搅拌站工艺流程图免费（精选11篇）
搅拌站工艺流程图免费 篇1
2、钉型双向水泥搅拌桩
2.1、搅拌机就位：搅拌机到指定桩位并对中。
2.2、喷浆下沉：启动搅拌机，使搅拌机沿导向架向下切土，同时开启送浆泵向土体喷水泥浆，两组叶片同时正、反旋转（外钻杆逆时针旋转，内钻杆顺时针旋转）切割、搅拌上体，搅拌机持续下沉，直到扩大到设计深度。
2.3、施工下部桩体：改变内、外钻杆的旋转方向，将搅拌叶片收缩到下部桩体直径，喷浆切土下沉，两组叶片同时正、反旋转切割、搅拌土体，搅拌机持续下沉，直到设计深度，在桩端应就地持续喷浆搅拌10秒以上。
2.4、提升搅拌：搅拌机提升、关闭送浆泵，两组叶片同时正反向旋转搅拌水泥土，直至扩大地面标高。
2.5、伸展叶片：改变内外钻杆的旋转方向，将搅拌叶片伸展至扩大头径；提升钻杆，两组叶片同时正方向旋转搅拌水泥土，直到地表或设计桩顶标高以上50cm。
2.6、切土下沉：搅拌机沿导向架向下切土，同时开启送浆泵，向土体喷水泥浆，两组叶片同时正、反旋转切割、搅拌土体，搅拌机持续下沉，直到扩大头设计深度。
2.7、提升搅拌：关闭送浆泵，两组叶片同时正方向旋转搅拌水泥土，直到地表或设计桩顶标高以上50cm，完成单桩施工。
搅拌站工艺流程图免费 篇2
混凝土质量是商品混凝土搅拌站的生存之本, 尤其是在混凝土行业处于买方市场的今天, 恶性竞争、恶意拖欠等行业潜规则迫使混凝土搅拌站降低材料成本, 进而了降低混凝土的富余强度。在此情况下, 商品混凝土搅拌站如果再不优化流程设计, 加强生产环节质量控制, 将难以保证混凝土工程质量, 也将难以生存下去。
1 流程阐述
商品混凝土搅拌站生产质量控制流程为:原材料的进场控制→生产过程的控制→混凝土出厂控制→运输过程控制→施工现场控制→后期质量回访与数据分析。下面就对这一流程做以下阐述。
1.1 原材料的进场控制
(1) 所有进场的原材料必须是试验室前期做过试验的, 有产品合格证等相关资料。
(2) 所有原材料进场堆放必须听从库管统一安排。
(3) 进场原材料 (水泥、砂石、掺合料、外加剂) 首先由库管通知试验室取样复检, 试验合格方可登记入库, 同时告知搅拌楼、试验室、技术部的存储位置, 否则按退场处理, 并做好相关记录。
(4) 试验室将原材料检测结果上报技术部, 技术部根据检测结果, 分析数据进行配合比试验。
(5) 新材料或更换原材料在生产使用前, 搅拌楼需通知技术部、试验室, 技术部根据原材料情况下发混凝土配合比通知单, 试验室对混凝土进行抽检。
(6) 对新材料的进场和原材料的更换, 库管要第一时间通知试验室和技术部, 以便做好生产前的技术准备。
1.2 生产过程的控制
(1) 生产前, 质检员和搅拌楼主任要监督核实搅拌楼操作员对混凝土配合比的录入是否正确, 质检员要核实操作员对混凝土配合比的使用是否正确, 并且要做好开盘鉴定记录工作, 当新配合比使用不再做调整时, 搅拌楼需将前配合比统一收回上交技术部。
(2) 质检员要检测砂石含水情况并通知搅拌楼操作员, 操作员根据砂石含水情况调整用水量, 同时在生产过程中也要随时观察和了解砂石含水情况, 以便更好地控制混凝土坍落度。
(3) 生产过程中, 质检员要对混凝土容重进行抽测, 以验证搅拌楼计量是否在误差范围, 同时将容重的抽测结果第一时间反馈给搅拌楼和技术部, 以便及时调整。
(4) 在使用新材料时, 操作员、质检员、泵车手若发现混凝土出现离析、急凝等情况, 需立即反馈技术部, 上报公司领导, 分析查找原因, 确定调整方案。
1.3 混凝土出厂控制
(1) 混凝土出厂时, 搅拌楼操作员要目测其坍落度, 试验室要检测其和易性和强度。
(2) 质检员除检测混凝土和易性外, 还须检查出厂混凝土的标识牌、发货单和合格证上信息是否一致, 符合出厂要求, 则在合格证上签字盖章后通知放行;若不符合出厂要求则禁止其出厂。
(3) 质检员有权禁止离淅和不能满足客户要求的混凝土出厂, 对离淅混凝土由技术部鉴定按报废处理, 对不能满足客户要求混凝土由技术部指导搅拌楼进行调整, 由试验室检测, 合格后方可出厂, 同时上报公司领导。
1.4 运输过程控制
(1) 混凝土罐车特别是交接班车辆和拉过水的罐车, 驾驶员必须将搅拌车罐体反转, 以确定其罐内是否存有洗车水或其他杂物。若有, 必须立即进行清除, 质检员再进行抽查。若因罐内存水造成混凝土离析的, 将对驾驶员进行处罚。
(2) 对浇筑的重点工地和重要部位, 质检员必须到工地跟踪查看混凝土的浇筑情况, 及时将信息反馈给技术部和搅拌楼, 技术部根据气温、运输距离、泵车手反馈情况和浇筑速度通知搅拌楼对混凝土进行调整。
(3) 调度员在调度车辆时要做到科学合理, 要充分利用GPS, 随时和罐车司机、泵车司机保持电话联系, 尽量避免工地压车情况的发生, 因压车造成经济损失的, 泵车司机将承担相应责任。
(4) 混凝土出厂到施工现场, 应在混凝土初凝时间内卸料, 超过混凝土初凝时间按废料处理。卸料前罐车驾驶员要使搅拌罐快速正转动1分钟后方可卸料, 以保证混凝土均匀。混凝土因坍落度损失不能满足浇注要求时, 罐车驾驶员不得私自加水, 应立即通知调度室, 由调度室通知技术部确定调整方案。
1.5 施工现场控制
(1) 泵车司机在施工现场随时和调度室联系, 由调度室将工地情况反馈给技术部, 同时试验室负责现场的技术指导和协调并将工地现场的检测结果及时反馈技术部, 技术部将信息汇总后对搅拌楼的生产做技术指导。
(2) 在使用新材料和更换原材料品种时, 试验室必须做到从混凝土出厂到施工现场的跟踪检测工作, 及时将信息反馈技术部, 以便技术部及时对搅拌楼做技术指导。
(3) 外场调度必须提前勘察工地现场, 根据工地准备情况来确认浇筑时间, 并在第一时间将信息反馈给调度室。同时告知工地做好混凝土养护工作, 以确保混凝土质量。
1.6 后期质量回访与数据分析
(1) 试验室定期将检测结果和工地回访结果汇总上报技术部, 由技术部分析评定出厂混凝土质量。
(2) 技术部根据评定结果查找原因进行工作改进, 以便为后期生产做好技术指导和质量控制。
2 结束语
在商品混凝土行业发展的今天, 产能严重过剩, 利润空间不断萎缩, 要想在新常态下求得生产与发展, 企业必须要由粗放式管理转变为精细化管理, 完善管理制度, 保证产品质量, 提高工作效率, 向管理要效益, 做到制度管人, 流程做事。这样企业才能走得更远发展更好。
摘要：文章主要针对商品混凝土搅拌站生产质量控制流程做了详细阐述, 对完善商品混凝土搅拌站的质量管理体系、提高质量控制及协调水平、提高生产效率及产品质量、保证商品混凝土生产质量控制的连续性有很大帮助, 可供同行参考借鉴。
关键词：搅拌站,生产质量控制,流程阐述
参考文献
[1]戴会生.搅拌站实用技术[M].北京:中国建材工业出版社, 2014, 8.
