—光往返A、B一次所需的时间。
由上式可知, 要测量A、B距离实际上是要测量光传播的时间t, 根据测量时间方法的不同, 激光测距仪通常可分为脉冲式和相位式两种测量形式[3]。相位式激光测距精度高, 但为了有效的反射信号, 需要配置反射镜, 并使测定的目标限制在与仪器精度相称的某一特定点上, 在工业现场的使用具有一定的局限性。
基于本系统是对工业现场直线移动轨道车定位, 选用SENST系列一维工业激光位移传感器, 利用红色激光瞄准方式, 动态的对移动物体的相对距离进行测量, 通过采用数字测相脉冲展宽细分技术, 无需合作目标即可达到毫米级精度, 测程已经超过100 m。本系统设计选用量程为0.2 m~70 m的激光测距传感器, 测量精度达±2 mm, 分辨率0.1 mm, 测量结果以4 m A~20 m A方式传输PLC用于计算和控制, 完全满足使用要求。
2.2.2 无线数传控制
无线数传模块是数传电台的模块化产品, 借助DSP技术和无线电技术实现高性能专业数据传输, 具有数字信号处理、数字调制解调、数据前向纠错、均衡软判决等功能[4]。可以将工业现场设备输出的数据 (模拟量和开关量) 进行远程无线传输和控制。本系统设计选用的无线数传模块采用中国新开通的780 M频段, 避免了2.4 GHz和433 MHz频段内民用无线设备的干扰, 与其他ISM频段无线收发器相比, 具有低功耗、高灵敏度和穿透力强、通信质量更好等特点。
本系统通过PLC连接无线监控器的方式, 远程管理多个无线开关量控制器和模拟量控制器, 数据传输原理如图4所示。采用GFSK的调制方式;收发一体, 半双工, 数据收发转换自动完成;信道速率选用19 200 bps;接口方式为RS-485;发射功率100 MW;工作温度-40℃~+85℃。动作过程:当远程无线控制器的输入通道数据信号发生改变时, 发送报告到监控器, 监控器更新相关的映像寄存器或状态, PLC读取这些寄存器或状态。PLC可以通过写寄存器或状态的方式, 直接控制远程设备的输出状态。
3 系统软件
3.1 系统控制算法分析
系统的配料和布料过程是将混合冷料和高温预还原热料球团按照工艺配比分批称量后, 向电炉炉顶供料仓内投料, 属于典型的间歇工作模式, 对于皮带给料和振动筛给料, 由于惯性冲量的存在, 无法做到每批料按照设定值进行准确的称量, 必然存在称量值与设定值的偏差, 为了弥补这种离散偏差对整体物料配比工艺的影响, 为此在控制软件上引入了基于速度调节控制的称量数学模型, 提高单批配料过程的称量精度和效率, 同时采用后批重量补偿前批重量的算法, 通过历史数据优化给定, 来矫正每批料称量值的离散偏差, 使多批料的总体配比最大限度的接近于工艺设定配比值。
主要控制算法用近似语言描述如下, 分号后为注释:
其中p表示偏差, c表示实际称量值, s表示控制给定值 (随动变量) , Q表示给定值 (常量) , n是一个时间标量, 具体含义是n-1表示前一次, n表示本次。考虑到给料机有惯性冲量存在的因素, 在控制给料停止的过程中, 设置一个冲量预补提前量, 来补偿给料机停止后物料的惯性冲量, 同时依赖历史数据, 构造一个算法, 使之每次产生一个新值, 来尽量的缩小每批料称量值与控制给定值之间的偏差。
3.2 变频速度调节控制数学模型的建立
3.2.1 给料速度控制方法
