热轧1580（共7篇）
热轧1580 篇1
板型控制理论从上世纪60年代出现发展至今, 经历了四辊轧机轧辊变形分析、三维板材轧制分析、辊系三维有限元分析等阶段, 现在世界上比较先进和应用最广的是基于窜辊和弯辊的板型控制技术。笔者所在的首钢京唐1580热板生产线正是基于上述方法进行板型控制的, 本文将重点介绍这种板型控制技术。
1 板型控制的技术指标
1) 平直度。平直度是用来在带钢纵向上表示带钢中心点与其他点的伸长量差异的。带钢生产中的平直度缺陷主要表现为中浪和边浪。平直度的表达式如下:
其中, flat:带钢平直度;e OS:带钢操作侧纤维伸长;e DS:带钢传动侧纤维伸长;e CN:带钢中心纤维伸长。
2) 凸度。凸度是在横向上表示带钢中线点与其他点的厚度差的。其表示公式如下:
其中:c:凸度 (crown) ;hCN:厚度仪测得的带钢中心厚度;hDS:距离带钢传动侧边部40mm处厚度仪测量的厚度;hOS:距离带钢操作侧边部40mm处厚度测量的厚度。
2 影响板型的主要因素
在带钢生产过程中, 影响板型的主要因素有:1) 轧辊弹性变形;2) 轧辊热膨胀;3) 轧辊磨损不均;4) 轧辊冷却不均;5) 来料凸度变化;6) 来料变形抗力变化;7) 设备参数不对称;8) 轧制规程不合理。其中因素1) 和2) 是主要因素, 也是通过方法可控的, 因此板型控制主要是针对以上两因素的。
3 板型控制的执行机构
1) 弯辊系统。弯辊系统和换辊系统的工作辊平衡系统共用一套液压缸, 由伺服阀液压系统 (板形控制器) 和开关阀液压系统 (换辊控制器) 来控制, 任意时刻只能由其中的一套液压系统来控制液压缸。在不同的工作模式下可以通过切换阀系统实现。弯辊系统是通过向工作辊施加液压弯辊力, 使轧辊产生附加弯曲, 来瞬时地改变轧辊的有效凸度, 从而改变承载辊缝形状和轧后带钢的延伸沿横向的分布, 以补偿由于轧制压力等工艺因素的变化而产生的辊缝形状的变化。
如下为弯辊系统原理简图:
上图左为没有弯辊系统的时候工作辊在带钢的挤压下产生形变示意图, 右图为加上弯辊系统后, 弯辊力 (图中的FB) 有效的抵消轧制压力等工艺因素的变化而产生, 带钢在纵向上的形变明显减小。弯辊控制系统实质上是一个压力控制系统, 根据接收到的过程机下放的弯辊力设定值和来自油压传感器的实际压力测量值, 通过压力调节器将压力差转换为伺服阀控制信号驱动液压缸运动, 构成恒压力控制系统。
2) 窜辊系统。窜辊系统的控制原理是将两个磨成相同S形曲线的CVC辊成180°安置。当曲线的初始相位为零时, 形成等距的S形平行辊缝。通过轧辊窜动机构, 使上、下CVC轧辊相对同步窜动, 就可在辊缝处产生连续变化的正、负凸度轮廓, 从而适应工艺对轧辊在不同条件下, 能迅速、连续、任意改变辊缝凸度的要求。相对于传统工艺, 系统简单方便了很多。弯辊控制系统是一个液压位置控制系统。工作辊窜辊系统共有四个液压缸 (分别为上/下工作辊的入口侧/出口侧四个液压缸) , 每个液压缸上分别装有位移传感器, 用于检测工作辊横移的实际位置。窜辊系统根据接到到的来自于过程机的给定值和来自位移传感器的液压缸位置实时测量信号, 采用反馈控制 (PID) 的控制算法, 产生驱动伺服阀的控制信号, 使液压油缸快速、准确动作, 实现工作辊横移位置的闭环调节。每个工作辊入口侧和出口侧保证液压同步。在换辊的时候窜辊系统是归零位的。
4 板型控制系统
在板材生产过程中板型受以上介绍的多个变化因素的影响, 所以板型的控制必须采用具有自动控制功能的控制系统, 即自动板型控制系统 (ASC) 。ASC系统主要由以下两个控制功能:
1) 前馈板形控制。前馈板型控制是一种采用比较多的控制方法, 它又分为热凸度及磨损凸度的补偿和轧制力变化的补偿。前者为一缓慢变化过程, 如果轧制节奏稳定, 则换辊半小时后热凸度将逐渐趋向稳定, 而磨损凸度如带钢长度不大, 则在一根带钢的头尾间差别亦不会很大。后者为一快速变化过程, 可以是由于轧件温度等条件变化而变, 但更主要的是当AGC投入时, 将会使轧制力频繁变化。前馈板形控制在AGC投入后, 开始周期性的对各轧机弯辊进行补偿, 直到带钢离开前一机架。其控制算法为:a.预测出各机架AGC引起的轧制负荷变动, 及由此而对成品平直度的破坏程度;b.计算出各机架弯辊力的影响系数及增益;c.计算机为了保持平直度不受破坏所需增加的各机架弯辊力。
当操作员介入时, 前馈板形控制计算出的各机架弯辊力将保持不变 (操作员的操作将在此保持值基础上加或减) , 当操作员介入终了时, 对当时的轧制力及热辊型值再次锁定, 并以此新锁定值为基础继续进行各项计算, 并给出各机架弯辊力控制值。前馈板形控制的目的是保持带钢全长凸度及平直度等于头部的设定值。
2) 反馈板型控制。反馈控制主要是根据精轧出口平直度仪的实测结果做为反馈, 来实时控制后两个机架的弯辊力来保证带钢平直度, 但这种控制方式仅限于卷取机咬钢之前 (因为卷取机咬钢后将在带钢的纵向上位置一定的张力, 无法测量平直度) 。当卷取机咬钢后, 弯辊力将保持。此时操作工可以手动干预弯辊力, 干预后的值继续保持。
3) 窜辊板型控制。窜辊对板型的控制主要是在带钢没有到来之前, 过程控制机根据辊形, 目标凸度等运算设定, 不进行在线控制。根据本块带钢的凸度效果进行自学习对下一块带钢的设定进行修正。
5 结束语
首钢京唐1580板型系统统投产几年以来的实践证明, 采用这种窜辊弯辊控制系统对板型的控制效果是明显的, 对提高产品质量和档次、扩大品种规格、提升产品的附加值和轧钢生产线的综合竞争力必将起到重要的推动作用。
参考文献
[1]孙一康.带钢热连轧的模型与控制.北京:冶金工业出版社, 2002.
