多线程控制（共3篇）
多线程控制 篇1
在锯片磨削过程中,由于砂轮的磨损以及磨损量的不确定性,导致指令磨削量与实际磨削量出现较大偏差,造成工件厚度尺寸难以精确控制。不仅影响了产品质量,而且降低了生产效率。针对锯片磨床的缺点与不足,作者在华中数控系统的锯片磨床基础上,通过硬件上增设工件厚度尺寸在线测量系统,软件上开发磨削控制线程,构建一个由磨削控制线程和G代码程序组成的多线程控制方式,实现了锯片磨削加工中工件厚度尺寸的全闭环控制,保证了加工尺寸的精度。本系统在经锯片磨床厂家一定时期的使用表明,该系统自动化程度高、加工精度高、生产效率高,而且精度稳定性好。
1 锯片磨削的多线程控制策略
本系统对锯片厚度尺寸全闭环控制的原理是数控系统实时获取工件厚度实际尺寸,并与理论标准尺寸进行比较,通过差值来控制磨削量,直到磨削加工使差值减小在允许的公差范围内,自动结束加工过程。为了实时获取实际工件厚度尺寸,在原数控锯片磨床的基础上增设工件厚度尺寸在线测量系统。测量系统由量程为0～4mm的电涡流位移传感器和数据处理模块组成。传感器在机床Z轴位置固定,实现对工件表面与传感器之间距离的实时在线测量。传感器测量值经数据处理模块滤波、整形、转换处理后,送到数控系统PLC的I/O接口。
由于标准G代码指令不具备从数控系统外部I/O接口读取数据的能力,为此,对数控系统软件进行二次开发,创建一个磨削控制线程。磨削控制线程的主要功能是:利用接口函数从数控系统PLC的I/O接口读取传感器测量值,再次经软件滤波和转换处理后,获得工件厚度尺寸。同时,根据实际工件厚度尺寸,确定每一步磨削的工序类型和加工参数,并将计算信息及时传递给G代码程序,由G代码程序最终实现对磨削加工过程的控制。由此可见,磨削控制线程通过G代码程序也参与了对加工过程的控制。因此,多线程控制加工策略是由处于后台的磨削控制线程和前台的G代码程序相互协调运行,共同控制加工过程的方法。
在多线程控制加工策略中,G代码程序的解释、执行(插补)与磨削控制线程的执行应为并行运行的方式。考虑到节约系统资源,磨削控制线程采用在自动运行方式下才被创建,以及在磨削加工到特定工艺阶段才被激活以执行相应任务的运行方案。因此,本系统是在系统解释器线程中二次开发一个磨削控制线程,当系统工作在自动运行方式下时,即系统解释器线程开始工作时,磨削控制线程便被创建。此后,磨削控制线程等待G代码程序执行到特定工艺阶段,被激活并完成相应的任务。
2 锯片磨削的多线程控制流程
根据工艺要求,锯片磨削分为粗磨、精磨和光磨三道磨削工序。本系统设计了用户参数设置界面,用于设置各工序的磨削余量、理论进给量和进给速度等参数。
如图1所示,将锯片磨削加工的多线程控制流程及控制内容划分如下。
精磨工序控制基准Hj=标准锯片控制基准Hs-(光磨余量Δg+精磨余量Δj)光磨工序控制基准Hg=标准锯片控制基准Hs-光磨余量Δg
第一步:磨削控制线程完成工件毛坯厚度测量。工件毛坯安装好(包括完成对刀操作),并执行自动运行以后,磨削控制线程被创建并由G代码激活,首先完成工件毛坯厚度的测量。其工作内容包括:判断毛坯是否满足正常磨削条件,计算出砂轮运动到磨削初始点P1时其中心的坐标值ZP1,以及第一次磨削的理论Z轴进给量和X轴进给速度,并及时将计算信息传递给G代码程序,若不满足条件,产生报警信息并退出自动运行模式。
第二步:G代码程序控制砂轮从起刀点P0快速运动到磨削初始点P1。P1为当前毛坯表面所对应的高度位置,在第一个锯片加工前的对刀操作中P1点定义为工件坐标系原点,对于以后同规格锯片加工,P1点的位置决定于当前毛坯厚度和砂轮的累计磨损量。
第三步:G代码程序控制砂轮完成一次磨削循环加工。一个磨削循环的路径为:Z轴进给→X轴由外向内进给→Z轴进给→X轴由内向外退出。在磨削循环中的加工参数(Z轴进给量、X轴进给速度)均由上一步磨削控制线程进行采样计算后确定。
