某电厂锅炉

某电厂锅炉（精选12篇）

某电厂锅炉 篇1

0 引言

随着我国城市化进程的加速推进, 以及居民生活水平的日益提高, 城市垃圾尤其是城市生活垃圾的存放问题日益突出, 大部分城市不同程度的出现了垃圾围城的现象。如何妥善的处理这些垃圾是摆在各级政府面前的一道难题。垃圾处理的原则是无害化、减量化、资源化, 其中利用城市垃圾发电可大大减少填埋场地面积, 从而节约大量宝贵的土地资源。同时减少了垃圾填埋对地下水和填埋场周边环境的大气污染。垃圾发电的原理是利用垃圾焚烧后, 产生的热能转化为高温蒸汽, 推动汽轮机转动, 使发电机产生电能。在冬季垃圾发电厂向外输出电能的同时还可以利用蒸汽余热产生高温热水, 对周边地区实行集中供热。从而实现变废为宝、综合利用。减量化垃圾焚烧后的残渣, 只有原来容积的10%~30%, 从而延长了垃圾填埋场的使用寿命, 缓解了土地资源紧张状态。本文结合某垃圾发电厂锅炉间自然通风设计实例, 把自然通风的设计方法以及在设计中的一些心得与大家分享。

1 项目概况

本设计垃圾发电厂地处太行山区, 境内多山, 桃河横贯市区, 属于温带大陆性季风气候区。本地气候受地形影响明显, 境内四季分明:春季干旱严重, 夏季炎热多雨, 秋季降温迅速, 冬季寒冷干燥。冬春二季风力最大, 秋季次之, 夏季最小。

垃圾发电厂设计规模为3×550 t/d垃圾焚烧锅炉+2×N15 MW直接空冷汽轮发电机组。锅炉间外形尺寸为72.5×38×43 (H) 。对锅炉间进行通风换气的目的是为了排除锅炉正常运行时锅炉及其附属设备所散发热量, 降低工作区温度, 改善工人的工作环境。

2 当地气象参数

根据当地气象站多年实测资料统计, 其室外气象条件如下:

冬季大气压力:937.1 h Pa;夏季大气压力:923.8 h Pa;夏季通风室外空气密度:1.06 kg/m3。

3 锅炉间自然通风设计

锅炉间自然通风用于排除锅炉正常运行所产生的余热。锅炉间通风采用自然进风的通风方式, 室外冷空气由厂房底层电动防雨进风百叶窗进入室内, 对锅炉进行冷却。热空气由屋顶流线型启闭式屋顶自然通风器排至室外。

3.1 锅炉间锅炉及其附属设备的散热量的确定

锅炉间锅炉及其附属设备的散热量确定方法:1) 单位面积法:即利用锅炉本体及其辅机、汽水管道等散热面积乘以其对应的单位散热量, 得出其散热总量。2) 锅炉生产厂家所提供的设备散热量线算图:根据各锅炉生产厂家提供不同锅炉额定蒸发量 (供热量) 所对应的锅炉本体散热量线算图计算出锅炉本体散热量。参考《火力发电厂及变电所采暖通风空调设计手册》 (以下简称《手册》) 以及其他锅炉厂家提供的相同蒸发量锅炉及其附属设备的散热量, 确定本设计中锅炉及其附属设备的散热量为2.0 MW。

3.2 电动防雨进风百叶设计选型

1) 安装地点 (锅炉间屋面) 环境条件。根据相关规程的要求, 锅炉间夏季排风温度高于夏季通风室外计算温度11℃~13℃。本设计锅炉间夏季排风温度取39℃。对应夏季排风密度为1.02 kg/m3。

2) 夏季排除锅炉间余热所需的风量为:

其中, G为排除锅炉间余热所需的风量, kg/h;Q为锅炉间锅炉及其附属设备散至室内的全部显热量, W;Cp为空气的定压比热容, 1.01 k J/ (kg·℃) ;tp为排风温度, ℃;twf为夏季通风室外计算温度, ℃。

其中, Q=2.0×1.1=2.2×106W (其中, 1.1为富裕系数) 。

3) 电动防雨进风百叶窗设计计算。

参考《手册》中的规定, 进风面积为:

为防止冬季室外冷风直接吹向工作地点, 防止工作区过冷, 夏季和冬季进风窗分别设计。设计选用夏季和冬季电动防雨进风百叶窗各60个, 每个进风窗尺寸为3 m×0.9 m (进风总面积为60×3×0.9=162 m2) , 其中夏季电动防雨进风百叶窗底标高为0.3 m, 冬季电动防雨进风百叶窗底标高为4.5 m。夏季通风时打开夏季电动防雨进风百叶窗, 关闭冬季电动防雨进风百叶窗。冬季通风时则相反。春秋两季则可根据现场实际情况自行开闭进风窗。

3.3 流线型启闭式屋顶自然通风器选型

排风口面积的计算公式:

设计选用ZXTC-5000流线型启闭式屋顶自然通风器共20台 (见图1) 。在设计工况下:排风口中心与中和界的高差为25 m, 进排风温度差为11℃。单台排风量约为40 000 kg/h。20台ZX-TC-5000流线型启闭式屋顶自然通风器所提供的排风量为40 000×20=800 000 kg/h。设计选型满足锅炉间夏季通风要求。

3.4 电动防雨进风百叶窗及流线型启闭式屋顶自然通风器冬季通风量校核

1) 经计算锅炉间冬季通风量为422 790 kg/h。60个进风窗尺寸为3 m×0.9 m的电动防雨进风百叶窗进风面积123.7 m2, 大于锅炉间冬季自然通风所需进风面积48 m2。

故设计选用60个进风窗尺寸为3 m×0.9 m的电动防雨进风百叶窗所提供的进风量可满足锅炉间冬季设备正常运行进风要求。

2) 经计算20台ZXTC-5000流线型启闭式屋顶自然通风器冬季排风量为1 300 000 kg/h, 大于锅炉间冬季自然通风所需量422 790 kg/h (冬季锅炉间排风温度按15℃计) 。

故设计选用20台ZXTC-5000流线型启闭式屋顶自然通风器所提供的通风量可满足锅炉间冬季设备正常运行排风要求。

3) 春、秋季锅炉间用于排除锅炉及汽轮发电机组正常运行所产生的余热余湿所需通风量介于422 790 kg/h~720 310 kg/h之间。电动防雨进风百叶窗及流线型启闭式屋顶自然通风器提供的进、排风量同样满足春、秋季锅炉间设备正常运行时所需通风量。

综上所述, 60台电动防雨进风百叶窗及20台流线型启闭式屋顶自然通风器所提供的进、排风量满足锅炉间设备全年正常运行时所需通风量。设计选型经济、合理。

3.5 火灾连锁及进、排风风量调节

每个流线型启闭式屋顶自然通风器控制回路与火灾自动报警装置连锁, 在屋顶通风器所属区域发生火灾时, 连锁关闭该区域所有屋顶通风器。扑灭火灾后, 可远控开启已关闭的屋顶通风器进行排烟。

所有电动防雨进风百叶窗控制回路与火灾自动报警装置连锁, 当锅炉间发生火灾时, 自动关闭所有电动防雨进风百叶窗。

除夏季外, 其余季节现场可根据室外温度通过打开电动防雨进风百叶窗的个数以及开启锅炉间屋顶所设启闭式屋顶自然通风器的个数及其阀板开启角度来调节室内的通风量, 以达到良好的通风效果。

4 结语

本垃圾发电厂已投产发电, 夏季锅炉间室温达到了设计要求, 保证了锅炉的正常运行, 改善了工人的工作环境。本文结合垃圾发电厂锅炉间自然通风设计, 解决了锅炉间自然通风设计中涉及到的一些如流线型启闭式屋顶自然通风器、电动防雨进风百叶等设备设计选型遇到的一些难点问题, 对相似通风设计有参考价值。

参考文献

[1]GB 50019—2015, 工业建筑供暖通风与空气调节设计规范[S].

[2]DL/T 5035—2004, 火力发电厂采暖通风与空气调节设计技术规程[S].

[3]李善化, 康惠.火力发电厂及变电所供暖通风空调设计手册[M].北京:中国电力出版社, 2001:34-46.

某电厂锅炉 篇2

电厂现有三台循环流化床锅炉，分别为130t/h、130t/h、260t/h，其相关系统的设置如下：

1、三台锅炉分别由云南省特检院按周期进行了检验，坚持一年一次外检、两年一次内检、六年一次水压试验，均全部合格；

2、锅炉运行和安全有关的重要参数，如温度、压力、流量、液位等全部接至DCS系统，可以直接监视和操作，实行就地、远程双重监控且其历史趋势连续记录保持在两个月以上；

3、为了保证锅炉的安全运行，锅炉控制系统设置了MFT，将床温、气温、汽压、炉膛压力、水位、风机、给煤系统等都设置了联锁保护，在超限时将进行报警、停炉等保护；

4、锅炉的压力和水位必须控制在正常的范围内，在压力和水位异常时，为了保护锅炉的安全，在汽包和过热器等处设置了安全阀，在过热器和旋风筒等处设置了电动放空阀，以及多处设置了疏水和排污阀；

5、锅炉的安全附件齐全，安全阀和压力表、安全门由有资质的单位按周期进行了校验，全部合格；

6、电厂锅炉操作人员都按特种设备要求持证上岗，并按规程严格操作，坚持定期巡检并做好记录，车间、科室对操作人员进行经常性的安全及运行规程的培训，定期组织考试实行优胜劣汰，提高职工操作技能，从技术上保证锅炉安全长周期运行；

7、电厂锅炉由化学持证人员进行水质化验，不论进是锅炉水还是外排水在公司及政府相关部门的历次检查中全部合格；

8、电厂三台锅炉均属重大危险源，已按重大危险源的管理标准建立档案，实行公司、分厂、车间、班组四级检查制度，并接受公司主管生产副总的亲临督导；

9、我厂锅炉全部安装了紧急停车系统、热工、仪表、电气连锁；设置了超温、超压、高低水位联锁报警，自动排渣机、从自动化程度上进一步提高安全保障能力；

10、我厂已征对锅炉这一重大危险源制定了专项应急预案，准备了必需的消防、应急救援器材，并定期组织演练，提高职工抗风险能力；

11、我电厂锅炉实行静电除尘及添加石灰石脱硫，且安装在线监测设施接受政府的监督，在政府的历次监测、检查中全部合格。灰渣均送往水泥厂消耗，进而确保不浪费资源、不污染环境，适应可持续发展的需求；

综上所述，我自备电厂的三台在用锅炉，从设备上是安全的、操作上是可靠的，运行六年多以来，从未出过重伤及以上事故，从未出过重大设备事故、操作事故、环境污染事故，因此可以评定电厂锅炉是安全的，环保的，安全性良好。

自备电厂风险评审小组

火力电厂锅炉启动水质改善措施 篇3

[关键词]锅炉水质；改善

一、水质改善的目的及作用

天然水成分复杂，水质较差，水质不良对锅炉的危害主要有以下几点：

1、产生水垢。锅炉是将燃料的热量转移到水的一种热交换设备。如果锅炉进水没有达到相关的水质指标，受热面就会形成水垢，会对锅炉的热传递产生影响，降低了锅炉的导热能力。导热系数的大小对应其导热能力的大小。水垢的导热系数是锅炉钢铁材质导热系数的数十乃至数百分之一。因此，水垢会造成燃料资源的极大浪费。同时，锅炉的受热面容易损坏，会影响锅炉的安全运行。

