称量系统

2024-09-25

称量系统（通用7篇）

称量系统篇1

0 引言

在玻璃生产中, 物料的输送速度及给料的准确对于生产过程的稳定以及产品的质量有着重要的影响。为了解决传统加料机存在的给料不准确、易产生结块等影响加料精度的问题, 本文特在原有的基础上进行了局部改进, 引入高精度的传感器、冷却装置、振打装置、可移动易于维修便于控制的螺旋给料机及优良的控制系统。

1 炉前加料称量系统的组成

炉前加料称量系统的组成:受料斗、受料斗架台、炉前称重仓、称重仓架台、称重传感器、冷风罩、手动插板阀、振动电机、螺旋给料机、除尘器, 热电偶, 上下料位计、移动平台等。其系统组成如图1所示。

2 炉前加料称量系统的基本操作步骤

通过电梯将在配料系统混合机下配好料的料罐运至炉前加料系统的恒温恒湿间, 用电动葫芦将料罐吊至炉前受料斗正上方, 受料斗内中心铁杆将料罐底端打开, 原料通过受料斗进入到称重仓内, 称重仓通过3个称重传感器支撑, 净料的重量传到窑炉控制室, 之后通过减量法加料。

3 炉前加料称量系统的各组成的作用

1) 单元料罐:料罐呈圆柱形, 用来承装混料机混合均匀的混合料, 料罐的底部有个可以启闭的卸料门, 由中心铁杆的上下移动加以控制。卸料时, 铁杆下降, 卸料门打开, 卸料时会引起分层和飞料现象, 因此落差要尽量减小。

2) 收尘器:为了减少料罐卸料时引起的飞料现象, 每个受料斗单独设置一台收尘器, 在卸料时吸收飞料, 之后反吹, 以确保配合料的原料质量及配比准确。

3) 炉前称重仓:为向炉内准确供料, 设置炉前称重仓, 使用减量法进行控制。称重仓放置于称重仓架台上, 用3个称重传感器支撑。因部分原料受高温容易结块, 故称重仓放置在离开窑炉一定距离的位置处, 以减少炉体高温散热的影响。

4) 称重传感器:其结构简单, 体积小, 重量轻, 安装使用方便, 测量可靠, 适用于远距离控制。称量时传感器受重量的作用, 使机械能转化为电能, 经过放大平衡显示出数字, 同时通过比较器与定值点给定的信号比较, 进行自动控制。称重传感器减少了杠杆称重造成的误差, 使计量精度大大提高。称重支架必须有较高的水平度, 传感器垂直安装, 必须保证角度和受力均匀。通常称量误差是设备没有调整好造成的, 因此应当对称重系统定期使用标准砝码进行校正, 并经常维修, 保证正常。

5) 冷风罩:因为窑炉区域的温度过高, 称重仓紧邻窑炉, 为了避免因温度过高使原料结块, 引入冷却装置———冷风罩, 依据温度状况冷风罩通过闸阀来调节风量的大小, 每个冷风罩有4个进气孔, 可同时吹气冷却。

6) 电动振打器:为防止和消除称重仓内的物料起拱等闭塞现象, 每个称重仓下端专设一电动振打装置, 此装置工作时, 振动电机高速转动, 便产生了对料仓壁的周期性高频振动, 一方面使物料与仓壁脱离接触、消除物料与仓壁的摩擦;另一方面使物料受交变速度和加速度的影响, 处于不稳定状态, 从而有效地克服物料的内摩擦力和聚集力, 以消除料仓内物料间的相对稳定性, 使物料从料仓口顺利排出。

7) 手动闸板阀:通常闸板阀处于常开状态, 只有出现异常如维修时, 闸板阀才会关闭, 用以截断原料的流动, 待问题解决后再打开闸板阀。

8) 螺旋给料机:原料经过闸板阀后直接进入螺旋给料机, 给料机的顶端深入窑炉内部。螺旋给料机出口端插入胸墙上部, 为了避免该处受窑炉热量辐射而温度过高, 在给料机前段配有水冷装置, 该装置选用耐高温原料焊接而成, 内通循环冷却水。螺旋给料机可通过变速来调节给料量, 并且能保持持续稳定地投料。在窑炉后墙上开两个进料口, 并排布置两台给料机。正常情况下, 一同供料, 如果其中一台要检修时, 另一台也能满足单独投料的需要。但为了不影响加料精度, 可备用一台, 并可瞬间更换。

