铝板带生产（精选10篇）
铝板带生产 篇1
Aleris今天宣布, 该公司将投资7 000万美元, 在其位于比利时达菲尔的工厂建设新的冷轧厂, 以显著扩大其产能, 生产宽体汽车车身板材。达菲尔工厂将生产的产品将是目前业内最宽的产品。
Aleris欧洲和亚洲区执行副总裁兼首席执行官Roeland Baan表示:“我们进行这一投资的目的在于满足铝制汽车车身板材日益扩大的需求, 以及为客户满足日益严格的排放和燃效要求提供支持。这一新的冷轧厂加上我们的现有产能, 将使我们能够灵活生产宽达2 200 mm的板材。凭借扩大的产能, 我们完全能够满足全球范围内的所有客户需求。”
达菲尔新冷轧厂的建设预计不会影响向客户交付现有产品。该公司预计将于2012年年底开始向客户交付宽体板材。
Aleris是一家铝轧制产品和挤压制品、铝回收和特种合金生产领域的非上市全球领导商。该公司总部位于俄亥俄州比奇伍德, 在北美、欧洲和亚洲运营着40多间生产厂房。垂询详情请访问:www.aleris.com。
铝板带生产 篇2
10.1.铝板幕墙施工总体方案是：
充分利用现场作业面，统筹安排，在保证工程质量的前提下缩短现场施工工期，为内装修赢得时间。
铝板龙骨自下而上安装，面板自上而下安装，这样易于成品保护。
10.2.安装施工流程
放线→复检埋件→安装钢支座(连接件)→安装钢龙骨→避雷系统安装→防火材料安装→安装铝板面板→嵌缝安装、打胶→自检→清洁→验收。
注:以上流程只体现主要的安装过程，各工序均需有专职人员质检。10.2.1 测量放线及复检埋件及处理
本工程预埋件在主体结构施工时先行埋好，为了保证幕墙与主体结构连接牢固可靠性，幕墙施工安装前，应检查各连接位置与埋件位置是否符合设计要求。
标高偏差±10mm 轴线偏差±20mm 轴线前后差±20mm 检查完毕后，现场检测人员向项目经理提交预埋件检查报告。对预埋件位置偏差大的再作后埋件处理，后埋件处理完毕后应作试验检测。10.2.2 钢支座的预装
钢支座的预装焊接工作从幕墙工程底部开始向上安装。10.2.3 铝板龙骨的安装
从铝板幕墙的底部开始向上安装，可待钢支座安装校正后开始安装龙骨，龙骨的安装工艺；
（1）对照施工图检查立柱的尺寸及加工孔位是否正确相符；（2）将龙骨附件(防腐垫片、辅助钢支座)等安装上竖向龙骨； 10.2.4 幕墙防雷系统的安装及技术保证措施
根据现行国标《建筑防雷设计标准》GB50057-94 进行防雷设计。本工程建筑主体防雷已形成，整幢建筑物已处于均压中。幕墙系统与主体结构防雷可靠连接，形成电气通路。10.2.5 铝板面板安装
工地安装时应先对清图号，面板号以确认其安装位置，安装须在外部脚手架上进行。调整间隙、水平及垂直度后，固定面板组件的上、下、左、右折边。注意所有钢铝接触处均垫有防腐垫片，防止弱电腐蚀。10.2.6 幕墙防火系统的安装及技术保证措施
根据《民用建筑设计防火规范》GB50045-95 和《建筑设计防火规范》GBJ16-87 进行防火设计，幕墙的上下封断是由防火保温层来完成的。10.2.7 幕墙抗渗、排水技术保证措施
本工程在设计方面、材料选择、形成高质量安装施工均保证了幕墙抗渗、排水性能。
10.2.8 嵌缝、密封打胶
幕墙板块组件安装完毕或完成一定单元时，即时对缝隙进行填缝处理，先将填缝部位用清洁剂按规定的工艺方法净化，塞入泡沫条，在胶缝两侧铝板上贴宽12.7mm 的保护胶纸，用耐候胶填缝，注胶后要用污渍擦洗干净，做到耐候胶与铝板粘接牢固，胶缝平整光滑。10.2.9 边界封修
顶部封修在安装顶层板块时进行，并考虑防渗漏及保温要求；底部封修在板块安装至相应位置前进行。10.2.10 清理
铝板带生产 篇3
【关键词】乳化液；润滑；冷却；分散相；浓度；油膜
1.乳化液的特性
两种互不相溶的液相，一种液相以0.1～100μm的微小液滴的形式，均匀的分布于另一种液相中，形成的两相平衡体系，称为乳化液。乳化液的组成主要是基础油、水、乳化剂和各种添加剂。在乳化液的两相平衡体系中，含量少的称为分散相，含量多的称为连续相。若分散相是油，连续相是水，则形成O/W型乳化液，反之则形成W/O型乳化液。铝板热轧一般使用O/W型乳化液，其基本性能如下：
（1）无毒、无味，维护管理方便，使用周期长，并且破乳容易，排放达标，对环境无污染。
（2）对轧辊的洗涤作用强，轧后铝粉分离性好。对轧辊及设备无腐蚀。
（3）良好的稳定性和热分离性。乳化液的稳定性主要是由稳定性指数和乳粒的尺寸大小决定的。乳化液是基础油和水在高速搅拌下形成的乳状液体，油和水是两种互不相溶的液体，这种乳状液体混合时不能形成稳定的平衡体系，极易分离，需要在油水混合体系中加入表面活性剂，即乳化剂，才能形成相对稳定的乳化液。乳化液的稳定性指数，是在热力学上不安定的乳化液的安定性指标，数值越高，乳化液越稳定。铝板热轧用乳化液的稳定性指数一般在0.4～0.8之间，太高，影响乳化液的热分离性，太低，增加乳化液耗量，严重的甚至影响乳化液的正常使用。乳粒的尺寸越小，则乳液越稳定。乳化液的乳粒尺寸取决于乳化体系的HLB值及乳化液循环系统的搅拌力和温度等因素。随着使用时间的增加，乳化液的粒径逐渐粗化长大，乳化液的稳定性下降。
乳化液喷射到温度很高的铝板和轧辊上，平衡状态遭到破坏，油水迅速分离，水分蒸发带走了大量的热量，对轧辊和铝板起到冷却的作用，剩下的水和油形成的反乳均匀的扩散在金属的表面上，形成润滑油膜，对轧制起到润滑作用。图1为乳化液的热分离原理图。
热分离性的过程越短，乳化液对轧辊的冷却润滑作用越强，反之亦反。这个过程与轧辊和轧件的温度有关，和乳液本身的性质有关，另外，基础油的黏度、添加剂、乳化液中油滴的尺寸及分布、乳化液的使用时间等都会影响乳化液的热分离性。图2是浓度为8%的乳化液在轧辊不同温度下的分离情况，从图上可以看出，轧辊和轧件的温度越高，乳化液的热分离性就越好。图3是浓度为8%的标准乳化液和浓缩乳化液的对比，从图中可以看出在相同浓度下，油滴大小均一，分布均匀的标准乳化液热分离性好，能够形成一层明显的油膜，而另一种油滴分布不均匀的乳化液油水分离不彻底，没有形成明显的油膜。图4为新旧乳化液的对比，从图上可以看出，使用一段时间后的乳化液乳液偏松，乳粒变大，在油滴水中分布不均，热分离性下降，也没有形成明显的油膜。
图3 不同乳粒的乳化液热分离性对比 图4 新旧乳化液热分离性对比
乳化液处于一种脆弱的油水平衡状态，稳定性和热分离性都是有条件的。温度、水质、外界污染、生物行为等因素都能够影响它，乳化液的温度最好控制在40℃～60℃之间，如果低于40℃，容易滋生各种微生物，使乳化液容易变质，并且乳化液的热分离性变差，润滑性能也随之下降；随着温度升高，大多数微生物被杀死，热分离性也变好，但当温度高于75℃时，乳化液中的添加剂就会析出，影响乳化液的稳定性。在生产时，乳化液的温度在55℃～65℃之间，这时乳化液的稳定性和热分离性都较好；停机时乳化液的温度控制在40℃～50℃之间，既减少热能，又防止细菌滋生。乳化液对水的PH值、电导率、硬度等都有要求。PH值最好在6～8.5之间，电导率低于50μs/cm，硬度应在100～200ppm之间，硬度过大的水不但会影响乳化液的稳定性和防锈性，并会加快细菌的繁殖。
2.乳化液的功能
（1）润滑作用：乳化液在与高温的铝板和轧辊接触时稳定的乳化状态被破坏，油水分离，油吸附在铝板和轧辊表面，油滴连接铺成油膜，并进入轧制变形区，起到润滑作用，减小轧辊表面粘铝，降低轧制力，减少能耗；降低轧辊的磨损；有利于板形控制，清洁带材表面，提高成品质量。皂化值是轧制润滑剂润滑性的标志，皂化值越高润滑性越好。乳化液的润滑性还受润滑液离水展着性的制约，离水展着性是润滑液游离油的能力，是乳化液中颗粒大小分布的一种宏观表现。而且随着乳化液稳定性的提高，离水展着性降低。
（2）冷却作用：乳化液受热，平衡状态遭到破坏，油水迅速分离，水分蒸发带走了大量的热量，冷却轧辊以及铝板，还能控制轧辊的热凸度，达到控制板形的目的。
（3）洗涤作用：乳化液的洗涤作用包括对轧件表面的清洗，对轧辊的清洗，在轧制过程中，轧辊表面粘附的铝粉，还有各种油液在轧件表面的部分残留，都通过乳化液带走，以提高轧后板材的表面质量。提高乳化液的清洗能力的同时，乳化液的稳定性会提高，降低了乳化液的润滑性。