2、造成锅炉的腐蚀。不良的水质同样会造成锅炉的腐蚀。未达标的锅炉进水，会使锅炉的水冷壁、对流管束和锅筒等金属构件腐蚀变薄以及凹陷，乃至于穿孔。如果腐蚀情况较为严重，会使锅炉的内部结构遭到破坏，降低了锅炉的使用寿命，造成不必要的经济损失。

3、汽水共腾。蒸发表面汽水共同升起，产生大量泡沫并上下波动翻腾的现象，叫汽水共腾。发生汽水共腾时，水位表内也出现泡沫，水位急剧波动，难以分清汽水界线；过热蒸汽温度急剧下降；严重时，管道内发生水冲击。汽水共腾与满水一样，会使蒸汽带水，降低蒸汽品质，造成过热器结垢及水击振动，影响锅炉设备的安全运行。

二、启动前的水质过程控制

1、锅炉水的处理。锅炉水的处理包括预处理、软化处理、除氧处理。

⑴预处理，所用的锅炉用水要预先进行净化处理，例如沉淀、过滤、凝聚等。针对某些高硬度、高碱度的废水，应该先进行相关的化学处理，再通过离子交换软化。⑵软化处理，目前普遍采用的是离子交换软化，它主要是利用树脂的吸附交换功能，将水中主要钙镁离子去除的过程。⑶除氧处理，水中溶解有一定量的氧，尤其是低温环境下的水中溶解氧更加充足，当然水中也含有二氧化碳等气体，这些都容易使锅炉发生腐蚀。

2、锅炉的酸洗。为了防止锅炉结垢严重导致受热面温度过高，必须对锅炉进行定期酸洗。酸洗的主要原理就是水垢中的碳酸盐成分与盐酸发生化学反应，达到去除的目的。酸洗主要有两种方式，静态浸泡和动态强制循环。酸洗需要注意以下几点：

⑴在酸洗之前，应先做模拟实验，确认水垢的成分、性质，验证盐酸对水垢的去除效果。水垢的厚度要达到0.5mm以上，并且覆盖受热面80%以上。必须在有酸洗经验的技术人员领导下，合理选取酸洗的措施和方案。酸洗次数不应过多。⑵在酸洗前，应购置操作人员所需的防护用品，开窗通风，确保工作人员的人身安全；工作地点应严禁烟火，防止酸洗产生的氢气发生爆炸，造成不必要的损失。做好锅炉的通气工作，使反应产生的气体顺利排出。⑶详细记录每一次酸洗过程中出现的问题及处理方法，还有相关的化验数据。对于没有相关酸洗经验或经验尚浅，应该聘请专业人员参与清理。⑷在锅炉酸洗的末期，投入的碱液主要发生钝化反应，使得锅炉形成碱性保护膜。但值得注意的是，有时黑色保护膜虽然形成，但是用水冲洗就会使黑色膜消失，这种情况说明钝化失败。可以适当提高温度，或者采用带压钝化，可以形成较为稳定的钝化膜。⑸防止酸洗引起爆管事故，如果酸洗方法不当，尤其是出现垢渣脱落、聚集，容易在锅炉启动运行时引发事故，因此必须引起高度重视。

3、锅炉的冲管冲洗。在火力发电厂建设过程中，锅炉的吹管是一项费时、费力的工作。目前主要的吹管工艺有稳压法和降压法。有些地区采用的加氧吹管方式、合理控制吹管参数、加强锅炉的冲洗和换水，取得了较好的经济和社会效益。蒸汽加氧吹管的原理是：在高温汽流和氧气共同作用下，存在于受热面和蒸汽管道中的杂物盒腐蚀物质从管道中排出，并在设备表面形成耐腐蚀的保护膜。

同时，在冲管过程中，应注意降噪的工作。目前已经有多种冲管降噪工艺得到很好的应用，降噪的效果也较好。

三、锅炉启动后的水质改善措施

1、锅炉的冷热态冲洗。为了使锅炉用水水质达到相关标准，必须在锅炉启动时对锅炉水系统内的杂志、盐分和部分因腐蚀造成的氧化铁进行清洗。锅炉冲洗分为冷态冲洗和热态冲洗，冷态冲洗又有开式冲洗和循环冲洗两个阶段。

在冬季进行热态冲洗时还应做好防冻工作。热态冲洗的蒸汽量较少，在温度较低时，极易造成空冷凝汽器冻结。在进行热态冲洗前，可以对系统进行严密性测试，在测试合格后方可进行冲洗。实践证明，采用适当的防冻方法，可以有效的控制冻裂事故的发生。在实际操作中，根据不同的环境需要，结合现有的冷热态冲洗技术，讨论制定出适合现场要求需要的清洗方案。

2、锅炉洗硅的过程控制。随着我国电力工业的不断发展，火电机组的容量越来越大，参数也越来越高，对水质的要求也随之增高。硅化物是水质影响较大的污染物之一。虽然在锅炉启动前对机组进行了一系列的清理，但是硅化物不溶于水和一般的酸，并且由于锅炉内高温、高压的环境，硅化物会溶解于炉水中，并且硅酸的蒸汽溶解携带随着蒸汽压力的提高而上升。含硅量超过一定的范围，就会造成硅垢的沉积，影响整个系统的安全。

在锅炉启动后，为了完成洗硅过程只能通过控制凝结水、疏水、给水和炉水硅化物的含量，尽量保证蒸汽二氧化硅含量達到所需的要求。目前在某些地区采用的碱化处理洗硅工艺，它的主要机理是在洗硅过程中，增加磷酸盐的浓度，通过控制pH值与磷酸根离子的含量，使得炉水中主要存在以硅酸氢根离子和硅酸根离子形式的硅化合物，降低硅酸的比例，从而使得蒸汽的溶解携带量减少。

四、总结

锅炉水质控制是一项系统工程，对整个火力电厂都有要求。

1、对操作人员的要求。为了达到水质目标，工作人员必须认真贯彻落实执行国家锅炉水质标准，不断提升自身技术、操作和责任感，严格遵照各项操作章程，切切实实完成水质处理任务。

2、对设备的要求。水质改善不仅需要操作人员扎实的技术功底，还需要专业的配套的设备做支撑。目前在水质检测、锅炉冲洗等环节，都需要相关的配套设备，这些设备能够保障水质的准确、快速检验，保障锅炉运行安全。

3、对管理人员的要求。在水质改善的控制管理方面，应该积极落实全过程控制原则，完善锅炉水质监督和管理体系，将各项要求制度化、常态化，保障各个部门协调、高效、有序的运行。

4、对技术的要求。目前火力电厂锅炉水质的改善方面还存在很多不足，很多处理方法都有待提高和改善，因此必须加大对水质处理技术的投入，完善水质处理工艺，使得水质处理更加安全化、经济化。

参考文献

[1]杨守伟.国产超临界锅炉启动系统分析[期刊论文].河北电力技术,2009(01)

[2]李培元.火力发电厂水处理及水质控制(2版)[M].北京:中国电力出版社,2008．

[3]岳玉玲,吕葆华.工业锅炉水处理工作存在的问题和对策.科技创新导报,2010(19)．

[4]炉水处理原理与设备册.哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社．

[5]邝远平,邓卓宝.工业锅炉水处理中的问题分析与措施[J].沿海企业与科技,2010,(04)．

某电厂锅炉 篇4

1 某电厂锅炉改造背景

某热电厂#1、#2炉为东方锅炉厂设计生产DG-670/13.7-20型中间再热自然循环煤粉锅炉, 配国产200MW机组。额定蒸发量670t/h, 额定气温540/540℃。设计煤种为烟煤, 锅炉的设计排烟温度 (BM-CR) 133.9℃, 锅炉的设计效率93.01%, 但目前锅炉运行效率达不到设计值, 其主要原因是排烟温度高。依据电厂运行数据, 全年锅炉的排烟温度平均值高达180℃。同时, 脱硫系统的正常工作要求其烟气入口最佳温度在100℃以下, 这样就要求锅炉排烟温度需要大幅度的降低。因此, 该电厂决定进行锅炉技术改造, 以提高能源利用率, 降低供电煤耗, 实现进一步节能减排。在进行锅炉降低排烟温度的方案设计时, 提出了低压省煤器方案。

冬季和夏季采用不同系统运行方式:冬季配合电厂供热以热网加热器凝结水冷介质;夏季以低压省煤器模式运行, 降低锅炉排烟温度, 提高了循环热效率。这两种运行模式是在经济效益最大化原则下取得的。

2 设计方案介绍

整个系统的受热面 (见图1、2) 布置在电除尘出口至布袋除尘进口之间的竖直烟道上, 考虑到此处烟温较高, 不会出现低温腐蚀的现象, 受热面采用镍基渗层螺旋翅片管, 为双烟道逆流布置方式。

冬季、夏季为不同系统不同的运行方式。

2.1 夏季运行模式

夏季额定冷凝工况排气量为410t/h, 为传统意义上的低压省煤器运行模式, 低压省煤器的热力系统如下图1所示。并联于凝结水系统的低压省煤器, 其进水取自凝结水, 进入受热面的凝结水吸收排烟热量之后, 在除氧器进口与主凝结水汇合。

2.2 冬季运行模式

由于冬季额定供热工况排气量非常少 (75t/h左右) , 受热面的进水以供热抽气系统的凝结回水 (126.7℃) 为主, 以热井出口凝结水为辅 (35.2℃) , 水量由分别装在两路水源上的电调阀调节, 保证受热面进水温度115℃。这样可以保证整个受热面的壁温高于露点温度 (90.2℃) 。

由于冬季模式转与夏季模式受热面内流动的均为凝结水, 切换时无需对管路系统进行清洗, 这样可以有效保证设备的可靠性。

3 经济性分析

该电厂的锅炉排烟余热回收利用, 增设低压省煤器后产生的经济效益分为四部分:首先, 由于低压省煤器回收了锅炉排烟余热, 并输入到回热系统所产生的经济效益;其次, 增设低压省煤器把排烟温度降低之后对于辅机带来的经济效益;再次, 可以减少脱硫系统的喷水量, 节约水资源;最后, 可以提高布袋除尘器的工作可靠性和除尘效率。

现简要分析如下:

(1) 电厂热力系统的经济性分析。由于加装了低压省煤器, 原来由低压加热器抽气来加热的部分凝结现在通过低压省煤器由锅炉排烟余热来加热, 这样就节省了低压加热器系统的抽气温量, 节省的这部分抽气将返回汽轮机做功, 从而使机组的发电煤耗降低。

这部分热量属于排烟余热, 如果不被利用的话, 则随着烟气的排放而全部损失掉, 所以利用低压省煤器回收的这部分热量对于回热系统来说属于外部输入热量。采用等效热降法进行热经济性分析, 将低压省煤器回收的排烟余热作为外部纯热量输入系统, 而锅炉的有效热量不变。