[2]黄贞益等.板形技术探讨.安徽工业大学学报, 2004.
热轧1580 篇2
1 油气润滑系统工作原理及润滑机理
油气润滑的原理与油雾润滑近似, 压缩空气与润滑油液混合后经喷嘴呈微细油滴送向润滑点。供油量可以调整, 润滑油能够随压缩空气弥散到所有摩擦表面, 有利于散热和带走切削。它与油雾润滑的区别在于油气润滑的油颗粒尺寸为50~100m, 通常为小油滴状, 其输送距离比油雾润滑短的多。油气润滑的优点是可以选择润滑点数及各润滑点所需的油量, 连续的供给准确的油量, 用油量比油雾润滑大大减少, 而且润滑油不像油雾润滑那样挥发成油雾而污染环境, 简化了对密封的要求。比较先进的油气润滑装置配备有机外程序控制装置, 控制系统里的最低空气压力、主油管的压力建立、储油器里的油位与间隔时间的调整等。图1为油气混合物在油气管道中的输送形式, 在油气管道中油气呈分离状, 油气混合物属于“气液两相流体”, 它通过高速压缩空气, 以脉冲形式沿着管壁波浪形地输送润滑油向前移动并逐渐形成一个连续油膜, 最后以一股极精细的连续的油滴喷射到润滑点。
油气润滑机理是建立在弹性流体润滑理论上, 油气润滑通过压缩空气将极精细的油滴喷射到润滑点后, 在摩擦副表面形成连续、完整的油膜, 在高接触应力作用下产生足够强度的弹性流体膜, 以保证摩擦副的良好润滑要求, 避免润滑油浪费。流动的压缩空气能够带走摩擦热, 同时润滑点内腔保持一定的正压, 可避免外部环境中的污染物侵入润滑点, 保证润滑部位良好的工作环境。
2 应用实例
1580轧机工作辊轴承座采用美国LINCOLN油气润滑系统, 主要有:1) 液压部分:采用主站加卫星站的总体布局, 粗轧和精轧共8组轧机共用一套主泵站, 每个轧机独立配备润滑从站, 从站内设有精密计量供油装置及过滤和压力控制装置;2) 油气部分:油气形成在离润滑点最近的位置, 缩短了换辊时间, 外置式油气分配器安装在机架上油气管道进入轴承之前, 用于将润滑从站送来的油气按要求的比例进行初步分配, 然后分别送到主轴承及止推轴承;内置式油气分配器分别安装到各轴承座内, 每个油气入口设有过滤器及快速接头, 机架到轴承座油气入口以软管连接, 通过内置式分配器, 每个轴承座安装两根软管;3) 电气部分:采用Profibus网络的西门子分布式I/O设备, 彩色触摸屏界面, S7-300CPU, 供油1~99 ml/次, 等待10~999秒/次;在主站的操作屏上实时显示工况, 实现故障定位及分析, 向上机位计算机提供故障或状态信号, 保障油气系统的正常运行;4) 压缩空气部分:每个从站都设有气源处理装置以保证进入系统的压缩空气清洁, 并对气体压力流量进行监控。该系统刚投入使用时, 常出现分配器阀芯堵塞或卡死, 快速接头位置偏差, 造成快速接头的单向阀未完全打开使油气不能畅通等现象, 经过长期运行, 这些问题都已解决。目前系统运行可靠, 基本免维护, 油耗量极低, 润滑效果好, 未发生因润滑不良而烧损轴承的情况。
1580轧机热输出辊道原有干油润滑系统故障率高、耗油量大、维护困难, 尤其在冬季温度较低时, 干油运动粘度增大, 造成热输出辊道轴承座供油不足。因此, 为避免发生因供油不足造成的轴承烧损事故, 在2009年将干油集中润滑系统改为德国REBS的油气润滑系统。该系统主要组成有:1) 1个主站:主站用于向油气分配箱供送润滑剂, 包括油箱及其附件、两台齿轮泵、蓄能器、高压过滤器;2) 5个卫星站:每个卫星站都能将主站供送来的润滑剂用递进式分配器进行按需分配, 包括递进式分配器、油气混合块、手动高压球阀与电磁截止阀、油位和压缩空气压力监控等;3) 电气部分, 采用PLC控制系统, 系统上配置有继电器输出模块以便于与用户机组的控制系统进行信号交换;4) 两级油气分配混合器, 装设在从油气混合块出口至润滑点之间的中间管路上, 油气混合分配器和TLR型油气分配器二级分配后输送到润滑点对轴承起润滑作用;同时其中的压缩空气从轴承座溢出时带走轴承摩擦热并使轴承座内部产生一个0.1~0.3bar的微正压以防止外界粉尘与水的侵入。该系统改造完成后, 极大的改善了辊道的润滑效果, 降低了油耗, 至今未发生轴承烧损情况。
3 运行维护中的要点
油气润滑系统故障产生的原因很多, 因此需要认真总结, 不断地从事故中吸取教训, 逐渐掌握其规律, 从而保证生产的顺利进行。在运行中下面几点很重要:
1) 系统用油和压缩空气的清洁对系统的正常工作至关重要, 分配器报警大多是由于脏物进入引起的, 污染物容易堵住油气分配器, 因此应对二级油气分配器的前置过滤器定期清理。
2) 应经常检查工作辊、热输出辊道辊润滑管路是否漏气, 工作辊接头是否变形, 胶管是否磨损。
3) 注意轴承座的装配过程, 避免轴承座装配不良或有脏物进入轴承座, 造成由于油气润滑不畅或油气不足引起轴承烧损。
4) 制定严格的点检和维护标准, 每天检查压缩空气压力和油压是否正常, 分配器动作是否灵活, 每一路管道内是否有油和气, 是否形成涡流、紊流状态, 并查看报警信息。
5) 每次换辊必须认真确认快速接头是否到位, 在开机后的10 m in内观察是否有流量报警并及时处理。
4 结论
热轧1580 篇3
1 定宽工艺及优势
1.1 工艺概述
热轧1580定宽机位于粗除鳞机和R1粗轧机之间。加热炉送出的经除鳞后板坯, 通过定宽机前辊道运送到定宽机前侧导板完成水平对中;再由辊道、进出口夹送辊和导向辊传送板坯进入并通过挤压室, 最后定宽完成的板坯经由定宽机后辊道向下游传送。定宽机作为热轧主要的调宽设备, 在锻压状态下对板坯全长进行大的板坯宽度轧制, 通过一道次压下, 最大宽度压下量可达350mm。
1.2 定宽优势