9) 热电偶:测量水冷罩伸入窑炉内部端内端面的温度, 避免因温度过高变形而影响加料。

4 炉前加料控制系统

由于人工加料会产生一些不可避免的问题, 如加料时间的准确度、加料数量的精确度、加料分布的均匀度等等, 而这些问题会影响玻璃窑炉的加料量与出料量的平衡关系, 导致液面波动巨大。为更好地解决此问题, 使用了可编程控制器, 以及可编程控制终端, 以伺服系统为主动力, 通过软件与硬件的相互结合、本地连续模式 (手动设定流量) 、远程连续模式 (远程DCS设定流量) 、远程批次模式 (设定流量、批次运行) 、紧急模式 (仪表、变频器故障时使用) 、手动模式 (振动器手动启动、停止) 、报警复位按钮、急停按钮、现场按钮盒、上下料位指示灯等方式实现加料机的控制。自动加料根据液面仪检测提供的加料信号, 自动完成加料和停料的动作, 不需人工干预, 能够保证玻璃液面的波动在正常的范围内。上料位、下料位的信号是由二级螺旋给料机传输过来的, 当上料位信号灯亮时螺旋给料机停止加料, 10s后再自动加料;当下料位信号灯亮时螺旋继续加料, 不会停止, 下料位信号传输给上位DCS处理。

5 结语

此次改造通过加料测试, 加料平稳准确, 反应迅速, 控制方便, 调整容易, 提高了液面的稳定性, 避免了液面的过大波动, 大大提高了产品的质量。

小麦售粮称量控制系统设计实现篇2

小麦售粮称量控制系统的主要功能是:准确的称重计量、数据的快速交换和数据的保存积累。

该系统通过RS-485串行接口实现仪表与计算机之间的数据通信, 并将结果传送到外挂数据显示屏。在某些特定的情况下, 需要将其它应用程序 (如财务管理程序) 的数据移植到本系统中来, 即数据转换服务。计量管理和财务管理都可以使用同一个数据库, 各个部门又可以通过局域网访问总数据库;也可以各个部门拥有自己的数据库, 数据库之间进行数据与数据的交换。

2 小麦售粮称量控制系统具体实现

2.1 该系统硬件的主要构成及工作原理

2.1.1 硬件构成

系统以4台计量秤为核心通过软件构成称量计量系统。主要有秤上斗、计量秤下料斗、LED数据显示屏、E+H上料位器 (4只) 、KI—3015型下料位器 (2只) 及UPS—1500W不间断电源等硬件组成。

2.1.2 计量秤工作原理

输入密码, 称重仪表判断正确后, 出现提示符号, 按秤上控制箱上的“开工”按钮, 此时仪表对秤上料斗的料位进行检测 (通过上料位检测) 若出现无料信号, 则秤等待。若出现有料信号, 此时秤上的阀门打开, 开始进料, 当达到设定值时阀门关闭 (不进料) , 此时仪表检测下料位信号, 若料位满 (通过下料位器检测) , 则秤等待。若出现下料位空信号, 此时秤门打开放料, 检测到料放完后关门进行第二秤的称量, 经过仪表控制达到全自动计量的效果。仪表在称量结束后, 上排显示零值, 下排显示累计值, 此时将数据通过仪表的485通讯口发到计算机供保存用同时计算机将数据发送到LED的数据屏幕显示, 可以显示分秤的重量, 也可以显示合秤的总重量。若遇到紧急情况, 可以按“急停”按钮, 去处理事故, 事故处理完后再按“开工”按钮, 秤可以紧接着刚才停下的工作程序继续执行。若紧急停工后不再继续工作, 则按放料按钮将料排掉, 此时仪表已将料累计成功。

2.1.3 突然停电引起秤工作中断导致上存料斗存料引起误差的解决方案

为了防止突然停电引起秤工作中断导致上存料斗存料引起误差, 系统采用UPS-1500W不间断电源, 系统的电源由UPS供电, 由于系统的功耗仅为150W, 因此UPS-1500W不间断电源在停电后可维持30分钟供电, 因此在突然停电后气源气压仍可维持10分钟工作, 这样秤可以在停电后持续工作, 将存料斗的料秤完后停止工作。