针对低压省煤器单级布置方式 (设为夏季运行方式7个月, 冬季运行方式5个月) , 分析、计算得出, 热力系统发电标准煤耗降低值为Δbs1=3.2 (g/kwh) 。

(2) 烟温降低对脱硫系统减温喷水的节水量分析。由于脱硫系统要求, 烟气进入脱硫系统之前, 要预先对烟气进行喷水减温, 降至脱硫系统允许温度。低压省煤器全年平均降低烟温ΔTy=25.8℃, 因此对脱硫系统减温喷水的水量减少, 节约用水。

(3) 烟温降低对布袋除尘器的影响。降低了布袋除尘器的进口烟温25.8℃, 保护了布袋除尘器, 有利于延长布袋除尘器的寿命。排烟温度的降低, 使得烟气体积流量减小5.7%, 烟气通过布袋的通流速度降低, 减轻了布袋除尘器的负荷, 延长了检修周期, 提高了除尘效率。

(4) 对电厂机组辅机的经济性分析。通过上述对电厂热力系统经济性分析知道, 由于加装了低压省煤器, 使得机组的发电煤耗降低, 从而使锅炉、汽机的各参数指标发生变化, 如锅炉燃煤量降低、进风量降低、烟气量减少、给水量减小、主蒸汽流量减小等, 所以对电厂辅机运行电耗产生影响。

循环水泵所受影响较小, 电耗基本不变;其余所有用电辅机 (如磨煤机、送风机、引风机、增压风机、给水泵等) , 因发电煤耗降低, 电耗将按比例减小, 从而引起标准供电煤耗的降低;此外, 低压省煤器所增加烟侧阻力及烟温降低将对引风机和增压风机的电耗产生影响, 如由发电煤耗降低引起的辅机耗电的节煤量、凝结水泵的节能量、低压省煤器所增加烟侧阻力及烟温降低对引风机的经济性、烟温降低对增压风机的节能经济性、低压省煤器引起的辅机耗电的标准煤耗降低。

4 综述

该热电厂增设低压省煤器后, 产生的直接经济效益显著。可以降低煤耗率3.64g/k Wh, 每年节约标煤4180吨, 折合资金146万元 (标煤价格按350元/吨) ;每年节约用水21万吨, 折合资金63万元 (水价按3元/吨) 。年总经济效益209万元。间接的经济效益是提高了布袋除尘器的工作可靠性和除尘效率。

通过上述介绍的某电厂锅炉排烟余热回收利用及多年的实践, 得出结论, 对低品位余热利用的研发与应用技术是可行的, 具有现实意义。

摘要：本文以某电厂锅炉排烟余热回收利用增设低压省煤器的改造工程为例, 对该工程进行了工程技术研究, 介绍了低品位热能的利用技术;对该电厂锅炉排烟余热回收利用及其效果进行了分析, 增设低压省煤器后, 产生的经济效益显著。

关键词：低品位热能,电厂锅炉,余热回收利用,低压省煤器

参考文献

[1]姚振刚, 等.燃煤电站锅炉烟气余热回收利用[J].东北电力技术, 2013, 4.

[2]乌海热电厂.北方联合电力乌海热电厂企业标准-锅炉运行规程[S].2009.

[3]武勇, 等.某电厂锅炉排烟余热利用系统改造[J].锅炉制造, 2009, 3.

电厂锅炉班总结 篇5

工作计划

2017年维护部锅炉专业在部门和公司的正确指导和关怀下，与各专业团结协作，努力创新，有力的保障了机组稳定运行和正常备用。现就2017年工作情况总结如下：

一、重点工作完成情况：

1、确保不发生异常及以上设备事故，确保不发生因环保设备原因导致环保安全事件。

完成情况：锅炉专业认真抓好设备维护检查消缺，认真开展设备隐患排查治理，对照学习《集团公司安全生产月报、异常通报对照检查情况表》，举一反三，进行检查整改，设备可靠性不断提升，截至目前未发生异常及以上设备事故。

2、强化缺陷管理，确保每月领单及时率100%，每月消缺及时率达90%及以上，每月消缺率达到92%及以上，其中1-10月共接收缺陷269条，消除213，消除率为79.8%。

3、将7S管理融入设备治理，消除跑冒滴漏，提高现场文明生产水平。完成情况：目前现场设备见本色和跑冒滴漏治理情况有了明显改善，虽然还存在一些不足，但是整体提升明显。

专业要求开展每天1小时文明卫生工作，利用每天上班的第一个小时 1

全员开展现场文明卫生清理；并修订细化《部门文明卫生管理办法》，对标准要求、清扫周期、责任人等进行了明确，每周检查对不合格的设备进行考核通报，部门不定期检查对做的好的专业、标段进行表扬。

但是现场一些死角和设备的细节位臵还是没有达到见本色的要求，需要进一步强化。另外一些顽固的跑冒滴漏点还需要下决心进行治理。

4、机组“零非停”。

完成情况：今年未出现因设备维护原因造成的非停。

锅炉专业加强设备巡视工作；根据效能提升方案加强设备管理，从设备日常巡视、定期工作、节能降耗、设备分级、消缺工作等方面每月总结情况，分析不足改进工作方法。2017年4月10日发现#1炉低再出口集箱炉左至炉右炉前至炉后1-

4、73-

1、101-

1、120-1管道出现焊口裂纹。2017年5月17日#2炉低温再热器出口集箱95排第6根，119排第7根，131排第3根焊口裂纹。2017年8月27日#1炉炉后水冷壁下集箱管排左向右数第139根漏水（靠#4角）。2017年9月19日10时20分发现低温再热器出口集箱管排炉左数第121排1根，管道安装焊缝存在泄漏，安装焊缝裂纹长度约1/3圈。

5、做好#1机组检查性大修工作，备品备件库存控制在预算范围内。完成情况：#1机组大修工作基本完成，启机、并网一次成功，目前库存量基本控制在要求范围内。

通过部门的努力，#1机组大修的各项准备工作和配合工作完成圆 2

满。各项专用工器具、备件物资的清理、计划和验收工作到位，制粉、炉后等均由维护标段自行开展验收。

合理控制库存，去年各专业库存较多，今年各专业通过合理编制计划、修废利旧、点检定修等措施，将备件采购和使用衔接的更加紧凑，避免了大量物资长期存库的问题，有效降低了库存量。

6、严格按照合同和规定强化外包队伍管理。完成情况：严格按照要求落实到位。

二、安全管理

1、严格督促、落实部门三级安全教育工作，全力组织好#1机组大修期间的现场安全监护，并专门采购一批大修劳保物资。

2、认真开展定期安全活动，尤其是今年的春检和安全生产月、迎峰度夏、秋检以及国庆十九大保电活动期间开展6批次安全知识考试、1次应急演练、排查消除隐患近30项。春检和节前大检查提出的整改项目整改完成。3、3月份和9月份完成专业安全工器具、电动工器具、起重工器具的定期送检校验工作。

4、做好汛期防范措施，包括储备充足防汛物资、每天巡查、试运临时排污设备、加强积水区域检查和对建筑物漏雨情况检查等。

三、日常工作：

部门认真开展能效提升降本增效工作，将维护、节能等均纳入其中，3

每月召开会议总结改进，确实提高了部门在消缺、节能等方面的水平。

1、锅炉专业严格设备缺陷管理，提高设备消缺质量和及时性，做好备品申报计划报送，保证设备消缺备品及时到位，设备可靠性大幅度提升。目前，每月缺陷已经由去年平均的50多条，下降到了今年每月平均不足30条。

2、开展内漏阀门治理。#1机大修中对照清单对内漏阀门进行了修理、更换。对361阀门进行了更换密封材料，消除漏点。目前#1机组通过大修的处理设备的内漏、外漏情况基本解决。#2机利用机组停运阶段对#2炉内漏阀门进行了修理、研磨，目前未出现内漏阀门。

3、利用#1机组大修，部门积极组织开展QC活动和五小研究成果。目前QC课题均结合大修进行落实检验。

四、技术培训方面：

1、专业加强现场实地操作培训，并邀请风机、湖南电科院、华电电科院等技术人员到现场解决发现的疑难问题。大修中，部门人员认真参与大修工作，采取监护与跟班相结合方式向大修施工单位学习，部门员工专业技能水平得到有效提升。

2、新老员工一对一结成对子，签订师徒合同，以老带新，目前16届员工均与主岗人员确定师徒关系。5月份，部门3人前往四川参加技能培训鉴定。

3、针对专业起重、叉车操作人员不足，上半年已经完成2人特种设 4

备操作人员培训取证。

五、制度规程：

1、专业重新修订了检修规程、检修文件包，并下发学习。

六、7S打造

1、基本完成区域7S打造目标，并结合10月份公司要求进行7S样板区打造。

七、2018年重点工作计划

1、严、细、实抓好安全管理，严把临时施工项目入场安全教育培训关、现场安全技术交底关、现场施工监护检查关，抓好部门人员岗位责任制学习落实，部门人员安全管理、培训工作常态化、规范化落实，细化分解落实保证安全措施，严格反违章管控，杜绝人身伤害，保证设备安全，实现机组零非停，保证环保设施运行稳定，确保全年安全目标实现。

2、抓好安全性评价项目整改，落实标准化安评及标准化等要求，开展现场检查整改。做好设备维护、现场巡视、技术监督整改等工作，确保机组实现零非停目标。

3、做好2018年#2机组大修现场质量和安全管理，保证#2机组大修顺利完成。

4、开展精密点检工作，做好巡视检查，通过缺陷及时接收率、消缺及时率、综合缺陷消除率等指标落实抓好ERP消缺管理工作，保证设备可靠性持续提升。

5、以开展设备见本色活动为抓手，扎实落实现场文明生产工作，抓好日常巡视检查，及时发现、消除装臵性违章，进一步提升现场7S管理水平。

6、继续做好库存控制，做好月度申报物资备品计划合理申报，保证现场消缺维护需求，避免虚报造成库存积压，实现合理使用检修费用，做到按计划不超标。

7、在青工中开展动手能力提升活动，开展钳工、起重等实际操作技能学习培训。

电厂锅炉燃烧运行的优化问题综述 篇6

关键词：燃烧优化 控制锅炉 发电机组 火电厂

在当前的火电厂工作中，主要是通过煤炭资源作为主要的原料燃烧方式，在煤粉燃烧过程中，煤粉一般都是在锅炉之内停留仅仅到2～3秒钟，这么短的时问要想使得煤粉能够完全燃烧，是一件非常困难的工作，因此要组织好煤粉气流在燃烧过程中的着火方式，控制燃火的合理。影响煤粉气流着火的因素有多种，其中最为重要的影响因素主要包括着火温度亦即燃料性质、在然烧中的一次风量和风温、燃烧器的性能状况和空气动力值状况等等各种方式。在其中燃烧器的影响因素最为严重，是主要的燃烧影响和制约因素。