间歇式分批配料过程, 不仅要控制称量的精度, 而且要控制配料的速度, 实现高精度、快速称量是该系统的关键技术之一, 在传统的双速给料中, 给料装置振动力大或速度快则给料快, 但精度难以控制, 振动力小或速度慢则给料慢, 精度可以保证, 但称量时间长, 效率低, 由于本系统的给料装置属于非线性, 采用双速给料不是理想的控制方式, 为此提出了给料速度控制的方法, 如图5所示, 采用闭环控制, 以给料速度为控制参数, 根据称量重量控制给料速度, 兼顾效率和精度。在称量初期, 给料速度稳定在V0, 是一个定值调节系统, 当称量值接近设定值时, 速度的趋于逐渐减小, 从而变为随动调节系统, 将传统的分段速度控制改为无极连续调节。
3.2.2 给料速度调节控制数学模型
在皮带给料和振动给料过程中, 根据称量控制设定值, 在指定的时间内完成物料称量, 此称量物料过程是对物料重量的累积关系。设W为物料的称量值 (单位:kg) , V为给料速度 (单位:kg/s) , T为给料时间 (单位:s) , 则有以下积分关系:
式中, W'为单位时间的称料量
设物料的控制称量设定值为Ws, 在0到t1时间段, 以恒定V0速度给料, 到达t1时, 物料称量值W距设定值Ws的差量为Wx, 此后称量速度V开始随着称量值的增大逐渐降低, 直至趋于零。设
式中, n为速度下降速率, 那么给料速度V根据物料称量值可以分段为:
当物料下料累计称量值W未达到时WS-WX, 给料速度为定值调节, 当物料累计称量值大于WS-WX, 速度控制为随动调节。对于恒速调节阶段, 易于实现, 对于变速调节阶段, 由 (2) 、 (3) 和 (4) 式推导得出:
根据速度可以画出物料称量值W、给料速度V和称量时间t的关系曲线如图6所示。实际应用中, 根据物料的特性, 选择适当的WX和η值, 既可以保证称量精度, 也可以兼顾称量速度, 具有较强的灵活性和适应性。
4 系统运行及调试
经过前期的设计、开发和调试, 最终将系统整体应用到实际现场中, 通过测试及功能完善, 从轨道车自动定位、给料装置自动给料、地磅自动称量、轨道车自动走行及放料, 整体过程动作连续, 严格按照工艺要求执行, PLC控制软件根据系统控制算法, 对配料过程自动修正和补偿, 取得了比较理想的配比工艺曲线, 上位机软件也能够实时、快速地将现场采集的数据结果显示给操作人员, 并进行曲线生成和数据统计分析。
5 结束语
系统综合了工业测控技术、无线数传控制技术和现代软件技术, 使整体系统具有良好的智能性、扩展性, 通过无人值守控制系统, 实现地面对远程设备的监控指挥, 大大提高了企业生产过程的简洁性和日常维护效率。
参考文献
[1]李志忠.铬矿预还原生产铬铁新工艺[J].铁合金, 2011 (6) :7-9.
[2]何瑞, 贾磊.基于PLC控制的自动配料系统研究与应用[J].微计算机信息, 2007 (23) :4-1.
[3]安毓英, 刘继芳, 曹长庆.激光原理与技术[M].北京:科学出版社, 2010.
电炉班班长典型事迹报告发言 篇3
我叫*，*年生，*重型机械股份有限公司重型铸锻厂冶炼车间80T电炉班班长，党员，高级技师、金牌首席员工、大工匠。“*市十大工匠”“*省百名职业技术英杰”“*省五一劳动奖章”、*省首届“*十大工匠”“全国机械冶金建材系统*式十大金牌工人”等荣誉称号。
一、青春与烈火
我是一名工二代，*年进入*矿山机器厂，这里是焦裕禄精神诞生的地方，我干一行爱一行，钻一行精一行，敢于担当，争创一流的精神时刻鼓舞者我用心学好炼钢技术，成为炼钢行业的大工匠，炼出世界上最好的钢！
然而，梦想很丰满，现实很骨感。走上工作岗位后发现，现实的落差实在是太大了。首先，在国外都在使用高效率的高功率电炉炼钢的时候，自己守着的却是世界上最后一台用重油炼钢的平炉，与先进国家在技术上差了几代。
其次，炼钢工岗位的“热、脏、累、噪音”，艰苦程度超出了想象，特别是夏天，炉台上温度能高达五、六十度，不知道一天要湿透多少次工作服。