与立辊调宽相比, 定宽机调宽具有明显的优越性, 即:1) 提高了轧机成材率。由于定宽机对板坯是在锻压状态下进行轧制的, 其金属的变形状态与立辊轧机截然不同, 即使在很大的压下量下, 板坯头尾变形仍然比较均匀, 减轻了舌头和鱼尾, 降低了切损, 即由过去的0.6%~0.7%减少到0.2%~0.3%。2) 调宽能力大。现代化的定宽压力机最大侧压量可达350mm, 通过定宽压力机大范围的减宽调整使板坯的规格组距可以最小, 所以只需要几种规格的连铸坯即可满足用户需求, 大大减轻了连铸坯变宽的负担, 提高了连铸机的生产率和连铸坯的质量。3) 提高了调宽效率。压缩调宽时, 板坯变形可深入到板坯中部, 局部变形得到缓解, 狗骨形状因此得到减弱, 从而减少了板坯在随后平辊轧制时的回展, 可以获得很好的调宽效率。
2 定宽机的主要控制技术
2.1 定宽机的工作模式
1) 直通模式。定宽机的直通模式是指定宽机的主电机不转动, 坯料由定宽机前后辊道、前后导辊和前后夹送辊直接传送过定宽机, 而板坯的宽度上不经受挤压, 没有任何变形。当来料板坯为短坯 (长度≤6m) 时, 板坯在定宽机前停止后入口侧导板执行对中时序, 进出口夹送辊投入夹送将板坯输送通过定宽机;当来料为长坯时, 板坯直接通过定宽机, 不进行侧导板对中及夹送辊夹送。2) 定宽模式。定宽机的定宽模式是指定宽机的前、后辊道和入口、出口夹送辊以步进的运动方式夹送坯料通过定宽机的挤压室, 在挤压室内板坯经过主电机带动的锤头挤压。定宽模式中, 依照入口和出口夹送辊停止时压下电机是否改变其行程而又划分为短行程模式和等宽模式。
2.2 辊道和夹送辊的速度控制
定宽机区辊道和夹送辊的速度有4种, 分别是除鳞速度、送钢速度、定宽速度和跟随速度。1) 除鳞速度。除鳞速度是指带钢坯料在出炉辊道上启动向下游运钢时, 粗除鳞箱前辊道、除鳞辊道和定宽机前辊道以1.0m/s的速度 (可调整) 运送坯料进入和通过除鳞箱。2) 送钢速度。送钢速度是指坯料在定宽机前侧导板对中后, 板坯进入定宽机挤压室时的速度。当定宽模式是直通模式时, 定宽机前、后辊道以送钢速度将带钢送入和送出定宽机的挤压室;当定宽模式是挤压模式时, 定宽机前、后辊道以送钢速度将带钢送人挤压室, 并将带钢坯料的钢头停在距锤头中心线856mm处。3) 定宽速度。定宽速度是指当定宽机工作在定宽模式时, 板坯通过挤压室的速度, 定宽速度的波形是周期的三角波波形。4) 跟随速度。跟随速度是指定宽机出口辊道热检检得坯料通过定宽机的出口夹送辊后, 定宽机的后辊道跟随R1轧机设定的速度送钢。
2.3 定宽机主电机的控制
主电机通过连续的偏心轴旋转运动带动锤头滑架作垂直于坯料的直线往复运动, 从而对带钢的宽度进行挤压, 满足粗轧区宽度的大压下量调节。当板坯到达定宽机入口HMD205处时, 侧导板开始关闭到板坯热态值加上100mm间隙值, 直到HMD206检得板坯时板坯停止, 侧导板开始执行对中时序, 主电机开始以设定转速旋转, 并且在挤压板坯的过程中保持匀速运动。侧导板执行完对中时序后每侧打到30mm的间隙 (二级给定) 。当板坯尾部离开出口导辊, 主电机在完成一周期旋转, 之后自动定位停止在换锤头角度即180度角度, 直至下块板坯到来。主电机连续转动过程中, 当偏心轴旋转在20°与240°之间时, 板坯通过位置控制前移一次, 当偏心轴旋转在248.6°与360°之间, 锤头击打板坯完成定宽。
2.4 锤头机械压下电机的控制
锤头机械压下电机是用来根据定宽机出口要求的板坯宽度预调节锤头的开口度, 使通过定宽机的板坯本体达到合适的宽度。当投入短行程控制时, 压下螺丝根据带钢跟踪检测板坯头部和尾部到达锤头, 由二级下发头尾最多各5次短行程数据, 控制锤头压下电机调节开口度。头部短行程开口度由大逐渐缩小, 尾部短行程开口度由小逐渐放大, 以避免板坯头尾的形状出现舌形, 保证板坯通板宽度一致。
2.5 夹送辊的位置与压力控制
定宽机进出口夹送辊, 与定宽机前辊道配合用于精确传送带钢坯料进入和通过定宽机挤压室, 实现锤头对坯料的逐段挤压。在板坯未进入夹送辊前, 入口夹送辊和出口夹送辊以夹送辊的辊缝为控制对象, 即位置控制, 一般入口上夹送辊预摆辊缝比热态板坯厚度小8~10mm;当入口上夹送辊咬钢时会产生压力脉冲信号, 夹送辊根据压力脉冲信号及轧制工艺要求, 以液压缸的作用压力为控制对象, 即转为压力控制, 同时开始启动对板坯头部的跟踪, 当出口HMD207检得板坯后, 出口上导向辊和出口上夹送辊落下, 和入口夹送辊及导向辊一同夹送板坯。进出口上夹送辊及上导向辊抬起同样是根据抛钢后产生的压力脉冲信号, 入口上夹送辊抛钢后启动对板坯尾部的跟踪。
2.6 导向辊的位置与压力控制
定宽机入出口导向辊, 与进出口夹送辊配合用于精确传送带钢坯料进入和通过定宽机挤压室, 实现锤头对坯料的逐段挤压。在板坯未进入导向辊前, 入口上导辊和出口上导辊以导辊的辊缝为控制对象, 即位置控制, 一般导向辊辊预摆辊缝在定宽时比热态板坯厚度大40mm, 空过时大20mm;当板坯通过导辊后, 根据轧制工艺要求, 导辊以液压缸的作用压力为控制对象, 自动定位到目标压力, 即转为压力控制。
3 结语
热轧1580 篇4
在精轧每个机架中均有一个活套, 以使两个机架间的带钢张力匹配。由于存在过大的张力, 安装活套是为了避免缩颈现象的发生。张力过大会使带钢出现拉断现象。当下游机架秒流量大于上游机架的秒流量时, 下游机架过大的速度, 会造成带钢的撕断。若下游机架的秒流量太小, 活套会提起来。平稳增加的活套量会使带钢折叠, 带钢可能会以三倍的厚度进入下游机架。将会发生断辊或断轴现象。所以上游所有精轧机架的主传动要由活套控制将速度修正量传送给它。若两个精轧机架之间的秒流量不匹配, 则两机架间带钢的长度就会发生改变, 从而引起活套的高度和角度的变化。活套控制会使其角度维持一个设定值。活套高度的变化会马上使所有的上游精轧机架速度发生改变。通过由上游精轧机架的转动速度的改变控制每个活套高度。速度偏差由单个精轧机架的速度改变量乘以其机架的相对衰减系数确定, 并将其反馈给上游主传动速度控制的参考值。使得这些机架邻近的主传动速度修正量作出适当的调节。并且精轧各机架之间带钢保持恒定的张力。当精轧各机架不存在带钢时, 也必须保证活套的运动。当带钢轧制和活套辊压靠带钢的同时, 带钢和活套辊之间应该有一定的张力存在其间。该压靠力发生在压力控制过程当中, 张力控制和压力控制是对应的。精轧活套控制必须设计成用于压力和位置控制的级联控制, 以实现这两个目的。压力控制应当从属于位置控制。