一、电力资源现状

随着我国电力行业改革的不断深入，各种锅炉燃烧和运行机制不断的涌现而出，“厂网分开，竞价上网”等运行方式和运行机制的进行和应用已成为当前火电厂工作的必然因素，成为当前应用的基础前提和关键性因素。各电厂必须努力提高机组的安全经济运行水平，不断的改善发电机应用成本措施和降低方式，通过提高发电机锅炉燃烧方式来应对激烈的市场竞争环境和竞争模式。节能降耗是我国能源战略的一个重要内容，对于火力发电机组，在系统组成中和结构的构成之中，要通过对机组的运行安全和运行的结构模式综合分析，确保机组在工作中能够安全合理的进行。锅炉运行的安全性和经济性主要是通过锅炉在燃烧中的运行状况和效率来衡量。确保在锅炉工作中各种废弃及其污染物的排放量能够达到当前社会发展控制需求，保证经济与社会环境的合理发展。另外，随着国家对环保的要求日益严格，在锅炉燃烧中对其排出NOx排放的控制已成为保护环境措施中的不可避免因素，更是确保环境质量合理进行的基础。

二、锅炉燃烧控制系统DCS改造

锅炉在燃烧中控制系统的改造是提高燃烧效率的基础前提，更是确保锅炉燃烧中其燃烧方式和燃烧效率良好进行的关键。在当前火电厂工作中锅炉改造主要是通过DCS系统进行，提高DCS结构构成方式和组成模式。结合合理有序的科学方式针对锅炉燃烧控制系统中存在的各种问题进行综合控制。

1.锅炉燃烧器改造

对于锅炉燃烧系统来说，燃烧器是一个重要的部件，起着重要的作用。燃烧器的设计和运行性能是决定燃烧系统运行经济性和可靠性的主要因素。结合热电厂锅炉燃烧器改造，对煤粉燃烧的稳燃原理和降低NOx排放的原理进行了分析，并提出了燃烧器选型应注意的问题。对多级浓缩浓淡燃烧器的机理进行了分析，提出了燃烧器的改造实施方案。

2.锅炉静态燃烧优化研究

锅炉燃烧运行静态优化是指通过锅炉燃烧调整试验，确定燃烧系统的最佳运行参数，达到优化锅炉燃烧运行的目的。首先对影响锅炉燃烧过程的因素进行了分析，并在此基础上介绍了锅炉燃烧调整的内容与要求。最后结合锅炉燃烧调整试验，对试验条件与试验工况要求、试验数据的测量及采样、锅炉效率的计算与修正、试验工况的拟定及试验过程和优化结果进行了详细介绍与分析。

三、锅炉在线燃烧优化研究

首先分析了在线燃烧优化的必要性，并提出了实现在线燃烧优化的技术方案。然后介绍了在线燃烧优化技术方案所涉及的神经网络建模方法及遗传算法优化方法，最后详细讨论了在线燃烧优化的具体应用及应用效果。锅炉燃烧控制系统DCS改造锅炉燃烧控制系统的性能直接关系到锅炉的生产能力和生产过程的安全可靠性。燃烧控制的目的是，在满足外界电负荷需要的蒸汽数量和合格的蒸汽品质的基础上，保证锅炉运行的安全性和稳定性。当负荷变化时，必须及时调节送入炉膛的燃料量和空气量，使燃烧工况相应变动。

1.控制系统设计原则与要求

控制系统应满足机组安全启、停及安全经济运行要求，针对在应用中锅炉运行中的各个阶段所需要面临的问题进行控制和优化，最终确保锅炉快速和稳定地满足负荷的变化，并保持稳定的运行。控制系统应划分为若干子系统，子系统设计应遵守“独立完整”的原则，以保持数据通讯总线上信息交换量最少。系统组态应采取冗余措施，在控制系统局部放障时，不引起机组的危急状态，并将这一影响限制到最小。控制系统应能在从最低不投油稳燃负荷到满负荷范围内运行，而且不需任何性质的人工干预。系统应有联锁保护功能，以防止控制系统错误的及危险的动作，联锁保护系统在锅炉辅机安全工况时，应为维护、试验和校正提供最大的灵活性。如系统某一部分必须具备的条件不满足时，联锁逻辑应阻止该部分投“自动”方式，在条件不具备或系统故障时，系统受影响部分应不再继续自动运行，或将控制方式转换为另一种自动方式（超驰控制）。控制系统任何部分运行方式的切换，不论是人为的还是由聯锁系统自动的，均应平滑运行，不应引起过程变量的扰动，并且不需运行人员的修正。当系统处于强制闭锁、限制或其它超驰作用时，系统受其影响的部分应随这跟踪，并不再继续其积分作用（积分饱和）。超驰作用消失后，系统所有部分应平衡到当前的过程状态，并立即恢复其正常的控制作用，这一过程不应有任何延滞，并且被控制装置不应有任何不正确的或不合逻辑的动作。应提供报警信息，指出引起各类超驰作用的原因。

2.燃料控制

对于中间储仓式制粉系统，当负荷改变时，所需燃料量的调节可以通过改变给粉机的转速（给粉量）和燃烧器投入的数量来实现。当锅炉负荷变化不大时，改变给粉机的转速就可以达到调节的目的；当锅炉负荷变化较大，改变给粉机转速已不能满足调节幅度时，则应先以投、停给粉机作粗调节，再以改变给粉机转速作细调节。

四、结论

对锅炉控制系统迸行改造是锅炉燃烧速度改进的基础前提，是提高锅炉燃烧控制系统的性能，确保锅炉在运行中安全经济合理工作的主要手段。针对锅炉在工作中控制系统的各个阶段进行分析，就燃烧速度和燃烧的质量问题的控制系统进行优化，主要对锅炉的主控系统、燃料控制、送风控制等各个阶段进行详细的分析和设计，使得锅炉在燃烧控制中能够正常合理进行，并且能够满足设计需求合理运行。

参考文献：

[1]刘焕章，刘吉臻，常太华，等.电站锅炉风煤配比的优化控制[J].动力工程，2007，27（4）：515-517.

[2]张春光，姚晓峰，陈晓侠.锅炉燃烧系统模糊优化方案及实现[J].大连铁道学院学报，2005，26（4）：40-42.

某电厂锅炉 篇7

云浮发电厂三期#5、#6 机组是国内首批具有自主知识产权的300MW循环流化床燃煤机组。每台机组配备4 台水冷滚筒式冷渣器, 主要特点有无级可调, 运行平稳, 能实现连续排渣;出渣量调节范围大, 有利于稳定床压, 促进燃烧稳定;滚筒转速低, 灰渣与金属之间的摩擦小、磨损小, 运行可靠性高, 使用寿命长;系统配置简单, 维护量少;实现排渣温度低于100℃, 热回收效率高。缺点是进渣口容易漏渣, 体积较大, 属压力容器, 运行安全性稍差。

电厂冷渣器是由四川德阳钜鼎锅炉辅机设备有限公司生产的, 设备参数如表1。

1 设备存在问题

冷渣器运行超过三年, 已陆续出现运行问题, 严重时单炉出现3台冷渣器运行故障导致不能投运, 给生产安全造成严重影响。经分析电厂滚筒式冷渣器主要存在以下问题:

A支撑托轮及滚圈出现严重磨损现象。滚圈宽度130mm, 滚圈与托轮材质均为Q235-A碳钢车削加工成型。如图1 所示, 由于滚圈宽度较窄, 接触面积小, 导致接触压强大, 排渣时渣重及筒体自重作用在4 个支撑托轮上, 碾压造成接触面磨损量大, 导致托轮和托轮轴承座损坏。托轮损坏后又引起冷渣器筒体回转同心度变化, 更加重了磨损。

B传动大小齿轮啮合面积小, 有卡齿及磨损大现象。托轮磨损后出现筒体整体下沉或前后推移现象。筒体下沉后, 原来固定的齿底间隙变小, 个别严重下沉可达7mm, 造成卡齿;筒体前后推移后, 齿轮啮合面积减少, 啮合面压强增大, 导致齿面出现麻点, 齿根裂纹。

C进渣箱密封漏渣, 渣量大时易漏, 硅胶密封垫碳化严重, 不能起到密封的作用。进渣箱漏渣是滚筒式冷渣器共性问题, 电厂单纯依靠填料密封结构简单, 密封效果差, 甚至出现漏红渣导致起火烧毁硅胶密封垫。

2 进行设备改造

为提高设备可靠性, 有针对性地对冷渣器主体进行改造, 主要改造要点如下:

A更换新式滚圈与支撑托轮。新滚圈采用高强螺栓固定式, 滚圈接触面由原来的130mm增加到180mm;新式托轮由原来轴承座+ 托轮改为支撑托轮与轴承一体式, 支撑托轮被固定在厚实的钢制基座上;新式托轮配有限位轴承, 可以防止滚圈前后推移对大小齿轮的影响;新式托轮外侧还配有调整丝杆, 一是可以防止支撑托轮地脚螺栓松动后因受筒体重力影响往左右两端移位, 二是当筒体滚圈及托轮磨损后能够通过调整丝杆来调整筒体高度, 加强冷渣器运行安全与稳定性, 降低维护量。为提高滚圈与托轮的耐磨性, 要求两者表面进行渗氮处理, 提高钢的表面耐磨性及抗疲劳性能。改造后结构如图2 所示。

B更换大小齿轮。新式大齿轮采用高强螺栓固定式, 齿轮接触面加宽并重新调整大小齿轮配合间隙;

C冷渣器进渣箱改造, 筒体进渣侧增加疏通式叶轮密封装置。对进渣箱出口至筒体内部的斜管加长, 改变筒体内渣堆积位置及炉渣堆积量, 减少渣在筒体内的堆积高度, 保证排渣时红渣的流动平面低于进渣端面板高度, 防止红渣外流;同时在进渣端新增迷宫式的机械密封结构, 当红渣流动到密封位置时, 依靠筒体旋转又将红渣重新抛洒回筒内, 防止红渣外流。另外再在密封装置外面恢复原来的硅胶密封板, 进一步防止筒内含尘气体外漏, 改善现场条件。

3 改造技术要求及质量控制点

改造的质量控制点在于4 个支撑托轮的定位以及滚圈、大齿轮和筒体三者的同心度。

A 4 个支撑托轮的定位出现问题, 将导致坐落在其上的两个滚圈不同心, 会出现运转时的冷渣器筒体跳动, 更甚者造成冷渣器损坏。故在安装时, 4 个托轮座应在同一水平面上, 水平度要求0.50mm/m;两组对边平行度符合要求, 每米不大于1.5mm;

B滚圈、大齿轮和筒体三者若不同心, 筒体运转时将进渣端开口及旋转接头会跟筒体一起偏心转动, 其结果将导致进渣水箱与筒体对磨, 前者被磨穿, 旋转接头漏水, 传动大小齿轮转动间隙不一导致脱齿或卡死。所以, 安装必须确保三者同心偏差小于5mm。

4 改造效果

某电厂锅炉 篇8

该电厂670MW机组是上海锅炉厂生产的SG-2102/25.4-M953型、超临界参数变压运行螺旋管圈直流炉、单炉膛、一次中间再热、采用四角切圆燃烧方式、平衡通风、固态排渣、全钢悬吊结构Ⅱ型、露天布置燃煤锅炉。火焰检测器采用FORNEY公司生产的数字剖面火焰监测器 (简称DPD火检) , 该装置由光纤、火检探头、DP7000放大器、隔热管、石英视窗等组成。可用于鉴别单燃烧器或多燃烧器燃烧环境中目标火焰的存在于否。