[2]李龙海.预拌混凝土技术指南[M].北京:中国建材工业出版社, 2009, 7.
[3]陈向峰.混凝土搅拌站实用手册[M].北京:中国建材工业出版社, 2011, 10.
[4]邓旭华等.预拌混凝土施工质量的动态管理[J].混凝土, 2011 (8) :101-103.
水泥搅拌桩施工工艺和质量控制 篇3
摘要:结合新建伊敏至伊尔施铁路路基的施工实践,对水泥搅拌桩的施工工艺和质量控制作了阐述,供大家参考。
关键词:软土地基 水泥搅拌桩 成桩试验 施工工艺
0 引言
水泥搅拌法是通过各种深层搅拌机沿深度方向将软土与固化剂(水泥浆或水泥粉、石灰粉、粉煤灰,外加一定量的掺合剂就地进行强制搅拌,使土体与固化剂发生物理化学反应,形成具有一定整体性和一定强度的水泥土加固体,沿深度方向形成的该加固体称为深层搅拌桩。水泥搅拌桩与天然地基组成深层搅拌桩复合地基。与其他施工方法相比较,水泥搅拌法具有施工工期短、无公害、成本低等特点。这种施工方法在施工过程中无振动、无噪声、无地面隆起,不排污、不污染环境,对相邻建筑物不产生有害影响,具有较好的综合经济效益和社会效益。同时,由于水泥搅拌桩具有能有效减少总沉降量、能承受较大的加荷速率、抗侧向变形能力强、可大大缩短施工期等优点,,近几年来,水泥搅拌桩在铁路工程中的应用也越来越广泛。
1 工程概况
新建伊敏至伊尔施铁路道劳杜车站位于内蒙古呼伦贝尔市的新巴尔虎左旗境内,施工里程为DK122+830～DK123+850,全长1020m,地形起伏较大,中部地势较高,最高高程为891.13;表层为粉质黏土,厚约0.5m,褐灰色,软塑～可塑,σ0=120Kpa;下为粉砂,厚度大于8m,黄色,松散～中密,潮湿～饱和,σ0=150Kpa。该段地下水埋深约3～4m,地下水水位高程最高为887.1m,地下水为粉细砂潜水,地下水位高出设计路肩2～4m。为防止边坡水侵蚀路基,在线路左侧的边坡上设两排水泥搅拌桩,线路的右侧设一排水泥搅拌桩,桩径0.5m,纵向搭接0.1m。根据地下水位的不同,水泥搅拌桩的长度为5～10m。
水泥搅拌桩的技术要求:水泥搅拌桩设计水泥掺入比不小于12%,水灰比为0.45～0.5。
2 施工工艺
2.1 工艺流程图(见图1)
2.2 操作要点
2.2.1 整平场地,桩位放样,根据粉喷桩平面布置范围和行间距,在现场用全站仪精确放样,用小木桩或撒白灰点准确定出每根桩的位置,然后使钻机对位,调平机身的竖直度为保证搅拌机的垂直度。应检查起吊设备的平整度和导向架对地面的垂直度,每工作班检查不少于2次,使垂直度偏差不超过1.5%。
2.2.2 启动主钻机,待钻头接近地面时启动自动记录仪,空压机送浆并继续钻进,以防止泥砂堵塞喷射口,钻机要沉入地面以下8.5m处。
2.2.3 压浆前按设计配合比拌制水泥浆存人贮料罐。
2.2.4 预搅下沉至地面经下0.5cm位后开始喷浆,开动灰浆泵将水泥浆通过搅拌机按规定速度匀速下沉,边下沉边喷浆,钻机下沉至设计深度后停留30S,然后开始提升,边提升边喷浆边搅拌,使水泥浆与土体充分拌和,直至地面,当钻头提升至距地面50cm处,搅拌钻头在原位转动1min-2min,以保证桩头均匀密实。
2.2.5 重复搅拌下沉,为使搅拌更趋均匀,再次边搅拌边下沉,直至设计深度。
2.2.6 重复提升,再次从设计深度边搅拌边提升边喷浆,直至提出设计深度。
2.2.7 移动搅拌机重复上述工序依次逐桩制桩。
2.3 施工注意事项
①在水泥搅拌桩施工前要进行现场成桩试验,以确定各项操作技术参数,包括电脑自动记录仪使用情况,钻头速度、提升速度、喷浆量等,验证成桩质量,比较成桩强度与室内试件的差异,确定最优的施工参数。②确定成桩的竖直度,在钻机调平后铅垂对钻杆进行检查。③在钻杆上要明确标识8.5m深度处,以保证成桩长度满足设计要求。④粉喷桩基必须配备有效的电脑自动记录仪,正确记录各种参数并自动打印输出,要求每成桩1根,同时输出资料,不得积累。⑤每钻10根桩对钻头进行一次检查,直径磨耗量不得大于10mm,对磨耗量接近允许值的钻头要及时进行修整或更换。⑥为保证加固浆料到达桩底,当钻头钻至设计标高时,原位反转,开启送浆泵2min后再提升。⑦在喷浆成桩过程中遇有故障中断喷浆时,第二次喷浆接桩的重叠长度不得小于1m。⑧当喷浆至停灰面时,停止提升,继续喷浆5S后停机,以保证桩头的密实。⑨施工中应控制好深层搅拌机提升速度均匀连续,它是控制注浆量、搅拌均匀程度,保证加固效果的关键。规定第一次喷浆搅拌提升至桩顶时,贮料罐中水泥浆应正好排空,如有剩余应在工序5重复搅拌提升中喷完,根据所剩多少,尽量喷在靠近桩顶附近的桩段。⑩每台班加固完毕必须立即将贮料罐、灰浆泵、深层搅拌机及相关的管道用清水冲洗干净;如果桩喷浆量少于单桩喷浆量的不少于设计量,应整桩复打、复喷、复搅,复打的喷浆量不得少于单桩设计量。
3 质量控制
3.1 加强对施工机械设备的检验
3.1.1 每台桩机必须配置可以控制桩身每米喷粉量的记录器,记录器上的任何一个可操作的按钮和开关,不得用于设定时间、深度、喷粉量、桩位编号、复搅深度、复搅次数等参数。
3.1.2 桩机上的气压表、转速表、电流表、电子秤必须经过标定。
3.2 加强对原材料的检验
水泥的堆放应该符合防雨、防潮的要求,严禁使用过期、受潮、结块、变质的水泥。
3.3 施工前必须进行工艺试桩
不同地段具有不同的地质条件,为了克服盲目性,确保搅拌桩加固地基收到预期的效果,在施工前必须进行工艺试桩,数量不少于5根。试桩的目的是:①提供满足设计喷粉量的各种操作参数,如管道压力、灰罐压力、钻机提升速度、钻进速度、搅拌速度等。②)验证搅拌均匀程度及成桩直径。③)确定该地质条件下,合理的工艺流程。④确定进入持力层的判别方法。
3.4 关键环节的措施
3.4.1 桩长按进入持力层控制。搅拌桩必须尽量打进持力层(一般控制q=800kPa)50cm左右。判别是否进入持力层可由下钻速度和电流表的读数来判定。该项目经过试桩确定钻速达到0.5m/min,电流值达到额定电流值的125%以上时,可以确定已经进入持力层。
3.4.2 粉体计量控制。搅拌桩的质量好坏与水泥掺入量的多少、喷粉的均匀性有直接的关系,因此,粉体计量是控制的关键。该项目采用电子秤重法与钻机深度相结合的计量装置,能在记录上反映深度、相对应每米的喷粉量、总灰量等。
4 结束语
搅拌站工艺流程图免费 篇4
预拌商品混凝土搅拌站需要办理营业执照、税务登记证、机构代码证、环评、计量认证、建筑企业资质证、砼专项实验室资质。
先找地，落实初步规划---办理建设工程环境影响评定---办理工商执照---生产试验设备采购---办理试验室资质---办理企业资质（各省管理办法不一样，有的是分别办理，有的是同时办理）---正式合法生产具体的要看各地的实际。最好和本地的同行多咨询一下。
