机床公司（共13篇）
机床公司 篇1
滕州市海特机床有限公司简介
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滕州市海特机床有限公司坐落在素有“鲁南明珠”之称的墨子故里——山东省滕州市，毗邻京福高速公路，京沪铁路和京杭大运河，交通便利，经济繁荣。公司成立于1992年，是一家较大规模的机床制造企业，多年来为国内众多企业提供了配套服务，一直受到好评和认可。
我公司位于山东省滕州市经济开发区海特路518号，占地面积约18000平方米，建筑面积约8000平方米，职工120人，其中高职及同等学历占61%，5-10年以上工作经验的技术人员占25%，各类研发工程技术人员24人。
公司生产高品质的系列化产品，数控加工中心系列，数控铣床系列，数控车床系列。为客户提供优质的产品，并可以按客户的要求设计加工。
公司拥有高精密加工设备如：液压龙门刨，定梁式数控龙门铣床，数控镗铣床，立卧式加工中心，大型程控导轨磨和超高频淬火设备；检测设备如硬度计，三坐标检测仪，激光干涉器，球感仪等。海特公司全体员工“以质量为生命，信誉为基础，效率求生存”为宗旨，竭诚为广大客户服务。
机床公司 篇2
台中精机厂股份有限公司 (简称台中精机公司) 是台中地区最老的机床生产企业之一。创办人黄奇煌曾在中寮制糖会社与父亲一起学做木模, 后到台中日本人所开办的东洋兵工所当铁工学徒, 因技术精湛, 被台湾第一家机械制造厂——振英铁工厂聘为机修师傅, 1954年与李道东、黄德金自行创业, 在台中“草尾仔埕”向人承租13平方米大的屋檐作为厂房, 以组装生产牛头刨床起家。
1960年, 迁厂至台中市西屯区长春公园现址附近, 人员增至30余人, 增制皮带式车床, 并正式登记厂名为“台中精机厂”。1964年在台中市永和街建新厂, 改为股份有限公司, 员工一跃为80余人, 并开发完成皮带式普通车床及直结式牛头刨床。1973年迁入建地中港路现址, 并开发成功高速精密车床, 引进海外加工技术, 生产大型立式镗铣床, 月产机床百余台, 1976年以自创品牌“VICTOR”积极开拓外销市场。
随着上世纪七八十年年代全球精密机械产业发展的浪潮, 台中精机公司陆续开发出数控车床、数控铣床、计算机数控综合加工中心与塑料射出成型机等诸多产品, 逐渐发展成为台湾岛内机床业的龙头老大。
1990年, 学财务出身的黄家第二代黄明和接掌总经理职务后, 开始多元化布局, 将经营触角伸向半导体、光电科技, 甚至生物与医疗设备领域, 为公司营收大幅扩张全力做准备。1990年在黄明和主导下, 台中精机顺利挂牌上市, 取得大众资金的挹注, 让公司营运得以快速成长, 被当时岛内机械业界看好是最有机会代表台湾业界与日、德机床大厂一决高下的厂商。但因过度操作财务杠杆及在集团企业间进行交叉持股、股票质押借贷, 在1998年东南亚金融风暴爆发后受到波及, 背负高达78亿元新台币的沉重负债压力, 导致公司财务周转失灵, 恐慌下民众拚命抛售股票, 导致股价狂泄, 再加上银行抽紧银根, 造成违约交割, 最终下市重整……, 与台中精机长期有供货关系的200余家的协作厂商, 其订单瞬间要化为乌有, 近乎1万个人的生计即将没有着落。
对于一路走来都是荣耀的台中精机而言, 这样的处境是很难熬的。“那时候失败是很彻底”黄明和检讨说, “因资金取得太容易, 而过度扩充才铸下大错。”
在股价狂泻之下, 台中精机的营运却一刻也没有停过。黄明和选择将手上仅剩的2亿余元新台币现金保留下来, 用来支付部分协作厂商的货款与员工薪资, 只为了不让公司停工。黄明和强调:“公司脚步可以慢下来, 但绝对不可以停下来, 一停下来就没有希望了, 我一定要撑下去。”
黄明和痛定思痛, 锐意改革, 先争取台当局“财政部”同意其纾困, 再寻求银行团与法院支持其企业重整计划。2004年台湾法院宣布准予重整后, 黄明和进行机构整并, 将公司员工数由最高时的1100人减至680人, 经营核心项目也回归到机床、塑料射出成型机、汽车轮圈加工生产线及薄膜制程设备等高毛利产品上。不过短短数年的时间, 台中精机先前积欠银行的高额负债已清偿完毕。2011年, 台中精机集团 (包括位于台中市中港路一厂、台中市工业区二厂、后里三厂及2009年10月落成的彰滨工业区鹿港新厂) 营收达到86亿元新台币, 2012年集团营收冲刺至103亿元, 冠居台湾同业, 平均毛利率达20%、30%, 重拾昔日机床业“获利王”的光彩。
新营运策略, 营收冠居同业
一朝被蛇咬, 十年怕井绳。黄明和检讨以往失败的原因, 认清过去盲目扩充规模、冲高营收的误区, 作风转趋保守, 不再迷恋财务操作, 而是强化技术核心, 同时慎选客户, 挑战获利程度更大的高端机床订单, 替公司争取更高的利润。
当台湾机床同业近几年来因产业景气复苏, 接单都大幅成长之际, 黄明和却要求该公司每位业务人员应更仔细筛选订单, 淘汰毛利率偏低的订单, 并坚守价格底限, 让台中精机因而有更多的盈余。
例如台中精机新研发的300吨级全电式塑料射出机为台湾岛内业界最大型的机种, 由于其伺服马达、驱动器与导螺杆等零组件都是台湾自产, 连最关键的电脑控制器零组件都是自行研发, 使其整机自制率已达到100%, 生产成本比日本机器便宜20%至30%, 具备较强的市场竞争力。
台中精机也是岛内生产全电式塑料机械机种产品最齐全的厂商, 近年因宏棋、华硕等厂商开发的微型笔记本电脑相当盛行, 让台中精机陆续接获鸿海、台达电、光宝、达方、神达等多家代工大厂订单。
“以终为始”是台中精机总经理黄明和常挂在嘴边的4个字, 意思是了解客户的需求, 以此为开始, 创造价值。
1992年开始, 台中精机公司开拓大陆市场, 初期以销售服务及教育训练为主要业务。其后, 随着需求量大增, 配合业务缩短交货期的需求, 陆续在天津、上海、广州、天津、重庆、东莞等地经济技术开发区购地建厂, 积极落实本土化生产, 建立装配生产线, 达到从营业接单、装配生产、顾客服务、教育训练一条龙的作业模式。配合大陆积极发展交通及运输工业的发展计划, 由于服务体系完整, 品质稳定, 销售对象从台商延伸至大陆国营厂渐次拓展至个体户, 目前已成销售排名第一的台湾机床品牌。
2011年初, 台中精机成立一家“顾客创值应用中心”。就像是纺织业的衣服打样中心, 由客户提供图面, 台中精机试产机床。客户再当场与技术、研发人员共同反复测试、调整参数。
除了让客户参与机器研发, 机床业者还必须帮客户规划整条生产线。前不久, 大陆山东省一家生产汽车刹车盘的企业, 请台中精机帮助规划自动化生产线。台中精机必须从机器、零件的整合, 到整条生产线的资金都帮客户规划并估价。由于是整组议价, 让客户可以优先采用台中精机的机床设备, 一次订单金额就达到上千万元新台币。
黄明和说:“现在讲附加值, 就是在帮客户做整体解决方案, 不只是卖机器。”
台中精机研发的机床新产品, 平均需经过两到三年才能量产。首先要根据客户的需求, 向台湾中钢公司提出所需的冶金新材料, 做出样品后再经过耐久、噪音、机能等测试, 先是小量生产, 当一切都通过客户的考验后才能正式量产。