第四步:磨削控制线程完成磨削中工件厚度尺寸的采样计算。当完成一次磨削循环加工后,磨削控制线程由G代码再次激活并进行工件厚度尺寸的采样计算。若工件厚度尺寸不满足工艺要求,则根据当时测量值确定下一步磨削循环的工序类型(工序类型由当时测量值与精磨工序控制基准Hj、光磨工序控制基准Hg和标准锯片控制基准HS等比较后确定。各工序控制基准的尺寸关系如图1所示。其中标准锯片控制基准HS由事先制作一个标准锯片通过在线测量获得。同时根据前后两次测量值的差值与理论进给量比较,计算出磨削误差值δz(即砂轮的磨损量),以误差实时补偿原则,确定下一步磨削循环加工的加工参数。加工参数包括:Z轴的理论进给量ΔZ*和X轴的进给速度,其中,ΔZ*=ΔZ+δz,ΔZ-用户设定的各工序理论进给量,此值由工序类型决定。此时磨削控制线程控制G代码程序返回第3步重复执行磨削循环加工,循环往复。若工件厚度尺寸满足了工艺要求,磨削控制线程根据砂轮的累计磨损量,计算出砂轮再次返回到起刀点P0时其中心的坐标值ZP0,并传递给G代码程序。同时及时保存此时锯片厚度的测量值HNend和砂轮中心的Z轴坐标值ZNend,用于在下一个锯片磨削加工时,毛坯磨削起始点坐标值Z(N+1)P1的计算。这样,便实现了无需作任何调整,自动完成锯片批量生产的要求。
第五步:由G代码程序控制砂轮快速、准确地再次回到起刀点P0。整个磨削加工过程结束。
从控制流程及内容可见,磨削过程中的Z轴理论磨削量均由测量系统反馈的实际工件厚度尺寸实时决定,从而实现了对工件厚度尺寸的全闭环控制。
本系统将磨削控制线程在控制流程的第一步和第三步的工作内容划分为任务1和任务书。即任务1完成毛坯厚度尺寸测量计算及信息传递。任务2完成磨削循环加工过程中的工件厚度尺寸测量计算及信息传递。G代码程序除实现磨削加工的工艺流程控制外,还应承担对磨削控制线程的各任务的激活控制。综合考虑,本系统的G代码程序流程如图3所示。
3 数控系统PLC软件二次开发
锯片磨削多线程序控制系统中,G代码程序对磨削控制线程的激活控制是通过对华中数控内置式PLC程序的二次开发,扩展具有特殊功能的辅助M指令实现的。
3.1 华中数控PLC的软件结构及运行原理
在华中数控PLC程序中,PLC与数控系统的通信方式为:数控系统在自动运行过程中,当解释到辅助指令时,向PLC发送MST指令信号,并调用PLC程序中相应的辅助指令响应函数,然后等待PLC给出动作完成的应答信号。PLC执行完辅助指令响应函数中的相关动作后,应向数控系统给出应答信号,否则数控系统将一直等待。数控系统要调用的PLC程序中的辅助指令响应函数,应在PLC初始化时,通过调用函数set_mst_func()来指定。调用函数的定义为:
3.2 特殊功能辅助M指令的开发
在华中数控PLC程序中有X、Y、R、G、F、B、P等寄存器,其中,R寄存器为PLC内部中间寄存器,它既可由PLC任意使用,也可由数控系统通过函数随时读取修改。本系统在开发有特定功能的M辅助指令时,选择了R寄存器作为辅助M指令的操作对象。
以所开发的具有激活磨削控制线程任务1功能的辅助指令M103为例,PLC程序二次开发结构如下:
M103指令的执行原理:在G代码程序相应位置上,插入开发的辅助M103指令。当系统处于自动运行状态时,解释器线程开始工作,磨削控制线程被创建;当解释器线程解释到M103时,系统通过调用PLC程序的void exec_M(int ch)函数,此函数将激活磨削控制线程任务1标志位寄存器R[293]置1;与此同时,已被创建的磨削控制线程不停地通过函数读取寄存器R[293]的值,当检测到R[293]为1时,磨削控制线程被激活,进入任务1状态,完成毛坯厚度测量计算工作。
此外,本系统还开发了如下特殊辅助M指令:激活磨削控制线程指令M48;退出磨削控制线程指令M4;启动磨削控制线程任务2指令M42;禁止数控系统解释器超前解释功能指令M17等。
禁止数控系统解释器超前解释功能指令M17是为了解决磨削控制线程对磨削过程控制的实时性而开发。在G代码程序中所有需要根据测量结果而决定加工参数的加工顺序的程序段之前加入M17代码。当数控系统解释器解释到M17代码时,便停止超前解释工作,这样就可保证解释器所解释的后面程序段中的宏变量,是由当前磨削控制线程根据测量计算而决定和实时修改的值,从而实现了真正意义上的多线程控制加工中的实时性问题。
