臂式斗轮堆取料机（共7篇）
臂式斗轮堆取料机 篇1
前言
臂式斗轮堆取料机是在小型斗轮挖掘机的基础上发展起来的堆、取合一的轨道式散料专用装卸设备。它具有堆取能力大、料场占地面积小、操作方便等优点而被工业部门广泛使用[1]。它广泛应用于火力发电厂、轻工化工、散货港口等的储料厂。所以研究斗轮堆取料机的控制系统有着重要意义。
1 初期的臂式斗轮堆取料机控制系统
80年代初期, PLC、变频器和软启停器等应用于斗轮机控制系统中, 减少了继电器和控制电缆, 在斗轮机取料的过程中, 通过变频调速技术实现了斗轮取料机构取煤量在一定范围内的可调;实现了大车的平稳启动与制动, 减小了启动与制动过程中对设备的冲击[2]。斗轮机的性能得到了提高。
2 现场总线技术
根据国际电工委员会 (IEC) 和美国仪表协会 (ISA) 的定义:现场总线是连接智能现场设备和自动化系统的数字、双向传输、多分支结构的通信网络, 它的关键标志是能支持双向多节点、总线式的全数字通讯, 具有可靠性高、抗干扰能力强、通信速率快、维护成本低等特点[3]。
Profibus符合国际标准IEC61158, 是世界上通用的现场总线标准之一, 并以其独特的技术特点, 严格的认证规范、开放的标准、众多厂商的支持和不断发展的应用行规, 成为现场的最优解决方案[4]。
3 应用了总线控制的的臂式斗轮堆取料机控制和通讯系统
设计以PLC为核心, 采用先进的现场总线方式, 将PLC、变频器、触摸屏、检测系统连接在一起, 控制臂式斗轮堆取料机各机构的运行。本系统采用SIEMENS公司的ProfibusDP总线控制系统, 所有的网络元件都要和CPU通过总线进行数据交换。
3.1 臂式斗轮堆取料机的硬件系统设计
臂式斗轮堆取料机的电气控制系统由电源部分、电动机控制中心 (MCC) 、变频调速系统、操作台、PLC及触摸屏等组成。
PLC是系统的控制核心, 采用SIEMENS公司的S7 300系列可编程序控制器, 主机采用CPU315-2DP, 提供一个PROFIBUS DP接口。
变频器采用施耐德公司的ATV71变频器。
软起动器采用西门子公司的3RW44。
变频器、人机界面等现场装置, 通过独立的Profibus-DP接口直接连接到现场总线上。PLC通过逻辑运算处理发出相应的数字信息, 从而控制现场装置的工作运行。
3.2 臂式斗轮堆取料机软件控制系统
根据控制系统的硬件, 选择相应的编程软件对系统的控制流程进行开发。西门子专门为客户提供了程序开发软件STEP 7。STEP 7是用于SIMATIC可编程序控制器的组态和编程的标准软件包, 它是SIMATIC工业软件的组成部分[5]。
(1) 堆料程序控制任务
在斗轮堆取料机堆料PLC控制程序中, 断续回转+断续行走定点堆料是经常采用的一种工作方式。首先将大车行走到预定料场位置, 启动堆料程序, 给系统发出堆料作业信号并实现与系统胶带工况联锁。通过编码器和物位计的采样、传送、逻辑运算, 做出判断进行悬臂回转和大车行走动作, 实现斗轮堆取料机的堆料作业。
(2) 取料程序控制任务
在斗轮堆取料机取料PLC控制程序中, 采用旋转分层不分段取料。首先将大车开至预定取料位置。当接到系统取料指令后, 启动取料程序, 斗轮在程序控制下顺序启动, 通过编码器分别进行取料初始角和取料终止角的角度采集、传送和存贮, 确定悬臂回转的取料范围。实现斗轮堆取料机的取料作业。
3.2 臂式斗轮堆取料机软件控制系统的解决方案
(1) 创建并编辑项目
项目可用来存储为自动化任务解决方案而生成的数据和程序。这些数据被收集在一个项目下, 包括:硬件结构的组态数据及模板参数;网络通讯的组态数据, 以及为可编程序模板编制的程序。生成一个项目的主要任务就是为编程准备这些数据。数据在一个项目中以对象的形式存储。
(2) 项目硬件组态
通过STEP 7编程软件对臂式斗轮堆取料机控制系统的硬件配置进行组态。在项目中插入相应的可编程序控制器的硬件结构。如图1所示:
(3) 项目程序开发
一旦完成了硬件组态, 就可以为可编程模板生成软件, 选择编程语言, 完成程序逻辑。STEP 7软件为客户提供多种编程语言, 包括语句表STL、梯形逻辑LAD、功能块图FBD、SCL结构控制语言等等。本设计采用语句表STL和梯形图LAD进行设计。
3.3 臂式斗轮堆取料机软件控制系统的编程实例
如图2所示为一段斗轮堆取料机自动堆料程序, 采用LAD梯形图编制。
程序块中包含了堆料联锁工艺流程, 只有满足各种工作条件, 才能激活输出点, 斗轮堆取料机各个机构才能互相配合顺序运行。为了方便阅读和编程, 通常要将I/O点进行定义, 通过Step 7软件提供的符号编辑表就可以轻而易举地完成。
·I代表数字输入;·Q代表数字输出;·M代表中间变量;·PIW代表输入字;·PQW代表输出字。
结论
通过分析斗轮堆取料机的堆料工艺和取料工艺, 确定系统的控制方案, 设计一套控制系统。本文的创新点在于采用了先进的现场总线控制系统, 通过现场总线将PLC、变频器等现场装置连接在一起, 实现了PLC控制技术、变频器调速技术与检测技术的集成。现场总线构成了该控制系统的基本框架, 是斗轮堆取料机控制系统的核心部分。通过现场的应用结果表明该现场总线系统提高了作业效率, 保证了设备的可靠运行, 提高设备的使用寿命
参考文献
[1]邵明亮.斗轮堆取料机[M].北京:化学工业出版社, 2007.