2 火检的冷却系统

火检冷却系统由2台100%容量冷却风机及电机、出口换向挡板、入口滤网、控制柜和压力开关组成。2台风机互为备用, 自动切换, 并有防风机喘震的具体措施, 以满足每只火焰检测器的冷却风流量和压力的要求。冷却风机电机采用380VAC电源, 具体参数为:入口风温:《43.3℃转速:3000/3600rpm额定风压:8.2Kpa额定风量:1529m3/h电机功率:7.5KW。提供就地控制箱实现两台冷却风机的启停控制, 并能实现远方 (DCS) 操作。火检风机能够就地启停, 系统还向DCS提供单台风机的运行状态、故障、两台都跳闸、电源故障、冷却风压力高和低、滤网差压高、就地/远方等干接点信号。系统能接受DCS的远方启动、停止指令 (干接点) 。风机连锁保护逻辑功能均设在DCS。在风压出现超低以及运行风机故障时能实现备用风机自动启动和连锁保护功能。

3 该厂火检探头损坏原因分析

自机组投产以来, 火检探头多次被高温烟气烧坏, 特别是2012年1月有8只火检烧损, 这不仅使维护成本偏高。而且不得不将大部分火检信号模拟, 以防止火检信号失去造成磨煤机跳闸事件进而影响锅炉稳定燃烧, 致使机组灭火保护不能投入, 严重威胁到机组的安全运行。因此解决火检损坏的问题尤为重要。火检探头烧坏原因应由锅炉正压运行、炉膛燃烧偏斜、冷却风量不足等方面进行分析。

3.1 炉膛压力对探头烧坏的影响

当锅炉处在负压下运行, 火检探头是处于二次风的包裹下的 (安装位置处于燃烧器上二次风风口) , 不仅如此, 火检冷却风机供应的冷却风也在从火检内部不断的吹出, 使探头始终处于低温介质的不断冷却中。当锅炉处于正压运行时, 将导致二次风和火检冷却风流失降低, 甚至高温气体倒灌, 探头经高温即便不损坏, 也会无法工作了。

通过对当天机组炉膛压力的历史曲线查询, 锅炉压力一直维持在-60Kpa, 2台引风机静叶挡板自动控制正常。符合主机运行规程的要求, 显然探头烧坏与炉膛压力没有直接的关系。

3.2 炉膛燃烧对探头烧坏的影响

当机组负荷在340MW时, 从炉内燃烧器区域水冷壁情况看, 喷燃器处的火焰中心向后墙偏斜。前墙和后墙偏差最大时能达到90多度 (后墙有折焰角, 温度能比其他墙高出20度左右) 。在满负荷时, 前墙和后墙的垂直水冷壁的偏差也相差70度左右。在整个升负荷期间, 前墙和后墙偏差最大时能达到100多度。从曲线趋势来看, 火焰偏斜存在于机组各个运行方式中。而且在锅炉内部发生扰动时, 会加重偏斜的趋势。所以当炉内火焰中心发生偏移时, 使相应侧的探头不能满足对温度环境的要求, 大大减少了探头的使用寿命。严重时可使火检探头烧坏。

目前锅炉用燃煤的品质比设计的煤种不一样, 挥发分与低位发热值比设计值偏高, 煤粉着火有提前的现象。其次火检探头安装位置距煤粉喷嘴较近, 有时还发现煤粉喷嘴有烧坏的现象, 可见此处的温度较高, 不能满足探头对温度环境要求。进一步影响了火检的温度需要。

3.3 冷却风量对探头烧坏的影响

为了保证探头能在安全、可靠的工况下运行, 避免烧坏, 必须使探头有足够的冷风进行不断的冷却, 火检风机出口的冷风经过冷却风室进入挠性导管, 挠性导管最后通过探头和描准管排入炉膛。冷却空气是探头部分正常工作不可缺少的, 它主要有两个作用:使得检测器探头得到冷却, 同时使探头保持清洁。火检风机风源取自大气, 入口装有滤网以保证空气的干净, 滤网脏时需及时联系清洗, 否则会导致火检冷却风不足, 严重时会导致火检探头烧损。

计算得出, 要想满足最上层火检的冷却风量, 就要保证冷却风机出口母管压力在7.41Kpa以上, 但规程规定, 冷却风机出口母管压力合适值在6Kpa。备用风机自投值在5.6Kpa。显然不能满足最上层火检的冷却条件。

4 防止火检探头损坏整改措施

4.1 防止炉膛燃烧偏斜

1) 在锅炉检修后, 必须做好炉内冷空气动力场试验和热态燃烧调整试验, 以保证炉内空气动力场均匀, 炉内火焰中心不偏斜, 使炉膛出口处烟温分布均匀。2) 机组正常运行时密切注意螺旋管圈、水冷壁垂直段四周温度变化情况, 当温度偏差大于50度时, 应缓慢调节周界风。周界风风速高, 可以增加气流刚性, 能有效的减少炉内火焰偏斜。但不宜过大, 以免影响炉内燃烧稳定。3) 严密监视火检情况, 发现火检与就地燃烧状况不相符, 应联系炉控人员及时清理探头, 确保火检能真实反映炉内燃烧工况, 避免保护误动。4) 每班应及时核对各二次风挡板就地开度与DCS相符, 偏差大于10%应联系检修人员处理。

4.2 增加通风量

1) 是将原火检冷却风机由13.7米平台移至22.7米 (AB层) , 缩短管程将近9m, 减少阻力损失约为0.2Kpa。能有效的降低最高层火检对风机出口压力的要求;2) 是引一次风冷风来补充火检冷却风量的不足。一次风冷风出口压力高, 及时是在启动时都在7Mpa以上, 显然可以通过技术改造来弥补冷却风量的不足;3) 是对冷却风管道整改检查, 可以增加冷却风管道上的通流面积, 以保证出口处的风压在7.5Kpa以上 (可以在冷却风管道末端各加装一块10Kpa压力表, 便于监视冷却风压力) ;4) 是根据燃煤现状, 适当提高一次风的风速, 延缓着火时间, 一方面保护煤粉喷嘴, 另一方面降低火检探头的环境温度;5) 是将火检探头的位置向后靠近, 进一步改善探头的环境。

5 结语

某电厂锅炉 篇9

一、锅炉结构

某电厂三期工程超超临界燃煤锅炉带中间混合集箱、螺旋管圈+垂直管圈水冷壁、单炉膛、一次中间再热、前后墙对冲燃烧方式、平衡通风、固态排渣、全钢悬吊结构Π型半露天布置。锅炉钢架从前往后布置8排, 即K0~K7排, 总跨距74.8m;从左至右布置7列, 即G1~G7列, 总开档70m;炉后K5~K7之间布置空预器和预留脱硝装置空间, 顶高50.45m, K0~K5排炉架到顶, 炉顶布置5组大板梁, 均为叠梁, 大板梁顶高85.9m, 压力层标高84.4m。

锅炉上部采用一次上升垂直管屏, 中下部水冷壁采用螺旋管圈。螺旋水冷壁与水平方向成23.58°倾斜, 二者采用过渡段连接。过渡段已在厂内组成管屏, 螺旋水冷壁通过可膨胀的垂直搭接板将载荷传递给上部垂直管屏。炉膛上部从前往后依次布置有屏式过热器、末级过热器、高温再热器。锅炉尾部采用双烟道, 前仓布置4级低温再热器, 上3级采用搁置式, 最下级采用吊杆悬吊在第3级下部;后仓上部布置2级低温过热器, 通过省煤器悬吊管悬吊, 下部布置2级省煤器, 上级省煤器通过吊杆悬吊在省煤器悬吊管下部, 下级采用吊杆悬吊在上级下部。

二、主要施工方案

(一) 受热面组合

(1) 组合原则

根据吊装机械的起重能力、运输车辆及道路的运输能力、集箱的分段情况, 结合设备到货的实际情况对受热面进行全面组合, 最大程度地在地面开展组合工作。

(2) 水冷壁组合 (含水平烟道)

1) 上部垂直段:前墙与上部集箱组成3片, 后墙凝渣管与上部集箱组成4片, 后墙折烟角管排组成3片, 左右侧墙与上部集箱各组成2片, 左右延伸侧墙水冷壁与延伸侧包墙各组成1片, 水平烟道底部水冷壁与刚性梁组成2片。其中最重件尺寸为15.6m×19.5m, 重36.4t。

2) 中部螺旋段:由于本炉型炉宽34m, 螺旋水冷壁与水平方向成23.58°角倾斜, 前、后墙中部水冷壁若按炉宽来划分组件, 则组件长度要达到38~40m, 不适合从组合场装车运至炉底吊装。另外, 垂直搭接板与螺旋水冷壁组合在一起, 可以增加水冷壁管屏刚性, 省去吊装加固, 同时可加快螺旋水冷壁高空安装时的进度。因此, 前/后墙中部螺旋水冷壁、过渡段水冷壁与垂直搭接板考虑在地面整体试拼后, 以中间1道焊口为界分成左右两侧, 每侧按上下各分成5片;左右侧墙中下部水冷壁、过渡段与垂直搭接板在地面整体试拼后按上下各分成7片。其中最重件尺寸为9.4m×22.3m, 重21.8t。

3) 下部冷灰斗:单侧冷灰斗管屏重64t、刚性梁重80t, 总重约144t, 2台32t滑车组、1台50t滑车组和1台80t附臂吊无法满足安全抬吊条件, 故考虑单侧刚性梁整体组合吊装, 管屏在组合场整体试拼后分成6大片吊装。刚性梁先在组合场进行小组合, 后运至炉底与垂直搭接板一起整体组合, 整体尺寸为34m×13m, 加上临时加固件及架子, 总重约82t;冷灰斗管屏在组合场整体试拼后以焊口为界分成不规则的上3片、下3片, 最大件重14t。

(3) 过热器组合

1) 后炉膛包墙、中隔墙过热器:前后包墙、中隔墙按集箱上下组成一体, 左侧包墙按16t建筑吊吊装能力, 前部上下组成一体, 后部上下组成2片。其中最重件尺寸11.9m×23.9m, 重27.2 t。

2) 低温过热器:上下2级蛇形管排每2片与省煤器悬吊管、低过进口集箱悬吊管组合, 每组管排尺寸为9m×5.8 m, 重8.5t;末级过热器:管排与进出口小集箱组合, 每片尺寸为4.4 m×18.9 m, 重16.6 t;屏过:屏过不作组合, 每片管排尺寸为17.9m×2.3m, 重6.8 t。

(4) 再热器组合

低温再热器:上部3、4级单片相组合, 下部1、2级2片相组合, 下部每组管排尺寸为5.6 m×8.7m, 重3.7t。高温再热器:管排与进出口小集箱组合, 每片尺寸为4.2m×14.7m, 重6t。