4 多线程控制的G代码编程
多线程控制的G代码程序采用具有循环体系结构的宏变量编程。磨削控制线程在采样计算后,通过函数实时修改G代码中的宏变量,从而实现了对G代码程序的执行流程和加工参数的控制。
在多线程控制的G代码程序中设置了如下宏变量:
(1)正常磨削标志宏变量#119。当磨削控制线程执行任务1时,测量到毛坯满足正常磨削条件时,则通过函数将宏变量#119置1,反之,清零。与此同时,当G代码程序执行到根据#119的值判断是否结束磨削循环加工的程序段时,若#119为1则进入磨削加工循环程序,反之则跳过循环程序,结束磨削过程。此变量决定了G代码程序的执行流程。
(2)砂轮位于磨削起点时其中心的Z轴坐标值ZP1宏变量#115。此值由磨削控制线程执行完任务1后通过函数实时修改。
(3)磨削循环中Z轴进给量ΔZ*宏变量#116。此值由磨削控制线程每次执行完任务2后计算获得,并通过函数实时修改。
(4)磨削循环中X轴进给速度宏变量#219。此值由磨削控制线程每次执行完任务2后计算获得,并通过函数实时修改。
(5)砂轮位于磨削初始点时其中心的Z轴坐标ZP0宏变量#220。此值由磨削控制线程在执行完任务2后,当判断工件厚度尺寸满足工艺要求时计算获得,并通过函数实时修改。
根据如图2所示的G代码程序流程,编写的锯片磨削多线程控制加工G代码程序如下所示:
在G代码程序中,程序段N10～N60对G代码中的宏变量进行初始化;N80～N110启动磨床辅助功能;N120激活磨削控制线程;N140～N150启动磨削控制线程任务1,完成毛坯厚度测量工件内容,根据测量值计算产生#115、#119、#116、#219的值;N160禁止解释器线程超前解释,此时解释器暂时停止超前解释工作,等待执行完程序段N150以后,再开始向前解释;N170砂轮快进到毛坯表面;N180～N260完成一个磨削循环加工。在磨削循环过程中,为了提高效率,工作厚度的测量与磨削加工是同步进行的。如图2所示,每当砂轮沿X轴由内向外退出到B点位置时(B点到工件中心O点距离等于传感器安装位置A点距工件中心O点距离),便启动磨削控制线程任务2,这样在砂轮沿X轴继续向外退出的同时,磨削控制线程进行采样计算,保证了测量时间与加工时间重叠。在G代码程序中,体现为程序段N230(M42)设置在X轴由内向外退出的程序段N220和N240之间。当磨削控制线程执行完任务2后,若判断工件厚度尺寸不满足工艺要求时,将正常磨削标志#119的值置1,G代码返回N180重复执行;反之,#119的值清零,G代码向下顺序执行N270,磨削循环加工结束;程序段N280为退出磨削控制线程;程序段N290～N320为砂轮再次退回到起刀点,关闭所有辅助功能,G代码程序结束。
5 结论
锯片磨削多线程控制加工策略,通过对工件厚度尺寸的在线实时测量,随时进行磨损误差补偿和准确地控制G代码程序的执行流程及加工参数,实现了锯片磨削系统对工件厚度尺寸的精确控制。在锯片磨削加工实际应用中,一是提高了磨削的精度和稳定性,锯片厚度尺寸精度由原来的±0.05mm提高到±0.01mm;二是提高了磨削效率,生产率提高了30%;三是可实现在上一个锯片加工的基础上,无需对砂轮位置进行任何调整,就可以完成同规格锯片的批量加工,自动化程序高。本系统不仅在锯片磨削加工,乃至于在平面磨削加工中都具有广阔的应用前景。
参考文献
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多线程控制 篇2
、借助MMC控制台实现远程控制
尽管通过远程桌面功能或pcAnyWhere之类的常规控制软件，能够对服务器进行远程管理，但不可否认的是，这些控制方式存在着明显的安全漏洞，而且很容易被非法攻击者利用，而借助MMC控制台的计算机管理功能，不但可以有效地管理好本地或远程的服务器，而且这种方式有效避开了远程桌面连接所带来的明显安全漏洞，因此借助MMC系统控制台，不但很方便地对服务器进行远程管理，而且还会阻止 对服务器进行恶意攻击。