2.2 该系统软件设计实现

软件设计应适用于小麦称重、入库及管理要求 (图3) ;能自动生成, 可现场打印原粮入库单和结算单 (图4) 。软件设计设有权限设定功能, 用户要使用本系统, 首先必须通过系统的身份认证, 从Setup.ini文件中读取服务器的名称, 并连接服务器;其次根据用户名和密码来判断是否可能进入系统;第三根据用户类型来决定用户拥有的权限。本系统称重后的数据设定为只读, 不允许修改和删除, 结果传输到财务管理的电脑系统中, 通过数据库的触发管理器实现数据的自动保存。防止数据库丢失, 定时备份数据库, 备份可以通过手动来备份, 也可以通过自动触发来实现自动备份。

本系统和财务系统分别运行在不同的计算机上, 要实现相互间的数据通信, 通过远程通信来实现。 (图5, 图6)

3 结语

该系统现已投付使用, 运行状况良好。

参考文献

称量系统篇3

铝粉是现代国防工业的重要原材料,常用于火化工产品和固体推进剂产品的配方中,具有易燃、易爆等特点,其粉尘对人体伤害较大。在配方装药前,铝粉原材料的过筛和称量是一个必不可少的工序,此工序目前在国内大部分装药厂家仍然采用人工、面对面工作方式本文阐述一套基于PLC控制的铝粉自动过筛和称量系统,该系统基于西门子PLC和工业控制计算机控制,采用现场总线技术,实现了铝粉过筛和称量的远程隔离操作,提高了工作效率,保障了操作人员的身体健康和生命安全。

2 组成和结构原理

铝粉自动过筛和称量系统由提升机、台车、导料装置、旋振筛、接料装置等部分组成。

操作人员将桶装原料铝粉打开包装后,放置在提升机上,返回控制室内启动控制系统,控制系统将自动完成提升、接料、行进、翻转、导料、过筛、接料、称量、返回等功能。

图1为铝粉自动过筛和称量系统的平面图。

2.1 提升机

提升机用于将装满铝粉的原材料桶从地面提升到二层平台上,提升机由油缸、液压站、框架、底座、动架和防护系统等部分构成。其中动架包含有指爪,指爪平时是隐藏在移动架里面,当放有原材料桶时,指爪竖起,起到稳定原材料桶的作用。

2.2 台车

台车从提升机上接收原材料桶,运输到旋振筛跟前,与旋振筛上方导料装置进行对接,然后翻转,将原材料倾倒到旋振筛上方的料斗内。台车由翻转架、底盘、大支架、支腿、盖盖机构、阀板、回转夹紧机构和一系列气缸、油缸等部分组成。底盘装有轮子,由双导杆磁性无活塞杆气缸推动在导轨上移动。当物料桶从提升机提升到位时,回转夹紧机构将物料桶往翻转架上回抱,盖盖机构将物料桶桶口密封,气缸推动底盘沿导轨运动到后位,油缸驱动实现物料桶翻转,然后打开阀板,将物料通过导料装置倾倒在旋振筛上方的料斗内。图2是台车示意图。

2.3 导料装置

导料装置起到衔接台车与旋振筛料斗的作用,当台车与导料装置对接时,导料装置的阀板打开,物料从台车上的物料桶进入到旋振筛的料斗内。当台车离开后,阀板关闭,可以避免物料飞扬。