3.结束语
对于同一浓度的乳化液，热分离性越好，润滑冷却作用越强；对于同一种乳化液，浓度高的润滑作用好。使用乳化液可以有效的改善轧后板材表面质量，明显的降低轧制力和提高轧辊的使用寿命，还可以改变轧辊的热凸度，控制板形。
【参考文献】
铝板带生产 篇4
随着炼钢工艺流程的不断发展,精炼工序和装置的功能已经逐步演变为:(1)保证(提高)产品质量、特别是钢液洁净度和钢液温度的调控;(2)分担炼钢炉若干冶金功能,缩短炼钢炉的冶炼时间,加快冶炼作业周期;(3)作为炼钢炉-连铸机之间的缓冲协调手段,定时、定温、定品质地向连铸机提供钢水,延长连铸机多炉连浇的作业时间。可见,精炼工序和装置对于现代化钢厂的稳定运行、提高质量、降低成本、提高效率等技术经济目标已是不可或缺的了[3]。
文献[4,5,6,7]研究了全板带型钢厂转炉-连铸区段的炉机配置,本文在炉机配置已经确定的情况下进一步对精炼设备的配置及其生产组织进行探讨,从而为我国新建全板带大型钢厂提供参考依据。
1 精炼设备的选择
全板带型钢厂的产品定位主要是为汽车、石油、家电、建筑以及钢结构、电动机、机械制造等行业提供热轧、冷轧、镀锌、彩涂、硅钢等高质量、高技术含量、高附加值、市场急需的精品板材,其中以高强度、高塑性、高成型性的汽车板、高牌号无取向硅钢和取向硅钢为标志产品。
参照国外炉外精炼的发展经验,根据“立足产品、合理选型、强调在线、系统配套” 的发展方针,精炼设备的选型要与产品定位密切结合。国内外大型生产板坯为主的钢厂精炼装置主要是RH,CAS(CAS-OB)和LF等,精炼工序对于转炉-连铸流程来说,既要起到生产洁净钢工序功能的作用,又要在炉机匹配中起到缓冲作用 [8,9,10]。
研究结果表明:RH,CAS-OB和LF精炼设备是基于以上全板带大型钢厂产品定位较为合理的精炼设备选型,且为了缩短其处理周期,LF和RH采用双工位处理。
2 精炼设备配置模式的确定
2.1 炉机配置
根据产品大纲和产能要求,某全板带型钢厂的生产线配置为2250和1580 2条热轧生产线,对应的炉机配置如表1所示,其中300 t转炉的最快供钢节奏为30 min。
2.2 产品大纲及精炼工艺和生产时间
2250和1580 2条热轧生产线对应的产品精炼工艺和生产时间如表 2和表 3所示,其中LF和RH精炼处理时间为采用双工位平均处理时间。
2.3 精炼设备个数的探讨
精炼设备的处理能力必须满足设计产能要求,且能够满足转炉-连铸之间生产节奏的均衡要求。对于“转炉-精炼-连铸” 三位一体的现代化钢铁生产流程,要求各工序的作业时间满足:转炉最快供钢节奏和精炼平均处理时间均不大于连铸机浇铸周期。
为了与连铸机配合,2250和1580生产线精炼设备的作业率取85%。平均每炉处理量与转炉公称容量相等,为300 t。为了与连铸机生产节奏相匹配,平均精炼处理节奏取连铸机浇铸加权平均时间。
“*”—表示该钢种单座精炼设备的处理时间大于其对应的连铸机浇铸规格下的浇铸周期,需要2座RH设备并联使用对此台连铸机供应钢水。
对于单一生产线,其精炼设备配置应满足以下原则:
(1)精炼设备的处理能力必须满足本条生产线产品大纲所要求的产量,即对于各精炼工艺下的年目标产量,其精炼设备生产时间应不大于365×85%≈310(d);
(2)为了保证多炉连浇及缓冲要求,精炼平均处理时间最好小于转炉最快供钢节奏,至少小于连铸机单炉浇铸周期。
当采用RH精炼设备生产无取向硅钢和取向硅钢的某些规格产品时(表3中*所指产品),由于单炉处理时间大于连铸机单炉浇铸周期,因此必要时需采用2座RH并联使用,以减小精炼设备平均处理时间。
设具体生产工艺路线中,LF-RH表示LF设备与RH设备“双联法”生产;LF,RH,CAS表示转炉-精炼设备-连铸机“一一对应”组织生产;2RH表示生产硅钢某些规格产品时采用2座RH设备对应1台连铸机组织生产。则各精炼工艺对应转炉连铸生产线的生产时间如表4所示。
对于1座LF设备,对应的2250和1580生产线总的生产时间为(31.94+54.10)+20.17=106.21(d),其值小于310 d,因此至少配置1座LF设备就可以满足2条轧线生产。
d
对于2座RH设备,对应的2250和1580生产线总的生产时间为38.32+(397.44+31.94+214.32+20.17)/2=370.26(d),其值大于310 d,因此,2座RH设备不能满足2条轧线生产;对于3座RH设备,其2250 和1580生产线总生产时间为38.32+(397.44+31.94+214.32+20.17-38.32)/3=246.84(d),其值小于310 d。因此,至少配置3座RH设备才可以满足2条轧线生产。
对于1座CAS设备,对应的2250和1580生产线总生产时间为246.52+92.18=338.70(d),其值大于310 d,因此, 1座CAS设备不能满足2条生产线生产。对于2座CAS设备,其2250和1580生产线总生产时间为(246.52+92.18)/2=169.35(d),其值小于310 d。因此,2座CAS设备才可以满足2条轧线生产。
同理可以分析得出,若不考虑2条轧线精炼设备的交叉供应,对于单一的2条轧线,为了满足精炼平均处理时间不大于精炼平均处理节奏(即连铸机加权平均浇铸周期)的要求,应分别至少配置1座LF设备,2座RH设备和1座CAS设备才能满足生产节奏和产能的要求。2条轧线生产节奏匹配如表 5和表 6所示。这里需要特别指出的是平均处理时间是指从本次处理开始到本次处理结束的时间,而平均处理节奏是指从本次处理开始到下次处理开始的时间,平均处理时间应不大于平均处理节奏。
因此,若不考虑2条轧线精炼设备的交叉供应,全板带型钢厂精炼设备最多的配置模式应为2座LF设备,4座RH设备和2座CAS设备。
2.4 精炼设备配置模式
全板带型钢厂精炼设备整体配置是单一生产线精炼设备配置基础上的组合,应遵循以下原则:
(1)精炼处理能力和生产节奏满足要求的前提下,设备投资尽可能少,设备利用率尽可能高,这就要求各种精炼设备个数尽可能少。
(2)精炼设备应尽可能不受生产合同限制,使生产组织方式较为灵活,且当某精炼设备发生故障时,能够实时进行设备替换,保证生产顺行,这就要求各种精炼设备的个数适当的多。
因此,对精炼设备整体配置时需要综合考虑以上因素,即要求其在投资尽可能少的前提下使生产组织尽可能的灵活。基于以上分析,炼钢厂精炼设备的整体配置有以下4种配置模式,如表7所示。
3 生产组织方式出现的频率
不同生产组织方式,其出现的频率与产品合同密切相关。设i为生产组织方式,j为配置模式,Mij表示配置模式j是否存在生产组织方式i,有
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这里定义fi来表征产品大纲中产品的生产组织方式i出现的频率,计算如下:
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式中,γ为产品大纲中采用某工艺路线的钢种比例,其下标分别为相应的工艺路线;n为某一生产组织方式中采用某工艺路线的个数。
由于有3条转炉-连铸生产线,且4种配置模式中LF,RH,CAS精炼设备的最大个数分别为2,4,2,因此上式中:0≤ni,RH≤3,0≤ni,LF≤2,0≤ni,CAS≤2,0≤ni,LF-RH≤2,0≤ni,2RH≤2。
通过分析表2和表3可得产品大纲中各生产工艺路线对应的钢种比例如表8所示。
设Fj为配置模式j下所有生产组织方式出现的频率,N为生产组织方式总数(N=27),则,
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式中,fi×Mij为配置模式j下生产组织方式i出现的频率。表9为各配置模式下的Fj,其中所列各生产组织方式为配置设备总数最多模式(即配置模式1)下各种可能出现的生产组织方式。
4 精炼设备配置的确定
4.1 精炼设备配置模型及其求解
(1)数学模型
min Tz=kRHNRH+kLFNLF+kCASNCAS (3)
max Fj (4)
s.t. {NRH,NLF,NCAS}∈j (5)