环评到环保局，计量认证要到省质量技术监督局，建筑企业资质证和砼专项实验室资质要到省建设厅。
预拌商品混凝土搅拌站专业企业资质分为二级、三级。以下对投资混凝土搅拌站二、三级资质做下详细的介绍。
一、建筑业企业资质申报须知
1、施工企业资质申请每季度受理一次，资质变更每1-2月集中办理一次；
2、企业申请三级资质的申报材料于每季度第三个月10日之前报送建设局建 工科（如第二季度，即在6月10日之前报送）；
3、企业申请二级以上资质的申报材料于每季度第二个月10日之前报送建设 局建工科（如第二季度，即在5月10日之前报送）；
4、第2,3条中所称的申报材料是指资质辅导已经结束，原件已核验过后装订 成册可报送市局的资质申请材料；
5、本季度逾期未申报的将纳入下个季度资质申报；
二、需提交材料
1、建筑业企业资质申请表，原件5份；
2、企业法人营业执照副本复印件，复印件1份；
3、企业章程复印件（需附股东签字或盖章页），复印件1份；
4、经审计的企业最近三年财务报表，复印件1份；
5、与资质相符的厂房证明（产权证或租赁证明）和设备购置发票，复印件，复印件1份；
6、企业法定代表人任职文件、身份证复印件，复印件1份；
7、企业经理、技术、财务负责人的任职文件、与资质要求相符的工作经历 和专业等级的职称证（外企业籍人士提供学历证明）、身份证、社保、来源证明、经劳动部门鉴证的劳动合同等复印件，复印件1份；
8、企业工程技术和经济管理人员的身份证、与资质要求相符专业等级的职 称证、社保、来源证明、经劳动部门鉴证的劳动合同，复印件1份；
9、企业设有混凝土专项试验室（实验室人员名单、相关检测专业的岗位证 以及水泥检测、掺合料检测及混凝土检测等设备清单），复印件1份；
10、外商（港、澳、台）投资企业批准证书复印件（外资企业提供），复印件1份；
11、境外投资方的外国（港、澳、台）企业承包工程资质证或承包工程批准证书（如果没有，可以不提供）；（外资企业提供），复印件1份；
12、投资方银行资信证明（外资企业提供），复印件1份；
13、企业完成达到资质标准要求有代表性工程的业绩证明（工程合同、质量验收材料、反映技术指标的图纸、照片等有关资料）；（三级升二级的需提交），复印件1份；
14、企业近三年统计报表[C101表、C102表和C103表]；企业近三年财务报 表，含资产负债表和损益表；（三级升二级的需提交），复印件1份；
15、建筑业企业资质证书副本复印件现有资质证书（三级升二级的需提交），复印件1份
三、资质分类： 二级资质标准：
1、商品混凝土年产量10万立方米以上，产品质量合格。
2、企业经理具有5年以上从事工程管理工作经历或具有中级以上职称；技术负债人具有3年以上从事商品混凝土生产工作经历并具有相关专业中级以上职称；财务负责人具有中级以上会计职称。企业有职称的工程技术和经济管理人员不少于15人，其中工程技术人员不少于10人；工程技术人员中，具有中级以上职称的人员不少于5人。
3、企业注册资本金2000万元以上，企业净资产2500万元以上。
4、企业近3年最高年工程结算收入3000万元以上。
5、配有2台55立方米/小时以上的搅拌系统，混凝土运输车不少于10辆，辅送泵不少于2
6、企业设有混凝土专项试验室。三级资质标准：
1、商品混凝土年产量5万立方米以上，产品质量合格。
2、企业经理具有3年以上从事工程管理工作经历；技术负责人具有2年以上从事商品混凝土生产经历并具有相关专业中级以上职称；财务负责人具有初级以上会计职称。企业有职称的工程技术和经济管理人员不少于8人，其中工程技术人员不少于5人；工程技术人员中，具有中级以上职称的人员不少于2人。
3、企业注册资本金1000万以上，企业净资产1200万元以上。
4、企业近3年最高工程结算收入1500万元以上。
5、配有1台30立方米/小时以上的搅拌系统，混凝土运输车不少于5辆，输送泵不少于1台。
6、企业设有混凝土专项试验室。承包工程范围
二级企业：可生产各种强度等级的混凝土和特种混凝土。三级企业：可生产强度等级C60及以下的混凝土。
注：二级、三级企业均可兼营市政工程方砖、道牙、隔离墩、地面砖、花饰、植草砖等 小型预制构件
四、企业内部设置：
混凝土搅拌站是与建筑行业相关的企业，是集体、供、销、服务一条龙的产业。鉴于混凝土产品不能储存的特点，1、首先要考虑设立业务部门，主要职责是业务的承揽、合同的签订以及货款的收缴、现场的售后服务等；
2、其次要设立生产部门，负责生产任务的调度及搅拌站生产任务的实施；
3、试验室是搅拌站的重要部门，担负着技术中心的重责；
4、设备检修部门；
5、财务、统计、办公室、人力资源等综合管理部门，视业务量的大小，可合并、可独立设置；
6、如规模大一些的可独立设立车队。资质：
根据所在地区的混凝土行业规定不同。一般需要有混凝土企业三级资质和试验室资质（起码是一种混凝土产品指强度如C30等级）。商品混凝土、预拌砂浆生产企业试验室资质申请 主办单位：市商品混凝土管理站
主办单位职能职责：负责区域内新申办商品混凝土、预拌砂浆生产企业试验室资质初审
办理事项：市行政区域内新申办商品混凝土、预拌砂浆生产企业试验室资质初审 办事依据
（一）《中华人民共和国建筑法》；
（二）《建设工程质量检测管理办法》
（三）《省建设厅关于印发湖北省建设工程质量检测管理实施细则的通知》。申报材料
一、《湖北省建设工程质量检测机构资质申请表》一式四份；
二、企业法人营业执照或预核准通知书原件及复印件；
三、与所申请检测资质范围相对应的计量认证合格证书原件及复印件；
四、商品混凝土和预拌砂浆所需主要检测仪器、设备清单，商品混凝土检测主要设备应符合《武汉市商品混凝土生产企业实验室技术规定》（实行）武商砼管字[2007]24号要求。预拌砂浆检测主要设备应具备下列设备：砂浆稠度仪、分层度仪、砂浆搅拌机、压力试验机、称量设备、凝结时间测定仪、砂浆收缩仪和恒温恒湿自控设备；
五、专业技术人员的职称证书、学历证书、身份证、检测员证书、劳动合同和社会保险合同的原件及复印件；
六、技术负责人、授权签字人、内审员的任命文件和相关证书的原件及复印件；
七、质量体系管理文件：《质量管理手册》、《程序文件》和《作业指导书》 办理过程：
一、申请，提交资料；
二、受理、审核资料；
三、现场核查
四、上报省建设厅。审核事项
一、企业法人营业执照或预核准通知书原件及复印件
二、计量认证合格证书原件及复印件
三、商品混凝土和预拌砂浆检测仪器、设备清单、并核查；