2.4 旋振筛

旋振筛用于铝粉的筛分,通过合理匹配筛网,能筛分出粒度不同的铝粉。该设备由多层筛箱的筛体、支撑弹簧、立式防爆振动电机及底座等部分组成。

旋振筛上方有料斗和导料装置,衔接台车与旋振筛。

2.5 接料装置

接料装置包括接料用气动接口器和接料料斗,接料时,气动接口器打开,接口器与接料料斗对接,过筛后的铝粉直接送入接料料斗。

接料料斗下方安装梅特勒-托利多公司防爆地秤用于物料称量,物料重量在控制室远程显示,接料料斗内铝粉重量到达设定值时,自动发出提示信号。

3 控制系统

3.1 控制系统工作原理

由于铝粉自动过筛和称量系统的控制室距离防爆工房现场较远(100米以外),现场使用的气信号和电信号较多,所以控制系统设计为分布式结构。

控制系统以西门子P L C为控制核心(C P U选用CPU313C-2DP),CPU安装在控制室的控制柜内。在防爆工房旁的动力间(放置液压站、空压机等动力设备)内设置一个现场柜,内装有西门子ET200M接口模块153-1和PLC输入、输出模块,用于连接液压站电机、电磁换向阀、气缸磁性开关、到位接近开关、防爆筛网电机、防爆振动电机等元件,现场柜内还安装有气-电转换器和电控气阀,就近连接各个气缸和现场操作用的推拉式换向气阀。

CPU313C-2DP作为Profibus-DP现场总线的主站通过Profibus-DP总线与现场柜内的接口模块连接,实时检测铝粉自动过筛和称量系统内各设备气缸和油缸上磁性开关和接近开关的状态,并控制和协调各个气缸和油缸的动作。

控制系统配置高性能的上位计算机与下位机PLC通讯,用于显示工艺状态和动作模拟,同时对系统发出操作指令。

图3是控制系统工作原理图。

3.2 下位机程序设计

铝粉自动过筛和称量系统的控制系统启动后,操作人员依次开启“空压机”、“液压站油泵”、“筛网电机”、“振动电机”、“下料”、“联动”按钮,PLC将自动协调各气缸和油缸的动作,完成提升、接料、行进、翻转、过筛、导料、返回等24步联动程序。

其步骤为:1、指爪立;2、提升机提升到最高位;3、小车前进到前位;4、指爪松开;5、提升机降到次高位;6、旋转夹紧气缸夹紧;7、桶盖盖紧;8、小车后退到中位,小车翻转;9、盖盖气缸打开;10、小车继续后退到后位;11、锁紧气缸锁紧;12、阀板气缸打开;13、阀板气缸关闭;14、锁紧气缸介锁;15、小车前进到中位,小车回翻;16、盖盖气缸关闭;17、小车继续前进到前位;18、桶盖松开;19、旋转夹紧气缸松开;20、提升机提升到最高位;21、指爪立;22、小车后退到中位;23、提升机下降到低位;24、指爪松开。

为了方便调试和维修,在防爆现场设置了现场操作按钮(推拉式换向气阀),可以对以上24步工序进行单步或者联动操作。

下位机编程软机使用西门子STEP 7 V5.4版本。以下是部分程序源码。

运行工序数存储在寄存器DB1.DBW10内。

以下是现场操作“单机”按钮的程序,每按一次“单机”按钮,DB1.DBW10加一次1,程序自动执行下1步工位。

3.3 上位机系统设计

上位机采用整机进口研华工业控制计算机,安装西门子C P 5 6 1 1板卡和组态王软件,采用西门子MPI协议与下位机PLC通讯,用于显示工艺状态和动作模拟,同时对系统发出操作指令。图4是上位机组态画面主页。

4 结束语

基于PLC控制的铝粉自动过筛和称量系统,自动化程度高,远程可控,实现了人机隔离操作,贯彻了安全生产、以人为本的宗旨,最大程度上减少了操作人员的安全隐患,同时大大提高了工作效率。

参考文献

[1]阳宪惠等.现场总线技术及其应用[M].北京:清华大学出版社,1999.

[2]邹益仁等.现场总线控制系统设计和开发[M].北京:国防工业出版社,2003.

[3]SIEMENS AG.S7-300产品目录[Z],2003.

[4]SIEMENS AG.s7-300硬件安装手册[Z],2002.

称量系统篇4

1. 称量系统工作原理

搅拌站电阻应变式称量系统主要由称量容器、称量传感器、连接导线、放大器、模数转换模块、控制器、显示器等组成。

将混凝土原材料放入称量容器后,原材料质量加载在称量传感器上,使传感器产生微量弹性变形。该微量弹性变形使称量传感器桥式电路电阻值发生变化,通入桥式电路的电流随之发生微量变化。变化的电流通过连接导线传至放大器,再经放大器放大之后,由模数转换模块转化成数字信号,供控制器读取,并在显示屏显示。搅拌站称量系统工作原理如图1所示。