上述式中,Tz为设备总投资;kRH,kLF和kCAS分别为RH,LF和CAS设备的投资系数;NRH,NLF和NCAS分别为RH,LF和CAS设备的个数。
目标函数式(3)表示最小化设备投资;目标函数式(4)表示最大化所有生产组织方式出现的频率;约束条件式(5)表示NRH,NLF和NCAS均为各配置模式j下的精炼设备配置。
(2)模型求解
精炼设备配置模型采用改进后的分层序列法求解,首先把目标函数按重要程度排成一个次序,然后在设计允许范围内,求得前一个目标函数较优解集的基础上再求后一个目标函数的最优解。其中目标函数式(3)的较优解集为目标函数的可行解×30%后的解,进而在目标函数较优解中求得目标函数式(4)的最优解。
根据实际调研分析,设kRH=10,kLF=3,kCAS=2.5,则得出,模型最优解为配置模式4,从而确定此钢厂炼钢-连铸区段流程配置为:3座300 t BOF,3座双工位RH,2座CAS,1座双工位LF,3台双流板坯连铸机(CC)。
4.2 全板带型钢厂生产组织探讨
根据以上分析可知,最终确定的全板带型钢厂炼钢-连铸区段基本生产组织方式见图1。
需要指出的是,当考虑到设备利用率均衡等原则时,以上基本生产组织方式又可以转化为不同的“派生生产方式”。如当2座RH对应1台连铸机(图1(c))模式(1)中第3条转炉-连铸生产线的生产工艺路线选择LF炉处理时,第2条转炉-连铸生产线可以同时采用2座CAS设备来供应连铸机生产,以均衡2座CAS设备的生产利用率。其他基本生产方式的转化同理。
5 结论
(1)基于2250和1580 2条生产线对应连铸机的产品大纲和工艺路线以及生产时间,确定了两条生产线的4种精炼设备配置模式。
(2)基于产品大纲和不同设备配置模式,首次提出“生产组织方式出现的频率”来表征不同设备配置模式下产品大纲生产组织方式的灵活度和频率。针对转炉-精炼-连铸“一一对应”、2座RH对应1台连铸机、LF-RH“双联法”以及2座RH对应1台连铸机和LF-RH“双联法”同时存在模式下的27种生产组织方式,在计算其生产组织方式出现频率fi的基础上得出不同配置模式下所有生产组织方式出现的频率Fj。
(3)建立精炼设备配置模型,并采用改进后的分层序列法对模型进行求解,最终确定针对本文提出的2条生产线的精炼配置模式为1座双工位LF,3座双工位RH和2座CAS。最后在此基础上给出炼钢-连铸区段14种基本生产组织方式。
参考文献
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关于渗铝板焊接工艺探索 篇5
1、渗铝板MIG电弧钎焊（1）渗铝板及其焊接性能介绍
渗铝板可分为两类，第一类是以耐热性为主的可以耐640℃左右的高温，它是在低碳钢板的两侧各镀上20-25µm厚的AlSi合金（Si含量为6-8.5﹪）镀层；第二类以耐腐蚀性为主，其镀层是第一类的2-3倍。渗铝板一般以热浸或固体粉末等方法渗铝。第一类耐高温的形成AlFeSi合金层，第二类耐腐蚀形成AlFe合金层。由于耐腐蚀的渗铝板镀层厚熔点低，其焊接性相对较差。由于渗铝板具有较好抗高温、抗氧化和耐腐蚀性，价格便宜，已在我国石油、化工、电力、汽车及轻工部门得到广泛的应用。
在渗铝板的熔化焊中，现有的几种方法都不太理想。手工电弧焊如采用酸性焊条或钎维素型焊条时，焊缝轻易产生气孔，凹凸等缺陷；而采用碱性低氢型焊条，可以降低焊缝气孔的倾向。但是焊接前如不将焊缝四周的渗铝层去掉，则焊缝中的Si、Mn含量因铝加强脱氧而增高，从而使焊缝金属力学性能变坏，而且由于焊缝中缺少保证金属耐热、耐腐蚀的合金元素，往往在焊接完成后也要重新做防腐处理；而采用普通的熔化极气体保护焊焊接渗铝板时，焊缝成分和致密性都能达到要求，但是焊缝表面粗糙不平；采用钨极氩弧焊时，虽然说熔化的涂层不至于被氧化，但是为了减少焊缝金属的铝含量，大多是焊接前将焊缝四周的铝涂层去掉。（2）渗铝板的MIG电弧钎焊工艺
德国CLOOS GLC333MC4焊机是采用钎焊的工艺来焊接渗铝板的，在焊接前无需做任何的预处理，焊接完成后也不用重新再做防腐处理。焊缝成型美观平整光滑，耐腐蚀性好。MIG电弧钎焊常用的焊接材料采用铝青铜焊丝,由于其熔点低机械性能好，不用破坏渗铝层，无重新做防腐的特点，被认为是目前焊接渗铝板最好的工艺。在船舶制造，机械制造，化工，汽车等领域得到了广泛的应用。
2、MIG电弧钎焊的优点和应用
在通常的使用中MIG钎焊使用的保护气体是氩气,然而实验表明铜基焊丝也可用含少量氧气或二氧化碳的混合气体作保护气，这样电弧的稳定性更好。(1)MIG电弧钎焊优点： a）焊缝无腐蚀
b）飞溅很少 c）镀层烧损少 d）热输入量低 e）焊缝易机械加工 f）近焊缝区可受到阴极保 g)提高安全性
(2)MIG 钎焊应用范围：
MIG 电弧钎焊可用来焊接低合金钢、非合金钢以及不锈钢，主要用途还是焊接表面有镀层的钢板。它使用的焊丝的低熔点及焊接时的低热量输入等特性，减少了工件近缝区及焊缝背面镀层的破坏。
MIG 钎焊同 MAG 焊一样，可以焊各种类型接头及全位臵焊接，即使在立向下、立向上和仰焊的情况下，也能获得令人满足的效果，焊接速度同样可以达到 MAG 焊的水平（100cm/min）。
当今，MIG电弧钎焊在汽车及支承结构中已有大量的实践应用。甚至高强钢（例如自行车支架）也使用了 MIG 钎焊的焊接方法。
主要是因为用短路过渡的 MAG 焊焊出的是凸焊缝，这降低了焊缝的抗拉强度；另一方面，用传统的钎焊将使管子产生明显的变形。而 MIG 电弧钎焊克服了以上两种方法的缺点，焊接时工件输入量低，焊缝又平滑。
3、渗铝板焊接专机介绍:
CLOOS全数字化MIG/MAG焊机――GLC333 MC4(铜/钛/铝/镀锌板/渗铝板专用焊机)特点：CLOOS GLC MC4 是一种集焊接电源 / 送丝机一体的数字化逆变式脉冲 IG/MAG 焊机，具有体积小、功率大、性能先进、使用方便的特点。GLC MC4 是智能化的焊机，只要按提示输入焊接材料参数，焊机的“大脑”会自动调节焊机输出无飞溅的最合适的焊接规范。GLC MC4 可以用来焊接钢铁、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、镀锌板、渗铝板等各种金属。GLC MC4 即使在焊接厚度 1mm 以下的铝合金时也能很容易的得到熔深合适、成型美观的焊缝。成功实现铝和镀锌板,铝和铜异种金属间的焊接。
• 同类焊机中功率最大，负载持续率 60% 时额定电流 210-300A ； 峰值电流500A • 内臵 100 条各种材料的典型焊接规范程序 • CLOOS 独有的 U/I 熔深控制技术 独特的铝合金和不锈钢双脉冲焊接功能 • 独特的 MIG 电弧钎焊功能 • 无飞溅引弧技术（SPAZ）• 单旋钮一元化功率输出调节 • 带推力控制的四轮送丝系统 • 标准配臵的焊接过程数字编程界面
铝板带轧制中的裂边控制 篇6
随着铝加工工业的快速发展,许多铝加工企业更倾向于采用投资少、见效快的铸轧方式生产铝板带箔,但由于铸轧工艺的局限性,铸轧带材两端面总会存在较大的内应力及工艺裂边[1],如图1所示。在后继的加工过程中,由于在线切边设备能力的局限性,往往要轧1-2道次后才能切边,因此在未切边前的道次加工中,铸轧板的工艺裂边就有可能扩展(如图2所示),轻者切不尽形成小裂边,重者断带分卷,严重影响产品的成材率以及生产的安全性。
铝板带裂边是轧制生产中不可忽视的缺陷,鉴于铸轧板坯工艺裂边的必然性,如何在冷轧中控制工艺裂边的扩展显得尤其重要。本文结合公司的具体生产实践着重介绍冷轧工艺对铸轧板坯工艺裂边扩展的影响。
广西南南铝箔有限责任公司是南南铝集团旗下的中外合资子公司,公司专注于铝加工及铝精深加工工业,拥有成熟完善的铝板、带、箔及精深加工制品的研发设计、生产加工体系,年产3.5万t。主要工艺设备有25 t熔炼炉和30 t保温炉各3台;40 t带材退火炉3台;1850四重不可逆冷轧机组一台;拉弯矫直机组一台;1650精箔轧机2台。以1100合金、规格1 520×0.2 mm的铝带材为例,典型生产工艺为:熔铸→6.0 mm铸轧卷→冷轧3.2 mm→冷轧1.6 mm→冷轧0.8mm→冷轧0.4 mm→中间退火→冷轧0.2 mm→拉弯矫直→质检、包装、入库。