四、专业人员技术的职称证书、学历证书、身份证、检测员证书、劳动合同和社会保险合同的原件及复印件；
五、技术负责人、授权签字人、内审员的任命文件和相关证书的原件及复印件；
六、质量管理手册、程序文件和作业指导书 工作时限：5个工作如以内 收费标准：无 结果回告：无
水泥土搅拌桩施工工艺 篇5
1.1适用范围
适用于变电站工程软弱地基处理。
1.2施工流程
施工流程图见图2-1。
1.3工艺流程说明及主要质量控制要点
1.3.1 施工准备
（1）技术准备。
1）图纸会检：严格按照国家电网公司《电力建设工程施工技术管理 导则》（简称导则）的要求做好图纸会检工作。
2）技术交底：应按照导则规定，每个分项工程必须分级进行施工技 术交底。技术交底内容要充实，具有针对性和指导性，全体参加施工的 人员都要参加交底并签名，形成书面交底记录。
（2）水泥进场时，应检查出厂检验报告，并按规范规定取样复检。搅 伴的水泥土进行配合比试验，确定所用水泥的掺人量、水灰比和外掺剂，水泥的外掺剂应通过试验确定。
（3）场地应先平整，清除桩位处地上、地下一切障碍物（包括块石、树根和生活垃圾等）。遇有水沟、池塘及洼地时应抽水或清歡，回填薪性土料并予以压实，不得回填杂填土或生活垃圾。
（4）机械设备进场，检查机械设备性能是否完好。搅拌机必须有深度和固化剂用量的计测装置，搅拌头翼片的枚数、长度、高度、倾斜角度、搅拌头的转数、提升速度应互相匹配，必须保证加固深度范围内任何一点的土体能经过翼片20次的有效搅拌。搅拌头的直径应定期检査，其磨耗量不得大于10mm。（5）施工过程中固化剂应严格按照设计提供的配合比拌制，现场设专人负责水泥桨的拌制工作，在使用水泥架过程中要保持不停地搅动，并控制搅拌时间和间隔时间，以防止水泥浆离析。
1.3.2测量定位
按照桩位布置图布置进行测量放线，设置标高控制点和轴线控制网。
1.3.3湿法施工（深层撞拌法）
（1）深层搅伴机就位。将搅拌机停于已测放好的桩位上，再调整使搅拌头与桩位标志物几乎在同一直线上。（2）预搅下沉。
1）施丁时，先将深层搅拌机用钢丝绳吊挂在起重机上，用输浆胶管将r：料罐水泥浆泵与深层搅伴机联通，开动电动机，搅拌机叶片相向而转，借设备自重，以一定的速度沉至设计要求加固深度。深层搅拌机要做到基本垂直于地面，要保证平整度和导向架垂直度。
2）搅拌机下沉时，不宜冲水；当遇到较硬土层下沉太慢时，方可适量冲水，但应严格控制冲水量，以免影响桩身强度。
（3）喷浆搅拌、提升。再以一定速度提起搅拌机，与此同时开动水泥桨菜将水泥桨从深层搅拌中心管不断压人土中，由搅拌叶片将水泥浆与深层处的软土搅拌，边搅拌边喷浆直至提至地面，即完成一次搅拌过程，见图2-2。搅拌机起吊时要保证起吊设备的平整度和导向架的垂直度，成桩要控制搅伴机的提升速度和次数，保证连续均匀，以控制注浆量，保证搅拌均匀，同时泵送必须连续。
图2-2喷桨搅拌、提升
（4）重复搅拌下沉、喷浆搅拌、提升：用（1）〜（3）再一次重复搅拌下沉和重复搅拌喷浆上升，即完成一根柱状加固体。每天施工完毕，应用水清洗储料罐、水泥浆菜、深层搅拌机及相应管道，以备再用。（5）湿法施工注意事项： 1）水泥莱不能离析，严格按照配合比配置。为防止水泥架离析，可在灰架机中不断搅动，待压莱前才将水泥桨倒人料斗中。
2）压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管不能发生堵塞。
3）严格按照设计确定的数据，控制喷浆、搅拌和提升速度。控制重复搅拌时的下沉和提升速度，以保证加固范围每一深度内，得到充分搅拌。
4）在成桩过程中，凡是由于电压过低或其他原因造成的停机，使沉桩工艺中断的，为防止断桩，在搅拌机重新启动后，将深层搅拌叶500mm再继续成桩。5）相邻两桩施工间隔时间不得超过12h。
6）考虑到搅拌桩与上部结构的基础或承台部分受力较大，对桩顶1〜1.5m范围内再增加一次输莱，以提高其强度。
7）施丁时因故停莱，应将搅拌头下沉至停架点以下0.5 m处，待恢复供浆时在喷浆搅拌提升。若停机超过3h,宜先拆卸输浆管路，并妥加清洗。
1.3.4干法施工（粉喷撞拌法）
（1）深层搅伴机就位。将搅拌机停于已测放好的桩位上，再调整使搅拌头与桩位标志物几乎在同一直线上。（2）预搅下沉。施工时，先将深层搅拌机用钢丝绳吊挂在起重机上，用输浆胶管将r：料罐水泥莱泵与深层搅伴机联通，开动电动机，搅拌机叶片相向而转，借设备自重，以一定的速度沉至设计要求加固深度。深层搅拌机要做到基本垂直于地面，要保证平整度和导向架垂直度。
（3）当搅拌头达到设计桩底以上1.5m时，即应开启喷粉机进行喷粉作业。搅拌机的提升速度与搅伴头的转速应保持每提升15mm搅拌一圏的关系。当搅拌头提升至地面下500mm时，粉喷机应停止喷粉。（4）粉喷、搅拌、提升的成桩过程中因故停止喷粉，应将搅拌头下沉至停灰面以下Im处，待恢复喷粉时再喷粉搅祥提升。
1.3.5主要质量控制点
（1）保证搅伴机的水平度和导向架的垂直度，搅拌桩的垂直度偏差不得超过1.0%，桩位偏差不得大于50mm，成桩直径和桩长的偏差不得小于设计值。每延米的固化剂用量偏差不得超过设计值的±5%。
（2）在施工过程中，应及时做好施工记录和计量记录，并对照规定的施工工艺对工程桩进行质量验收，检查的重点是：固化剂的用量、桩长、桩径、制桩过程中有无断桩现象、搅拌提升的时间、复搅的次数和复搅的深度等。
（3）水泥土搅拌桩成桩后应进行质量跟踪检验，可采用浅部开挖桩头，其深度宜大于500mm，目测检査搅拌的均匀性，量测成桩直径。
（4）基槽开挖后，应检验桩位、桩数与桩顶质量情况，应符合设计要求。
1.3.6质量验收 按照《电力建设施工质量验收及评定规程第1部分：土建工程》DL/T5210.1-2005的第5.4.9（1）地基承载力。（2）桩体强度。
（3）桩顶标偏差：-50～+100mm。（4）桩位偏差：＜50mm。（5）桩径D偏差＜0.04Dmm。
图2-3深层搅拌桩承载力试验
1.4示例图片
深搅桩单桩成品（破桩头后）见图2-4。
搅拌站工艺流程图免费 篇6
水泥厂工艺流程图
一、水泥生产原燃料及配料
生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。
1、石灰石原料
石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。
2、黏土质原料
黏土质原料主要提供水泥熟料中的、、及少量的。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。
3、校正原料