2. 技术要求

(1)选型及安装要求

选型称量系统零部件质量直接关系到衡器的准确度、稳定性及可靠性。为减少和消除故障,应选择性能可靠、工艺先进的零部件。

安装若称量传感器受到扭力或侧向力,不仅可能造成称量不准确、数据缓慢漂移,还会使称量传感器的使用寿命缩短,甚至导致称量传感器磨损或断裂。为确保称量系统的准确,安装时需做到以下几点:各个称量传感器垂直均匀受力;各称量传感器应安装在同一水平面上,高度差应在规定范围内;其固定螺栓需按规定力矩拧紧;放大器安装位置需要防潮、防振、防高温。

为了保证称量的稳定性和准确性,搅拌站称量容器一般需安装3个称量传感器。

接线由于称量传感器至放大器的电路是微电流传输,且线路较长,所以信号传输过程中不免会受到强电磁场的干扰。强磁场干扰则会造成信号传输偏差较大,引起称量不准确。为达到良好的抗干扰效果,线路铺设应使用屏蔽导线。

各称量传感器到达放大器的长度应相等。原配的称量传感器信号线均较长,维修人员不得擅自将信号线截短,以免造成称量传感器输出信号偏差过大,引起灵敏度降低。连接放大器的信号线屏蔽层应按要求可靠接地,或者连接到专用屏蔽端接口。

(2)使用与维护要求

搅拌站工作过程中,称量传感器会承受原材料的载荷以及振动器的振动。若因搅拌站使用不当,导致原材料超出称量传感器的最大称量负载,或者因原材料装载到称量容器的某1侧,造成某1个称量传感器载荷过大,均有可能造成称量传感器异常,甚至导致其出现不可恢复的永久变形和断裂损坏。图2所示为断裂的称量传感器。

在搅拌站使用过程中应经常检查、调整称量装置的上料机构,以保证落入称量容器内的原材料均衡,防止称量容器出现偏载。

在搅拌站上进行焊接作业时,必须将称量传感器导线取下,以免有大电流通过称量传感器,将电路或电子元器件烧毁。如图3所示。

3. 故障排查方法

搅拌站运行环境尘土多、湿度大、温度高,称量系统工作电压、电流、负载均变化较大,搅拌站在该环境下长时间运转,称量系统不可避免地会出现故障。电阻应变式称量系统一般会出现以下4种典型故障:一是空载或称量过程中,显示数据不稳定或跳变;二是显示数据零位漂移;三是称量时误差过大,导致控制器报警;四是灵敏度变差。

称量系统出现以上故障后,会造成混凝土配合比不准确,导致生产出的混凝土质量不合格。排查该类故障应遵循由易到难的原则,具体如下:

(1)外观检查

查看故障指示灯故障指示灯能很直观的显示称量系统运行状态。如果称量系统出现故障,故障指示灯会直接显示,按照故障指示灯的提示更换故障件就可解决问题。

检查外观通过查看称量传感器、放大器和连接导线是否出现机械损坏、灼烧变形、焦糊异味及破断现象,即可判断该类元件、线路是否损坏。若称量传感器存在安装倾斜、受力不均、断裂、螺丝松动等现象,也可能造成称量不准确。

(2)检测放大器输出端信号

当外观检查无法查出故障部位时,可进一步用仪器检测。由称量系统检测原理可知,放大器将称量传感器输出的信号放大后输入模数转换模块,由模数转换模块将模拟信号转换成数字信号。而使用数字万用表只能检测模拟信号,不能检测数字信号。因此使用数字万用表检测称量系统时,应从放大器输出端进行检测。

如果放大器输出信号稳定,则可初步判定为模数转换模块出现故障。如果检测到放大器输出端信号异常,则基本排除模数转换模块的故障,应检查放大器输入端信号是否稳定正常。若该端信号稳定正常,则可基本认定为放大器及其输入端有故障。最后,用替换法和排除法甄别放大器、模数转换模块是否有故障即可。

替换法即采用相同型号的放大器或模数转换模块,来替换存疑放大器或模数转换模块。替换后若输出信号稳定,则可认定该放大器有故障。

排除法即分别将放大器或模数转换模块信号输入端信号线拆下,观察显示屏所显示的数据是否稳定。若仍不稳定,则可认定是未拆下信号线的放大器或模数转换模块有故障。

(3)检测放大器输入端信号

若检测到放大器输入端信号有异常,可认为称量传感器有故障。对称量传感器是否有故障的检测,可以借助万用表、示波器、毫伏发生器等仪器进行测量,具体可采用阻值判断法、输出信号判断法和排除法进行检测。