2 冷轧过程中带材的受力分析
在冷轧加工过程中,带材受到轧辊的轧制力P及摩擦力F,此外还有开卷机的后张力T后张和卷取机的前张力T前张,如图3所示。经受力分解,在垂直方向上,带材受到轧制力P的分力Py和摩擦力F的分力Fy的合力的共同作用;水平方向上,带材受到轧制力P的分力Px和摩擦力F的分力Fx以及T后张和T前张的共同作用。带材在这种高强度的多向应力的共同作用下,铸轧板的工艺裂边将会发生过度的扩展,由于压应力及拉应力的影响不同,工艺裂边的扩展方式也将会不同。
3 裂边的扩展方式
在轧制的过程中,带材处于高强度的拉压应力作用下,工艺裂边的扩展方式存在两种可能,而这两种可能的前提都是一样的:由于两边部不均匀的加工变形,在多向应力的共同作用下,加工率大的一侧,由于承受较大的轧制力,当轧制力达到某一极限值时,使得工艺裂边在某薄弱处扩展,形成大裂边,我们可以称之为压裂(如图4所示),该裂边是带材与轧辊接触时在变形区内迅速扩展形成的,因此扩展方向与轧制方向垂直;而加工率小的一侧,由于轧制力较小,加工率小,该侧的带材较厚,边部呈拉紧状态,并承受较大的张应力作用,当张应力达到某一极限值时,带材的工艺裂边便在某薄弱处扩展,形成大裂边,我们可以称之为拉裂,如图5所示,此类裂边的特点是扩展方向与轧制方向不完全垂直,特别是扩展的裂边尾部与轧制方向存在一个角度。这两种扩展方式形成的裂边形貌是不一样的。
4 影响裂边扩展的因素
铸轧的工艺裂边在冷轧加工过程的扩展受到多方面因素的影响,从前面的讨论中可知,除了过大的压下量形成的大轧制力及过大的前后张力外,其他影响裂边扩展的因素都可以归结为影响到轧辊的辊型及摩擦系数而造成拉压应力不稳定的方面,这些因素包括轧制速度、辊型、冷却喷淋系统、弯辊及倾辊系统。
4.1 轧制力的影响
轧制力出现过大的情况只有在压下量过大及辊型不良的情况下才会发生。由于铸轧边部的特殊性,决定了铸轧的带材边部有连续的工艺裂边,存在较大的内应力,偏析重,硬且脆。因此,在大的单位轧制力下,带材首先在其边部发生屈服,裂边扩展,形成切不尽的大裂边。
4.2 张力的影响
张力在轧制过程中有降低轧制力的作用,但张力对裂边的影响是非常大的。随着张力的增大,裂边的扩展也变得更为容易。
4.3 速度的影响
在其他条件不变的情况下,随着轧制速度的提高,加工产生的变形热将增加,并向轧辊两端传递。另外,轴承在高速运转的情况因摩擦产生热量,并向轧辊传递,在双重作用下使得轧辊的二肋处温度偏高,轧辊在该位置将受热膨胀,该位置带材的加工率也将增大,易形成压裂。因此,轧制速度需要与轧机的冷却系统的能力相匹配,但由于在前1～2道次的轧制速度都不可能很快,所以这个因素的影响较为微小。
4.4 辊型的影响
轧辊作为与带材直接接触的部件,其辊型将直接反映到带材上。如轧辊辊型差,将会使带材在各个位置的变形情况不尽相同,造成某处加工率大,某处加工率小,加工率大的一侧由于单位轧制力大易形成压裂,加工率小的一侧因张应力大易形成拉裂。
4.5 冷却喷淋系统的影响
冷却喷淋系统在轧制的过程主要起到冷却及润滑的作用。当喷头堵塞时,该喷头相应位置的轧辊因没得到充分的冷却而受热膨胀,使得轧制力大,易形成压裂;另一方面,该处轧辊没能得到充分的润滑,轧辊与带材的摩擦恶化,摩擦力增加,摩擦热增加,摩擦力增大后与张力共同作用,易形成拉裂,同时,摩擦热的增加使轧辊膨胀,轧制力增大,易形成压裂。
由于冷却喷淋是根据出口板形来控制的,电脑根据出口板形控制相应的喷头喷射轧制油。当喷头的控制顺序出现混乱时,就会出现需要喷淋的一侧没能得到充足的喷淋,而不需要喷淋的一侧却喷淋过度,这两种情况下都会使轧制条件恶化,促使裂边扩展。
4.6 弯辊及倾辊的影响
在轧制过程中,弯辊可以控制两边部的加工率,当弯辊过小时,两边部的加工率大,就有可能形成压裂;倾辊可以调整两边部的加工率,若倾辊控制不当,使一边的加工率大,另一边的加工率小,加工率大的一侧易形成压裂,加工率小的一侧易形成拉裂。
5 结论
虽然裂边的扩展方式并不复杂,但影响因素却是多样的,只要了解了这些因素的影响方式,就能得出相应的控制手段:优化压下规程和切边工艺,防止在切边前单道次过大的压下量,并制定适当的切边量;控制好轧制中的张力,特别是在切边前道次;根据冷却喷淋能力来确定轧制速度;控制好轧辊的磨削质量,保证轧辊辊型;定期检查轧机的冷却喷淋系统;轧制过程中对弯辊及倾辊进行适当调整。广西南南铝箔有限责任公司有段时期裂边较为严重,通过从以上方面进行改进后,特别是冷却喷淋系统的检查维护,便收到立竿见影的效果。
参考文献
[1]王志勇.减小铝铸轧板坯裂边的研究[J].轻合金加工技术,1999,27(5):6-9.
铝板带冷轧机火灾事故原因分析 篇7
去年8月3日, 某公司铝板带冷轧机发生了一起火灾事故, 经调查是轧机在高速运行中, 突然断带, 产生火花, 引燃轧制油油雾所造成。
我们知道冷轧机在高速运行中发生火灾事故必须具备三个条件: (1) 可燃物, 如轧制油、棉纱、胶管等; (2) 助燃物, 即空气中的氧气; (3) 火源, 如摩擦、电火花、静电、明火等。缺少其中某一个条件都不会燃烧火。高速冷轧机在运行中产生的油蒸汽与空气中的氧气是无法避免的, 因此高速运转的冷轧机安全防火的关键, 是如何消除火源及局部过热产生的高温, 究其原因, 主要有两方面。
1机械原因
轧机在高速运行中, 突然断带, 出现金属碰撞, 塞料摩擦, 产生高温、火花, 引燃轧制油油雾, 造成失火是轧机经常发生的事情。
(1) 辊缝着火, 断带塞料摩擦, 局部过热引起油气爆燃造成整体火灾;
(2) 本体着火, 轧制速度快、轧制油温高、油气浓度大, 断带引发火灾事故;
防火主要措施如下。
(1) 在高速铝箔轧制中, 轧机周围产生高浓度的油蒸汽很难避免, 为了尽量降低油蒸汽的浓度, 应保证排烟装置的正常运行, 并使其排风量达到最大值。
(2) 加强工作辊、支承辊、润滑系统的点检与检查, 保证油雾发生器油位、油压、风压、温度符合要求, 油雾发生器与轴承箱的连接管路应畅通, 以提供足够的润滑条件。油雾润滑不良是引起轧机火灾最主要原因之一, 在生产中, 应对油雾润滑系统重点管理, 发现问题及时停车处理。
(3) 加强轧辊内环、轴承的检查与管理, 每次换辊都应进行检查, 对有故障的部位及时修理与更换。轴承箱的安装松紧应适度, 避免辊脖与轴承内套产生相对运动。
2电器原因
(1) 地下室着火, 机电设备故障, 室温油温升高造成火灾、爆炸事故。
(2) 管道沟着火, 电缆线路短路发热, 轧机或地下室着火经管道沟蔓延扩大, 造成重大火灾事故。
防火主要措施如下。
(1) 在有油蒸汽的地方, 须使用防爆型电器设备, 定期检查其可靠性。
(2) 断带保护装置应灵敏有效, 铝箔坯料厚度应均匀, 不能有突然增厚以至塞料现象发生。在操作上, 在料卷的尾部应适当降低轧机速度。
(3) 操作人员要有较高的操作水平, 减少断带, 及时清理轧机本体中的碎铝片。
(4) 轧机本体、管道油管等应接地良好。
(5) 轧制油有良好的润滑性、冷却性、流动性等特点, 轧制油在工作中起冷却润滑剂作用, 但在轧机着火时却是燃烧的主要物质, 所以, 轧机油需要具有良好的冷却润滑性能较高的闪点。即不容易被点燃, 而较高闪点的轧机油往往粘度较大, 影响产品的表面质量, 所以要根据轧机的工艺特点和气温选择既能生产又能满足安全的轧制油, 在轧制过程中要经常抽检轧制油的各项指标, 闪点是其中一项重要的指标。目前我们使用的轧制油的闪点是105℃, 可加入一定的添加剂, 使其闪点升高, 油蒸汽相对减少。
综上所述, 要控制冷轧机火灾事故, 其一是在于消除火源, 主要是按照本文防火主要措施前四点, 真正做到措施得当, 管理到位, 就能够控制火灾的发生。其二是在不改变轧制油的性能的前提下, 提高轧制油的闪点, 使轧制油难以燃烧, 也是有效控制冷轧机火灾的方法。
摘要：轧机火灾事故是有色金属加工业的重要安全隐患。本文结合实际铝板带冷轧机火灾事故的调查结果, 分别就机械与电器方面原因进行了分析并提出合理的防范措施。
关键词：冷轧机,火灾,事故分析
参考文献
[1]石志强, 孙光曦, 同春娟.密闭空间铝冷轧机消防灭火设计的几点认识[J].中国西部科技, 2012, 11 (2) :36-39.