(5) 省煤器组合

省煤器上下级每2片组成1片, 每组尺寸为9m×8.9m, 重12.1t。

(二) 受热面吊装方案

(1) 前炉膛

炉膛四侧刚性梁在大板梁吊装后分别在上部、中部、下部水冷壁吊装前从下往上依次临抛在四侧柱间梁上。

后墙水冷壁凝渣管组件从K2~K3间吊入, 先临抛在K3大板梁下, 待K2~K3压力层完善后就位;上部左右侧墙水冷壁组件、右侧延伸侧墙水冷壁+延伸侧包墙组件从炉后起吊, 50t履带吊配合翻身, 从炉顶插入就位;上部前墙水冷壁组件从炉底起吊就位, 50t滑车组配合翻身;后水折焰角组件从炉底起吊临抛, 50t履带吊配合翻身;水平烟道底部水冷壁组件从K3~K4间吊入, 临抛在压力层下;高再进出口汇集集箱从炉顶竖直插入后翻平, 右侧的就位, 左侧的往右、往上移一点临抛, 以便高再管排吊装, 上述部件左侧的由750t履带吊吊装, 右侧的由80t附臂吊吊装;左侧延伸侧墙组件缓装, 待高再吊装完成后由16t建筑吊从炉顶插入就位。

布置在炉前中部的2个分离器 (15t) 和1个储水箱 (77t) 由750t履带吊站在炉右侧从炉顶插入临抛。

前后墙水冷壁中部、侧墙水冷壁中下部在炉膛上部整体找正基本结束后开始吊装, 组件从炉底起吊, 左侧的由32t滑车组吊装, 50t滑车组配合翻身, 右侧的由80t附臂吊吊装, 50t滑车组配合翻身;管排从上到下逐片吊装, 各层水冷壁吊装前, 上一道水冷壁必须完成整体找正加固。

中部水冷壁对口完成、刚性梁安装完后吊装前后墙冷灰斗:先吊前墙冷灰斗刚性梁组件, 2套32t滑车组在前, 50t滑车组和80t附臂吊吊钩在后, 滑车组定滑轮设置在压力层下, 每个吊钩2个吊点, 2套32t滑车组与下面4个吊点通过滑轮串联后联动, 50t滑车组和80t附臂吊吊钩与下面4个吊点通过滑轮串联后联动, 通过两两串联后相当于2台吊机抬吊, 以简化起吊过程中各吊钩的负荷分配和吊装指挥, 起吊后调整倾斜角度, 然后吊至就位标高, 从压力层披下钢丝绳临抛, 临抛时暂不撤去吊装设施, 临抛后马上安装与两侧墙连接角部装置, 并在刚性梁组件中心位置与炉前中心立柱之间设置1道临时垂撑加固, 角部装置与中心支撑安装完后撤去吊装设施和临抛钢丝绳, 撤去前复核刚性梁下桡情况;前墙刚性梁组件临抛后即进行后墙刚性梁的整体组合, 后墙刚性梁组件吊装时2套32t滑车组在后, 50t滑车组和80 t附臂吊吊钩在前, 2套32t滑车组吊钩从折焰角管排开孔处放下, 50t滑车组和80t附臂吊吊钩在折焰角前放下, 吊点及串联方式与前述一致;前后墙刚性梁组件吊装就位后, 利用滑车组和附臂吊从冷灰斗刚性梁下口依次吊装冷灰斗管排:前墙上部3片、后墙上部3片, 前墙下部3片、后墙下部3片, 1台50t汽车吊配合组件翻身, 吊1片就位1片。

冷灰斗吊装完后用附臂吊吊装右侧前顶棚过热器管排, 用16t建筑吊吊装左侧前顶棚过热器管排, 从炉顶插入后翻平就位。

中部顶棚散管从炉顶吊入放在前顶棚管排上, 人工穿装。用左右2台16t建筑吊临抛炉顶后部联络管, 临抛前炉膛炉顶罩壳, 左右侧主蒸汽管道、再热蒸汽管道从侧面穿入, 10t葫芦接进移至就位位置。最后, 吊装屋架、排气管及消音器。

(2) 后炉膛

后炉膛吊装采用左侧开口, 炉左侧包墙缓装。K4、K5大板梁吊装前后利用750t履带吊和80t附臂吊将四侧刚性梁从下往上依次临抛在后炉膛结构上。

低再进口集箱、省煤器进口集箱直接就位在省煤器灰斗上, 低过进口集箱先临抛在省煤器灰斗上, 待后包墙找正就位刚性梁安装后拉起搁置在后包墙的临时支架上, 右侧及中间部分由80t附臂吊直接吊装, 左侧部分由80t附臂吊吊入后, 16t建筑吊接钩移位至左侧。顶棚出口集箱临抛在K5大板梁下。

右侧包墙由80t附臂吊从后炉顶插入就位;后包墙管排从炉顶K4~K5间插入临抛在K5大板梁下, 省煤器悬吊管组件、低过出口集箱、中隔墙管排临抛在K4大板梁下, 前包墙管排临抛在K3大板梁下, 低过管排吊挂管、低过进口集箱吊挂管分区域临抛在K4~K5压力层下, 待后炉顶压力层和吊杆梁完善后就位, 省煤器悬吊管组件、低过出口集箱到货较早, 左侧的由750t吊装, 右侧的由80t附臂吊吊装, 前后包墙、隔墙组件、低再出口集箱由80t附臂吊从后炉顶插入临抛, 左侧部分需用钢丝绳斜接后荡至临抛位置。后炉膛大件临抛完成后及时完善K3、K4、K5大板梁之间的压力层梁, 并将除左侧包墙以外的组件及刚性梁就位安装, 后炉膛整体找正结束后布置蛇形管排吊装电动跑车装置。在蛇形管排吊装前, 开口侧采取一定的加固措施, 中隔墙下集箱须与省煤器灰斗的烟气隔板完成连接。

低再管排由16t建筑吊从左侧炉顶K3~K4缓装区插入后, 由1台5t电动跑车接钩平移就位, 1、2级和3、4级组件呈阶梯式吊装;低温过热器管排组件和省煤器管排组件须同时吊装, 从炉顶低再管排吊装区插入, 用2台10t电动跑车接钩荡直后平移到位临抛, 低过管排和低再管排交叉吊装。低过管排和低再管排吊装至1/4左右时, 用附臂吊开始临抛其垂直段管排, 从炉顶空档处插入, 左侧部分由16t建筑吊吊装。

低过管排和低再管排吊装完成后, 由16t建筑吊将左侧包墙从炉顶缓装区插入平移、就位, 并安装刚性梁。低再、低过垂直段就位后, 将后顶棚散管从K5后吊入, 人工穿装。后炉膛下部联络管用附臂吊和建筑吊从两侧吊入, 用卷扬机或葫芦拖运至安装位置;顶部联络管从炉顶插入临抛。最后, 临抛后炉顶罩壳。

(三) 受热面安装控制

(1) 管排变形及炉膛尺寸控制

1) 上部垂直水冷壁组件尺寸较大, 因此在管屏起吊前用工字钢对其进行“井”字型框架式加固, 起吊时在长度方向上的2道加固梁上设置吊点, 用滑轮组进行串联, 管屏翻身时“井”字型加固框架始终能起到加强管屏刚性作用。

2) 中下部水冷壁为螺旋式结构, 水冷壁与水平方向成23.58°角倾斜, 在垂直方向上受力差。因此, 在地面组装时将垂直搭接板与螺旋水冷壁组合在一起, 大大加强了管屏在垂直方向上的刚性。

3) 高空安装过程中, 中下部四侧水冷壁逐步合拢过程中炉膛尺寸如果控制不到位, 会带来前后墙燃烧器喷口错位、冷灰斗很难对接等一系列问题。因此, 将两侧墙水冷壁作为安装基准, 优先保证两侧墙的临抛安装, 并对侧墙进行定位加固, 然后展开前后墙水冷壁与两侧墙水冷壁的对口焊接工作。最后, 通过刚性梁系统的安装, 完善炉墙自身的平整度。

(2) 安装进度控制

过渡段水冷壁是联系上部垂直水冷壁与中部螺旋水冷壁的纽带, 中部螺旋水冷壁通过焊接在过渡段水冷壁鳍片上的垂直搭接板头部来承载, 所以过渡段水冷壁与中部水冷壁组合吊装后, 就能直接与上部垂直水冷壁对接承载, 加快了中部螺旋水冷壁的吊装进度。

前、后墙冷灰斗安装是受热面安装的难点, 尤其是螺旋水冷壁冷灰斗。本锅炉前后墙冷灰斗水冷壁宽34m、长13m, 管屏数量多, 焊口分部参差不齐, 高空散装对口难度大, 整体尺寸难以控制, 且进度慢。另外, 其刚性梁系统杆件多、结构复杂, 沿炉宽方向需现场对接, 高空散装费时费力。组合吊装一方面加快安装进度, 另一方面能更好地控制冷灰斗尺寸。

三、结语

与同类型600MW超临界锅炉相比, 该1000MW超超临界锅炉炉宽扩大了1倍, 集箱的分段情况也不一样, 受热面的组合应因炉制宜, 合理分块, 以实际可行的组合方案, 兼顾安全、质量的前提下达到最快的吊装进度。

摘要：本文介绍某电厂三期1000MW超超临界锅炉受热面安装过程中所采用的吊装、安装方法和施工过程。

某电厂锅炉 篇10

某发电厂1#、2#锅炉采用MPS中速磨正压直吹式制粉系统,按照该炉运行规程,磨煤机启动时一次风温应大于150℃[1]。因此,锅炉冷态启动时,必须先使用油燃烧器,消耗大量燃油来加热锅炉及一次风至合适温度后才能启动制粉系统[2]。一台300 MW机组锅炉启动一次需用油50 t,每年需点火用油约400 t,并且投燃油启动时,电除尘器无法投入,环境污染严重[3]。

针对该厂配备的中速磨煤机正压直吹式制粉系统,在锅炉启动过程中燃油消耗大的问题,设计热风联络管连接相邻两台锅炉[4]。在锅炉冷态启动使用燃油点火时,将运行中的相邻锅炉的热风送到磨煤机前的热一次风箱,使制粉系统的启动不再受锅炉一次风温度的限制,可提前投入制粉系统,提早实现油煤混烧,以煤代油来加热炉膛,减少启动时大量的燃油消耗,达到缩短启动时间和节油的目的,也使锅炉停运保养和冬季防冻有了更多选择[5]。

1 1#、2#锅炉设备简介

某发电厂1#、2#锅炉系罗马尼亚ICPET锅炉厂生产的1 100 t/h燃煤、塔式、中间再热、负压燃烧的本生型直流炉,锅炉的主要参数如表1所示。

锅炉配备正压直吹式制粉系统,配备5台德国巴布可克公司制造的MPS-190型中速平盘磨,每台磨煤机出口通过煤粉分配器引出4根送粉管道至4个旋流煤粉燃烧器中。任意4台磨煤机运行,都能保证锅炉满负荷运行。

2 邻炉互送热风联络管的设计

2.1 联络热风接入点的选取与连接

根据该发电厂1#、2#锅炉的布置情况,设计的1#、2#锅炉间的热风联络管在不影响锅炉检修工作的前提下,充分考虑到热风管道的安装空间及支吊装置的布置,经现场勘察测量,选定一次风热风箱作为邻炉互送热风风源点,一次风热风箱标高26 m,风压10.5～11 kPa,风温360℃。