高精度生产高价订单回流
黄明和至今仍时常拜访下游客户。近几年, 他发现台湾下游客户有很明显的改变, 过去台中精机出售到台湾业者的机械中, 有70%被出口到中国大陆的工厂使用, 仅30%留在台湾岛内。但自从2010年后, 比例对调, 有70%的机械留在台湾厂使用。
黄明和说:“他们在大陆面临到压力, 必须回到台湾做转型。”过去台中精机只占营收10%的高端机床, 现在比重已提高到30%。
这些高端机床将多种功能结合在一起, 成为多轴加工中心, 像是五轴、九轴等。例如, 船舶使用的螺旋桨, 以往用三轴加工中心加工后还必须经过一道程序, 拆下来另外装在旋转台上, 才能形成弯曲的桨面。现在只需要一台五轴加工中心就可以一次完成, 节省了加工时间。
台中精机机床内销服务处协理胡鸿森说:“台湾下游零组件客户越来越要求精度。”这两年, 台湾客户愿意购买价格更贵的机床, 将产品的精度提高一倍半。使用高端机床, 可以提高汽车的引擎零件精度, 燃烧汽油的效率也会跟着提高, 达到省油的效益。
这几年, 台湾生产汽车零部件模具的业者发现在岛内生产更有竞争力, 于是台中精机制造的高端机床售量也跟着提高。目前一台低端加工中心, 售价在300万元新台币以内, 但五轴以上的加工中心, 每台售价平均400万元到1000万元新台币不等, 毛利率大约近20%。
上海西格玛机床有限公司 篇3
基本配置：
广数GSK980TDb数控系统；
线性滑轨；
精密预拉伸滚珠丝杠；
6寸手动三爪卡盘；
变频主轴电机；
自动润滑系统；
冷却系统；
切屑箱；
标准刀座；
照明灯；
三色灯；
全封闭防护；
机床调整垫铁。
主要性能及特点：
高刚性----30°斜置式床身导轨结构，优质的铸铁材料，确保整机的高刚性要求。
高精密---高精度直线导轨、高精密预拉伸滚珠丝杠、高精度高刚性主轴轴承……这一切都保证了加工时的高精度要求。
高效率---高的主轴转速、快速的移动速度、极短的刀架转位时间……这一切都充分体现了现代机床的高生产效率特点。
高可靠---高性能数控系统、精确的润滑系统……这一切都保证了机床可靠运行、使用寿命长。
先进----模块化结构设计、先进三维CAD设计软件设计及分析。
简析数控机床控制技术与机床维修 篇4
数据机床控制是指通过数控程序，对数控机床下达工作指令，让数控机床按照预定的工作程序，对需要加工的零件进行自动化操作的过程。其操作前，需要先确定零件在机床的安装位置，刀具与零件之间在进行工作时的尺寸参数。机器操作的路线，切削规格等参数等。掌握这些参数之后，才由程序员编制加工的数控操作程序单。然后让电脑按照制定的程序，进行规范的操作的一种深加工过程。
1.2 数控机床的电气控制
数控机床的电气控制主要由电流、位置、速度三个控制环利用串联的原理组成的.。
1)电流环的功能是为伺服电机，提供其所需要的转矩电路。通常情况下，其与电动机之间的匹配调节，是事先就由制造者配备了相应的匹配参数。其反馈信号也在制造时，已经在伺服系统内联接好了。因此不需要事后进行接线与调整;
2)速度环的功能是控制电机的转速，也就是坐标轴在工作时的运行速度的电路。速度调节器其P、I调整值，都是根据骚动坐标轴负载量，或者是机械转动的刚度与间隙等特性来决定的。一旦这些特性发生了变化，就需要对机械的传动系统进行检查和修复，然后再正确调整数控设备速度环的PI调节器;
3)位置环是对各坐标轴按照程序设备的指令进行工作，用于精确定位它位置的控制环节。位置环的正确运行与否，直接影响到坐标轴的工作精度。位置环的工作包括两部分。
其一，位置环是测量元件的精度是否与CNC系统脉冲当量匹配。测量元件每次移动的距离，外部倍频电路是否与系统庙宇的分辨率相符。测量元件与分辨率肪冲比必须达到100倍频方，才算合格。比如，位置测量时，元件脉冲次数10/mm，那么系统的分辨率应为0.001mm才算匹配。
其二，对位置环KV值的设定和调节。KV值一般是被当作机床数据进行设置的，数控系统中，对KV值的数值单位和设置地位都进行指定。速度环在进行最佳化调节后。KV值则是鉴定机床性能好坏，工作精度是否准确的重要因素。KV值体现了机床运动坐标，运动时性能的优势程度。关于KV值的设置，需要参考和符合以下公式：
KV=V/△其中KV即位置环增益系数 V即坐标运行速度，m/min △即跟踪误差，mm 注意不同的单位，数据参数代表的涵义也不一样。
2 数控机床维修方法
2.1 故障检查
首先要对进行进行检查，查找机床究竟问题出在哪里，先可对机器的使用人员进行询问，再进行目测，触摸机器的各个线路是否完好，检查是否短路。再通电进行检测，如果不行，再利用进行检查，对机器的信号与报警装置，接口状态，参数调整等各种方法，直到查出机床的问题为止。故障检查这一步就算结束了。它是机床维修前的基础工作。只有正确地发现其问题，才能有针对性地对其进行修理。
2.2 维修方法
故障排查出来之后，再进行机床的维修，这里给大家介绍几种常见的机床障维修方法。
1)电源：电源是整个机床是否能够顺利工作的能量来源，它的损坏轻则会导致程序数据丢失，产生停机现象。重者可能毁坏整个系统。在我国，由于电力系统不是很充沛，所以经常导致电源的损坏，电源损坏应及时维修。然而做好提前的准备，才是预防电源损坏的根源。因此我们在设计机床的供电系统时，就尽量为它提供单独的配电箱，在电网供电质量不良的地方，三相交流稳压装置，也是必须事先配备的。接入数控机订的电源中线与接地线一定要分开，并且使用三相五线制等;
2)位置环故障：首先，位置环报警可能产生的原因是位置测量回路开路、测量元件已经损坏、接口信号损坏等。其次，坐标轴在脱离指令下运动，可是造成的原因是漂移可能过大;位置环或速度环接成正反馈;元件损坏等;
3)机床坐标查找不到零点。可能造成的原因是零方向与零点远离;编码器损坏光栅零点标、回零差事开关失灵等;
4)机床动态性差：其中原因可能是机械传动系统磨损严重，或者间隙过大造成的。或者是导轨润滑工作做得不充分。对于电气控制系统，造成这样的问题可能原因是速度、位置环和相关参数，已经不处于最佳匹配状态。应在故障排除后，及时进行调整，使得达到最佳效果。
诸如此类等等问题，故障在查出之后，立即根据相关的维修方案进行正确地修理，对各种电路，参数，控制系统，电源等问题，进行仔细确认，然后针对性地调整维护方案，并且把每次维修的记录地都记载下来，以便下一次遇到同样的情况，好迅速地作出处理。
3 结论
根据以上依据，我们可以得知，数控机床的控制与维修技术，在我国虽然还没有形成非常完善的理论体系。但是只要我们仔细地摸索排查，利用自己和别人总结出来的经验，记载下来，对我国未来制定完整的数控机床控制技术和机床维修技术，无疑有着重大的借鉴意义。
参考文献
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[2]潘耀佳.数控机床维修技术浅谈[J].城市建设理论研究.(1).