铝板带生产 篇8
在铝板带加工厂,生产管理、过程控制和生产计划通常由调度人员完成。但随着市场趋于饱和、客户对产品需求的多样性日益丰富,订单也多向小批量、多规格的趋势发展。通过人工进行分配作业,存在极大的不稳定性,且不能兼顾多方面的考虑和需求,又耗费很多的时间和人力。因此笔者以板带材典型的1+4热连轧生产线为例,对板带材的铸锭分配过程进行研究,建立了以利润最大化为目标的数学模型,并以实际环境为基础对目标函数建立约束条件。为应对不同需求,该模型也具备可切换目标的功能,例如以产量最大化为目标。本文主要讨论了该模型的建立和计算实例。
1生产工艺流程及问题的提出
以目前铝合金板带材典型的1+4热连轧生产线为例,其大体工艺流程如图1所示。经半连续工艺铸造出的铸锭,铣面和加热后在热连轧机组轧制成卷。卷材或板材依据客户的需要,在经过精整工序后包装交货。大量的铸锭在轧制前需要进行存储,以便为后续订单提供材料。铸锭在轧制前,要根据尺寸和不同铝合金细分为不同的类型,不同类型的铸锭可以用来生产不同的产品,并对应不同的成材率。
制定生产计划的目的在于将生产利润和客户服务两者都最大化,基于该原则,笔者对板卷生产计划的制定过程进行了设计,如图2所示。图2也揭示出了生产计划安排和信息流之间的关系。铸锭分配模型根据成品订单、成本、产品成材率为所有订单分配铸锭,轧制任务也随之形成。每一个任务根据所消耗铸锭的信息、加工出来的成品规格以及交付日期来区别。将铸锭分配结果作为生产任务排序模型的输入端,则铸锭排序模型能够在不违反工艺制度约束的前提下,尽量提高产品质量。然后对利润和产品质量进行评估计算。最后根据两个目标的重要程度来修正铸锭分配模型和铸锭排序模型。利润由产品收入、库存成本、违约成本以及轧制成本等因素决定,客户服务的标准是按照产品质量好坏和是否按期交付来评定。
下面对生产计划制定过程中的关键模型——铸锭分配模型的建模进行详细讨论。
2问题描述及数学建模
2.1目标函数的建立
假设有N个任务(N种成品),M种可用的铸锭,每种铸锭对应一种成品,其产量和生产速率固定。本模型计算目的是要确定最优库存结构和铸锭分配。产品利润为产品总价值与库存持有成本以及违约成本的差值。由于铸锭分配对加工成本的影响比较难以估计,因此不计在内。笔者提出4种针对不同目的的目标函数,实际应用时,可根据需要进行选择。
以产量最大化为目标函数:
undefined
以成品总价值最大化为目标函数:
undefined
以成品总价值与库存持有成本的差值为目标函数:
undefined
以利润最大化为目标函数:
undefined
上述式中,xij为用第i种铸锭生产第j种成品时的铸锭数量;yij为用第i种铸锭生产第j种成品的成材率;Pj为第j种成品的单件价格;Stotal为库存铸锭总数;ri为第i种铸锭占总库存的百分比;Ci为第i种铸锭的单件成本;ki为第i种铸锭的库存持有成本占成品总价值的百分比;Dtotal为订单需求总数;ρj为第j种成品的需求量占总需求量的百分比;CPj为第j种成品的单件违约成本。
2.2约束条件的建立
根据实际需求建立的约束条件如下:
undefined
undefined
上述式中,RPij为第i种铸锭生产第j种成品的生产速率;T为第i种铸锭生产第j种成品的总计划时间。
约束表达式(5)表示实际生产出来的每一种成品占成品总量的百分比必须与订单中所规定的百分比相符;式(6)表示每一种可利用进行生产的铸锭数不能大于其库存量;式(7)表示生产量不能超过需求量;式(8)对加工时间进行了限制;式(9)表示所有种类的铸锭占总量的百分比之和为1。此外,目标函数和约束条件可以随着实际情况的变化而改变。例如,如果不存在违约成本或者违约成本可以忽略不计,则可令CPj=0。如果必须满足订单所要求的成品数,则约束式(7)要修改为等式约束。由于目标函数和约束条件中有多个一次变量,且铸锭的块数必须为整数,因此本模型实际是一个线性纯整数规划问题。对于小批量分配的问题,可采用分支定界法进行求解。求解过程中,先将该问题视为一个普通线性规划问题(松弛问题),即xij可为非整数。获得该松弛问题的解后,若均为非整数解,则对这些非整数解进行分支求解其子问题,在子问题中寻找最终整数解。该算法的缺点在于当变量个数较多时,将会导致计算极为复杂。因此,针对大批量的分配问题,可采用遗传算法等启发式算法。具体解法此不赘述。
3应用实例
将该铸锭分配模型2011年底应用于某厂生产实践,并举例说明其应用情况和应用效果。表1～表4所示为该厂库存中有5种铸锭数据信息,所选订单中有4种成品数据信息,其中,成品总数Dtotal=40。针对表1～表4中所提供的参数,方案一为针对不同目标函数的计算结果,以此验证模型在基于不同生产目的时的适应能力。方案二为固定一种目标函数,改变模型的外部条件时的计算结果,以此验证模型面对外部环境临时变化时的应对能力。
方案一:根据表1～4中所提供的数据和表5中5种铸锭的库存结构百分比,即每种铸锭占总量的百分比,对式(1)～式(4)所对应的4个目标函数进行求解,表5所示为求解不同目标函数下的铸锭分配最优数值及其目标值。如目标函数(1)中结果表明,第1种铸锭占库存总量的73%,其中用于生产成品1,2,4的块数分别为10,13,9;第2种铸锭占库存总量的27%,其中用于生产成品3的块数为13。
从表5可以看出,在目标函数(1)和(2)中,铸锭1可以用来生产成品1,2,4;铸锭2可以用来生产成品3,这表示只有铸锭1,2能够满足订单的需要。在目标函数(3)和(4)中,由于目标函数中库存持有成本的存在,导致铸锭1,2(库存成本相对较高)的配额相对减少,铸锭3,4(库存成本相对较低)的配额相对增加。
方案二:此方案中,目标函数固定为式(1)。当改变Stotal和ρj且不考虑总需求量和生产时间的约束时,即当订单或库存铸锭数量发生临时变更时,求解铸锭分配的最优数值和目标值,以此验证模型应对外部条件变化的能力。在此列出6种Stotal和ρj的不同搭配组合进行计算:
(1)Stotal=45,ρj=[0.2,0.3,0.3,0.2]
(2)Stotal=90,ρj=[0.2,0.3,0.3,0.2]
(3)Stotal=180,ρj=[0.2,0.3,0.3,0.2]
(4)Stotal=45,ρj=[0.25,0.35,0.15,0.25]
(5)Stotal=90,ρj=[0.25,0.35,0.15,0.25]
(6)Stotal=180,ρj=[0.25,0.35,0.15,0.25]
其中,Stotal=45表示库存总量为45块,ρj=[0.2,0.3,0.3,0.2]表示成品1～4分别占订单总量的20%,30%,30%和20%。表6中(1)～(6)列出了针对上述6种搭配的计算结果。此示例中仅指定需要铸锭i=1,2,由于其他铸锭对应的数值都指定为0,因此表中未列出。
从表6可以看出,第1种铸锭占库存总量的72%,其中用于生产成品1,2,4的块数分别为10,13,9。第2种铸锭占库存总量的28%,其中用于生产成品3的块数为13。在(1)、(2)、(3)中,其成品结构相同,因此目标函数值和铸锭分配值均呈同等倍数增加。此外,(1)和(4)中的库存结构不同,是由于它们的成品结构不同而导致的。
应用结果表明,新的铸锭分配系统相对于传统的人工分配铸锭的方式具有较大的优越性。依据现有订单,分别按照人工分配和模型计算的结果安排生产,其使用效果对比如表7所示,表7为分配78块铸锭的实际成材率和计算时间的对比。对比结果表明模型计算在各方面均略优于人工分配,且能应对铸锭和订单的临时变化,减少了分配时间和工作量。
5结论
(1) 建立铸锭分配模型时,应将所有可能影响利润并存在优化空间的因素全部考虑在内,以增强优化效果。
(2) 建立目标函数约束条件时,应根据本厂具体生产工艺,列出所有对目标函数构成限制的条件,并转化为目标函数约束条件数学表达式。