当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的 含量不足，有的 和 含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料
（1）
硅质校正原料 含 80%以上
（2）
铝质校正原料 含 30%以上
（3）
铁质校正原料 含 50%以上
二、硅酸盐水泥熟料的矿物组成
硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（）、硅酸二钙（）、铝酸三钙（）和铁铝酸四钙（）组成。
三、工艺流程
1、破碎及预均化
（1）破碎 水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。
破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。
（2）原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。
原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。
意义：
（1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。
（2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出或少出废石。
（3）可以放宽矿山开采的质量和控要求，降低矿山的开采成本。
（4）对黏湿物料适应性强。
（5）为工厂提供长期稳定的原料，也可以在堆场内对不同组分的原料进行配料，使其成为预配料堆场，为稳定生产和提高设备运转率创造条件。
（6）自动化程度高。
2、生料制备
水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。
工作原理：
电动机通过减速装置带动磨盘转动，物料通过锁风喂料装置经下料溜子落到磨盘中央，在离心力的作用下被甩向磨盘边缘交受到磨辊的辗压粉磨，粉碎后的物料从磨盘的边缘溢出，被来自喷嘴高速向上的热气流带起烘干，根据气流速度的不同，部分物料被气流带到高效选粉机内，粗粉经分离后返回到磨盘上，重新粉磨；细粉则随气流出磨，在系统收尘装置中收集下来，即为产品。没有被热气流带起的粗颗粒物料，溢出磨盘后被外循环的斗式提升机喂入选粉机，粗颗粒落回磨盘，再次挤压粉磨。
3、生料均化
新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。
均化原理：
采用空气搅拌，重力作用，产生“漏斗效应”，使生料粉在向下卸落时，尽量切割多层料面，充分混合。利用不同的流化空气，使库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从而使库内料面产生倾斜，进行径向混合均化。
4、预热分解
把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。
工作原理：
预热器的主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预热及部分碳酸盐分解。为了最大限度提高气固间的换热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗，必需具备气固分散均匀、换热迅速和高效分离三个功能。
（1）物料分散
换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。
（2）气固分离
当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。
（3）预分解
预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。
4、水泥熟料的烧成
生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。
在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的、、等矿物。随着物料温度升高近时，、、等矿物会变成液相，溶解于液相中的 和 进行反应生成大量（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。
5、水泥粉磨
水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。
6、水泥包装
水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。
新型干法水泥生产工艺流程图 篇7
石灰石0粘土铜矿渣砂页岩3无烟煤石膏矿山破碎破碎机预均化堆场1254破碎机联合预均化堆场7喂料机原料配料站6砂页岩8煤仓石膏仓辊式磨系统SP余热锅炉余气(热源)水蒸汽烘干机粉磨机选粉机14910、11、121317煤磨水余热发电系统增湿塔降温余热锅炉余气(235℃)生料均化库(空压机)1518动态选粉机细粉SP余热锅炉余气(热源)粗粉空气输送斜槽16水SP余热锅炉水蒸汽动能生料喂料口窑尾废气(340℃)五级旋风预热器TSD型分解炉60％煤粉煤粉仓24破碎机旋风除尘器冷凝水回用电能发电机汽轮机水蒸汽干法回转窑旋风除尘器窑头废气(360℃)40％煤粉窑头废气(120℃)19AQC余热锅炉充气梁式篦冷机20粉煤灰水熟料库2122、2325石灰石混合材库矿渣混合材26水泥粉磨调配站2728图 例物流:气流:
29、30产尘点及除尘器编号:噪声点:固体废物:旋风除尘器:说明:设有除尘器的位置均产生固废，图中标注省略数字36石膏联合粉磨系统选粉机细粉粗粉31、32、3334、35、36水泥成品库40、41、42、4337、38、39水泥汽车散装机46、47汽车散装出厂汽车外运44、45回转式包装机袋装水泥成品库
图1 新型干法水泥生产工艺流程图
焦炉工艺流程 篇8
现代焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦和产品处理等工序。
1.洗煤
原煤在炼焦之前，先进行洗选。目的是降低煤中所含的灰分和去除其他杂质。
2.配煤
将各种结焦性能不同的煤按一定比例配合炼焦。
目的是在保证焦炭质量的前提下，扩大炼焦用煤的使用范围，合理地利用国家资源，并尽可能地多得到一些化工产品。
3.炼焦
将配合好的煤装入炼焦炉的炭化室，在隔绝空气的条件下通过两侧燃烧室加热干馏，经过一定时间，最后形成焦炭。