阻值判断法称量传感器桥式电路如图4所示。检测时先将称量传感器工作电源切断,再逐个将称量传感器的信号线拆开。然后用万用表测量各信号线阻抗值,将该值与生产厂家使用说明书提供的技术数据进行比较,即可判断出称量传感器是否有故障。此外,还应检查信号电缆芯线与屏蔽层的绝缘性能是否良好。

常用称量传感器正常时各连接端电阻值如下:1、4端的电阻值应为(380±5)Ω,2、3端的电阻值应为(350±3)Ω;1、2端与1、3端电阻值应该相等,大约为(300±3)Ω;4、2端与4、3端电阻值应该相等,大约为(300±3)Ω。某些较大或较小的称量传感器电阻值可能有所不同,此时应以该搅拌站说明书标明参数为准。

输出信号判断法如果采用阻值判断法无法检测出称量传感器是否有故障,可采用输出信号判断法作进一步检测。具体方法如下:将称量传感器负载去除,逐个将称量传感器的输出线拆除(拆线时不可将输出线与输入激励线短路);再给放大器送电,在空载情况下,用万用表直流mV挡测量称量传感器两端的电压值。同一称量容器中的同型号称量传感器,在无载荷情况下其输出电压值基本一致。若其超出称量传感器的额定输出值,且输出值不稳定,即可判定该称量传感器有故障。

1、4——激励电压输入端2、3——mV级质量信号输出端

电子皮带秤称量精度改进篇5

宁波钢铁有限公司(以下简称“宁波钢铁”)炼铁厂原料场2007年4月份正式投产,矿石、熔剂等大宗原燃料全部采用德国SCHENCK电子皮带秤来计量,这种电子皮带秤采用单托辊称重,即仅有一组称重托辊安装有称重传感器进行力电转换,此种秤具有体积小,安装调试简单,便于维护等特点,但受限于运送物料流量不均匀或皮带机胶带跑偏等因素影响,其称量精度不稳定,容易超差,给工序成本核算带来影响。为使铁前工序之间成本核算准确,将原涉及成本核算的电子皮带秤更换成徐州三原制造的多托辊秤,此种秤包括4组称重托辊支架,含2只称重传感器,减少了皮带机支架安装位置及物料输送不均匀等对称量精度的影响。

1 改造前运行状态

宁波钢铁有限公司炼铁厂原料场用于输送物料的电子皮带秤近30台,于2007年相继投入使用,其中一半电子皮带秤用于工序成本核算或贸易结算监测,至2010年3年使用期间,电子皮带秤很难达到生产方要求的称量精度,且称量精度很不稳定,给生产组织和工序成本核算带来困难,很难实现公司工序成本“日清日结”的要求。

通过对同种物料上下游电子皮带秤累计流量分析,单托辊秤计量误差较大,一般在±3%左右,个别电子秤误差最大时达到±10%,扰乱了正常的生产秩序,无法为生产提供可靠地计量数据,造成的影响主要表现在以下几方面:

(1)原料场20多台电子皮带秤需经常性校准。几乎每周都有电子皮带秤校准,耗费了大量人力和物力,区域点检员精力基本上花在了电子皮带秤校准任务之上,很难去实施点检,更谈不上预防性维修。

(2)生产方面,经常性需要结合校准结果对生产计量数据进行分析和调整,否则很难核算清楚工序消耗成本,给生产组织带来困扰。

(3)贸易方面,采购入场的物料通过进厂电子皮带秤计量,其数据和商检差异较大,最大误差达到±10%,所以很难掌控物料重量。

2 原因分析

通过对电子皮带秤运行现场观察,影响称量精度的主要原因与选用的单托辊秤有关,现场的设备实际状况满足不了单托辊秤很高的安装要求,表现在以下几个方面:

(1)固定电子皮带秤的胶带机支架选用的槽钢规格较小,运行过程中支架振动较大。

(2)称重托辊支架、过渡托辊支架移位,造成称量段托辊支架间距不够统一,按照标准要求,其每组托辊中心线间距误差应控制在1 mm之内,而实际校验时发现最大时误差在4～5 mm。