(3) 制定生产计划的目的在于将生产利润和客户服务两者都最大化。铸锭分配模型根据成品订单、成本、产品成材率确定最优的铸锭库存量和铸锭分配形式。
摘要：针对目前铝板带加工厂所接订单大多为小批量、多规格的现状,分析了利用计算机系统对铸锭进行合理分配的必要性。介绍了热轧卷材生产工艺的大致流程,在此基础上建立了以利润最大化为优先的铸锭分配模型,同时该模型也具备多个其他目标函数,可根据实际需求在各目标函数间切换。根据生产现场提供的铸锭和订单数据,计算几种基于不同目标的结果供选择。此外,本模型针对库存总量和成品结构发生临时改变的情况,亦给出了相关的计算结果。现场应用结果表明,本模型的分配结果相对人工分配具有较大的优越性。
热轧板带轧辊破坏成因分析 篇9
轧辊是热轧板带轧机的重要部件,在轧制生产中,轧辊要与所轧金属直接接触,使金属产生塑性变形,因此轧辊是轧机的主要变形工具。热轧板带轧辊价格昂贵,是轧机大型消耗性部件,订货周期长,轧辊费用在钢厂备件消耗费及流动资金中占很大的比重。热轧板带轧辊工况恶劣、承受负荷大、磨损严重,故障机理复杂,同时又受到各类随机性参量的干扰,故障诊断与监测、使用维修历来存在较大的困难,意外故障与事故(如断辊等)时有发生,往往造成重大损失并严重影响生产。随着轧机向着高速、重载、高强度、高刚度、高精度、连轧化和自动化方向发展,对轧辊质量提出了更高的要求,带来了轧辊技术开发、设计制造、使用维护、检测与修复的革新与改进。
1 轧辊寿命影响因素
轧辊的寿命主要取决于轧辊的内在性能和工作受力。内在性能包括强度和硬度等方面。要使轧辊具有足够的强度,主要从轧辊材料方面来考虑。硬度通常是指轧辊工作表面的硬度,它决定了轧辊的耐磨性,在一定程度上决定着轧辊的使用寿命。通过合理的材料选用和热处理方式可以满足轧辊的硬度要求。热轧辊材料必须具有较高淬透性、热传导能力、高温屈服强度、抗氧化性及较低的线膨胀系数。因为热轧辊工作在700～800℃的高温环境中,与灼热的钢坯相接触,需要承受强大的轧制力;同时表面要承受轧材的强力磨损,反复被热轧材加热及冷却水冷却,经受温度变化幅度较大的热疲劳作用。国内曾经使用过锻钢轧辊和无限冷硬铸铁轧辊,除普通冷硬铸铁外,还有低镍铬钼、中镍铬钼、高镍铬钼铸铁材料,高档次的冷硬铸铁材料为高镍铬钼冷硬铸铁。这类材质轧辊的缺点是硬度低、耐磨性差。后来采用了球墨复合铸铁轧辊,相对而言,使用寿命提高了几倍,至今仍然在使用。国外则一般采用半钢和高硬度特殊半钢材质,对克服表面粗糙和抗磨损都很有效。为了提高热轧辊的表面耐磨性,热轧辊的材料不断地得到改进,其基本的发展过程是从冷硬铸铁到高铬铸铁到半高速钢和高速钢。
2 轧辊破坏方式及成因分析
热轧板带轧辊包括工作辊和支承辊,是轧机的关键零件之一,装在轧机牌坊窗口当中。在热轧板带生产中,轧辊的消耗量很大,尤其是工作辊,它始终与红热钢坯直接接触。因此,找出轧辊的损坏原因并做出相应的解决措施,提高轧辊寿命,降低辊耗,是轧机制造商和用户都十分关注的问题。在实际生产过程中,轧辊的破坏方式主要有轧辊磨损、轧辊裂纹、轧辊剥落及轧辊断裂等。
2.1 轧辊磨损
轧辊磨损是最常见的轧辊破坏方式之一,它是由工作辊与轧件或工作辊与支承辊之间的摩擦所引起的。轧辊磨损与其他磨损在形成机理上相同,从摩擦学角度来讲,可理解为轧辊宏观和微观尺寸的变化。轧辊磨损包括宏观磨损和微观磨损,具体表现为轧辊直径的缩小。然而,轧辊磨损与一般磨损又有较大差别,如轧辊上的某点与轧件周期性接触;轧件上的氧化铁皮作为磨粒进入辊缝;冷却液和润滑液的作用以及热的影响等。在热轧板带生产中,轧机工作辊长期处于高温环境,其辊面生成一层致密、硬脆但耐磨的氧化膜。完好致密的氧化膜不但可以延长轧辊的使用周期,而且还可以提高热轧板带的表面质量。但在轧制过程中,由于轧辊表面氧化膜承受周期性的交变应力,长时间的应力作用会使轧辊表面产生疲劳,当达到疲劳极限后,在工作辊与带钢之间摩擦所产生强大剪应力的作用下,辊面氧化膜开始剥落,使轧辊表面变得粗糙。此时应根据辊面粗糙状况合理安排换辊,以避免对带钢表面质量造成影响。在实际工作条件下轧辊磨损的因素很复杂,根据其产生的原因可分为以下几种:(1)机械磨损或摩擦磨损。工作辊与轧件及支撑辊表面相互作用引起的摩擦形成的磨损。(2)化学磨损。辊面与周围其他介质相互作用,造成表面膜的形成与破坏的结果。(3)热磨损。在工作状态下,轧辊因高温作用其表面层温度剧烈变化引起的磨损。
2.1.1 工作辊磨损
工作辊磨损主要是由工作辊与轧件及工作辊与支撑辊之间相互摩擦引起的,这种摩擦包括滑动摩擦和滚动摩擦,其磨损主要发生在与轧件相接触的部位。在生产过程中,由于带钢在轧机间形成活套,以致增大了带钢对上辊的包角,增加了接触面积的压力;带钢上表面再生氧化铁皮的滞留也增加了上辊的磨损,因此,上辊比下辊的磨损量大。由于传动端与电机连接,因振动之故,传动侧的磨损量比换辊侧的大。
2.1.2 支撑辊磨损
支撑辊磨损主要是与工作辊的相对滑动和滚动造成的。工作辊表面的炭化物颗粒将支撑辊表面的金属微粒磨削下来,使支撑辊产生磨损。其磨损量的大小与轧辊的材质、表面硬度及光洁度、辊间压力横向分布、相对滑动量和滚动距离等因素有关。由于夹带大量氧化铁皮的冷却水作用在辊面,致使下支撑辊工况条件差,从而加速了轧辊的磨损。另外,支承辊的磨损也与上、下支撑辊的辊面硬度有关。
2.2 辊面裂纹
在热轧板带轧制中,辊面裂纹也是一种常见的轧辊缺陷。辊面裂纹一般是由于工作辊局部材质不良、轧制时冷却不均引起的。在正常轧制过程中,轧辊辊身温度通常为50～90℃,而与轧件接触的轧辊表面瞬时温度随机架不同,可达600～800℃不等。辊面与轧件接触时,受瞬间高温影响,表层因温度急剧升高而膨胀,次表层温度因传热限制基本保持不变。表层、次表层产生互为拉应力,里层呈现较高的压应力。当轧辊与轧件脱离时,受冷却水作用,表层温度很快降低而收缩,使表层压应力变为拉应力状态。轧辊每旋转一周,其表层就进行一次拉压应力循环,多次反复的拉压结果使轧辊表面出现疲劳进而产生热疲劳裂纹。对于粗轧机而言,良好的辊面裂纹可以改善轧机的咬入条件,但如果精轧成品辊出现裂纹,将把这一缺陷反映到热轧板带表面,造成带钢表面出现周期性蛛网状纹络,一旦发现带钢表面网纹缺陷,必须立即换辊,以免出现更多的废品。
2.3 辊面剥落
辊面剥落在轧辊破坏方式中也比较常见。除轧辊本身因素(如轧辊内部质量不均匀、含有夹杂物或辊内晶粒错位等)影响外,还与轧制过程中轧辊受力有直接关系。在热轧板带轧制过程中,工作辊处于复杂的应力状态,既有工作辊与带钢之间、工作辊与支承辊之间的接触应力,也有工作辊与带钢接触或工作辊冷却时产生的热应力,这些应力作用会使轧辊表面产生疲劳。当疲劳强度超过许用值时,很容易造成辊面剥落。另一方面,如果轧辊在轧制过程中出现较大程度辊面裂纹时没有及时换辊,这些裂纹会在轧辊深部按疲劳方式扩展,发展到一定程度后也会导致辊面剥落。
2.3.1 工作辊剥落
热轧工作辊剥落是由接触疲劳造成的,生产中出现的剥落多数为辊面裂纹所致。工作辊与支撑辊接触,产生接触应力及相应的交变剪应力,通常工作辊服役约8 h就下机进行磨削,因此不易产生疲劳裂纹。由于支撑辊与工作辊接触宽度不足20 mm,即使在冷却水的作用下,支承辊也无明显的温差,工作辊则不然。当工作辊与高温带钢接触时,其辊面温度可升高到500～600℃;当其接触到冷却水时,工作辊的温度又迅速降到100～150℃以下。这种周期性的加热和冷却使工作辊辊面产生了变化的温度场,因而产生了明显的周期应力,当热应力超过材料的疲劳极限时,轧辊表面便产生细小的网状热裂纹,即龟裂。另外,在轧制过程中,当带钢出现甩尾,叠轧时,轧件将划伤轧辊,这样就形成了新的裂纹源。轧辊表面的龟裂、表层裂纹等,在工作应力、残余应力和冷却作用下引起的氧化,使裂纹尖端的应力急剧增加并超过材料的允许应力而向轧辊内部扩展。当裂纹发展成与辊面呈一定的角度甚至沿着辊面平行的方向扩展时,就造成了剥落。
2.3.2 支撑辊剥落