4.炼焦的产品处理
将炉内推出的红热焦炭送去熄焦塔熄火，然后进行破碎、筛分、分级、获得不同粒度的焦炭产品，分别送往高炉及烧结等用户。
熄焦方法有干法和湿法两种。
湿法熄焦是把红热焦炭运至熄焦塔，用高压水喷淋60～90s。
干法熄焦是将红热的焦炭放入熄焦室内，用惰性气体循环回收焦炭的物理热，时间为2～4h。
在炼焦过程中还会产生炼焦煤气及多种化学产品。焦炉煤气是烧结、炼焦、炼铁、炼钢和轧钢生产的主要燃料。
炼焦工艺主要设备
1、焦炉简介:
现代焦炉炉体由炭化室、燃烧室和蓄热室三个主要部分构成。一般，炭化室宽0.4～0.5m、长10～17m、高4～7.5m,顶部设有加煤孔和煤气上升管(在机侧或焦侧)，两端用炉门封闭。燃烧室在炭化室两侧，由许多立火道构成。蓄热室位于炉体下部，分空气蓄热室和贫煤气蓄热室。
焦炉系统中常用的控制设备：PLC、变频器、组态软件、电动机、断路器、接触器、按钮、温度仪表等等。
2、捣固焦炉简介:
捣固焦泛指采用捣固炼焦技术在捣固焦专用炉型内生产出的焦炭，这种专用炉型即捣固焦炉。捣固炼焦技术是一种可根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发分煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。
3、熄焦车（或干法熄焦装置）
接受推出的赤热焦炭，运到熄焦塔内喷水（或运到干法熄焦装置用惰性气体将余热导走发电或补充管网的蒸汽），将赤热焦炭熄灭，然后卸在凉焦台上冷却。
4、配煤槽简介：
炼焦煤准备的工序之一。炼焦或碳化前煤料的一个重要准备过程。即为了生产符合质量要求的焦炭，把不同煤牌号的炼焦用煤按适当的比例配合起来。
5、粉碎机简介:
粉碎机是将大尺寸的固体原料粉碎至要求尺寸的机械。
根据被碎料或碎制料的尺寸可将粉碎机区分为粗碎机、中碎机、细磨机、超细磨机。
炼焦车间生产工艺简介
(一)、备
煤
筛
焦
车
间
：
备煤工段主要由受煤坑、配煤室、粉碎机室、贮煤塔顶、煤焦制样室及带式输送机、转运站等设施组成。原料洗精煤从洗煤厂由8条带式输送机送至备煤车间，经配煤和2台破碎机粉碎后，煤被破碎到小于3mm以下（占85%以上）由带式输送机送至塔顶，用犁式卸料器卸到煤塔中，供焦炉使用。
(二)、炼焦车间：
炼焦车间建设36和42孔JN43-98型宽炭化室、双连火道、废气循环、下喷、单热式捣固焦炉，年产冶金焦60万吨。采用捣固煤饼，侧装高温干馏，湿法熄焦工艺。
炼焦基本工艺参数：
配煤炼焦生产工艺流程由备煤工段来的洗精煤，由输煤栈桥运入煤塔，由煤塔通过摇动给料器将煤装入装煤推焦机的煤箱内，由装煤推焦机按作业计划从机侧送入炭化室内，煤饼在炭化室内经过一个结焦周期在9500C～10500C的高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。装煤时产生的烟尘由炉顶上的消烟除尘车经吸尘孔抽出，在车上进行燃烧、洗涤后，尾气放散。炭化室内的焦炭成熟后，用装煤推焦机推出，经拦焦机导入熄焦车内，熄焦车由电机车牵引至熄焦塔内进行喷水熄焦。熄焦后的焦炭卸至焦台上，冷却一定时间后送往筛焦工段。煤在干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，进入上升管，经桥管进入集气管，700℃左右的荒煤气被桥管和集气管内喷洒的循环氨水冷却至84℃左右。荒煤气中焦油等同时被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起，经吸煤气管道并经气液分离器分别进入冷鼓工段。
焦炉加热用的回炉煤气，由外部管道架空引入每座焦炉。煤气经地下室管道进入焦炉燃烧室，同时空气通过废气开闭器进入蓄热室，空气经预热后进入焦炉燃烧室的烈火道汇合后燃烧。燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后，经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱，最后排入大气。上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由加热交换传动装置定时进行换向。
(三)、煤气净化
化产车间是为年产60万吨干全焦炉配套设计,化产车间由冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段、蒸氨工段、粗苯工段、油库工段、生化工段等组成。
(1)冷凝鼓风工段：
来自82～ 83℃的荒煤气，带着焦油和氨水沿吸煤气管道至气液分离器，气液分离后荒煤气进入横管初冷器，在此分两段冷却：上段采用32℃循环水、下段采用16℃制冷水将煤气冷却至22℃。冷却后的煤气进入煤气鼓风机加压后进入电捕焦油器，除掉其中夹带的焦油雾后煤气被送至脱硫工段。
初冷器中段和下段排出的冷凝液进入冷凝液循环槽，由冷凝液循环泵送入初冷器下端循环喷洒，如此循环使用，多余部分送机械化氨水澄清槽。
从气液分离器出来的焦油、氨水进入机械化焦油氨水澄清槽，经澄清分离后，上部氨水送至循环氨水槽，由循环氨水泵及高压氨水泵送往炼焦工段供冷却荒煤气和集气管吹扫及无烟装煤使用。剩余氨水则由剩余氨水泵送至硫铵工段蒸氨。分离出的焦油至焦油中间槽贮存，当达到一定液位时，用焦油泵将其送至焦油槽。焦油需外售时，有焦油泵送往装车台装车外售。
机械化氨水澄清槽和机械化焦油澄清槽底部沉降的焦油渣，排入焦油渣车，定期送往煤场配煤。
冷凝鼓风工段所有贮槽的放散气均经排气风机接至排气洗净塔，由硫铵工段来的蒸氨废水洗涤后排放至大气。塔底废水由排气洗净废水泵送生化处理。
(2)脱硫工段：
鼓风机后的煤气进入脱硫塔，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，穿过轻瓷填料及塔顶的除沫网由顶部出来，以吸收煤气中的硫化氢、HCN。脱除硫化氢的煤气去洗涤工段。
吸收了硫化氢、HCN的脱硫液从塔底流出，经液封槽进入反应槽，用循环泵经加热（冬）或冷却（夏）后送入再生塔，同时自再生塔底部通入压缩空气，使溶液在塔内得以氧化再生，再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用。浮于再生塔顶部的硫磺泡沫，利用位差自行流入硫泡沫槽。硫泡沫由硫泡沫槽下部自流入熔硫釜，用蒸汽加热，加热后熔硫釜内硫泡沫澄清分离，分离后的清液排入反应槽，熔硫后硫磺放入硫磺冷却盘，冷却后装袋外销。
为避免脱硫液盐类积累影响脱硫效果，排出少量废液定期送往配煤。