2 机械和液压简介
活套辊由液压缸控制和带钢接触。液压缸的下部和机架的传动侧相连, 而上部有杆腔和活套臂的一个固定点相连。在前一机架的出口侧, 低于轧制线稍下一点的位置有一个轴, 活套围绕它旋转。其旋转运动由运行位置的机械末端来限制。活套辊的第一个停止点 (下端位置) 应该设计得比最低轧制线还要低一些。既然要为进出口导板留出空间, 活套必须运行到上端位置, 以方便换辊。这两个位置都应有销子装配。最后一个机架不需要活套。每个活套都有两个并联伺服阀驱动, 伺服阀由关联的先导控制单向阀锁定。单向阀由描绘每个电磁线圈的电磁阀供电。在轴的位置有角度传感器, 在液压管线的供油端有压力传感器, 从而可以进行活套、位置和压力的闭环控制。
3 活套的控制方式及控制原理
3.1 活套高度及张力控制
热连轧精轧机的一个特性就是恒定活套量和小张力轧制。在轧制带钢时, 动态的咬钢速降一直存在于主传动系统中, 另外各种外部干扰也总是存在于稳定轧制过程阶段, 各机架之间的速度的长时间匹配是不可能完成的, 安装活套的主要意图, 就是将这些偏差检测到, 然后由高度调节来达到吸收这些活套量的目的, 避免轧制过程的不稳定性。与此同时在轧制过程中, 当较高温度的轧件受到过大张力, 金属的流动极限不可避免的会被其张应力超过, 带钢会发生变薄、拉窄和尾部失张情况, 使带钢保持恒定的小张力也是活套的一个重要作用。
3.2 活套机构的基本方程
液压活套工作原理如图1-1所示, 该装置主要由液压传动装置、活套臂和活套辊构成。通过对液压系统进行控制, 控制活套臂的抬升或落下及活套臂保持某个状态所需的力矩。当活套臂抬起并以一定力矩顶住带钢时, 就会使带钢产生一定的张力, 控制伺服阀流量的大小, 就可得到所需要的带钢张力。
图中的 (AB+AC) -L即是带钢产生的套量△L, 由几何关系可以导出△L和活套辊摆角θ如下关系:, 其中L、L1、L3、R和r都是已知常数。在实际控制系统中, 人们不仅对实际活套量关心, 而且对在不同的θ角时活套器所承受的张力矩和重力矩更为关注。因为得到合力矩后, 才能真正去控制活套伺服阀流量, 达到恒定小张力控制。在轧制过程中, 活套支持器承受的力矩主要有两个部分:一是带钢在两机架之间形成的张力力矩;二是带钢重量和活套辊自重量形成的力矩, 这称为重力力矩。两者合一的力矩就是活套装置所承受的总力矩。在活套控制系统中, 活套角的检测非常关键。在实际控制过程中只要实时地得到活套角, 实际轧制过程中活套装置所承受的力矩就可以得出, 这给恒张力控制提供了反馈信号。也只有可靠准确地得到活套角信号, 才能进行高度闭环控制和张力控制。当活套处于动作过程时, 液压传动系统实际上还承受一个动力矩, 其大小与活套系统转动惯量成正比。
3.3 活套张力控制方法
稳定的活套控制系统, 是建立在张力控制和高度闭环控制功能同时实现的基础上, 只投入其中某个功能, 会影响带钢的轧制过程。在起套阶段, 还没有投入活套张力控制功能, 此时高度闭环控制紧随起套初始阶段, 若主速度动态速降恢复, 带钢与活套辊接触时, 活套张力控制功能才开始投入。维持恒定小张力轧制、避免堆钢和拉钢现象的发生, 是活套张力控制的目的所在。活套张力设定值过大或过小均不能存在于起套过程中。两者分别会造成带钢品质的下降和活套系统异常。应当说, 张力设定应该在允许张力范围内偏上限部分为好。
3.4 活套高度调节原理
活套高度自动控制系统是以某一设定的活套高度 (一般为20°左右, 相应的套量为10.37~18毫米) 为基准, 活套量的恒定通过调节主传动速度来维持。在由活套装置的套量信号和主传动控制系统组成的高度闭环系统中, 当实际的活套高度与基准值不有差异时, 活套量恒定是由其差值控制上游 (或下游) 机架主传动的速度, 纠正其秒流量偏差来保证的。抛钢前的小套控制由活套降低高度基准来实现。
4 活套控制模式
液压活套是精轧区域的核心设备, 它有2种控制模式:手动模式和自动模式。手动模式即手动起落套, 目标角度在PLC程序中为定值60度。自动模式即L2下放带钢宽度、出口厚度、单位张力、活套目标高度, 液压活套按照L2下放数据动作, 绷紧带钢, 实现机架间带钢微张力轧制, 同时通过反馈角度与设定角度的对比调节上游机架速度, 保证秒流量相等。
摘要：热连轧精轧机的一个特性就是恒定活套量和小张力轧制。在轧制带钢时, 动态的咬钢速降一直存在于主传动系统中, 另外各种外部干扰也总是存在于稳定轧制过程阶段, 各机架之间的速度的长时间匹配是不可能完成的, 安装活套的主要意图, 就是将这些偏差检测到, 然后由高度调节来达到吸收这些活套量的目的, 避免轧制过程不稳定性现象的发生。
热轧1580 篇5
随着产业结构调整与市场竞争的加剧,用户对热轧板带产品的数量和质量结构体系均提出了新的要求,以热代冷、以薄为主逐步成为热轧生产的发展趋势,为此,对该类产品的外形尺寸控制精度也提出了更高的要求。板带产品外形尺寸主要包括厚度、宽度、凸度和平直度等指标,其中,厚度自动控制(AGC)是控制厚度精度最主要的方法,一般而言,热轧厂板带产品的厚度精度可以控制在±50μm以内,而具有相对完善的厚控系统的轧机可以控制在±30μm之内[1,2,3,4]。