热风联络管从1#炉前的一次风箱伸出,与锅炉后墙平行向2#锅炉延伸,穿出1#锅炉厂房后,向下拐90°弯,下降到标高18 m的中央空调冷却塔房顶,从房顶水平延伸到2#锅炉厂房,向上拐90°弯,上行至标高26 m处,水平穿入2#锅炉厂房内,接入2#炉一次风箱,如图1所示。在热风联络管上布置的两道电动隔绝门在热风联络管的两侧靠近热一次风箱处,分别由本炉远程控制。一道电动调节门布置在1#炉侧,分别由1#炉和2#炉控制,按照先动作优先的原则控制。

2.2 热风联络管输送热风量确定

锅炉正常运行时,热一次风温度为360℃,风压为10～11 kPa。考虑到暖风器投运对一次风的加热,设计计算时选取空气预热器进口风温为40℃[6]。

1#、2#锅炉热风联络管的输送热风能力应满足磨煤机启动时风量和风压的需要,并且不应对在运行锅炉的燃烧有较大影响。

根据该厂制粉系统运行规程要求,磨煤机启动时一次风温应大于150℃,正常运行时,进入磨煤机的一次风温度为230℃,一次风压力大于8.5 kPa,一次风流量16 kg/s。

启动磨煤机的混合热风由一次风总风箱供给,风量计算时应考虑其余未运行四台磨煤机风门关闭不严密造成的漏风。通过实测,磨煤机热风门全关时四台磨煤机最大漏风量为2 kg/s。因而,满足单台磨煤机启动所需要的冷、热风混合后的风量为18 kg/s。

据此风量计算出由热风联络管邻炉来的360℃热风与本炉空气预热器来的40℃冷一次风混合[7],计算得到满足单台磨煤机运行时所需360℃的热风量为9.56 kg/s。设计时取富裕度为15%,则通过热风联络管的通流热风量为11 kg/s,折合体积流量为21.57 m3/s。

2.3 热风联络管管径的选取

根据《火力发电厂烟风煤粉管道设计技术规范》,选取热风联络管内热风流速23 m/s,依据联络热风体积流量21.57 m3/s计算出流通截面积为0.938 m2,选用矩形管道,公称通径为1 200 mm×800 mm,材料为Q235-A/B[8]。

2.4 热风联络管流动阻力校核

选定管道公称通径后,计算流通截面积为0.96 m2,则热风在管内流速为22.45 m/s,据此流速计算管道流动阻力损失△p为0.79 kPa,风源风压为10～11 kPa,则输送至待启动锅炉一次风箱的风压大于8.5 kPa,满足磨煤机启动的风压要求[9]。

3 热风联络管的运行和使用效果

锅炉启动时,启动一台一次风机运行,一次风通过空气预热器后,调节风压和流量,与热风联络管送来的热风在一次风箱中混合,调节至制粉系统运行所需要的风温。

锅炉启动时,通过空气预热器的“冷一次风”至一次风箱与邻炉来的热风混合后送入需要启动的磨煤机,这样设计有以下优点:一是避免了热风联络管来的热风倒窜入空气预热器而发生的热风泄漏;二是可以根据磨煤机运行条件,灵活调节一次风温度;三是锅炉启动后,一次风在空气预热器中温度逐渐升高,逐步关小热风联络管调节风门,实现邻炉热风平稳切换至本炉热一次风。

单台磨煤机启动时需要从邻炉输送11 kg/s的热风,会引起在运行锅炉的一次风压波动,造成正运行的锅炉制粉系统出力波动和燃烧的不稳定。对此,在热风联络管投入运行时,运行人员应加强两炉之间的联系,注意监控和调整,运行实践表明,只要及时缓慢调整一次风门开度和热风联络管调节风门的开度,使一次风风压变化尽可能地平缓,对运行锅炉一次风压和风量影响并不大,也未因为热风联络管的投入造成燃烧不稳和灭火故障。

在该电厂1#、2#锅炉热风联络管投入使用后,经过调试运行,达到了以下预期效果:

(1)在点火初期,磨煤机可以比没有邻炉热风时提前约1～2 h投入运行,每次启动节约点火燃油约15～20 t。

(2)提前投入煤粉运行,炉膛火焰充满度要好于燃油,炉膛断面积热负荷及容积热负荷比油燃烧时都要小,因而,以煤代油燃烧后,锅炉各部受热面受热更均匀,机组原来在启动时存在的水冷壁与支撑带温差大的问题反而减小,运行安全性提高。

(3)将热风从一次风箱接入二次风箱,从最下层燃烧器二次风喷口送入炉膛,在锅炉停运期间,利用邻炉热风对锅炉进行烘干保养,减少或避免了锅炉管内腐蚀,延长了锅炉寿命。在冬季停炉期间,利用邻炉热风加热保养锅炉,防冻效果好。

4 结论

采用邻炉热风联络互送技术,锅炉启动时以煤代油燃烧,缩短了锅炉冷态启动时间,节约了燃油和辅机电耗等,节能效果显著。同时,两台锅炉的热风互为备用,也有以下几方面的应用可以在运行中进一步加以实践[10,11,12]:

(1)相邻锅炉互送热风,为启动点火油枪改造成等离子点火技术创造了条件。

(2)锅炉灭火后,使用邻炉热风可以大大缩短重新启动的时间。

(3)低负荷运行或燃用劣质燃料时,可投入邻炉热风,用高负荷的邻炉热风补充本炉热风供给,提高进入炉膛的热风温度,起到稳定燃烧的作用。

(4)两台炉热风的互为备用,当一台锅炉因一次风机故障等原因导致风量不足时,可以通过热风联络管由另一台锅炉调剂一次风,提高了机组运行的安全性。

摘要：文章介绍了配直吹式制粉系统的火电厂相邻锅炉互送热风节能方案设计的特点,分析了相邻锅炉间热风联络管设计的依据、在工程实践中热风联络管的布置和运行控制调节的方法;总结了该方案在节能降耗、安全运行、防腐保养、冬季防冻等方面良好的实际应用效果;展望了该技术在锅炉运行中煤种适应性广、运行灵活性强、燃烧安全性好等应用前景。

关键词：热风,联络管,直吹式制粉系统,节能

参考文献

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[3]王永葵.中国电站锅炉节能点火技术的应用与发展[J].节能技术,2009,27(6):572-576.

[4]孟祥君.邻炉高温风加热技术的应用[J].热能动力工程,2001,(7):457-458.

[5]杨新生.锅炉停运期间炉管外壁的防腐[J].热力发电,2005,(7):57-58.

[6]冯俊凯,沈幼庭,杨瑞昌.锅炉原理与计算[M].北京:科学出版社,2003.

[7]范从振.锅炉原理[M].北京:中国电力出版社,2006.

[8]中华人民共和国国家经济贸易委员会.火力发电厂烟风煤粉管道设计技术规程:DL/T5121-2000[M].北京:中国电力出版社,2002.

[9]动力工程师手册编辑委员会.动力工程师手册[M].北京:机械工业出版社,1999,7.

[10]张良斌,马先才,陈慧雁,等.荆门热电厂2×600MW工程等离子燃烧技术设计特点[J].节能技术,2007,25(6):516-518.

[11]廖宏凯,王力.电站锅炉试验[M].北京:中国电力出版社,2007.

某电厂锅炉 篇11

关键词：电厂；锅炉；正常运行；衡量标准；优化

中图分类号：TM621 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）18-0133-02

锅炉是电厂的重要组成设备之一，对维持电厂的正常运行具有重要意义。为保障电厂正常运行就必须保持锅炉处于持续稳定运行状态并定期对锅炉进行维护和优化，及时解决锅炉运行使用中出现的问题。

1 电厂锅炉运行

1.1 锅炉的运行阐述

锅炉处于正常运行状态时其各个参数维持在一个平衡状态，如内外负荷一致等。若希望改变锅炉的负荷平衡，需要通过对锅炉运行的多个参数调整实现，如调整锅炉进水量、进气量、燃烧温度等，让锅炉运行重新进入一种新的平衡状态。即锅炉运行中的各项参数之间是相互关联的，彼此之间存在一个动态平衡，在某一参数发生变化时其他参数也需要随之改变。因此为保持电厂锅炉处于稳定运行状态必须对其运行参数和运行状态进行实时监视和动态微调。具体来说重点监测内容包含以下部分：（1）保持电厂机组负荷与锅炉所产生的蒸气量一致；（2）保持锅炉水位在正常范围内；（3）保持锅炉气温和气压处于正常水平。

1.2 锅炉运行中的重要衡量标准

锅炉中的给水应该保持在要求的品质范围内，过多的杂质会在锅炉运行中产生水垢，影响锅炉的传热效率，甚至对锅炉中的管壁、汽轮机叶片等出现损坏。

首先，按照严格的标准对锅炉用水进行过滤或制取，保证给水的水质中杂质的含量维持在允许范围内。其次要对锅炉进行排污操作，如定期或连续排污等。再次要对锅炉汽包水位进行适时调整，防止水位的突然变化对锅炉生产蒸汽的影响，进而保护锅炉系统的运行安全。最后要保证锅炉的负荷不超过额定状态，特别需要避免锅炉处于长时间超负荷运行状态，避免出现因水质不佳导致的蒸汽品质恶化、因锅炉负荷过大导致的炉膛结焦、因烟气流速加剧导致的管壁磨损加剧和煤粉燃烧不足等现象的出现。

1.3 保障锅炉运行原则

在实际工作中，相关锅炉运行人员应该遵循如下三条规则以保障锅炉的正常运行。

（1）当锅炉发生故障时应该根据故障表现症状及时对故障进行定位和解决。（2）在保证工作人员人身安全的前提下选用恰当的符合转移方式将故障锅炉处所承担的负荷转移给其他非故障机组，尽量保证电厂供电不中断。（3）若故障性质较为严重，无法通过符合转移等方式维持电厂的正常运转，则必须进行停机处理并及时上报有关领导。

1.4 电厂锅炉运行安全管理与检查

鉴于锅炉运行状态波动较大，故检查时间间隔的设置不宜过长，最多不能超过三小时。具体的工作内容有对锅炉的附属设备如鼓风机、上煤机、引风机、除渣机等进行状态检查；对电厂锅炉运行中使用到的轴承升温幅度进行检查；对锅炉关键部位的元器件进行检查；对锅炉运行参数如水位、温度、给水压力等进行检查等。检查过程和每一被检查部分的状态和参数等应该形成具体的记录报告，便于分析和使用。

2 电厂锅炉设备故常产生的问题及其维护

2.1 排烟温度过高的设备检查与维护

在实际应用中电厂锅炉设备的布置不当或部分设备损坏会使得电厂排烟温度过高。总结其发生原因，主要表现在以下方面：若制粉系统、炉膛、烟道等部位发生漏风现象则非常容易造成排烟温度的升高，此时应该及时对锅炉的本体和相应的制粉系统进行排查，确认这两部分是否存在漏点，若存在则应该对这部分设备进行及时修复。特别需要注意的是锅炉炉底和炉顶的密封性以及给煤机的落粉管封闭性是检查和维护重点。若锅炉掺冷风量变多也会产生排烟温度的升高，此时应该对制粉系统的磨煤机设备进行检查和维护。一次风率偏高也是导致排烟温度升高的原因之一，一次风率偏高通常是由风管使用不当造成的，此时需要更换通风面积适当的一次风管。当制粉系统的出力发生下降时同样会导致排烟温度升高，此时就需要对磨煤机的护甲等组成部件进行更换或维修，保持磨煤机处于正常运转状态。