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[6]王侃夫主编.数控机床控制技术与系统[M].机械工业出版社， .
[7]刘荫庭.数控机床维修改造系列讲座.第2讲，数控机床电气维修技术(上)[J].机械工人.冷加工，2002(2).
机床展感言 篇5
南京机床展览会观后感
4月17日晚上，怀着无比激动的心情，登上开往南京机床展览会的汽车，汽车车行驶在宽阔的高速路上，心里却不是那么的平静，因为对这次机床展览会有太多的期望，这是我第二次参加这么大型的机床展览会，经过一夜的车程，第二天早晨准时到达南京中国机床展览中心。门口已是排着队等候入场，经过领队的一番叮嘱，各自分头入场参观。进入展馆，馆内已是人山人海了，机床整齐地排列着。展览会的参展机床来自好多国家，展位有上百个，展示了世界上最先进的机床及机床附件，感觉没看几个机床一上午的时间就过去了。匆匆地吃了午饭，大家又返回展馆，对机床附件及测量仪器做了一定的了解。时间不等人，一天的参观时间很快就过去了。虽然感到有些疲惫，心里却很舒服。因为通过这次机床展览，大家看到了很多的先进的机床，对机床的操作、应用有了更深的了解，对数控有了更多的认识，学到了很多新的知识，对自己也有了一个新的认识，人活到老就要学到老，因为科学技术地发展日新月异，生产力的发展代表着一个国家在世界领域的水平，这次参观更激发了我对数控知识学习的积极性，从认识数控到了解数控，现在深切地感觉到自身知道的太少，需要学习的太多了。我国数控领域技术发展迅速，知识更新很快，我们应随时了解世界制造业的新动态，学习新知识，紧跟现代技术的发展步伐，只有这样才能大大提高生产效率，保证制造质量，减少时间和人力的投入，降低成本，从而不断地推动生产力的发展。之前，对机床型号及性能、测量工具等没有太多的了解，通过这次参观，我又认识了许多机床的型号及性能，现场技术人员对机床、测量工具的现场操作演示，也使我注意到在平时工作中应解决的问题。感谢单位领导给了我这次宝贵的学习机会，让我对在做好今后的工作充满了信心，同时也希望国家多举办一些这样的展览会。
2012.4.27 高加福
机床认识实验报告 篇6
一.实验目的
1）了解常用机床的总体布局及主要技术性能
2)熟悉常用机床的用途及加工表面特征
3）了解普通卧式车床主轴箱结构特点，了解操纵机构的工作原理 二.实验内容
1）了解实验室现有机床的名称、用途。
2）理解常用机床的布局，刀具、工件的安装方法。
3）掌握常用机床的运动特点，工件与刀具间运动关系。三.实验要求
1、写出你在实验室见到的其中至少5种机床名称与型号。卧式车床
型号：CWA61100 立式磨床
型号：M7410013X3000 镗床
型号：T61113 卧式车床
型号：NJJG0500044 磨床
型号：MW1450BX3000 立式升降台铣床
型号：XA5032 万能升降台铣床
型号：X6130A 线切割机床
型号：PK77 卧轴矩台平面磨床
型号：M7130H
2、分析、比较三种不同类型机床（车床、镗床、钻床）的加工工件特点（主运动，进给运动形式、主要用途，精度等）。1）车削：
主运动：工件回转运动；
进给运动：刀具直线移动（1）车削主要用途：
车削可完成加工内、外圆柱面、圆锥表面、车端面、切槽、切断、车螺纹、钻中心孔、钻孔、扩孔、铰孔、镗削、磨削、研磨、盘绕弹簧等工作。（2）精度范围大：
粗车时可达到经济加工精度IT11～IT12，Ra可达到12.5～50μm； 半精车时可达到经济加工精度IT10～IT9，Ra可达到6.3～3.2μm。
精车时可达到经济加工精度IT7～IT8，Ra可达到0.8～1.6μm。
2）镗削：
主运动：镗床主轴带动鏜杆和镗刀旋转运动，进给运动：工作台带动工件作纵向进给运动或鏜杆作纵向进给运动。（1）加工特点：
镗刀结构简单，镗孔的加工范围广，适于加工各种类型、尺寸、精度的孔，具有较大的灵活性和较强的适应性；但由于镗杆直径受孔径的限制，故镗削质量的控制（特别是细长孔）不如铰削。
（2）加工精度
半精镗的尺寸公差等级为IT10~IT9，表面粗糙度值为Ra6.3～3.2μm； 精镗的尺寸公差等级为IT8～IT7，表面粗糙度值为Ra1.6～0.8μm。
3）钻床：
主运动：刀具转动；
进给运动：刀具移动。
（1）钻床的加工特点是加工中工件不动，而让刀具移动，将刀具中心对正待加工孔中心，并使刀具转动（主运动）、刀具移动（进给运动）来加工孔。
钻床主要用孔加工刀具进行各种类型的孔加工。用于钻孔和扩孔，也可以用来铰孔、攻螺纹、锪沉头孔及锪凸台端面。（2）加工精度: 钻孔属粗加工，可达到的尺寸公差等级为IT13~IT11，表面粗糙度值为Ra50~12.5μm。扩孔的尺寸精度和表面精度均比钻孔好，尺寸公差等级为IT11～IT10,表面粗糙度值为Ra12.5～6.3μm。
铰孔可以获得较高的加工质量，一般铰孔的尺寸精度可达IT9～IT7级，表面粗糙度可达3.2～0.8μm。
3、说明实验室内几种类型磨床的名称，主要用于何种类型工件表面加工。
1）外圆磨床：型号MW1450BX3000；主要用于加工外圆表面、圆锥面、圆孔、圆锥孔、端面等。
2）卧轴矩台平面磨床：
辽阳锻压机床股份有限公司 篇7
公司占地10.3万平方米, 有员工360人。为加速新产品的开发, 提高产品质量, 更好地满足用户的要求, 公司建立了计算机工作站及其网络系统, 应用计算机进行辅助设计及管理。公司中高级职称的技术人员80多人。
公司从50年代初, 率先成功研制生产出国内第一台双盘摩擦压力机, 进而形成J53系列双盘摩擦压力机产品。多年来, 公司坚持走自行研制开发与“产学研”相结合的道路, 先后与清华大学、北京理工大学、大连交通大学、东北大学、济南铸锻所等院校所合作开发产品, 提高了产品开发水平。公司拥有一批经验丰富技术全面的设计、开发人才, 能够根据用户需要快速进行设计开发, 并具有较高的设计水平。目前公司生产的产品有26个系列100多个品种, 主要有J53和JB53系列双盘摩擦压力机、J54和JB54系列摩擦式精压机, FPRN系列螺旋压力机, LD系列电动螺旋压力机、压砖机、精压机, J67和JB67系列摩擦式压砖机, JA69系列复合式压砖机, J93和JB93系列双盘摩擦压砖机, W11系列非对称式三辊卷板机等。产品畅销全国, 并远销世界30多个国家和地区。
辽阳锻压机床股份有限公司前身为辽阳锻压机床厂, 在转换企业经营机制过程中, 于1993年和2001年两次整体改组为自然人控股的股份制企业, 减轻了企业负担, 增强了企业活力, 公司正轻装待发, 将以更大的步伐走向市场, 走向世界。