(3)称量托辊加工材料为焊接钢管,工艺不够精确,或质量欠佳,其径向窜动量较大,一般都在3mm以上,很难保证皮带的平稳运行,进而使电子皮带秤的皮重发生变化。

(4)模拟量传输信号受电磁干扰,现场累计量和中控工控机累积量差异太大,最大时达到±0.2%。

(5)皮带机上方的防尘罩容易移位,落在皮带秤称重支架之上,形成附着力。

(6)秤架与皮带机支架之间有卡滞,主要为皮带机罩支撑用“Z”型钢位置偏低,容易搭接在称重托辊支架上;其次为散落物料落称重托辊支架和皮带支架中间或者称重托辊表面有粘料,造成托辊直径变大。

3改进措施

(1)选用了对皮带机安装标准要求较低的多托辊秤。

(2)在此基础上,对安装电子皮带秤这一段皮带机支架进行加固处理,减少皮带机支架振动。选用新型托辊支架,以B=1 200 mm胶带机托辊支架为例,对其托辊支架改型,如图1所示。这种支架在提高电子皮带秤稳定性方面优势明显,原因有两个方面:(1)使用斜筋,提高托辊支架强度,确保了称重托辊支架槽型角稳定;(2)托辊支架相比原支架提高规格,使得皮带机运行方向上的位移量减少。

(3)使用无缝钢管制作的称重托辊,确保其径向窜动量最小,提高了托辊使用寿命,增加了电子皮带秤的稳定性和可靠性。

公司原来采用现场二次仪表模拟量输出信号,即工业标准信号(4～20 mA)通过电缆送至现场总线IO模块,由总线送到PLC系统模拟量输入模块,这样一来,模拟信号经过远距离传输,一般衰减比较明显,且容易受电磁干扰,因此,模拟量传输误差相对较大。经过研究,利用电子皮带秤本身具有的累计功能,其累积量增加1t,输出一个脉冲,通过连接中间继电器,将数字脉冲信号通过现场总线送至PLC控制系统,最后通过过程机读取PLC存储器中数据,从而实现电子皮带秤计量。原理及过程如图2所示。

(4)优化校准方法。目前,电子皮带秤校准方法有挂码方式、链码方式、实物校准方式三种。在条件不允许的情况下,一般选择简单易操作的挂码方式,宁波钢铁校准也采用挂码方式,原来电子皮带秤校准无论测量范围多少,都采用40 kg砝码,造成大量程的电子皮带秤载荷率严重偏低,仅10%左右,无法满足电子皮带秤校准要求。为此,在原有校准方法基础上,针对不同电子秤,选用合适的挂码重量,必须保证电子皮带秤载荷率在70%左右。

(5)对现场诸如“Z”型钢等给电子皮带秤秤架形成附加力的因素,逐一排查,全部安排整改,彻底解决类似问题。

4 改进效果

改进后近两年时间的生产实践证明:宁波钢铁原料场电子皮带秤称量精度保持在±1%以内,特别是大宗原燃料进场计量秤数据和商检数据误差基本保持±2%以内,满足了生产成本核算和物料贸易的需求。两条卸船电子皮带秤每年实施一次统一校准,足以保证计量准确度,从而减少设备维护人员的工作强度。

5 结束语

实践证明,多托辊秤相比单托辊秤更具有优势,通过使用新型托辊支架,可使电子皮带秤运行更稳定,减少了维护和检修工作量,并将误差控制在生产要求的控制范围内,从而满足了生产成本核算和物料贸易的需求。

摘要：分析了宁波钢铁有限公司电子皮带秤称量精度不稳定的原因,提出了称量精度改进措施,改进后满足了生产成本核算和物料贸易的需求。

多头称量机迎合糖果生产所需篇6

今天, 多头称量机可以在不造成损坏的情况下, 处理脆弱的产品。特殊的表面能够应对具有粘性的物品, 与此同时多头组合秤还可以同时按照不同的标准重量处理多种独立产品, 并将其最后送入同一个包装中。多头称量机与包装机相连, 使得分配系统可以度身定做, 将产品传送到许多其他的包装形式 (如听装、小瓶装) 中。