早期应用的厚度控制系统采用的是压力AGC中的BRISA模型,但该模型没考虑轧件参数,理论上尚有不足[5,6];目前热轧生产中大多采用SIEMENS或TMEIC提供的测厚计型厚度控制模型,即GM-AGC,该类AGC虽然能满足厚度控制的基本要求,但是在系统响应速度和可变刚度范围上仍有优化空间。随着计算机硬件及液压活套技术的进步以及轧件扰动测量技术的发展,近期,BRISA-AGC模型又被国外启用,SIE-MENS新系统采用BRISA-AGC代替了GM-AGC,TMEIC新系统则采用BRISA-AGC与GM-AGC相结合的双环AGC,因此厚度控制精度也较高[7,8]。
首钢迁安钢铁公司1580热轧线采用了TMEIC的新系统,通过分析其厚控模型发现该模型采用了两个调节参数,系统相对复杂,且压力AGC与监控AGC之间有相互影响,实际使用中监控作用太强(即轧钢过程中基本靠监控AGC来调节厚度,压力AGC只在穿带过程中用,共同投入有相互干扰现象),卷取建张时厚度波动较大。笔者对迁钢1580热轧线的原有厚度控制模型进行研究,并成功地将动态设定型AGC(DAGC)和流量AGC应用于该生产线,取得了较好的实验控制效果。
1 迁钢1580热轧厚度控制模型
迁钢1580热轧线于2009年投产,采用TMEIC控制系统,精轧机组为7机架连轧,辊形配置为上游(F1~F4机架)CVC辊,下游(F5~F7机架)平辊。采用了BRISA-AGC和GM-AGC双环厚度控制系统,前者是通过在模型中对轧制力的计算来调节辊缝,分为绝对和相对两种方式(控制原理见图1);后者通过模型计算估算出带钢出口厚度,并利用此计算厚度来调整辊缝(控制原理见图2)。
S—实测辊缝;Pa—实测轧制力;Ps—设定轧制力;PBF—弯辊力;H—轧件入口厚度;h—轧件出口厚度。
hGM—出口厚度计算值。
实际生产中,BRISA-AGC和GM-AGC两种厚度主控方式采用相同的触发时序,前者以轧制力偏差和轧机刚度作为输入量,利用弹跳方程计算得到辊缝调整量;后者以各种补偿量、带钢头部厚度锁定值和前者计算的轧机弹跳值作为输入量,计算各机架出口带钢厚度,并与设定值比较进行辊缝调整,最终的辊缝调整量由BRISA-AGC和GM-AGC各自计算的辊缝调整量按比例给定,在两者的综合作用下,该厚控系统±50μm的控制精度达98.5%以上。
1.1 AGC主要模型
该1580热轧采用的厚度控制方式主要包括:BRISA-AGC、GM-AGC和监控AGC。BRISA-AGC和GM-AGC均属于压力AGC,F1~F3机架采用该控制方式,F4~F7为压力AGC和监控AGC两种控制方式并用。厚控系统运行过程中,AGC主控模块和监控模块都是循环模块,周期分别为30 ms和90 ms。AGC模型主要包括:厚度计算模型、辊缝计算模型及各种补偿模型(主要包括油膜补偿、头尾补偿、弯辊和窜辊补偿及轧辊热胀补偿等)。
1.1.1 厚度计算模型
计算厚度
式中:ΔST、ΔSTC分别为由实际轧制力和零调轧制力的插值得到的轧机弹性变形量;KWM为轧机刚度宽度修正系数;αA为变刚度系数;εG为补偿校正系数(包括油膜厚度补偿、轧辊热胀补偿、弯窜辊补偿等)。
该热轧厚度控制系统分绝对和相对两种控制方式,绝对方式是以模型设定厚度值作为锁定值,在咬钢后200 ms(F7为400 ms),AGC开始动作;相对方式是指咬钢后3 s,AGC开始动作,将3 s内多次板厚实测值的均值作为锁定值,并将此后得到的计算值与锁定值进行比较,换算成辊缝调节量交由自动位置控制(APC)执行。生产过程中,根据轧制力偏差或操作工的干预情况,可以对两种控制方式进行切换。
1.1.2 辊缝计算模型
实际给定到位置控制系统的辊缝调节量
式中:M为轧机刚度系数;Q为轧件塑性系数;ΔhT为GM-AGC和监控AGC总厚差;KGMAGC为调节增益;SLKON为辊缝锁定值。辊缝调节量为正时,对应辊缝压下动作。
1.2 TMEIC AGC模型特点
TMEIC AGC模型具有以下特点:(1)厚控系统采用双环控制,内环采用BRISA-AGC,外环采用GM-AGC;(2)监控AGC作用较强,如果设定模型误差较大,监控AGC对厚度精度的控制效果起决定性作用;(3)压力AGC由于受轧辊磨损、热胀、油膜厚度变化等因素影响,其厚控精度有限,必须与监控AGC共用,因此压力AGC和监控AGC相互影响;(4)监控AGC采用积分型和Smith预估器两种控制方式,后者消除了在末机架计算厚度与X射线测量带钢厚度之间误差的滞后控制,并对弹跳方程进行了矫正,属于现代控制理论的范畴。
2 DAGC系统
DAGC与BRISA-AGC、GM-AGC同属于压力AGC,其控制思想为利用实测的压力和辊缝值计算辊缝调节量,并通过APC实现辊缝调节。DAGC能自动识别调节辊缝和来料厚度波动造成的轧制力偏差,清晰地反映AGC的动态调节过程。
2.1 DAGC控制原理
分析AGC的调节过程,实质上是解决外界扰动(来料厚差、硬度差等)、调节量(辊缝)与目标量(厚度)之间的相互影响问题[9,10]。来料扰动和辊缝调节都会引起轧制力的变化,当厚度锁定之后,第1次测量的轧制力偏差反映的是来料的扰动,从第2次起测量的轧制力偏差不仅反映了坯料的变化,还包含了上一次辊缝调节造成的轧制力波动。DAGC考虑了不同扰动对轧制力偏差造成的影响,其推导过程如下。
轧机弹跳方程为:
式中:P为轧制力;ε为补偿系数。
其增量形式为:
式中:Δh为压下量;ΔP为轧制力变化量。
只考虑轧制力变化时,上式变为:
式中:ΔPd为来料扰动引起的轧制力变化量。
轧机压下效率关系式为:
将式(5)代入式(6)得:
调节辊缝引起的轧制力变化ΔPs由下式表示:
实际生产中,来料扰动在时刻变化,而压力和辊缝可测,假定某一机架轧件头部厚度已经锁定,Pe、Se分别表示锁定时的轧制力和辊缝,其他时刻测量值用增量形式表示,即ΔPk=Pk-Pe,ΔSk=Sk-Se,其中k为采样序号,Pk、Sk分别为第k次采样时的轧制力和辊缝值。
当k=1时,可以测得ΔP1,且ΔPd1=ΔP1,由式(7)可得此时辊缝调节量:
当k=2时,可以测得ΔP2,其包含两部分:一部分是来料扰动ΔPd2,一部分是第1次辊缝调节引起的轧制压力变化ΔPs1,即:
由式(8)可知:
将式(11)代入式(10)并结合式(7)整理可得:
以此类推,可得通式:
变刚度厚控模型为:
上述式中:C为可变刚度系数;MC为当量刚度。
式(14)和式(15)即为DAGC系统的控制模型,由此可以计算出口厚度恒定时的辊缝调节量。
2.2 DAGC控制特点
(1)DAGC是发现轧件扰动可测的一种厚控模型,直接由可测的压力、辊缝信号计算出实现厚度恒定的辊缝调节量,其方程动态地反映了AGC调节过程各变量之间的定量关系,且各时刻扰动ΔPd各不相同,能真实反映系统外界扰动。
(2)DAGC可变刚度范围宽泛,且只有一个当量刚度参数MC,其取值范围为(0,∞),对于系统调整十分方便,一般取3~10倍的轧机刚度M值。
(3)DAGC与监控AGC是相容的,且各自保持其独立性,无相互影响。
3 流量AGC系统
一般而言,热轧的控制系统中,压下系统控制厚度,辊速调节系统调节机架间张力;冷轧控制系统将张力信号与辊缝闭环,即通过改变辊缝来控制张力恒定,此种方式比通过调节轧辊速度来控制张力灵敏得多。虽然常规热轧难以通过张力稳定使厚度稳定,但引起张力变化的原因是厚度变化,因此控制厚度恒定必然会使张力稳定,这也是热轧能用流量AGC的原因[11]。通过稳态张力公式,可以得到利用张力预测厚度的数学模型,从而推导出张力与辊缝闭环的连轧AGC数学模型,即流量AGC。
3.1 流量AGC控制原理
流量AGC一般用于下游机架,热轧生产中,其控制方法是将张力(活套角)与辊缝闭环;冷轧生产中,随着激光测速仪的出现,流量AGC也可由实测入口和出口速度来实现。在热轧中使用流量AGC,需要先确定活套角在恒张力和厚度条件下的角度调节范围,若活套角度波动偏差超过此设定值,则活套角仍然执行上游机架的调速功能;若活套角偏差在设定范围内,则投入活套角调辊缝的控制功能,即流量AGC功能。
投入流量AGC时,活套张力与辊缝采用比例调节,辊缝调节量与活套张力之间的函数关系为:
式中:ΔSi为第i机架的辊缝调节量;η为修正值,η=1.199;v为机架速度;b为张力对前滑的影响系数,b=0.1;f为无张力前滑值;δ为活套张力;Δδ为活套张力偏差。
式(16)是有张力测量的辊缝调节量控制模型,对于无实测张力的活套系统,可用活套角变化量代替张力变化量,其表达式为:
式中:Δαi为第i机架的活套角度偏差。
前滑的计算公式为:
式中:μ为摩擦因数,μ=0.25~0.3;R'为工作辊压扁半径,R'≈1.15R(R为轧辊半径)。
3.2 流量AGC控制特点
(1)采用流量AGC的机架,轧辊偏心、轴承油膜厚度变化对厚度精度的影响相对较小,有较高的稳定性,降低了对设备精度的要求。
(2)根据张力与厚度的关系,流量AGC宜在厚度稳定阶段即稳定轧制阶段投入,而穿带过程宜采用DAGC控制方式。
(3)采用流量AGC时,监控AGC投入后,其监控方式会有相应改变,当监控厚差调节量较大时,分配至F4~F7机架加以消除,对于采用流量AGC的机架,活套角是调节参数;对于未采用流量AGC的机架,则需改变轧制力和辊缝设定。
4 DAGC和流量AGC实验效果
该热轧线于2015年6月进行了DAGC和流量AGC的上机实验。在准备阶段,已将DAGC和流量AGC的控制模型写入一级PLC的控制器,并进行了离线测试,对控制参数进行了优化。实验过程中,DAGC应用于F1~F7全部机架,且在轧机带载0.5 s后投入使用;流量AGC在穿带完成后升速轧制阶段投入使用,应用于F7机架。模型用到的轧机刚度参数M和轧件塑性系数Q均采用二级下发数据,当量刚度Mc由人工给定,并采用离线模拟功能进行优化,以防止系统震荡,具体数值见表1。
进行上述实验时,GM-AGC不投入,但监控AGC继续使用,而F7机架使用流量AGC,因此,需要进行监控调节量的分配:只调F7机架时,由于活套角和辊缝闭环,因此只需修正F6、F7机架间活套角度;需要调整F4~F7机架时,F4~F6机架采用改变压力和辊缝设定值的方法实现,与之前调节方式相同。
取现场IMS仪表数据并计算厚差,与实验前同规格产品厚差比较,绘制曲线于同一图中,如图3所示。由图3可知,采用DAGC和流量AGC进行厚度控制,其厚度曲线的波动较小,且随轧件厚度的变薄,实验AGC系统的优势也相对更明显,同时,受轧辊偏心和油膜轴承厚度变化影响较小;卷取带载的瞬间,受张力变化的影响,厚度实验数据也存在明显波动,但厚度调整速度明显快于之前的GM-AGC。
在不去头尾的情况下,统计同规格的TMEIC AGC和DAGC+流量AGC的厚度命中率,采用4种不同的统计标准,命中率均值统计结果如表2所示。可见,DAGC和流量AGC投入以后,采用不同的统计标准,其效果均好于原AGC厚控系统,且标准越严格,效果越明显。
对于不同规格的产品,在稳定轧制阶段,统计两种厚控系统的同卷极差(指带钢厚度最大值与最小值之差),统计结果见表3。可见,实验过程中,投入流量AGC和DAGC,同卷极差控制精度也有较大程度的提高。
5 结束语
(1)从多组实验结果来看,在不改变迁钢1580热轧原有设备和自动化水平的基础上,应用DAGC和流量AGC代替GM-AGC在技术上是可行的。(2)从热轧产品实际生产数据来看,DAGC和流量AGC控制效果较为突出,优于原厚控模型,在厚度命中率数据和同卷厚差控制效果上均有体现。(3)流量AGC和DAGC的投入,减小了与支承辊偏心周期相对应的厚度周期性波动,且厚度瞬态大幅波动的调节速度优于原AGC系统。(4)流量AGC的应用可以大大简化活套控制系统,其在生产中的成功应用,是连轧控制技术的进步。
参考文献
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[10]居兴华,赵厚信,杨晓臻,等.宝钢2050热轧板带厚度控制系统的研究[J].钢铁,2000,35(1):60.