地址:辽宁省辽阳市劳动街37号/111000
电传:0419-2154600
电话:0419-2123628 2125717 2125716
迷你机床世界 篇8
【项目介绍】
迷你机床包含锯床、金属车床、磨床、铣床、钻床等。只要打开电源开关，即可简单操作，孩子可简单地将木头制作成圆棒、木板，还可钻孔，非常适合孩子自己进行DIY设计。这种手工活与平时孩子们熟悉的游戏不同，更能培养他们的动手能力。在新加坡，就专门开设有类似的木工课。开一家迷你加工车间，不但可以吸引孩子，也适合成年人DIY礼品、装饰品。
【设备来源】
现在国内不少厂家都在生产迷你机床，经营者可以通过网络寻找供应商。开一家店至少需要10台迷你机床。
【经营提示】
1.迷你加工车间适合开在居民休闲区或学校附近，因为家长们普遍不喜欢孩子们放学后在游戏室玩耍，而能培养动手能力的加工车间可谓孩子的好去处。经营者可以采用提供材料、按时计费的方式。经营者可以与居委会、学校联系，成为提供学生假期和课外活动的场所，还可不定期在孩子中间开展手工比赛。
机床属性总结 篇9
机床一般分为金属切削机床、锻压机床和木工机床等。
常见机床类型
车床：
（1）普通车床的加工对象广，主轴转速和进给量的调整范围大，能加工工件的内外表面、端面和内外螺纹。这种车床主要由工人手工操作，生产效率低，适用于单件、小批生产和修配车间。
（2）转塔车床和回转车床具有能装多把刀具的转塔刀架或回转刀架，能在工件的一次装夹中由工人依次使用不同刀具完成多种工序，适用于成批生产。（3）自动车床能按一定程序自动完成中小型工件的多工序加工，能自动上下料，重复加工一批同样的工件，适用于大批、大量生产。
（4）多刀半自动车床有单轴、多轴、卧式和立式之分。单轴卧式的布局形式与普通车床相似，但两组刀架分别装在主轴的前后或上下，用于加工盘、环和轴类工件，其生产率比普通车床提高3~5倍。
（5）仿形车床能仿照样板或样件的形状尺寸，自动完成工件的加工循环，适用于形状较复杂的工件的小批和成批生产，生产率比普通车床高10~15倍。有多刀架、多轴、卡盘式、立式等类型。
（6）立式车床的主轴垂直于水平面，工件装夹在水平的回转工作台上，刀架在横梁或立柱上移动。适用于加工较大、较重、难于在普通车床上安装的工件，一般分为单柱和双柱两大类。
（7）铲齿车床在车削的同时，刀架周期地作径向往复运动，用于铲车铣刀、滚刀等的成形齿面。通常带有铲磨附件，由单独电动机驱动的小砂轮铲磨齿面。
（8）专门车床是用于加工某类工件的特定表面的车床，如曲轴车床、凸轮轴车床、车轮车床、轧辊车床和钢锭车床等。（9）联合车床主要用于车削加工，但附加一些特殊部件和附件后，还可进行镗、铣、钻、插、磨等加工，具有“一机多能”的特点，适用于工程车、船舶或移动修理站上的修配工作。镗床 铣床：指主要用铣刀在工件上加工各种表面的机床。通常铣刀旋转运动为主运动，工件和铣刀的移动为进给运动。它可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮等。铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高。刨床 磨床 钻床
数控机床：是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作并加工零件的控制单元，数控机床的操作和监控全部在这个数控单元中完成，它是数控机床的大脑。加工精度高，具有稳定的加工质量；
可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；
加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间。
机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）；
机床自动化程度高，可以减轻劳动强度； 数控机床一般由下列几个部分组成：
主机，是数控机床的主体，包括机身、立柱、主轴、进给机构的呢过机械部件。它是用于完成各种切削加工的机械部件。
数控装置，是数控机床的核心，包括硬件（印刷电路板、CRT显示器、键盒、纸带阅读机等）以及相应的软件，用于输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。
驱动装置，是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。它在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。
辅助装置，指数控机床的一些必要的配套部件，用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、检测等。它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具即监控检测装置等。
编程及其他附属设备，可用来在机外进行零件的程序编程、存储等。数控机床加工流程说明
CAD：计算机辅助设计。2D或3D的工件或立体图设计 CAM：即计算机辅助制造。使用CAM软体生成G-Code CNC:数控机床控制器，读入G-Code开始加工 数控机床加工程式说明
CNC程式可分为主程序及副程序(子程序)，凡是重复加工的部分，可用副程序编写，以简化主程序的设计。
字元（数值资料）—字语—单节—加工程序
只要打开WIN操作系统里的记事本就可编辑CNC码，写好的CNC程式则可用模拟软体来模拟刀具路径的正确性。数控机床基本机能指令说明
所谓机能指令是由位址码（英文字母）及两个数字所组成，具有某种意义的动作或功能，可分为七大类，即G机能（准备机能），M机能（辅助机能），T机能（刀具机能），S机能（主轴转速机能），F机能（进给率机能），N机能（单节编号机能）和H/D机能（刀具补正机能）数控机床参考点说明
通常在数控工具机程式编写时，系统信息 系统型号: 版本号： SN码： 出厂时间： 注册天数： 剩余天数：
系统软件信息 NCU: PLC内核：
DRU驱动程序： CNC: FPGA:
用户版本信息 用户参数： 用户PLC: 固定循环：
PLC报警文件：
机床型号： 机床编号： 机床信息： 机床厂信息： 用户信息：
伺服软件信息 X轴： Y轴： Z轴： 主轴：
主要技术参数 最大加工尺寸： 最大回转直径： 进给速度范围： 主轴最大输出转矩： 定位精度： 最大行程：
快速定位速度： 主轴电机功率： 主轴最高转速： 最小移动增量： 主轴外径： 主轴锥孔： 工作台行程： 最大的切削量： 几何精度： 切削精度:
车床
最大车削直径：mm 最大工件长度:mm 卡盘直径:mm 主轴电机功率:KW 最高主轴转速:r/min 主轴最大扭矩:Nm 轴向行程
X轴mm
Z轴:mm
C轴:mm 快速进给速度
X轴m/min
Z轴 m/min
C轴 m/min
机床的主要技术参数： 床身上最大工件回转直径 刀架上最大车削直径 最大工件长度 主轴孔径
马鞍内回转直径 马鞍内有效长度 主轴转速级数 正转 反转
主轴转速范围 正转 反转
纵向快速移动速度 横向快速移动速度 最大纵向行程 最大横向行程 刀架工位数 主电动机功率 机床外型尺寸 机床重量 机床(类型？)床身最大回转直径mm 床鞍上最大回转直径mm 中心高mm 最大工件长度mm 主轴孔内径mm 主轴锥径M.T
主轴转速范围r/min 刀架快速移动速度m/min 刀架重复定位精度mm 最小输入量mm 刀架工位数
尾座套筒最大行程mm 尾座套筒锥度M.T 系统分辨率mm 主电机功率kw 机床净重 外型尺寸
不同类别的数控机床的技术参数不同，主要包括以下：
1、机床规格，数控车床是回转直径、车削长度等，加工中心是工作台尺寸、行程等，是表明数控机床的加工范围；
2、性能指标，如控制轴数/联动轴数、刀库形式/刀位数量、刀架刀位数、主轴转速、快移速度、主电机功率、数控系统，是表明数控机床基本性能
3、精度指标，如定位精度、重复定位精度、表面粗糙度等是表明数控机床的加工精度。
机床主要技术参数包括：尺寸参数、运动参数、动力参数等
一． 主参数。机床的主参数是最为重要的，是代表机床规格大小的一种参数。主参数必须满足以下要求：1）直接反映出机床的加工能力和特性。2）能决定其他基本参数值的大小。3）作为机床设计和用户选用机床的主要依据。对于通用机床，主参数通常都以机床的最大加工尺寸来表示。摇臂钻床的主参数（最大钻孔直径）。卧式车床是以床身上被加工工件的最大回转直径作为主参数。齿轮加工机床是最大工件直径。外圆磨床和无心磨床是最大磨削直径。龙门刨床、龙门铣床、升降台铣床和矩形工作台的平面磨床是工作台工作面宽度。卧式铣镗床是主轴直径。
立式钻床和摇臂钻床是最大钻孔直径。
牛头刨床和插床是最大刨削和插削长度。也有的机床不用尺寸作为主参数，如拉床的主参数是额定拉力等。
二、第二主参数
第二主参数是为了更完整地表示机床的工作能力和加工范围，在主参数后面标出另一参数值、称为第二主参数。车床的第二主参数是最大工件长度。铣床和龙门刨床是工作台工作面长度。摇臂钻床是最大跨距。
其他尺寸参数包括与工件、工、夹、量具、机床结构有关的参数。与工件主要的有关参数，如摇臂钻床还要确定主轴下端面到底座间的最大和最小距离，其中包括了摇臂的升降距离和主轴的最大伸出量等；龙门铣床还应确定横梁的最高和最低位置。
与工、夹、量具有关的参数，如卧式车床的主轴锥孔。与机床结构有关的参数，如床身宽度等。
运动参数是指机床执行件（如主轴、工作台、刀架）运动的速度，即主轴的最高转速、最低转速、主轴转速数列、进给量最大值和最小值、进给量数列等。
数控铣床是在一般铣床的基础上发展起来的，两者的加工工艺基本相同，结构也有些相似。数控铣床又分为不带刀库和带刀库两大类，其中带刀库的数控铣床又称为加工中心。
加工中心是带有带库和自动换刀装置的一种高度自动化的多功能数控机床。
铣床：
工作台面尺寸：mm 320*1325 工作台最大纵向行程（手动机动）：mm 700/680 工作台最大横向行程（手动机动）：mm 255/240 工作台最大垂向行程（手动机动）：mm 320/300 工作台最大回转角度：正负45度
主轴中心线至工作台面距离：mm 30/350 主轴转速级数：18steps 主轴转速范围：30~1500 工作台进给量级数：18steps 主电机功率：kw 7.5 进给电机功率： kw 1.5 机床外型尺寸： mm 2294*1770*1610 机床重量（净重）：kg 2650/2950
加工中心：
工作台台面尺寸（宽X长）：590*1450mm 工作台T型槽（槽数X数量X间距）：18*5*125mm 工作台最大承重：1350kg X/Y/Z向行程：1270/610/760mm X/Y/Z导轨形式：滑轨
X/Y/Z快速移动速度：20m/min 切削进给速度范围：1~8000mm 主轴中心线至主柱导轨面距离：635mm 主轴端面至工作台面距离：150~910mm 主轴锥孔：ISO50 主轴电机功率：11/15kw 主轴转速范围：20~6000rpm 主轴最大输出扭矩：95.4N.m 刀库容量/形式：16/斗笠式24/圆盘式（选配）刀具最大重量：15KG 刀具最大直径/长度：147/350mm 换刀时间(刀对刀)：8S
定位精度：+0.010mm 重复定位精度：+0.005mm 机床总功率：35kw 机床外型尺寸（长X宽X高）机床重量
镗床
数控机床复习 篇10
按控制方式分类：开环控制、闭环控制、半闭环控制。
安功能水平分类：经济型数控机床、普及型数控机床、高级型数控机床。
基点：构成零件轮廓的不同几何要素的交点或切点成为基点。
节点：逼近直线或圆弧小段与轮廓曲线的交点或切点称为节点。
数控车床编程特点：
1、可采用绝对编程、增量编程或二者混合编程。
2、用绝对值编程时，X以直径值表示；用增量值编程时，以径向实际位移量的二倍表示，并附上方向符号。
3、为提高工件的径向尺寸精度，X向的脉冲当量取Z向的一半。
4、简化编程，数控装置常具备不同形式的固定循环，可进行多次重复循环切削。
5、数控车床一般都具有刀具半径自动补偿功能，这时可直接按工件轮廓尺寸编程。对不具备刀具半径自动补偿功能的数控车床，编程时需先计算补偿量。
尺寸单位选择指令：G20公制尺寸分辨率为0.0001英寸G21英制尺寸分辨率为0.001MM 回参考点控制指令：G28自动返回参考点指令 格式：G28 X（U）_Z（W）_。G29自动从参考点返回指令 格式： G29 X（U）_Z（W）_
子程序调用： 格式 M98 PXXXX L_M98是在主程序中调用子程序指令，P是调子程序标识符，P后面的自然数是被调用子程序名，L字是调用次数，省略时为1次。子程序中还可再调用子程序，但最多调用四级子程序，也就是可嵌套四级。
机床绿色设计研究 篇11
【摘要】机床制造业绿色制造运作模式的特征主线包括三个方面，即机床产品设计过程主线、机床产品多生命周期主线、机床产品物料过程主线。本文介绍了机床制造业绿色制造运行模式的三条特征主线及机床产品绿色设计主要内容。
【关键词】机床绿色设计；制造运行；产品设计
一、机床制造业绿色制造运行模式
（一）机床产品设计过程主线