(4)终冷洗苯工段
从硫铵工段来的55℃煤气经过横管煤气终冷器温度降至25～27℃，进入洗苯塔与塔顶喷洒的由粗苯工段来的贫油逆流接触，将煤气中的苯洗至4mg/m3以下，然后将净煤气送往各用户（焦炉加热、粗苯管式炉等）。
横管煤气终冷器底的冷凝液由泵打至终冷器顶循环喷洒，防止焦油及萘的积存。富余的冷凝液送生物脱酚。洗苯塔底富油送粗苯蒸馏。
(5)粗苯蒸馏工段：
来自硫铵工段含苯的焦炉煤气，经终冷器冷却后从洗苯塔底部入塔，与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，从塔顶出来的煤气含苯小于2g／N m3，然后供用户使用。考虑外供煤气输送对萘含量的要求，在脱苯塔第20～25层塔板上切取萘馏分，切取的萘油汇兑焦油中，以保证焦炉煤气萘含量。煤气含萘夏季＜200mg／Nm3，冬季＜100mg／Nm3。
由终冷洗苯工段来的富油，经油汽换热器与脱苯塔顶部来93℃油汽换热后，进入二段贫富油换热器和一段贫富油换热器，使富油温度升至130-135℃，然后进入管式炉对流段、辐射段，加热至180℃，进入脱苯塔内进行蒸馏。从脱苯塔顶部出来的油汽进入油汽换热器及冷凝冷却器，所得粗苯流入油水分离器。分离出水后的粗苯进入回流槽，经粗苯回流泵送至脱苯塔顶部作为回流用，其余的流入粗苯中间槽，用粗苯产品泵送往油库工段装车外送。
在脱苯塔上部设有断塔板，将塔板积存的油和水引出，流入到脱苯塔油水分离器，将水分离后，油进入下层塔板。
从脱苯塔侧线引出的萘溶剂油，自流到萘溶剂油槽，用泵压送到油库工段的焦油贮槽。
脱苯塔底部采出的170℃热贫油，经一段贫油换热器换热后进入脱苯塔下部的热贫油槽。用热贫油泵送至二段贫富油换热器、贫油一段冷却器、贫油二段冷却器，冷却至30℃后，送到终冷洗苯工段洗苯塔循环使用。
为保持稳定的洗油质量，同管式炉加热后的富油管线引出1.5%的富油进入再生器，用管式炉来的被加热到400℃的过热蒸汽直接蒸吹再生，再生器顶部出来的汽体进入脱苯塔下部，再生器底部排出的残渣定期排放至残渣槽，用泵送到油库工段的焦油贮槽。
粗苯油水分离器、脱苯塔油水分离器分离出来的水进入控制分离器，进一步将油水分离。分离出来的油流入油放空槽，用液下泵送到富油槽，分离出来的水流入水放空槽，用液下泵送到冷凝鼓风工段。
(6)油库工段
从冷凝鼓风工段和粗苯蒸馏工段送来的焦油和粗苯分别进入焦油贮槽和粗苯贮槽中，定期用焦油装车泵和粗苯装车泵送往各自高置槽，经汽车装料管自流分别装入汽车槽车外运。
工艺改进流程 篇9
1、电气外观改进；
2、电路改进；
3、控制程序改进；
4、结构改进；
5、软件功能改进；
搅拌站工艺流程图免费 篇10
一、油漆工艺流程
干砂磨边刮灰打灰擦底得宝擦色底油修补打磨底油修补打磨颜色面油
二、各工序工艺要求
封闭：
1、平砂必须平整、手感光滑、无木皮砂穿；
2、板面不得有污迹现象；
3、木皮刮灰注意浓度、毛孔必填平；
4、打干净水砂、灰擦底得宝；
5、擦色必均匀一致；
6、底油必须把毛孔全部填平，保证无洞钟孔现象；
7、打磨不得把底油打穿，不得波浪、粗砂痕边角，边角打变形等现象；
8、颜色对照标准色板（侧台对主台）；
9、台面面油后必须手感光滑，无明显颗粒、皱皮、流油、发白、油窝等不良现象。
开放：
1、干砂平整手感光滑、无木皮砂穿；
2、实木边水灰必须填满毛孔，木处不得有水灰；
3、打干净水灰，擦底得宝；
4、擦色必须均匀一致；
5、底油作业产品表面开放自然，周边封闭必须全部封闭；
6、打磨不得把底油磨穿，不得有波浪、粗砂痕等现象；
7、颜色对照标准色板；
8、面油作业注意开油浓度，保持板件干后，手感光滑、开放自然、均匀一致。
A．干砂操作方法：
1、首先检查砂带是否可正常使用，并拉紧砂带有少许绷紧状；
2、开启吸尘袋开关电源，把板件放在推动板上，木纹与砂带必须同一走向，然后调升降开关，把砂带距离调至离板约1.5mm左右；
3、开启砂带机电源，右手推动板件，右手握操纵杆向下稍压，并左右来回拉动互相配合，每次移动前后约50cm左右，右左移动20cm左右；
4、操纵杆必须从左到右或从前到后，有顺序的走动，直至板件光滑为止（木皮不砂穿）；
5、把砂好的板件有顺序整齐的堆放在叉板上，注意叉板必放平，并放上平衡板板面保持无砂粒、硬粒状物；
6、全部砂好点齐无漏板件时移交上一工序。B．打白胚操作方法
1、把干砂好的产品边角用120#砂纸打光滑毛刺、收水线打磨要注意线条干净、流畅、线条不变形，边角打磨保持原现状；
2、分清施工要求，如浅色木皮则无须刮水灰，深色木皮则分清开放、封闭、开放只实木边刮灰、封闭则全部刮灰；
3、水灰浓度适当，稀则封闭不良，浓则不好打磨，把水灰用滚桶均匀涂在板面上，再用刮刀刮平，开放则需把实木封边用胶纸分起，再擦水灰，板面不得有水灰；
4、水灰干后有120#砂纸用木板包起或用手提打磨机，把水灰打干净，然后再擦底得宝；
5、擦色时必须认清工艺要求（何种颜色），然后按标准比例把颜色调配好搅均匀，用排一上色或用布边可,擦色完检查是否均匀、流色等不良现象。
C．油磨操作工艺
1、喷好底油6-7小时，开始打砂床，把底油漆膜砂平，再有手提打磨机磨边，第一遍用240#砂纸打磨；第二遍用320#；第三遍用400#砂纸把面磨透及边角，注意用力均匀，不得打穿底油，不得边角变形，检查有无针孔小洞进行修补，做到表面光滑平整、凌角分明、线条均匀，才能交下工序。
D．颜色操作规程
1、上色前要注意事项：①对产品进行检查；②看清工艺要求；③检查喷枪是否正常；④调色要按标准比例。要喷涂时走枪要均匀，枪与工件形线约60度为佳，枪的倾斜度为45度，喷枪对件后移动约每秒50cm-100cm为宜，按标准色板进行对色。其它附件则以面板为基础，然后进行组合对色，检查是否有色差，颜色表干后，用600#砂纸轻轻进行打磨。
E．面油操作规程
1、把喷油房里面卫生清理干净，时常地保持湿润，以免灰尘扬起；
2、开油前要先了解清楚室内空气湿度，正常情况相对湿度为70-80%之间；
3、配油前应清楚工艺要求（开放、封闭），然后开始配油；
4、上油前检查产品如发现不良现象，应停止喷涂，正常则把板件上灰吹干涂进行作业，喷枪嘴离板件距离为20-25cm左右，喷枪与工件夹角以85度为宜，走枪要平、要直，喷枪每秒移动50cm左右，喷边气油量应适量调小，以免流油。
顶管施工工艺流程 篇11
顶管法施工技术
顶管施工即在地表不挖下槽沟，以液压为动力将钢管（含多节钢管）或混凝土管从A点顶至B点的施工工艺，我公司经多次工程实践，形成该施工技术。
工艺特点及适用范围
1、路下顶管，路上畅通；
2、建筑物下顶管，不影响建筑物使用功能；