2.2 结焦、结灰的设备检查与维护

当锅炉内温度过高时会加剧燃料内的金屬物质发生氧化反应，进而生成高温性结焦，该结焦通常产生在锅炉炉膛受热面和对流受热面上，这两个位置是锅炉日常清洁和维护的主要位置之一。低温性结焦产生的杂物也会粘连在受热面附近。在实际运行中烟气中会掺杂一定浓度的灰粒，这些灰粒在环境温度低于支持烟气产生可支撑灰粒的最小浮力时会沉积下来，发生结灰现象。该现象主要发生在对流过热器、空气预热器以及省煤器等部位，因此对这些部位应该经常进行除灰维护。

3 电厂锅炉运行的优化

3.1 优化燃烧方式

锅炉燃烧率主要受炉膛内氧气含量、水分干燥程度以及进风风速和次数决定。若能够根据锅炉的参数将炉膛内氧气含量控制在一定范围内，通过适当的方式调整燃料水分比调整一次进风和二次进风之间的关系等可以有效提升锅炉的综合燃烧效率，增强电厂的运营效果。尤其是是吹风调节的作用效果十分明显：一次风可以对煤粉进行预热，同时增大锅炉炉膛进入氧气的含量；二次风可以降低锅炉炉膛的热度偏差，保证锅炉综合燃烧效率处于最佳状态。

3.2 提升排烟效果

对锅炉机组的漏风现象进行控制和消除。一方面在满足燃烧需求的条件下尽量调整送风量与排烟量样表与炉膛量样表之间的关系维持在最佳状态；另一方面要尽量减少冷风的使用，而尽量选择使用热风，以便于增强保温层的利用率。另外要及时清理空气预热器，维持其处于干净无积尘状态，便于减少排烟损失。

4 结语

电厂锅炉运行是一个复杂的涉及内容繁多的过程，在电厂锅炉的运行过程中，必须采取严格的操作规范以确保锅炉运行在正常状态，同时对相关设备进行定期维护和检查，消除影响锅炉燃烧效率的因素造成的不利影响，对于有条件或有需求的运行内容可以采取适当的改造措施对其进行优化。

参考文献

[1] 肖琦.电厂锅炉运行及其设备维护问题探讨[J].机电信息，2013，（9）.

[2] 崔艳东. 锅炉排烟温度升高和结灰、结焦的综合治理[J].电力安全技术，2006，8（10）.

[3] 高盛喜.浅析电厂锅炉的运行与维护[J].中小企业管理与科技，2010，（18）.

[4] 刘春英.热力发电厂锅炉设备腐蚀及防护的初步探讨[J].商，2012，（19）.

某电厂锅炉 篇12

某电厂1# 和2# 锅炉都采用的是600MW超临界直流W型火焰锅炉, 而且设置有24 只双旋风煤粉浓缩燃烧器, 分别为布置在前后拱处, 配备有6 台钢球磨煤机, 而且每台磨煤机分别对应4 只燃烧器, 并在前后墙进行交叉布置, 燃料使用无烟煤。通过对该锅炉燃烧情况进行调整, 不仅能够有效的确保燃烧设备的安全, 满足锅炉各项参数的要求, 而且对锅炉炉膛热负荷均匀分布及降低锅炉大渣产生具有非常重要的意义, 能够有效地避免锅炉水冷壁超温现象的发生, 对提高锅炉运行的经济性具有重要的作用。

1 600MW超临界直流W火焰锅炉燃烧时所出现的主要问题

在600MW超临界直流W火焰锅炉投入运行调试期间, 其在运行过程中出现了诸多的问题, 这不仅对锅炉运行的经济性和安全性带来了较大的影响, 而且对电厂节能降耗工作的开展也产生不利影响。

1.1 锅炉燃烧的过程中大渣及飞灰可燃物的含量过高

通过对2# 锅炉运行的情况进行观察, 发现大渣及飞灰可燃物的含量较高, 甚至达到总燃烧的20%, 由于锅炉运行过程中燃尽率较低, 这就导致飞灰中可燃物含量非常高, 不仅对锅炉热效率带来较大的影响, 而且导致锅炉燃烧过程中对煤的消耗量增加, 严重影响锅炉运行的经济性。

1.2 在锅炉燃烧的过程中凝渣管和水冷壁存在超温现象

在锅炉运行过程中, 当其负荷处于较低状态下时, 水冷壁及凝渣管很容易出现超温现象, 特别是前墙上部水冷壁超温现象特别显著。由于锅炉受热面长时间处于超温状态或是短时间存在严重的超温, 这给锅炉受热面及水冷壁运行的安全带来较大的风险, 由于发生受热面爆管及水冷壁拉裂事故, 从而导致锅炉停运。

2 600MW超临界直流W火焰锅炉的燃烧调整措施

2.1调整锅炉二次风系统

通过对锅炉二次风系统进行调整, 采用分级送风来有效地降低NOx的排放量。在燃烧器上部设置燃尽风, 将A、B、C、D、F风档板设置在燃烧器区域, 将A、B、C档板设置在燃烧器的拱上, 主要是对油枪投入时的二次风及冷却燃烧器喷口起到一定的补充作用。D、F风档板则设置在燃烧器的拱下, 而且其风量需要占到二次风量的百分六十左右, 在锅炉燃烧调整过程中发挥着非常重要的作用。通过对拱下二次风进行调整, 对于解决锅炉水冷壁超温及大渣、飞灰含碳量高的问题具有非常好的效果。

2.1.1 适当关小D风挡板

在锅炉调试期间, 将锅炉的D风档板进行调整, 将其调小至10%的开度, 这就能够有效地控制大量的二次风进入到煤粉着火区, 从而对着火情况带来不利影响。经过对D风档板进行调整后, 火焰没有发生对下部水冷壁进行冲刷的现象, 而且对下部水冷壁温也具有较好的控制作用。

2.1.2 调整投运燃烧器对应的F风挡板开度

在机组运行过程中, 由于F风挡板处于燃烧器区域的最下层, 而且风量最大, 因此F风档板在煤粉燃烧及对火焰中心控制过程中发挥着非常重要的作用。在调试初期, F风档板开度处于50%左右, 而且没有偏差现象发生, 在这种情况下, 前墙上部水冷壁出现了严重超温现象, 大渣及飞灰含碳量也处于较高的水平。针对于这个问题, 后期对F风档板进行调整, 将前墙F风档板开大至60%~65%, 同时将后墙的F风挡板关小至40~45%, 对前后墙的风量比例进行控制, 而且炉膛两侧的F档板较中间的开度小, 经过如此调整, 前墙二次风量大于后墙风量, 在这种情况下, 锅炉的火焰中心靠向后墙而火焰中心有所降低, 有效地避免了高温火焰对前墙上部水冷壁的冲刷, 实现了壁温的有效控制。另外由于F档板中间开度大于两侧, 这样能够有效地保证沿炉膛宽度方向的二次风量相当, 避免了炉膛中部缺风现象的发生, 确保了燃烧的充分性, 对大渣及飞灰含碳量的降低及锅炉效率的提高都具有非常重要的作用。

2.2 调整制粉系统

2.2.1 提高磨煤机出口风温

在锅炉调试初期, 磨煤机出口风温处于较低水平, 这不仅会对煤粉的着火带来较大的影响, 而且煤粉燃尽的时间也得以延长, 火焰中心出现上移问题, 从而导致超温及大渣、飞灰含碳量高的问题发生。因此为了能够有效地提高磨煤机出口风温, 则采取了以下措施: (1) 降低空预器扇形板高度, 减小漏风量。调试阶段扇形板一直置于最高位 (间隙有16mm) , 后将间隙降低至10mm, 降低漏风量的同时, 未引起动静碰磨。 (2) 及时投入一次风暖风器运行。当环境温度低于20℃, 投入一次风暖风器运行, 保证其出口一次风温维持在30℃以上。 (3) 适当开大磨煤机旁路风。当磨煤机出口风温较低时, 适当开大其旁路风, 对提高磨出口风温作用明显。

2.2.2 合理安排制粉系统的运行方式

当机组负荷在400 至450MW时, 一般为4 台制粉系统运行, 此时最易出现受热面超温现象。这和制粉系统的运行方式有很大关系。当制粉系统运行不合理时, 前墙上部水冷壁超温现象比较明显, 并且很难通过调节二次风等手段来降低壁温。经过观察, 当B和F磨或者A和E磨同时停运时, 前墙上部水冷壁壁温水平最高, 经常出现超温现象。经分析认为, 磨煤机的不对称停运, 造成前后墙的燃烧器无对应支撑, 无法卷吸来自对侧墙的高温烟气, 影响着火, 从而使火焰中心大幅上升, 造成上部水冷壁超温。经过多次调整, 发现磨煤机对称停运时水冷壁壁温总体较低, 甚至可以将前墙上部水冷壁壁温控制在430℃以下。但在部分时候受制于制粉系统自身缺陷, 需要被迫采取非对称停运, 在这种情况下, 通常可以将较高壁温区域的燃烧器进行停运, 以此来降低该区域的热负荷, 从而控制对壁温进行控制的目的。

2.2.3 定期清理磨煤机出口分离器

由于原煤中含有如铁丝及麻绳等一些杂物, 在磨煤机长期运行过程中会导致这些杂物堆积在磨煤机出口分离器处, 从而影响燃烧器的出力情况, 不利于煤粉细度及锅炉热负荷的均匀分配, 因此需要每月对各磨煤机出口分离器进行清理, 避免杂物堆积, 保证制粉系统处于良好的运行状态。

3 结束语

通过对600MW超临界直流W型火焰锅炉的燃烧进行调整, 有效地解决了锅炉超温的问题, 提高了锅炉运行的安全性。而且实现了对大渣及飞灰含碳量的有效控制, 确保了锅炉效率的提高。通过对锅炉燃烧调整, 不仅锅炉在同类型锅炉中处于先进的水平, 而且对电厂经济效益的提升也起到非常重要的作用。

摘要：目前我国部分电厂采用的是600MW超临界直流W型火焰锅炉, 这类锅炉在运行过程中普遍存在着燃烧效率低、飞灰中碳含量高及排烟温度高的问题, 而且排放的NOx含量过高, 容易结焦及燃尽率低。这些问题的存在对锅炉运行的经济性带来了较大的影响。文章分析了600MW超临界直流W型火焰锅炉燃烧时所出现的主要问题, 并进一步对600MW超临界直流W型火焰锅炉燃烧调整措施进行了具体的阐述, 以便于为改善锅炉燃烧的工况提供必要的参考。

关键词：600MW超临界直流W型火焰锅炉,燃烧,调整措施

参考文献

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[3]王军.东方W型火焰锅炉燃烧调整方法[J].热力发电, 2004 (12) .