机床产品绿色设计过程指的是在机床产品整个生命周期中，对机床产品的资源环境属性（产品具有可拆卸性、可回收性、可再制造性）着重考虑，并将其作为设计的目标，在保证机床产品的功能、使用寿命、质量的同时，尽量满足环境目标要求。机床产品绿色设计主线的主导特性主要体现在机床的设计要针对机床产品的整个生命周期过程，在设计过程中，要把机床产品整个生命周期的绿色程度作为设计目标，充分考虑到机床产品在原材料获取、生产制造、运输销售、使用以及回收处理等过程对环境可能造成的各种影响。
机床产品设计过程主线是机床产品生命周期的保障，体现了从源头上解决资源环境问题的绿色思想，同时在设计过程中也要考虑战略目标和过程目标。
（二）机床产品多生命周期主线
传统意义上，当机床使用报废时机床产品生命周期即结束，这就造成了资源的极大浪费。机床产品多生命周期则将传统的机床产品生命周期概念大大外延，包括了从机床产品设计开始到原材料获取、零部件加工、机床装配、机床包装、销售、使用到废旧机床回收再制造、再制造新机床的使用以及之后的所有循环利用的过程，实现机床产品的多生命周期，将最大限度减轻环境影响。
机床的多生命周期思想，即将绿色制造理念应用到机床产品生命周期的每个环节，尽可能按照绿色设计方案去开展生产，使得产品回用时间最长，资源综合利用率最高，对环境的负影响最小，从而实现企业战略目标。机床产品多生命周期过程主线有两个重要特征：一是废弃物的最小化；二是整个物流主线基本上是闭环的，能够实现资源循环利用。
（三）机床产品物流过程主线
机床产品物流过程主线是指机床从原材料加工成毛坯到毛坯加工成零件再到零件装配成整机的整个生产过程，在这一系列连续作业环节中考虑物料消耗和环境影响情况，做到整个物流过程对环境的负影响最小，且资源综合利用率最高。
机床产品物流过程主线是资源消耗和环境影响直接产生的环节，如零件的机械加工，在消耗能源的同时会产生大量的环境有害物质，如切屑、废液、废气等，会对工作环境以及工人身体健康带来很大的危害。
机床产品物流过程的绿色化是机床制造业实施绿色制造的重要组成部分，在实施过程中要对机床产品物流程进行监测、控制，实现绿色生产。
二、机床产品绿色设计
（一）面向环境的机床产品设计
1、面向环境的机床产品方案设计。机床产品方案设计，是指对机床的结构和布局、运作原理、实现方案等方面的选择和设计，同时充分考虑机床制造过程中的资源消耗和环境影响情况，在其功能、质量、成本等要求得到满足的前提下，力求使制造过程的资源消耗尽可能少、环境污染尽可能小。
2、面向环境的机床结构设计。面向环境的机床结构设计是指通过对机床产品结构进行更优化合理的布置，使机床产品制造过程的资源消耗和浪费最小化，同时减少对环境的影响。
（二）面向环境的机床产品材料选择
面向环境的机床产品材料选择是指在对机床产品制造所需的物料进行环境性考核，须从其制备、使用以及报废处理等全生命周期过程进行评价。使其资源环境特性、产品功能、质量等因素相对较优，即满足绿色材料的要求。在机床绿色材料的选择中，现在市场上出现的陶瓷、碳素纤维、复合材料等，都在绿色性能的机床中得到广泛使用。
（三）面向环境的机床制造环境设计或重组
面向环境的机床制造环境设计或重组是指在机床制造环境（如工厂、车间或制造单元等）中，对资源消耗和环境排放产生影响的设备或设施布局等方面的设计改善。例如：生产线或生产工艺的设计不合理，往往造成大量不必要的浪费。面向环境的机床制造环境设计或重组就是要在满足机床产品的制造加工要求的前提下，对现有制造环境进行资源环境友好型方面的设计，建造出一个更低能耗、更低排放和更高效协调的生产环境。
（四）面向环境的机床产品工艺设计
面向环境的工艺设计又称绿色工艺规划。对机床产品的绿色工艺规划是指通过对机床产品制造过程的各工艺路线、工艺方法、工艺装备、工艺参数等进行优化和改善，提升工艺过程各个环节的环境友好性。环境友好性包括两方面：资源消耗最小化和环境影响最小化。机床产品制造工艺过程的资源消耗主要有原材料、能源材料、刀具、切削液、润滑油等辅助材料消耗等。机床产品制造工艺过程因消耗物料和能源而产生一系列环境排放，主要包括大气污染、污水废水、固体废弃物以及其他物理性污染等。大量的实践和研究表明，不同工艺方案的选择，对制造过程的资源消耗和环境影响差异甚大。
对机床产品的绿色工艺设计，主要包括两方面的内容：工艺方案优化和工艺参数优化。机床产品的工艺参数优化是指选定某一制造加工工艺，对该工艺的有关工艺参数进行优化，使得该工艺加工过程具有更好的环境友好特性。工艺方案优化，就是在已有的备选方案中，通过环境性、经济性等指标的评价，选出总体性能最优的方案。
（五）面向环境的机床产品回收处理方案设计
面向环境的机床产品回收处理方案设计，是指在设计阶段，就充分考虑机床产品的可拆卸性、零部件的重用性、机床产品材料的可回收性等因素，对机床产品进行设计。从而使废旧机床产品在在回收处理阶段的材料重用率尽可能高，产生的环境排放尽可能少。
参考文献
广东锻压机床厂有限公司 篇12
公司占地面积20多万平方米, 现有员工800多人,其中工程技术人员195人,高级职称13人, 工程师78人;主要生产设备有200多台,拥有齿轮磨床、曲轴磨床、加工中心等大型、精密、数控设备近100台。 拥有先进的计量、检测设备3000多件, 取得了二级计量资格证。
公司有强大开发机构和能力,建有“ 博士后科研工作站”、 成立“ 广东省省级企业技术中心”和 “ 广东省锻压设备工程技术研究开发中心 ”、“ 佛山市大型、高效、精密锻压机械工程技术中心”和“ 顺德区高速精密锻压机械研究开发中心” 等科研机构, 已聚集一批具有国内一流技术水平的实用、适应性强的人才。已具备了自主开发精密、高速、大型及自动化机械压力机、液压机的能力。
主导产品有高精度伺服控制压力机、高性能机械压力机、油压机和自动转序冲压线,主要型号有: GP2S系列伺服控制闭式双 点精密压 力机 ;GDKS系列伺服控制肘杆压式精密压力机;JH21系列开式固定台压力机;JH25系列开式双点压力机;J84系列肘杆式精密压力机;STP( P) 系列闭式双点压力机 ;STPL系列闭式 双点压力 机 ;Y系列油压 机等。 公司产品质量稳定可靠. 大型机械压力机最大公称力可达12000k N,大型油压机最大公称力可达50000k N,高速压力机最高行程次数可达800次/分钟,精密压力机精度可达到0.01mm。 产品技术水平处于国内领先或先进,部分达到国际先进水平。
公司一直注重科技创新,近10年,通过鉴定的科技成果有10多项,多项填补国内、省内空白;获得国家专利26项,申请发明专利2项;各级科技进步奖近20项;承担国家、省级等各级科技项目30多项;列入国家级、省级重点新产品20多项。