许多人都不愿意再干，想方设法调走了，离开了。可我在这个艰苦行业坚守了下来，我经常站在烈焰熊熊的炉火旁思考，这炉钢的工艺是否需要改进，这炉钢近乎苛刻的化学成分怎样保证？日日夜夜，不弃不离，把工作当事业，我要用宝贵的青春和汗水为梦想奠基。
为学好技术，要虚心向老师傅请教；为积累经验，我每天揣着一个小本本，把炼钢流程记录下来，30多年从没有间断。炼哪一种钢用哪一种操作方法最快、最节能、最能保证产品质量，我都会认真分析原因，潜心总结规律，心得体会记满了60多个笔记本。
30多年的执着，通过不懈努力，我，成为了一名真正的大工匠。中央电视台现场采访时，听说我能通过钢水颜色辨识钢种和钢水温度，出其不意的舀了一勺钢水给我目测温度，我报出的数据和测温仪结果误差小到两度以内。我冶炼过上百个钢种，航天钢、核电钢、加氢钢、超超临界转子钢、超低碳不锈钢等许多重要钢种质量达到国际先进水平。
二、责任与使命
什么是炼钢工人的智慧？我认为，智慧就是要不断的学习，不断的创新。二十世纪初，*通过大型技术改造将平炉炼钢改为了高功率电炉炼钢，从硬件上赶上了世界先进水平。操作方式的改变，使我和同行们都面临着转变生产方式的问题。
我想：时代进步了，我们不能落后，怎么办？一个字，学！带着坚强的决心，满满的信心，我带领自己的团队终于驯服了新来的“巨兽”，很快玩转了高科技新设备，并在新设备配套工艺这一“软件”开发上不断取得新的佳绩。
石化加氢用钢有很高的附加值，国内只有少数企业能够生产，且质量不稳定，国家每年都要花大量外汇进口。为啃下这块硬骨头，我天天泡在厂里，连续蹲守现场3个月，跟踪炼钢数十炉，冶炼钢水3000多吨，收集了大量第一手资料和数据，通过数据分析、优化，形成了一套典型工艺，该工艺效率高、质量稳定，曾成功锻造出世界最大的加氢钢筒体，达到了世界一流水平。因市场前景广泛，已先后实现销售收入*.*万元。
我平时十分注重了解同行业国际前沿动态，跟踪美日欧等国著名钢厂的先进技术。我坚信，发达国家能做到，我们中国人通过努力也一定能做到。正是凭着这种自信，我又实现了一次次新的赶超。
超超临界转子用钢是一种高难度、高附加值的钢种，只有少数发达国家才能生产，我国所需的超超临界转子钢几乎全靠从国外高价进口。在同行业大企业都难以实现重大突破的情况下，我主动请缨，带领工作室的成员，凭借多年的实践经验和对炼钢工艺流程的反复推敲，一次就冶炼成功，而且炼钢成本降低到只有国外进口的三分之一。
超低碳不锈钢304是一种通用性的不锈钢，应用领域广泛，而作为大型锻件应用于重型装备制造业领域时，其无损探伤、力学性能、晶粒度及化学成分等各项指标控制要求极严，远高于国家标准，尤其是碳、氧、硫含量控制极低，已经达到了公司冶炼技术水平的极限，面对挑战，我又主动揽下了这一“瓷器活”。
在产品试制生产过程中，出现了碳含量控制不稳定，重新倒包冶炼，熔渣结壳、生产节奏慢等问题，我带领团队人员一干就是20余小时，通过梳理冶炼现场异常情况，分析生产数据发现：炼钢过程中的脱氧方式形成了“铬刚玉”，该产物熔点高粘度大，造成熔渣结壳，是生产节奏慢的主要原因。
“病因”找到了，我大胆设想，采用两种材料复合脱氧的新方式，一下子解决了问题，且不锈钢VOD+LF工序中铬的回收率大于95%，最难控制的化学成分碳、氧、硫含量均达到国内先进水平。
通过学习和创新，我切身感受到了我们产业工人只要有了知识、有了技能，就一定能焕发出更加磅礴的力量。近年来，我带领大工匠工作室完成创效课题*项，推广了一批先进操作法，提出创新合理化建议*余项，创新创效价值达*万元。