热轧1580 篇6
本文将以介绍该生产线的粗轧自动控制系统的二级过程控制为主, 包括粗轧数学模型和软件平台的阐述。
1 运行平台简介
京唐1580 热轧生产线的粗轧二级过程控制的软件运行平台是北京金字天正开发设计的HDP (Happy Develop Platform) 平台, 是支持过程控制系统开发的计算机系统开发平台。
HDP包含一个系统框架h FRAME和一批功能模板h Templets。系统框架是过程控制系统的基础框架, 它实现了进程与线程管理、共享区管理、报警与公共服务、系统监控维护和模拟测试等过程控制系统的基础功能, 同时为集成系统的其它功能模块提供了简明规范的接口。功能模板可以生成与系统框架相适应的功能模块, 利用它们能够迅速搭建你所需要的系统。
系统框架的程序模块已经固化, 开发新系统时, 所有基础功能均使用系统配置的办法实现, 不需要编制任何程序。系统框架采用统一规范的接口与其它功能模块进行连接, 因而采用HDP平台开发的过程控制系统的可靠性是有充分保证的。
1.1 系统的运行环境与开发环境过程控制系统运行在安装有Windows2000 Server操作系统的PC服务器上, 数据中心还需要Oracle数据库管理系统的支持。HDP的开发环境是VC++、Office以及Oracle Developer。
1.2 HDP系统框架HDP系统框架h FRAME本质上是一个封装好的软件包, 其范围几乎含盖整个过程控制系统, 只有h PCS中的应用线程模块app Threads不在其中。系统框架的工具箱只包含系统监控程序Monitor这个基本的工具。
2 粗轧数学模型
概述粗轧模型软件通过C++程序语言来实现模型具体功能的编程过程, 以及模型程序同平台应用程序之间的数据交换和结构关系。
2.1 软件架构粗轧模型系统以一个独立进程的方式存在于整个系统平台中, 粗轧模型系统进程同其他应用进程之间的数据交换通过访问系统统一的共享区来实现, 模型进程下创建有预设定线程、设定线程、自学习线程。模型进程的起停由HDP系统平台统一管理, 模型进程下的应用线程同样由系统平台的事件来管理。粗轧模型系统的模型参数表, 保存在由系统统一创建的模型共享区中。
2.2 模型控制系统粗轧模型控制系统实现粗轧过程计算机的核心功能, 它的任务是实时计算出粗轧轧制过程所需的各种基准值, 和根据轧制中实测的数据自动学习、优化模型参数, 并将计算出的基准值保存到数据通讯进程所需要的共享区。
粗轧模型控制系统的主要内容有:操作方式管理;模型预设定;模型重计算;模型自学习。
操作方式管理功能主要是负责处理操作工通过HMI画面选定的设备功能投用和参数修改, 主要有:轧机甩架;除鳞方式改变;侧导板控制;轧制策略改变。
模型预设定主要是根据HDP控制逻辑进程触发时所发送的板坯号信息和PDI对应的板坯参数进行粗轧模型设定, 主要有:加热炉入炉设定;加热炉出炉设定;加热炉即将出炉设定;HMI画面请求的模型再计算。
模型重计算是根据当前轧制道次所采集到的实际生产数据, 修正计算剩余道次的轧制规程, 除粗轧整个轧制道次的最后道次不进行重计算外, 其余道次均根据实测数据进行重计算。
模型自学习是根据所采集到的实际轧制数据和模型设定的基础数据进行比较, 通过自学习的方法对模型参数进行自动修正, 主要有:轧制力、温度等的自学习 (此功能在模型重计算中实现) ;粗轧宽度自学习;对精轧出口宽度自学习。
操作方式管理:操作方式管理功能, 主要是接收处理HMI画面上操作工所选定的设定功能, 将HMI所选定的功能进行处理后传入模型设定模块, 让模型按照HMI画面设定的要求进行功能设定, 同时将HMI画面上所请求的参数输出到HMI画面上去。
(1) 甩架功能设定, 在HMI画面上操作工通过模型设定画面上的机架投用画面可以点击设备投用或设备甩架, 甩架原则是:平辊甩架必须和立辊联合一起甩, 立辊可以单独甩架。模型接收到甩架信息将所甩机架置上甩架的标志, 模型计算时根据甩架的标志获取相应的模型参数。如果是立辊、水平辊联合甩架模型还将根据所甩设备的位置确定新的轧制策略。
a单甩立辊方式:模型依然按照粗轧两机架的方式进行轧制策略设定和水平辊的规程设定, 只是在进行立辊模型设定时, 如果该机架立辊道次有甩架标志, 立辊道次的辊缝按没有立辊控制的辊缝进行设定。
b立辊、水平辊联合甩架:模型根据所甩机架的标志, 重新分配粗轧的轧制策略, 水平辊和立辊的规程都通过一个机架来设定。
(2) 除鳞方式设定, 当除鳞设定的HMI画面上选择是二级自动方式时, 粗轧的所有除鳞方式按照模型表中默认的除鳞方式进行;当除鳞方式选择到二级手动时, 模型根据HMI设定的除鳞方式进行模型设定。操作工设定除鳞方式时可以手动在模型现有设定方式基础上进行修改设定, 也可以根据模型提供的不同除鳞策略自动选择设定。如果当操作工将某除鳞设备的工作状态选择成关闭, 模型计算时遇到此除鳞设备时直接选择弃用除鳞的方式。
3 结语
粗轧区域的平台采用金自天正传统的HDP平台, 其数学模型程序作为该平台的一个子进程运行。该控制模式在1580 热轧线的应用很成功, 模型设定精度很高, 模型参数调整工具灵活、适用, 二级维护人员可通过参考模型设定数据采集系统的日志文件和实时的数据PDA图形系统检查模型调整的效果。京唐1580 粗轧模型通过精确的设定和完善的自学习系统及维护人员的及时调整, 现在运行稳定、控制精确, 有效地保证了该热轧线的宽度控制质量。