西班牙的糖果生产商Sanchez Cano公司主要生产软糖、棉花糖、甘草糖、硬糖和泡泡糖。在其位于穆尔西亚的塞古拉河畔莫利纳的工厂中, 公司采用了12台石田公司的多头称量机来处理他们大部分的产品。他们的经验非常具有代表性, 不仅说明了糖果产品带来的各种不同挑战, 还很好地展现出了多头称量机是如何协助处理这些挑战的。

柔软的果冻形状、尺寸不一。出于称重和包装两个目的, 工厂将果冻分成两大类别。从模具上对其进行分离, 并进行上油或者更传统的糖粉, 使其看上去更加吸引孩子们。

Sanchez Cano公司的总工程师Antonio Gambin Balsalobre称:“上了糖粉的果冻相对而言易于处理。我们倾向于采用16头双出口多头称量机, 这意味着在一台称量机的空间里拥有了两台更快的称量机。它们不仅灵活, 还可以分开运行, 实现一边运行, 另一边清洗。”

上油的果冻则更加粘, 特别是当产品形状为煎蛋形或环形时, 具有一个较大的平面。对于这种应用, Sanchez Cano公司决定采用一整台称量机来处理每个产品。如此一来, 多头称量机的头数就能够相对弥补缓慢移动的产品带来的速度放缓。用于处理上油的果冻的是单出口的14头称量机, 并附有防粘的接触部件, 如进料斗入口处的金属网。

釉面甘草糖的粘性与上油的果冻相当。Sanchez Cano公司同样采用有防粘接触部件的14头称量机对甘草糖混合物进行称量。

撒上糖粉或玉米粉的棉花糖, 则采用16头双出口称量机处理, 它安装在两台制袋机上, 分别填充500克和1.25千克的包装。称量机采用3升的大料斗来适应这种体积较大的产品。

16头称量机

Sanchez Cano公司内最新的石田多头称量机为16头的双出口称量机, 用于将口香糖片填充进入可重复密封的自立袋中。它既能够填充欧洲市场的180克包装, 也能填充美国市场的142克包装。此外, 它还能够处理英国国内市场的小包装, 每包28片, 一分钟可以包装120包 (每侧60包/分钟) 。

快速、准确的包装机械对于这种小包装的高效生产而言至关重要。但之所以选择这一台称量机, 还有另外一个原因。口香糖从生产完毕后, 就开始失去水分, 这就意味着粗糙的处理很容易将其外敷层折断。正是因为这个原因, Sanchez Cano公司选择了石田称量机, 它采用Bancollan内衬, 从而减少冲击损伤和碰撞力。

Antonio Gambin称:“采用石田机器的根本原因在于, 当我们越来越致力于采用针对产品自身特点的机器时, 发现石田公司拥有一整套快速、可靠、准确的糖果包装机器。”不仅如此, 多头称量机能够在一台机器上提供处理各类不同产品的适应性和灵活性。

例如, 位于赫尔的Hider食品进口公司需要采购并重新包装来自世界各地的各种果仁, 干果制品、糖果和零食产品。包装的产品类型有75~100种, 包装袋尺寸有250种, 大小从15克到30克不等。

为了应对这种多样性, 该公司采用了石田公司的10头称量机。它可以更换料斗和表面材料, 从而应对不同的产品特征, 例如那些具有粘性和易于损坏的产品。同时, 机器的转换快速、有效, 其目标重量通过预编程存储在称量机的远程控制单元中。

Hider食品进口公司最近又安装了两台石田的DACS-W校重机, 通过与金属检测器整合, 能够应对英国主要超市提出的标准和要求, 并帮助Hider公司获得英国零售商协会的认可。

这台机器包括了分离的废料仓用于存储遭金属污染和称重不正确的产品, 内部拒绝警报和一个彩色的信标系统, 从而标明不同的问题。这台校重机还能为监督和追踪提供富有价值的生产信息。

石田公司的生产线能够提供优越的准确性, 通常误差只有目标重量的1%~2%, 并且其运行速度高达每分钟40包, 设备能力绰绰有余。事实上, Hider食品进口公司正在通过提升公司自有品牌的产品寻求更进一步的成长, 他们相信石田称量机提供的速度和效率能够帮助他们实现更大的盈利。