要求新一代工人“有理想、守信念、懂技术、会创新、敢担当、讲奉献”，我愿意肩负着一代炼钢工人的责任与使命，在发展装备制造业的坎坷道路上负重前行，成为新一代知识型、技术型、创新型工人的标兵。
三、光荣与梦想
我整理的《*》等一批先进操作法被汇编成册，对今后同类钢种的冶炼具有重要指导意义。《*》等，我的论文发表在了国家CN刊物上；《*》，我又取得一项项实用型发明专利，作为一名一线职工，我要突破自己事业的天际线！
工会举办的“工匠大讲堂”开班了，我带头给职工讲工匠精神、讲先进操作法等内容。截至目前，利用大工匠工作室开展技能提升活动*多次，培训*多人次，造就了一支特别能辛苦、特别能战斗、特别能创新的一线职工队伍。
电炉炉顶耐火材料 篇4
工艺流程简介
工业黄磷呈石蜡状，谈黄色至微黄绿色，带有蒜臭味；黄磷的自燃点为35℃～45℃，暴露于空气中易自燃并生成P2O5和磷的低级氧化物。为了防止其自燃，必须隔绝空气，在存储或运输过程中应浸放在水面下；黄磷剧毒，对人的致死量为0.1g。人经常吸入磷蒸汽和它的低级氧化物能引起慢性中毒，导致下颚骨严重坏死、牙病和慢性支气管炎等疾病。大量的磷蒸汽能使人急性中毒，被磷烧伤的伤口不易愈合。
一般采用电炉法进行黄磷生产。工艺流程为：将符合生产工艺要求的磷矿石、硅石和焦碳按所需比例混合在一起，通过皮带输送机、斗式提升机送至炉顶料仓，再经下料管连续缓慢地加入到密闭的电炉内。由电炉变压器通过电极输入三相电流，在电炉内以电阻为主和电弧为辅形成热能，将炉料加热，使炉料熔化并进行化学反应，生成磷蒸气、CO、SiF4、炉渣和磷铁等产物。含磷炉气经导气管进入3个串联的冷凝塔，分别与热水和冷水顺流、逆流接触，达到冷却、除尘和收磷的目的。被冷凝的黄磷液体依次进入受磷槽、粗磷槽和精制槽，最后在精制槽中经过加热、漂洗、静沉、保温后，得到液态成品黄磷，再经虹吸管进入计量槽和包装铁桶中。从冷却塔出来的尾气一部分作为标志性火炬燃烧，大部分经水封和水环式真空泵输送到尾气净化利用系统，用于原料工段干燥窑的磷矿石烘干。从冷却塔出来的含磷污水经污水沟流到污水处理站，经处理后返回系统循环使用。电炉定时排除的熔融炉渣流入淬冷水池，再经抓斗天车装入汽车，运至废渣场。炉底排出的熔融磷铁经自然冷却成型后外销。
为了进行安全生产，有必要对该厂电炉法生产黄磷过程中的各种危险有害因素进行分析。下面从原料准备、电炉制磷、黄磷精制、成品包装等4个主要工序进行分析。
原料准备过程中主要危险有害因素分析
2．1
火灾爆炸
原料回转干燥窑以煤气为燃烧介质。在生产过程中若供气突然中断，导致窑内熄火，操作人员未关闭燃气入口阀。当回转窑内降温且充满空气时，一旦自动恢复供气情况，导致尾气进入窑内，当CO含量达到爆炸极限后，则可能发生燃烧爆炸事故。另外干燥窑检修或长时间停炉后，若操作不当，造成燃气在窑内大量积累，遇明火造成爆炸。另外管道阀门泄漏，煤气大量聚集，遇明火造成燃烧爆炸。若空气进入尾气洗气塔负压段，与尾气混合后达到爆炸极限也可能引发爆炸事故发生。
2．2
起重伤害
原料生产过程中每天大量固体物料要通过装卸、起重运输至黄磷电炉炉顶料仓中，工人昼夜在行车工作，一旦发生设备故障或操作不当均可引起起重伤害事故发生。
2．3
机械伤害
在物料装卸和输送过程中，使用较多转动、输送设备、机具，如设备设施故障防护装置不良或出现人为操作失误、安全确认不够、违章作业等都可能导致机械伤害事故的发生。
2．4
锅炉爆炸
锅炉属压力容器，在生产使用过程中，如安全检测装置失灵，操作失误，检修维护不够，未按安全操作规程作业等都可能引发锅炉爆炸事故。
2．5
电离辐射
用于计量的核子秤，如管理、使用不当，发生放射源被盗或由于操作失误发生泄漏都可能造成重大安全事故。
2．6
噪音和粉尘危害