当然在使用MMC控制台对服务器进行远程管理时，必须先获得服务器的超级管理权限，然后还需要安装好相应的MMC插件和一定的管理工具才可以;例如要想对WindowsServer00服务器进行远程控制的话，必须先获得管理Windows00服务器的服务权限，同时还需要在本地计算机中安装好MMC插件和Windows00服务器的相关管理工具。一旦满足了上述条件，你就可以按照如下步骤来对服务器进行远程控制了:
依次单击“开始”/“运行”命令，打开系统运行对话框，在其中输入字符串命令“mmc”，单击“确定”按钮后，打开系统的MMC控制台窗口，如图所示;
图
依次单击MMC控制台窗口菜单栏中的“文件”/“添加/删除管理单元”命令，在其后出现的设置窗口中，单击“独立”标签，并在对应的标签页面中，继续单击“添加”按钮，打开如图所示的“添加独立管理单元”设置窗口;
图
选中该设置窗口中的“计算机管理”选项，再单击对应窗口中的“添加”按钮，在随后弹出的如图所示的对话框中，将“另一台计算机”选项选中，同时输入需要进行远程控制的服务器IP地址，再单击“完成”按钮退出“计算机管理”设置窗口;
图
返回到MMC控制台窗口，用鼠标双击刚刚添加好的管理单元，以后你就能想管理本地工作站一样，对服务器进行远程控制和管理了。不过当你在对远程服务器进行管理时，系统屏幕上出现“没有访问远程计算机的权限”或者“拒绝访问”的错误提示时，就表明你还没有获得远程管理服务器的权限。此时，你不妨在控制台窗口中依次单击“文件”/“保存”菜单命令，在随后出现的文件保存对话框中，将当前控制台另存为“远程管理服务器”，并退出MMC控制台界面。
接着依次单击“开始”/“程序”/“管理工具”选项，在其后出现的下级菜单中右击刚才保存好的“远程管理服务器”项目(如图所示)，并执行快捷菜单中的“运行方式”命令，在随后弹出的“运行身份”设置框中，输入有权管理远程服务器的用户名及密码，如图5所示。然后重新执行MMC命令，打开MMC控制台窗口，就能对目标服务器进行远程管理了。值得注意的是，倘若本地计算机和目标服务器不属于ActiveDirectory成员的话，即使你在“运行身份”设置框中正确输入了目标服务器的超级管理员帐号，本地计算机也需要创建一个相同的超级管理员帐号。
图
图5
小提示:如果本地计算机和远程服务器安装的是两种不同操作系统时，那么你就必须先在本地计算机中安装好与远程服务器相对应的MMC管理插件。例如，要是本地计算机中使用的是Windows000服务器系统，而远程服务器使用的是Windows00服务器系统，那你就必须在本地计算机中先安装好Windows00服务器的相关管理工具，具体安装方法为:
首先将Windows00服务器系统的安装光盘放入到光驱中，打开其中的“i86”文件夹窗口，双击该窗口中的“admiak.msi”文件图标，随后屏幕上将弹出Windows00服务器的管理工具安装向导窗口;
按照屏幕向导提示完成好安装任务后，再打开MMC管理控制台，将Windows00服务器有关的管理工具全部加入其中，再将此保存好，以后就能按照上面的方法对Windows00服务器进行远程控制和管理了，
[page]
、通过命令行实现远程控制
无论是远程桌面连接还是MMC控制台，其实都是通过图形用户接口来实现远程控制目的的，这些方式都有一个致命的缺憾，那就是在进行远程控制操作时都需要耗用服务器的太多系统资源，而且对一些复杂的远程控制操作还无法完成。为此，不少人都不约而同地想到了Telnet命令控制方式，不过该方式的明码传输特点，很容易给服务器的安全带来致命的威胁!那么有没有一种办法，既可以通过命令行方式来对服务器进行远程管理，又能确保远程控制过程中服务器避免被恶意攻击呢?其实，借助一款名为“F-SecureHserver”的工具，你可以轻松实现上述控制要求;下面就是使用“F-SecureHserver”工具，安全地对服务器进行远程控制的具体设置步骤:
首先在被控制的服务器中安装好“F-SecureHserver”服务器端程序，安装成功后服务器在缺省状态下将会自动启用HServer服务，客户端借助该服务就能对服务器进行命令控制了;