机床夹具设计 篇13
机床夹具是机械加工工艺系统的一个重要组成部分，为保证工件某工序的加工要求，必须使工件在机床上相对刀具的切削或成形运动处于准确的相对位置。当用夹具装夹加工一批工件时，是通过夹具来实现这一要求的。而要实现这一要求，又必须满足三个条件：①一批工件在夹具中占有正确的加工位置;②夹具装夹在机床上的准确位置;③刀具相对夹具的准确位置。这里涉及了三层关系：零件相对夹具，夹具相对于机床，零件相对于机床。工件的最终精度是由零件相对于机床获得的。所以“定位”也涉及到三层关系：工件在夹具上的定位，夹具相对于机床的定位，而工件相对于机床的定位是间接通过夹具来保证的。工件定位以后必须通过一定的装置产生夹紧力把工件固定，使工件保持在准确定位的位置上，否则，在加工过程中因受切削力，惯性力等力的作用而发生位置变化或引起振动，破坏了原来的准确定位，无法保证加工要求。这种产生夹紧力的装置便是夹紧装置。
壹 夹具一、机床夹具概述1.机床夹具的概念机床夹具是机床上用以装夹工件(和引导刀具)的一种装置。其作用是将工件定位，以使工件获得相对于机床和刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。2.机床夹具的分类机床夹具可根据其使用范围，分为通用夹具、专用夹具、组合夹具、通用可调夹具和成组夹具等类型。机床夹具还可按其所使用的机床和产生加紧力的动力源等进行分类。根据所使用的机床可将夹具分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具(钻模)、镗床夹具(镗模)、磨床夹具和齿轮机床夹具等，根据产生加紧力的动力源可将夹具分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、电磁夹具和真空夹具等。3.机床夹具的组成(1)定位元件(2)夹紧装置(3)对刀、引导元件或装置(4)连接元件(5)夹具体(6)其它元件及装置二、定位基准基准是用以确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的点，线，面。在加工中用以定位的基准称为定位基准。有时，作为基准的点、线、面在工件上不一定具体存在(例如孔的中心线和对称中心平面等)，其作用是由某些具体表面(如内孔圆柱面)体现的，体现基准作用的表面称为基面。三、工件在夹具中的定位(一)六点定位原理任何未定位的工件在空间直角坐标系中都具有六个自由度。工件定位的任务就是根据加工要求限制工件的全部或部分自由度。工件的六点定位原理是指用六个支撑点来分别限制工件的六个自由度，从而使工件在空间得到确定定位的方法。(二)支承点与定位元件上图为常见定位方式中的定位元件所限制的自由度和相当的支承点数(三)完全定位与不完全定位工件的六个自由度完全被限制的定位称为完全定位。按加工要求，允许有一个或几个自由度不被限制的定位称为不完全定位。(四)欠定位与过定位按工序的加工要求，工件应该限制的自由度而未予限制的定位，称为欠定位。在确定工件定位方案时，欠定位时绝对不允许的。工件的同一自由度背二个或二个以上的支撑点重复限制的定位，称为过定位。在通常情况下，应尽量避免出现过定位。消除过定位及其干涉一般有两个途径：其一是改变定位元件的结构，以消除被重复限制的自由度;其二是提高工件定位基面之间及夹具定位元件工作表面之间的位置精度，以减少或消除过定位引起的干涉。四、组合夹具和随行夹具(一)组合夹具组合夹具是由一套预先制造好的标准元件和合件组装而成的专用夹具。(二)随行夹具随行夹具是大批量生产中在自动线上使用的一种移动式夹具。贰夹具定位误差分析计算所谓定位误差，是指由于工件定位造成的加工面相对工序基准的位置误差。因为对一批工件来说，刀具经调整后位置是不动的，即被加工表面的位置相对于定位基准是不变的，所以定位误差就是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。㈠引言&①△总≤δ其中△总为多种原因产生的误差总和，δ是工件被加工尺寸的公差，△总包括夹具在机床上的装夹误差，工件在夹具中的定位误差和夹紧误差，机床调整误差，工艺系统的弹性变形和热变形误差，机床和刀具的制造误差及磨损误差等。②△定+ω≤δ 其中，ω除定位误差外，其他因素引起的误差总和，可按加工经济精度查表确定。所以由①和②知道：△定≤δ-ω(是验算加工工件合格与否的公式)或者：△定≤1/3δ(也是验算加工工件合格与否的公式)㈡定位误差的组成1、定义：定位误差是工件在夹具中定位，由于定位不准造成的加工面相对于工序基准沿加工要求方向上的最大位置变动量。2、定位误差的组成：定位基准与工序基准不一致所引起的定位误差，称基准不重合误差，即工序基准相对定位基准在加工尺寸方向上的最大变动量，以△不表示。定位基准面和定位元件本身的制造误差所引起的定位误差，称基准位置误差，即定位基准的相对位置在加工尺寸方向上的最大变动量，以△基表示。故有：△定=△不+△基此外明确两点：①只用调整法加工一批零件才产生定位误差，用试切法不产生定位误差;②定位误差是一个界限值(有一个范围)。㈢定位误差的分析计算⑴工件以平面定位时的定位误差定位基准：平面;定位元件工作面：平面====>易加工平整，接触良好===>所以△基=0△定=△不(注：若位毛坯面，则仍有△基)⑵工件以外圆柱面定位时的定位误差(以V形块为例)工序基准定位基准△定H1尺寸：A0△不≠0，△基≠0H2尺寸：00△不=0，△基≠0H3尺寸：B0△不≠0，△基≠0①对H2尺寸：△不=0，△基为定位基准线0的在加工方向的最大变动量，即OO''所以△基=OO''=OE-O''E=[dmax/2sin(α/2)]-[dmin/2sin(α/2)]=δd/2sin(α/2)即：△定=△不+△基=0+δd/2sin(α/2)=δd/2sin(α/2)②对H1尺寸：△不=δd/2，△基=δd/2sin(α/2)或：△定=AA''=AO+OO''-A''O''=dmax/2+δd/2sin(α/2)-dmin/2=δd/2{1+[1/sin(α/2)]}③对H3尺寸：△定=BB''=B''O''+OO''-OB=(dmin/2)+[δd/2sin(α/2)]-dmax/2=δd/2{[1/sin(α/2)]-1}综上所述：△定(H3)<△定(H2)<△定(H1)，所以标注尺寸H3最好。⑶工件以内孔表面定位时的定位误差①主要介绍工件孔与定位心轴(或销)采用间隙配合的定位误差计算△定=△不+△基a.心轴(或定位销)垂直放置，按最大孔和最销轴求得孔中心线位置的变动量为：△基=δD+δd+△min=△max(最大间隙)b.