支撑辊剥落主要是由距辊面一定深度的交变剪切应力造成的,其剥落部位主要发生在支撑辊两端。支撑辊由于服役周期较长,普遍存在磨损量大,磨损严重且不均匀等现象。由于支撑辊的中间磨损量大,两端磨损量小,所以辊身两端产生局部的接触应力尖峰,造成两端交变剪应力的增大,因而加快了疲劳破坏。同时辊身中部的剪应力点,在轧辊磨损的推动作用下,逐渐往辊身内部移动至少0.5 mm,不易形成疲劳裂纹;而轧辊边部的最大剪应力点,由于该边部磨损较少,基本保持不变,故其在交变应力的反复作用下,局部材料弱化,出现裂纹。在轧制过程中,辊面以下为接触疲劳引起的裂纹源,由于尖端存在应力集中现象,因而自尖端开始沿辊面垂直方向向辊面扩展,或与辊面成小角度以致呈平行的方向扩展,两者相互作用,随着裂纹扩展,最终造成剥落。
2.4 断辊
在所有轧辊破坏方式中,断辊对热轧板带生产的影响最大。虽然断辊发生的几率并不高,但由其造成的辊耗以及处理断辊的难度和时间之长,足以对生产成本和生产节奏造成巨大影响。在热轧板带生产中,造成断辊的因素有很多,除轧辊本身因素(如轧辊材质、热处理或加工工艺等)不符合要求外,生产过程中轧辊冷却不足、冷却不均匀、轧辊受到骤冷骤热轧制低温钢、压下量过大、因工艺过程安排不合理造成过负荷轧制等,均可能造成轧机断辊,使轧辊报废。轧辊断裂本身的因素,即辊身内部存在大量裂纹及轧辊组织缺陷和轧辊的铸造缺陷。在生产过程中,如辊身内部存在大量裂纹,则该裂纹尖端产生应力集中而快速扩展并连接形成一个较大的裂纹,这种裂纹在交变应力的作用下,由内向外逐渐扩大,当裂纹扩大到一定程度时就会发生断裂;轧辊组织缺陷和轧辊的铸造缺陷也都会造成断辊。轧辊设计所受的局限性及设计的不合理也会造成轧辊断裂,由此引起的断裂主要发生在轧辊的辊颈或辊颈与辊身的过渡处。辊颈直径受轧辊轴承径向尺寸的影响,辊颈直径比辊身直径小得多;在辊颈与辊身的连接处,由于直径突然变化,以致当轧辊受载时产生明显的应力集中现象。在轧制过程中,过大的轧制力会使工作辊辊颈从根部和辊颈受力处断裂。因此,在工作辊设计过程中,应尽量加大轧辊的辊颈直径及辊颈和辊身的过渡圆角,同时,一定要校核工作辊辊颈所能承受的扭转力矩。
2.5 辊面划伤与硌痕
对于热轧板带而言,辊面划伤一般由以下因素引起:1)在轧机启动时,由于压靠力不足造成工作辊与支承辊之间出现打滑;2)设备保养不足,轧机进口导板、刮水板及出口卫板上的衬板磨损严重,裸露出的钢结构支架与工作辊表面接触,造成工作辊辊面划伤;3)部分轧机备有在线磨辊装置(ORG),虽然ORG在改善轧辊磨损和辊面粗糙方面效果显著,但如果两侧磨轮伸出速度不同或与辊面接触压力不同、磨轮掉块或磨损严重,在使用ORG进行辊面磨削时,反而容易对辊面产生划伤;4)在热轧板带轧制过程中,由于操作工干预不及时,造成板带抛钢时甩尾,对辊面造成划伤。辊面硌痕往往由于在轧制过程中带钢温度不均、叠轧、轧入较厚的氧化铁皮或异物等造成辊面硌伤。
2.6 辊面挂蜡
辊面挂蜡即轧辊表面黏附着不等量的残余带钢。在热轧板带生产中,各种类型的轧机事故是不可避免的,产品结构的不同、生产条件的差异、操作水平的区别等,都有可能造成轧机事故。辊面挂蜡往往由于堆钢、缠辊、叠轧、板带轧破、甩尾等轧机事故引起,轻则影响热轧板带的表面质量,重则给轧辊辊面处理、修磨带来很大麻烦,甚至会造成轧辊的报废。
3 轧辊的管理和使用维护
在热轧板带生产中,由于产品精度要求不断提高,生产作业率较高,对轧辊的使用也提出了更高的要求。如果轧辊出现表面粗糙、辊面剥落、划伤等缺陷,不仅会影响板带材的表面质量,甚至会打乱生产节奏,降低生产率,增加生产成本。因此,改进轧制工艺和轧制技术,提高轧辊的使用性能,延长轧辊的使用周期,已成为各生产厂研究和攻关的目标。
3.1 延长轧辊使用周期
轧辊使用周期是衡量轧辊使用性能的一项重要指标,是轧钢生产中一项重要的管理内容。它不仅反映了轧钢生产的组织情况,同时也关系到轧钢生产的辊耗和生产成本。轧辊的使用周期受轧辊破坏方式的影响,由轧辊的换辊时机来决定。轧机换辊有两种情况:1)计划换辊,即根据轧辊的磨损及成品质量,结合轧辊的轧制吨位或轧制公里数,有计划地将轧辊从轧机上更换下来,进行修磨;2)非计划换辊,即轧辊因各种事故,如堆钢、断辊等。对于热轧板带而言,分析影响轧辊使用周期的工艺因素,就必须从分析造成轧辊破坏的原因人手,从而找到解决问题的办法。
3.1.1 制定合理的轧制计划
在热轧板带生产中,编制合理的轧制计划对提高轧辊使用性能、延长轧辊使用周期至关重要。如果轧制计划编制不合理,不但轧辊的使用性能得不到充分发挥,反而会对生产造成很大影响。因此,在编制轧制计划时,必须详细研究轧制的品种、厚度、宽度、碳当量、终轧温度以及不同产品的表面等级。
(1)合理进行轧机烫辊。烫辊时要注意控制好烫辊节奏,并调整好轧辊冷却水量,确保在轧辊表面生成一层薄厚适当且均匀的氧化膜。
(2)厚度跳跃。厚度跳跃一般遵循由厚一薄一厚的跳跃原则,首先轧制2～4块过渡钢材,调整好轧辊水平值,然后利用良好的辊面条件尽量多地轧制薄规格带钢,最后再返回较厚规格钢轧制,以延长轧辊的使用周期。
(3)对于不同宽度带钢轧制,原则上应由宽到窄(烫辊时除外),这样既可以保证带钢表面质量,又可以延长轧辊的使用周期。
3.1.2 合理的负荷分配
合理的负荷分配是实现带钢稳定轧制的关键。在进行轧机负荷分配时,既要遵循“秒流量相等”原则,又要保证负荷分配均匀,避免个别机架轧制力偏大或过负荷轧制,从而对轧辊造成损害。
3.1.3 确保轧辊冷却水的正常投入
在热轧板带生产中,轧辊冷却水对轧辊的使用影响很大。轧辊冷却水投入不良,必将加速轧辊的磨损及辊面氧化膜剥落,甚至发生断辊,缩短轧辊使用周期。因此,在生产中必须加强对轧辊冷却喷嘴的管理,保证轧辊冷却水水压正常、过滤网及冷却喷嘴无堵塞、喷嘴角度正常、水量足够,使轧辊温度控制在一定范围内,保证轧辊的正常使用。
3.1.4 轧制润滑技术的应用
轧制润滑技术现已在热轧板带生产中得到广泛应用。实践证明,轧制润滑可以有效减少轧辊的磨损、降低轧制力、缓解轧辊的热疲劳、改善轧制时的应力状态,从而提高轧辊的使用性能,延长轧辊的使用周期。
3.1.5 在线磨辊技术(ORG)及工作辊横移技术(CVC)
在线磨辊技术和工作辊横移技术其目的都是为了降低轧辊的磨损,延长带钢的轧制公里数,减少换辊次数。所不同的是,在线磨辊技术是对粗糙化的辊面进行磨削,磨削后辊面光洁度较好。特别是在轧制薄带钢出现甩尾时,如果甩尾较轻,可用ORG进行磨辊,磨辊后可继续轧制;CVC轧机是通过工作辊横移,分散轧辊局部的过量磨损,使轧辊边部的磨损均匀化,增大同宽轧制量,从而改善带钢表面质量,延长轧辊的使用周期。
3.1.6 提高工艺操作水平
在热轧板带生产中,制约稳定生产的因素很多。特别是轧制薄规格带钢时,坯料尺寸、设备状况、轧制温度、轧制速度、负荷分配等因素均可对稳定生产造成影响。生产中如果工艺操作不当或干预不及时,很可能造成堆钢、甩尾、轧破、缠辊等轧机事故,从而对轧辊造成破坏。因此,提高工艺操作水平,减少生产事故,也是延长轧辊使用周期的一项有效途径。为减小或者消除内应力,工作辊在使用一个周期后要进行一次消除应力退火,或将磨削后的轧辊浸入具有一定温度的油剂中保存。要保持合理的轧辊辊型配置,均匀辊间接触应力,保持适量均匀的磨损,利用磨损的推动作用以有效消除轧辊剥落。
3.2 更换轧辊
在轧钢生产中,当轧辊被磨损一定程度或更换产品品种时,应及时更换轧辊,尤其是工作辊。换辊工作包括拆卸旧轧辊,安装新轧辊和其他附件,换辊后轧机相应的工艺参数要作调整。换辊是轧钢生产过程的重要活动之一,与生产线的作业率及制品质量有关。换辊占用时间的长短,取决于换辊前的准备工作,换辊时的劳动组织和参加换辊的操作工人的技术熟练程度。在很多情况下换辊占用大量时间,在一定程度上影响着轧制产品产量的提高。只有提高换辊速度,才能进一步提高轧制生产率。为此,减少换辊时间,提高换辊质量,是提高作业率、降低轧制废品,达到增产增收的重要手段之一。