3、缩短管道铺设周期，降低工程造价显著；
4、设备单一，操作简便；
5、本工艺所用管道的管节必须是国家定点厂家生产的合格产品；
6、适用于铁路、公路及不易或不宜开挖沟槽的地下管道施工。
工艺原理及工艺流程
明铺管道改为以机械为动力在地表下使管道从A点转移至B点。
施工准备??测量高程及轴线??挖顶管工作坑??铺顶管导轨??设置顶进后背??安装顶进设备及吊放管节??挖土顶进??测量及纠偏??再次挖土（管中土）顶进??测量循环作业直致完成。
主要机械设备：吊装设备、高压油泵、大吨位千斤顶、后背桩及后背梁、导轨及出土工具、经纬仪、水平仪。机具功能及数量根据被顶进管节的直径长度及重量而定。
施工要点
1、顶管工作坑开挖要依照施工方案及具体环境进行，坑的长宽要视土质，被顶管节的直径、长度，机具设备，下管及出土方法而定。工作坑除安装顶管的机具设备后背、导轨、顶进管节以外，还要有利于向坑外出土和作业人员的操作。一般要求，工作坑上口前缘距路缘≥2m，安放管节后每侧要有1m的工作面，管节后侧与千斤顶之间要有利于出土的空间，在有水的环境中要设置水坑及排水设施，工作坑壁的放坡系数根据土质情况应符合要求，坑底要夯实。
2、导轨由四根钢轨和若干枕木组成，枕木置在工作坑底下1/2枕木高的基土上，枕木间距800?1000mm，钢轨的长度等于工作坑底面的长度减去钢轨桩所占的位置，钢轨的间距要视被顶管节的外径而定，一般要保证管节安放后下皮高出枕木上皮20mm，千斤顶安装后要与管节的横截面有最大的接触面，钢轨安装要平直，前端抬头要有0.5-1.0%的坡度。
3、顶进后背：后背的坚固与否直接影响顶管的效果，所以，后背所具有的能力必须能满足最大顶力的需要，后背由后背桩及后背梁，后背桩后面的夯实土所组成，后背桩一般以钢轨代替，埋入坑底以下1.5m左右，桩后填土分层夯实，后背桩平面垂直于顶进方向的轴线，钢制后背梁放在桩前的导轨上。顶进后背的其它组成型式有砌筑毛石的，有预制钢筋混凝土块组合的。
4、安装顶进设备和管节：顶进设备由一台高压油泵和两台200?500t千斤顶组成，千斤顶安在后背梁与管节之间，管节后端和千斤顶之间有专用钢护圈及麻辨或橡胶垫对混凝土管端保护，管外壁涂石蜡做润滑剂，减少顶进摩阻力，千斤顶通过传力柱将管节顶入路基。
5、挖土、顶进、测量及纠偏：设备安装后经试运转无异常即可掏土顶进，掏土视土质及管顶上部覆土厚度而掌握进尺深度，土质较密而且覆土较厚，有利于形成卸力拱，可以适当多挖，土质松散或覆土厚度较小，则要少挖，勤挖勤顶，挖土直径不可超过管节的外径。
挖土及运土的工具根据管径的大小而定，内径在880?1500mm的制做专用小车，内径在1500mm以上的可用双轮小车直接出土，土的垂直运输可用吊车或电动葫芦。
顶进过程要时刻测量，每一顶程过后，要对管的高程及左右偏差测量一次，发现问题及时纠偏，纠正左右偏及抬头扎头的措施，可以在管的前端设一斜撑支于管前的土壁上，结合一侧超挖土方，随顶随纠偏。前两节的衔接处，用钢板焊制的钢胀圈加固，做为防止偏差的一项措施。
质量要求及安全措施
质量要求：管道顶进要求平直，管的中心偏离轴线不超过3cm为优良。
安全措施：
1、施工前先与铁路、公路及市政的有关部门进行协调，施工方案经有关管理部门同意后方可施工。尤其是铁路路基下进行施工时，要随时和铁路部门联系，掌握过往列车的情况，线路上有列车通过时严禁挖土和顶进；
2、挖土和顶进时洞内照明使用低压行灯变压器，洞内不准用明火；
3、顶进时停止挖土，传力柱上和两侧不准站人，所有传力柱必须摆放顺直；
4、吊装时坑内人员要做好防护措施，并有专人指挥。
5、顶管长此76m时应设给风设施，防止缺氧。
顶管施工简介
顶管施工是一种非开挖铺设地下管线的施工方法，它可以用于铺设穿越河流、房屋、铁路及公路等各种管道的施工，具
体涉及到电力电缆管道、通信电缆管道、给排水管道、煤气管道等各系统的管道工程。具体工艺就是在管线的一端做一个工作井，另一端做一个接收井；然后将顶管机安装在工作井内，借助工作井后座主顶油缸及管道间中继环等的推力，把顶管机
及紧随其后的管道从工作井穿越土层一直推到接收井内，最后在接收井内将顶管机吊起。这样就完成了整个管道的铺设。具体见如下顶管施工简图：
顶管施工工艺大概分为土压式、泥水式、手掘式、气压式等几种施工工艺，下面主要介绍最常用的两种工艺，即土压式和泥水式。
一、土压式平衡顶管施工工艺
土压式平衡顶管施工的主要特征是在施工过程中，利用土仓内的压力和螺旋出土器出土来平衡顶管机前的土压力和地下水压力。它有两方面的基本内容：第一，顶管机在顶进过程中与它所处土层的地下水压力和土压力处于一种平衡状态；第二；顶管机螺旋出土器的排土量与顶管机推进所占去的土的体积也处于一种平衡状态。土压式平衡顶管施工主要采用螺旋出土器将土排到推土小车里面，然后再运到工作井将其吊起。
其施工示意图如下：
二、泥水式平衡顶管施工工艺
泥水式平衡顶管施工的主要特征是在施工过程中，利用进排泥浆管道在顶管机泥水仓内建立的泥水压力来平衡顶管机前的土压 顶管施工工序（图文）力和地下水压力。泥水式平衡顶管施工采用泥浆泵进行排土，其施工示意图如下：
顶管施工工序：开挖工作坑——进场定位——打导向仪及管道连接——DN200扩孔——DN300扩孔——DN400扩孔1遍——DN400扩孔器2遍——DN400扩孔器后带Φ315PE管（拉管）——退场。
该由于施工过程中没带泥浆泵，泥浆无法排除对后继施工造成麻烦。
1、顶管机
2、DN400扩孔器
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3、管工作坑，图中白色波纹管（电信）下是国家一级光缆。施工难度巨大。
4、顶管施工时导向仪安装的“脚板”（内装发射器），通过发射器及接收一起可以测量出钻头在地下的位置及深度。由于时间关系，没来得及拍仪器。
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5、顶管机全貌
6、DN300扩孔器扩孔完毕出土瞬间，同时会涌出部分泥浆。
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7、管头，自己制作的，不正规。应该是圆锥体定型的，但是没这个设备，于是在管中塞木头。
8、拉管时，我是顶DN300PE管，所以扩孔是采取DN400扩孔器，下面是DN400扩孔器及管道进入地下瞬间，由于挤压有大量泥浆流入工作坑。
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9、管道进入地下过程中，泥浆大量涌出。