心轴(或定位销)水平放置，孔中心线的最大变动量(在铅垂方向上)即为△定△基=OO''=1/2(δD+δd+△min)=△max/2或△基=(Dmax/2)-(dmin/2)=△max/2②工件孔与定位心轴(销)过盈配合时(垂直或水平放置)时的定位误差此时，由于工件孔与心轴(销)为过盈配合，所以△基=0，对H1尺寸:工序基准与定位基准重合,均为中心O ,所以△不=0对H2尺寸:△不=δd/2⑷工件以“一面两孔”定位时的定位误差①“1”孔中心线在X，Y方向的最大位移为：△定(1x)=△定(1y)=δD1+δd1+△1min=△1max(孔与销的最大间隙)②“2”孔中心线在X,Y方向的最大位移分别为:△定(2x)=△定(1x)+2δLd(两孔中心距公差)△定(2y)=δD2+δd2+△2min=△2max③两孔中心连线对两销中心连线的最大转角误差:△定(α)=2α=2tan-1[(△1max+△2max)/2L](其中L为两孔中心距)以上定位误差都属于基准位置误差,因为△不=0。叁 工件的夹紧工件的夹紧与常用的夹紧装置一、工件的夹紧(一)夹紧装置1.夹紧装置的组成——动力装置、夹紧元件、中间传力机构2.夹紧装置的基本要求(1)夹紧既不应破坏工件的定位，或产生过大的夹紧变形，又要有足够的夹紧力，防止工件在加工中产生振动;(2)足够的夹紧行程，夹紧动作迅速，操纵方便、安全省力;(3)手动夹紧机构要有可靠的自锁性，机动夹紧装置要统筹考虑夹紧的自锁性和原动力的稳定性;(4)结构应尽量简单紧凑，制造、维修方便。(二)夹紧力的确定1.确定夹紧力作用方向的原则(1)夹紧力的方向应使定位基面与定位元件接触良好，保证工件定位准确可靠;(2)加紧力的方向应与工件刚度最大的方向一致，以减小工件变形;(3)加紧力的方向应尽量与工件受到的切削力、重力等的方向一致，以减小加紧力。2.确定夹具力作用点的原则(1)加紧力的作用点应正对支撑元件或位于支撑元件所形成的支撑面内;(2)夹具力的作用点应位于工件刚性较好的部位。(3)夹具力的作用点应尽量靠近加工表面，以减小切削力对夹紧点的力矩，防止或减小工件的加工振动或弯曲变形。二、常用的夹紧装置夹具中常用的夹紧装置有楔块,螺旋,偏心轮等,它们都是根据斜面夹紧原理而夹紧工件的。(一)楔块夹紧装置楔块夹紧装置是最基本的夹紧装置形式之一,其他夹紧装置均是它的变形。它主要用于增大夹紧力或改变夹紧力方向。⑴楔块夹紧装置特点:①自锁性(自锁条件α≤ψ1+ψ2)②斜楔能改变夹紧作用力方向③斜楔具有扩力作用,ip=θ/p=1/[tanψ2+tan(α+ψ1)]④夹紧行程小⑤效率低(因为斜楔与夹具体及工件间是滑动摩擦,所以夹紧效率低)所以适用范围:多用与机动夹紧装置中⑵夹紧力计算:θ=p/[tanψ2+tan(α+ψ1)]其中p为原始力,α为楔块升角,常数6度--10度ψ1:工件与楔块的摩擦角ψ2:夹具体与楔块的摩擦角⑶自锁条件:原始力P撤除后,楔块在摩擦力作用下仍然不会松开工件的现象称为自锁.α≤ψ1+ψ2,一般α取10--15度或更小⑷传力系数:夹紧力与原始力之比称为传力系数.用ip表示ip=θ/p=1/[tanψ2+tan(α+ψ1)]⑸楔块尺寸与材料:升角α确定后,其工作长度应满足夹紧要求,其厚度保证热处理不变形,小头厚应为75mm.材料一般用20钢或20Cr,渗碳厚为0.8--1.2mm.HRC:56--62.Ra为1.6μm.(二)螺旋夹紧装置螺旋夹紧装置是从楔块夹紧装置转化而来的,相当于吧楔块绕在圆柱体上,转动螺旋时即可夹紧工作.⑴螺旋夹紧装置特点:①结构简单,制造容易,夹紧可靠②扩力比ip大,夹紧行程S不受限制③夹紧动作慢,效率低应用场合:手动夹紧装置常采用.⑵螺杆夹紧力计算:θ=PL/r中tan(α+ψ1)+r1tanψ2其中:P是原始力,L是原始力作用点到螺杆中心距离,r中是螺旋中经的一半,α是螺旋升角,ψ1螺母于螺杆的摩擦角,r1摩擦力矩计算半径,ψ2工件与螺杆头部(或压块)间的摩擦角。⑶自锁性能:因为楔块的自锁条件为α≤11.5°-17°,而螺旋夹紧装的螺旋升角(α≤2°-4°)很小,所以自锁性很好.⑷传力系数:ip=θ/p=PL/r中tan(α+ψ1)+r1tanψ2》楔块的ip⑸多位或多件夹紧:为了减小夹压的辅助时间和提高生产率,可采用多位或多件夹紧装置。⑹压块的材料一般位45钢,HRC:43--48螺杆的材料一般位45钢,HRC:33--38(三)偏心夹紧装置偏心夹紧装置也是由楔块夹紧装的一种变形.(1)圆偏心夹紧力:theta;=PL/ρtan(α+ψ1)+tanψ2其中L为手柄长度,ρ支承轴中心(回转中心)到夹紧点距离ψ1,ψ2分别为偏心轮与支承轴及偏心轮与工件间的摩擦角.(2)传力系数ip:ip=L/ρtan(α+ψ1)+tanψ2,远小于螺旋夹紧的ip(3)特点及应用场合:偏心夹紧与螺旋夹紧相比,夹紧行程小,夹紧力小,自锁能力差,但夹紧迅速,结构紧凑,所以常用与切削力不大,振动较小的的场合,常与其他夹紧元件联合使用.(四)定心夹紧结构定心夹紧结构是一种利用定位夹紧元件等速移动或弹性变形来保证工件准确定心或对中的装置.使工件的定位和夹紧过程同时完成,而定位元件与夹紧元件合二为一.肆机床夹具的基本要求和设计步骤机床夹具的基本要求和设计步骤一、对机床夹具的基本要求对机床夹具的基本要求可总括为四个方面：①稳定地保证工件的加工精度;②提高机械加工的劳动生产率;③结构简单，有良好的结构工艺性和劳动条件;④应能降低工件的制造成本。二、夹具设计的工作步骤⑴研究原始资料，明确设计任务⑵考虑和确定夹具的结构方案，绘制结构草图⑶绘制夹具总图⑷确定并标注有关尺寸和夹具技术要求⑸绘制夹具零件图伍 小结1.机床夹具是由定位元件,夹紧装置,对刀元件,夹具体部分组成,机床夹具设计也就是针对夹具组成的各个部分进行设计,其中定位与夹紧量个环节是夹具设计的重点。2.定位就是确定工件在夹具种的正确位置,是通过在夹具上设置正确的定位元件与工件定位面的接触来实现的.工件的定位有完全定位和不完全定位,要根据其具体加工要求而定,欠定位在夹具设计种是不容许的,而过定位则有条件地采用。3.通常，由于定位副制造不准确或采用了基准不重合定位等原因,定位过程中会引入定位误差,定位误差的计算要根据具体情况分析计算。4.夹紧是为了克服切削力等外力干扰而使工件在空间中保持正确的定位位置的一种手段.夹紧一般在定位步骤之后,有时定位与夹紧是同时进行的,入膨胀式定心夹紧机构。5.车,铣,钻,磨等不同的机床其夹具设计具有各自典型特点,应根据具体设计任务,遵循夹具设计的基本要求和步骤进行设计。