3.3 轧辊质量检测和跟踪
轧辊的质量直接关系到轧制生产线的作业效率和产品成形质量,因此必须经常对使用中的轧辊进行表面及内部缺陷的探伤检查,以便及时发现和清除隐患,确保板材的质量和设备运行安全。随着轧机向重型化、自动化、高效化的方向发展,轧辊质量的优劣和在线故障率成为直接影响整条轧线效率发挥的重要因素。因此,国内许多大型钢铁企业如宝钢、武钢等早已开展了对轧辊材质、性能、金相组织、制造工艺等的研究,并利用各种技术手段对轧辊的使用进行跟踪控制,建立了较为成熟完善的轧辊质量技术检测和跟踪控制体系及相应的轧辊质量技术档案,并以此为依据,根据各自的生产情况进行轧辊材质选择、检测、修复的工作。在几种轧辊探伤技术中,超声波探伤高效、便捷,但在轧辊表面及近表面2～3 mm区域容易形成检测盲区;针对表面缺陷的涡流探伤会受到较多不确定因素的影响而导致误报;磁粉探伤比涡流探伤更适合轧辊表面缺陷检测,但其自动化的实现又有相当的难度。目前,国外先进国家对轧辊的探伤已发展为超声波与涡流两种技术相结合的综合检测系统,并实现了探伤全过程的计算机自动控制,而国内绝大多数钢铁企业仍在采用非完全自动控制的超声波探伤,有的还是手工磁粉探伤。
3.4 轧辊修复
轧辊是轧钢生产中的重要部件之一,每个轧钢厂每年都要消耗大量轧辊,由于消耗量大,轧辊价格昂贵,越来越引起技术人员和备件管理部门的重视。修复轧辊,提高轧辊使用寿命,降低轧辊耗量,是一种有效的技术经济措施。堆焊复合冶金轧辊的制造方法是目前国内外复合轧辊生产中较为先进的工艺方法之上较其他方法制造的轧辊有较大优势,产品综合性能好,使用寿命高,而且可反复修复多次,制造成本低。另外,堆焊复合冶金轧辊(替代部分铸铁辊)可解决轧钢行业生产中的断辊问题,可提高轧机的生产作业率,降低总辊耗,从而能为轧钢企业创造巨大的经济效益。另一方面,由于轧辊辊心材料的多次反复使用,大大节约了金属合金材料,充分合理地利用了资源,符合国家要求的再制造工程理念,具有较好的社会效益。
4 结束语
复合铝板幕墙的安装工艺浅析 篇10
1 幕墙板制作
1.1 板型控制
复合铝板幕墙的分割除了考虑装饰效果外, 还应考虑其抗风变形能力。幕墙板主要承受风载, 其抗风载变形能力依赖于板的厚度、长宽比、支点间距和支承条件等。如果铝板幕墙立面的分割太大, 其板厚尺寸与长宽两个方向的尺寸相比小得多, 使板面在风荷作用下易产生挠度变形, 影响幕墙整体效果。若设计不当, 还会在板面上留下不可逆的塑性变形。另外, 即使同样的面积, 不同长宽比的板其挠度值也不同。
1.2 复合铝板的加工
复合铝板可用一般机具进行裁切、钻孔、修边、弯折。
复合铝板的制作与其支撑固定方式有关。通常沿四周距边缘一定宽度沟槽、切角, 再折成盆形板, 然后在板后加铝方管加强。四周通过铝角码 (或铝角铁) 与框架连接固定。这种安装方法较牢固、较果好, 已被广泛采用。
对于弧形板, 由于复合铝板有良好的加工性能, 可在压力制动机或带三滚子的辊轧机上直接弯曲。板料在辊轧开始和末尾时, 必须留出75~100mm的直线部分以备切除, 这是辊轧工艺要求。作为板后加强的铝方管也可直接弯曲。
2 铝龙骨制作
2.1 截料尺寸允许偏差 (见表1)
2.2 截料端头不应有明显加工变形, 毛剌不大于0.2mm。
2.3 孔位允许偏差±0.5mm, 孔距允许偏差±0.5mm, 累计偏差不大于±1.0mm。
2.4 横龙骨的截料尺寸应比实际尺寸短一些, 以便安装后留出一定间隙, 使龙骨可以松动。
3 安装
3.1 安装前的准备
施工安装前应检查各连接位置预埋件是否齐全, 位置是否符合设计要求。预埋件允许偏差:标高偏差±10mm;轴线左右差±30mm。
预埋件遗漏或位置偏差过大、倾斜时, 应采取补救措施。幕墙预埋件和连接件应进行防腐处理, 不同金属材料接触处应设置绝缘垫层或采取其它防腐措施进行处理。
3.2 横梁与立柱安装
(1) 测量放线测量放线应与主体结构测量放线相配合, 水平标高要逐层从地面引上, 以免误差累积。测量时风力不应大于四级, 应沿楼板外檐弹出墨线或用钢琴线定出幕墙平面基准线。从基准线外反一定距离为幕墙平面, 以此线为基准确定立柱的前后位置, 从而决定整片幕墙的位置。
(2) 立柱安装立柱先连接好连接件, 再将连接件 (铁码) 点焊在预埋钢板上, 然后调整位置。立柱的垂直度可由吊锤控制, 位置调整准确后, 才能将铁码正式焊接在预埋铁件上。安装误差要求:标高±3mm;前后±2mm;左右±3mm。
(3) 横梁安装横梁一般为水平构件, 是分段在立柱中嵌入连接, 横梁两端的连接件安装在立柱的预定位置。横梁套在连接件上, 不要固定, 并在制作时有意稍微缩短下料长度, 使接头处有一定间隙。
3.3 复合铝板安装
复合铝板制作成型后, 整块铝板通过四周铝角码 (或铝角铁) 与龙骨连接, 用螺丝固定在龙骨上, 安装简便, 但要注意安装精度控制。
铝板安装精度:立面垂直度2mm;表面平整度3mm;阳角方正3mm;接缝平直0.5mm。
4 外保温技术的施工工艺
4.1 施工工艺流程
施工准备→弹线→骨架安装→防火层安装→保温层安装→面层 (玻璃、铝板、花岗岩) 安装→填塞泡沫棒、打耐候胶。
4.2 施工要点
(1) 弹线:根据图纸设计布置幕墙自身的安装控制轴线 (含垂直、水平方向) , 并根据控制轴线对
每个预埋件敷设位进行检测, 做好标识。
(2) 后埋件安装:将后埋件按安装节点点焊在预埋件上, 经核验无误后再进行满焊, 焊接需确保安全、质量以及焊缝厚度, 并及时除渣报验。
(3) 幕墙骨架安装:幕墙骨架采用吊挂的方式安装在主体结构上, 通过机械螺栓把连接固定件连接在后埋件上, 再用机械螺栓把竖龙骨与钢连接固定件连接在一起。该连接可作三维调节, 有利于幕墙“三度”的调整。采用自上而下的顺序进行安装, 先安装竖龙骨后再安装横龙骨。
(4) 幕墙防火层安装:在幕墙与各层楼板之间按设计要求将镀锌钢板固定在横料上, 镀锌钢板内填充防火岩棉, 要求填塞密实无空隙。
(5) 幕墙保温层安装:矿棉毡的安装须在幕墙面板安装前完成, 但应与面板的安装相继进行。
(6) 面层 (玻璃、铝板、花岗岩) 安装:安装面层之前要做好骨架隐蔽验收工作并有记录, 玻璃与铝板面层安装自上往下进行, 对照设计和铝板标识, 通过自攻自钻螺钉固定在骨架上。干挂花岗岩则从下往上施工, 安装前查看石材色泽, 尽量消除色差, 满足平整度要求, 先固定石材挂件, 再将石材专用胶注入石材安装槽内, 把槽口对准挂件插入, 调整平整度后, 旋紧挂件固定螺栓。
(7) 填塞泡沫棒、打耐候胶:面板之间填塞泡沫棒应密实勾平, 严格控制泡沫棒表面与面层的距离。密封胶用打胶枪顺同一方向均匀注入胶缝内, 随后用灰刀刮平, 其表面要求平整、光滑、不起泡, 随即清洁外装饰面。
5 结论
5.1 采用外墙外保温复合墙体, 可以很好
地满足北方地区节能的要求, 明显改善了居住的舒适性和室内的热稳定性。
5.2 采用外墙外保温复合墙体, 墙体潮湿
情况得到改善。为了防止冷凝现象, 内保温层需设置空气层, 而采用外保温时, 无需设置空气层, 且在外饰幕墙面层保护下保温材料不会受潮, 同时, 外保温层使结构层的整个墙身温度提高, 降低了它的湿度, 因而改善了墙体的保温性能。
5.3 采用外墙外保温复合墙体, 有利于改
善室温环境质量。由于内部的实墙体热容量大, 墙体外侧附加保温层后, 使室内温度变化减缓, 室温较为稳定, 有利于节能;而在夏季, 外保温材料能减少太阳辐射热的传递和室外高气温的影响, 从而使建筑物冬暖夏凉。
5.4 采用外墙外保温复合墙体, 可增加房
屋的使用面积, 与内保温技术相比, 有效增加室内使用面积近1%。
5.5 幕墙龙骨联结方式安全可靠, 尤其适
用于高层建筑, 施工不受季节影响, 操作方便, 解决了以往外保温湿作业带来的墙面开裂、空鼓等问题, 且建筑物外表美观。
5.6 采用的龙骨、埋件加工方便, 紧固件