为了保证对服务器的安全控制，你还需要对HServer服务的相关参数进行一下合适设置，以阻止 趁机入侵服务器。考虑到HServer服务在默认状态下，会打开服务器中的“”端口;为了避免 通过该端口对服务器实施非法攻击，你可以将HServer服务所用的端口号码修改成其他的陌生号码。在修改端口号码时，需要先依次单击“开始”/“程序”/“F-SecureHServer”/“Configuration”命令，打开如图6所示的“F-SecureHServerConfiguration”窗口，再单击“ServerSetting”项目下面的“Network”命令，在其后窗口的“Port”设置项处，输入新的端口号码，例如“567”(如图7所示)，再单击一下“Aly”按钮就可以了。
图6
图7
为了进一步保护服务器的安全，你还可以设置HServer服务，只允许通过特定的工作站来远程管理服务器，而不允许其他工作站随意访问服务器。在进行该项安全设置时，你同样需要先打开“F-SecureHServerConfiguration”窗口，再单击“ServerSetting”菜单下面的“HostRestrictio”命令，在图8界面的“Denyloginfromhosts”设置项处，你可以输入不允许访问服务器的工作站IP地址，例如要是输入“0.68.60.6”，再单击“Aly”按钮后，那么任何用户在IP地址为“0.68.60.6”的工作站，都无法对服务器进行远程控制。
图8
此外在缺省状态下，HServer服务允许用户同时和远程服务器建立多个连接，但多个远程连接不但会耗用太多的系统资源，而且还容易给服务器带来安全隐患，因此你有必要设置一下HServer服务，让其远程连接数目限制在一个合适的范围之内。在限制连接数目时，必须先打开“F-SecureHServerConfiguration”配置界面，再单击“ServerSetting”菜单项下面的“General”命令，在其后界面的“MaximumNumberofCoectio”处输入合适的数值，例如输入数字“0”(如图9所示)，再单击“Aly”按钮的话，那么服务器可以同时接受0个远程连接，要是输入数字“0”的话，服务器对远程连接数目将不作限制。
图9
多线切片机张力控制分析 篇3
关键词：切片机,多线切割,张力控制
0 引言
科技和社会的发展, 从客观上推动着人们对于集成电路的需求, 而其中所涉及到的切片工艺, 也在这种需求的推动下不断成熟。集成电路中涉及许多硬脆材料切片, 诸如单晶硅、蓝宝石、石英晶体、压电陶瓷、磁性材料、光学玻璃等, 并且其切片质量和效率直接影响着相应电子设备制成品的基片质量、器件成本等参数。因此, 此类材料的切片工艺受到了越来越多的关注和重视。
1 多线切割技术的概念与结构
多线切割技术的核心原理在于通过金属线的高速往复运动把磨料带入到待切割材料中, 按照预先设定的轨迹进行研磨, 并最终将其切开。在操作过程中, 多条金属线同时与待加工材料相接触, 因此可以通过一次操作动作同时切出几百乃至上千切片, 并且在机床健康状况良好的情况下, 切片的弯曲度、翘曲度、平行度、总厚度公差等关键技术指标都会胜于用传统加工设备切割出来的产品。目前, 多线切割已成为行业内脆硬特征材料切割加工的首选, 有明显替代传统内圆切割和外圆切割技术的趋势。
从工作过程上看, 通常选用钢丝线或者金刚石线作为切割线, 并且从放线辊经由一系列导向辊过渡到加工辊上, 最后采用同样的方式将切割线收卷到收线辊。在切片加工过程中, 系统通过驱动加工辊转动, 带动切割线实现高速往复运动, 同时将待切割工件移动至与切割线相接触的位置, 通过切割丝的运动带动研磨用砂浆对待切割件进行反复摩擦, 最终实现切割。多线切割工艺示意图如图1所示, 图中的加工辊控制着一簇切割线进行运动, 对下方的待加工工件施行切割操作。
在实际的线切割工作系统中, 切割线除了受到加工辊以及收放线辊控制以外, 还需要受到位于加工辊两侧的张力控制系统以及排线装置约束, 此外供砂系统、主轴冷却系统、润滑系统、工作台进给系统等也都在整个切割工作中发挥着重要作用。在众多的支持系统中, 张力控制系统直接影响到切割产品的质量, 也从一个侧面影响着切割线以及相关零配件的寿命, 是多线切割机床研究重点关注的因素。