摘要：本文主要介绍京唐1580热轧生产线的二级过程控制系统, 从非控即平台、数学模型两方面进行概述。介绍了HDP平台的运行机制及环境, 数学模型方面以模型的架构和相应的数学模型介绍为主。
关键词：热轧,非控平台HDP,二级过程控制,数学模型,粗轧
参考文献
热轧1580 篇7
在1580热轧生产线实施的MES系统充分吸收和借鉴了国内外同类钢铁公司现有生产制造执行系统的成功经验, 并结合1580热轧生产线自身特点和要求, 构建了一套集完整的系统, 最大限度的发挥1580热轧生产线的设备产能。
开发软件方面, 选用了ORACLE FORMS作为前台界面开发工具, Oracle forms是用来开发可交互的、具有健壮数据校验功能的GUI界面的工具, 使用Oracle forms可以快速地开发一个能够自动管理, 并通过SQL语言对数据库语言进行插入、更新、以及删除操作的应用程序, 它也为开发菜单和PL/SQL客户库模块提供软件框架。
2 功能介绍
1580热轧生产线MES系统共有17项功能, 这17项功能基本包含了1580热轧生产线从接收四级ERP系统下达的生产订单到对生产进行组织、轧辊管理、质量管理、各种查询等功能。
2.1 钢卷生产订单管理
由于1580热轧生产线生产订单的来源为四级SAP系统, 为了直观了解生产订单的具体内容, 该功能将实现接收四级下发的生产订单, 并实现从界面上查询收到的生产订单, 然后根据生产订单的详细信息安排并组织生产。
2.2 生产订单导入管理
由于目前MES系统和四级SAP系统之间的网络链路租用了电信运营商的公共链路, 存在一定的网络不可用风险, 一旦网络不可用, 将导致三级MES系统无法接收到四级下传的生产订单, 进而影响1580热轧生产线的生产组织。
2.3 物料综合查询管理
此功能是对库图数据详细信息的查询, 包括入库物料信息、移库物料信息、出库物料信息、库存物料信息等项目的查询。
2.4 生产订单报工管理
此功能主要将1580热轧生产线生产的成品信息及消耗信息进行汇总后上传给四级SAP系统。
2.5 轧辊管理
2.5.1 轧辊PDI管理
由生产准备车间管理人员完成对轧辊、轴承的入库、领用、投入使用管理工作。包含了轧辊台帐管理、轴承座台帐管理、轴承台帐管理等。
2.5.2 轧辊磨削管理
轧辊下线后, 由生产准备车间操作人员依据轧辊的磨削或修复情况, 记录相应的数据信息, 并完成相应设备状态变更的实时记录。包含了轧辊状态查询、拆轴承座、磨削实绩录入等操作。
2.5.3 轧辊轴承拆检修复管理
轧辊、轴承下线后, 由生产准备车间操作人员依据轧辊的磨削或修复情况以及外委修复轴承清洗情况, 记录相应的数据信息, 并完成相应设备状态变更的实时记录。
2.5.4 轧辊、轴承装配管理
轴承拆检清洗完毕后, 在此模块完成轴承与轴承座、轴承座与轧辊的装配以及轧辊与轧辊的配对工作。主要包括轴承装配、删除轴承装配、装配轧辊、删除轧辊装配、轧辊配对、取消配对等操作。
2.5.5 轧辊上线管理
根据现场的生产情况以及轧辊的工作状况, 生产准备车间人员为轧机发送备辊。包括查询、重新磨削、送出、收回等操作。
2.5.6 换辊准备及轧制实际管理
备辊的上机, 以及下线辊轧制实绩的录入。包括查询、数据录入、在机辊删除、备辊上机等操作。
2.5.7 报废管理
对于下线后没有修复使用价值的轧辊, 轴承, 轴承座进行报废的管理。包括报废处理、查询操作。
2.6 钢卷质量管理
此功能是对1580热轧生产线生产的钢卷进行质量判定管理。包括表面质量检查、性能委托、综合判定、判定结果上传等功能。
2.7 1580生产实绩管理
此功能是对钢卷生产实绩的查询及导出。
2.8 轧区坯料库管理
根据未入库的坯料信息选择要入库的坯料信息, 进行入库操作;并对库存信息进行移库, 出库, 上料操作。
2.9 轧区投入产出管理
此功能主要实现对1580热轧生产线的投入和产出进行管理。包括能源介质消耗、副产品产出等功能。
2.1 0 1580库区管理
此功能是对1580热轧生产线下线卷和退库卷做入库操作和入库取消操作, 同时打印入库卷信息。
2.1 1 1580质保书管理
此功能提供了1580热轧生产线成品的质量保证书的管理。
2.1 2 1580质量数据查询管理
此功能提供了1580热轧生产线板坯及成品的质量信息综合查询。包括表面物理性能和化学成分等。
2.1 3 1580热卷库存报表
此功能实现每天截止到上午8点库区内钢卷的统计及显示, 并可以导出为EXCEL格式。
2.1 4 1580轧废、返回坯管理
此功能实现对轧废、返回坯信息的录入和管理。
2.1 5 月末调差管理
此功能主要实现在月底对能源介质消耗及副产品产出进行调差管理。
2.16 1580质量统计报表
此功能主要提供非计划品明细、详细规格型号信息、质量指标信息等的报表显示功能。
2.17 1580生产日报管理
此功能提供生产日报表。包括生产实际和消耗等信息。
3 结束语
1580热轧生产线通过实施并使用MES系统, 实现了通过信息传递对从订单下达到产品完成的整个生产过程进行优化管理的目标, 同时对于1580热轧生产线实时发生的生产情况, MES均能作出及时反映, 并采用当前的准确数据对生产过程进行指导和处理, 从而有效地指导了1580热轧生产线的生产运作过程, 既提高了及时交货能力, 改善物料的流通性能, 又提高生产回报率。
参考文献
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