2 多线切割张力控制浅析
在多线切割的工作过程中, 切割线的状态直接影响着切割的工艺和效果, 其抖动幅度和频度对于切片的平行度允差、切痕的最小宽度、角度允差等参数影响很大, 也是工作断线故障的主要成因之一。鉴于此, 在实际工作过程中应当加强对切割线张力的控制, 奠定有效加工基石, 切实提高加工效率以及相关经济效益。首先需要对切割线张力的形成进行深入分析。在加工过程中, 切割丝由放料卷向收料卷运动, 并且在运动途中经过待加工材料, 现用F0表示切割线的张力, 根据胡克定律, 其可以表示为原料传送时间t的函数:
undefined (1)
式中, V1、V2分别为收料卷和放料卷运行的线速度;ε为原料的弹性模量;δ为材料的横截面积;L为原料的初始牵引长度。
由式 (1) 可以看出, 材料在牵引运动过程中的张力形成过程实质是一个速度差积分的过程, 通过对式 (1) 求导可以得到式 (2) :
undefined (2)
式 (2) 表明, 张力变化的方向与速度差相同, 因此对于张力的调节可以从调节速度差的角度着手, 当速度差保持为0时, 张力将保持恒定。对于切割线在加工辊上的张力计算问题, 可以参照瑞士科学家Euler提出的张力递增定律进行计算。在图2中, 假设工作辊顺时针转动, 在其上选取dα角度进行考证, 工作辊对于切割线的弹力和摩擦力分别用dP和μdP表示, 其中μ为摩擦系数。如果单位长度切割线的质量为ρ, 则该段切割线对于辊轴的转动惯量可以用dIε表示, 并且有:
dIε=ρR3dα (3)
式中, R为辊半径。
图2中, β为切割线在辊上的包绕角, 是辊与切割线2个切点半径之间的夹角, 仍然用ω表示辊的转速, F表示切割线张力, 在辊的不同侧标注以不同角标, 则在dP方向上有:
undefined (4)
式 (4) 中, dα以及dF均趋于0, 因此式 (4) 可以近似记为:
undefined (5)
同时在μdP方向上有:
undefined
式 (6) 中右侧可忽略, 近似为0, 则有:
undefined (7)
根据式 (5) 以及式 (7) 可以进一步推导出:
undefined (8)
对式 (8) 两侧进行积分运算, 则:
F0=Fieμβ (9)
由此可以看出, 辊两侧的切割线张力与摩擦系数μ及包绕角β密切相关。
在对切割线张力进行控制的工作中, 一些小型的多线切割机多采用在加工辊和收放线辊之间增加重力锤的方式, 借由重力锤的位置和摆动速度来调节主电动机与放线电动机之间的速度, 使其保持同步, 消除速度差。但是此种方法属于开环控制, 在稳定性上存在明显不足, 目前仅在260 m/min以下速度的机床中应用。另一种可供选择的张力控制方式采用单片机控制AD转换器采集张力传感器相应的反馈信号, 进而做出相应的调节动作。这种闭环控制从理论上会获得良好的效果, 但多线切割时运动系统误差、各线辊的跳动及切割时的负载效应等问题, 会导致切割线张力信号带宽较大, 最高甚至超过500 Hz, 大于系统带宽, 给系统控制带来不利, 因此通常仅用于绞车等张力较大且波动频率低的场合。
目前在多线切割技术领域常见的另一类张力控制方法, 是采用一个质量相对较轻的张力摆杆替代重力锤, 同时采用交流伺服电动机作为张力电动机对其进行直接转矩控制, 以此种方法代替重力锤的作用。采用此种方法对张力进行控制, 在切割线需要较大张力的时候获得了良好的控制效果。与普通重力锤控制方式相比, 此种控制方法张力波动幅度最高可以下降90%, 张力扰动大幅度降低, 有效克服了开环控制的缺点, 是目前工作过程中所采用的相对主流且有效的控制方法。
3 结语
多线切割技术目前还处于不断完善中, 未来必然会发展出更为完备的加工控制工艺。唯有深入了解机械工作的原理和切实问题, 有的放矢, 才能提出有效的改进建议和措施, 有效提高多线切片工作的效率和效益。
参考文献
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