[2]何恩江, 闫德轩.变频调速在斗轮堆取料机行走控制系统中的应用[J].哈尔滨轴承, 2006 (02) .
[3]王慧锋.现场总线控制系统原理与应用[M].北京:化学工业出版社, 2006.
[4]崔坚.西门子工业通信网络指南.北京:机械工业出版社, 2003.
[5]张泽荣.可编程序控制器原理与应用[M].北京:清华大学出版社, 2004.
[6]肖洪, 孙永.旋转编码器在斗轮堆取料机回转保护功能上的应用[J].矿山机械, 2006, 34 (12) .
臂式斗轮堆取料机 篇2
斗轮堆取料机是最大的散料处理成套设备,随着火力发电厂、港口码头、钢铁、矿山等散料输送系统的迅猛发展,斗轮堆取料机开始向大型化的方向发展。斗轮机的上部钢结构承受着自重、物料、挖掘力、风载荷等垂直、水平及侧向等多种载荷,同时,由于结构的非对称性,还承受着附加扭矩载荷,因此其结构的合理性是斗轮堆取料机产品设计和提高性能的关键。
2 研究内容及方法
本文以非洲矿业项目DQL4000/3000·45臂式斗轮堆取料机上部钢结构为研究对象,应用大型有限元分析软件ANSYS对初始设计方案进行有限元建模,并进行静力学分析和模态分析,达到既满足结构强度又达到降低成本的目的。
2.1 上部钢结构计算
2.1.1 计算工况
该斗轮机俯仰形式采用整体液压俯仰,计算臂架水平、臂架上仰至上限位置(11.3°)及臂架下俯至下限位(-10.5°)三种状态。以及三种工况,分别是:工况Ⅰ,斗轮机受自重载荷作用;工况Ⅱ,斗轮机正常取料;工况Ⅲ,斗轮机超载挖掘取料。
2.1.2 载荷种类
斗轮堆取料机钢结构的载荷分为主要载荷和附加载荷。主要载荷有:(1)恒载荷;(2)变动有效载荷;(3)动载荷;(4)正常挖掘阻力。附加载荷:(1)风载荷;(2)非正常挖掘阻力。
2.1.3 有限元模型的建立
基于上部钢结构的特点,型钢以及销轴等主要承受拉伸、压缩和弯曲的长细比构件均采用梁单元BEAM44模拟,拉杆两端铰接主要是轴向力,因此用杆单元LINK10模拟。臂架、塔架完全采用板壳单元SHELL63建立模型,从而反映其复杂的受力情况。有限元模型如图1所示。
2.1.4 应力计算结果
上部钢结构的等效应力云图如图2所示,各部分的应力值见表1。所有应力值均小于Q345号钢的屈服极限。其最大应力发生在塔架上,大小为193.9MPa,而其他部位的应力有的比较少,因此可以进一步优化,使钢结构更合理。
2.2 上部钢结构模态分析
对于斗轮堆取料机上部钢结构这样的大型钢结构求解低阶固有频率网格的划分与静态分析有所不同,整个模型应采取比较均匀的网格。这是因为固有频率和振型仅与结构总体的质量分布和刚度分布有关,不存在类似应力集中的现象,其次,均匀网格可使结构刚度矩阵和元素大小不至相差太大,可以减小数值计算误差。
计算模态采用分块BlockLanczos法。通过对上部钢结构的模态分析,得出钢结构前4阶振动的固有频率和振动模型(见如下图表)。
2.2.1 上部钢结构模态分析结果
2.2.2 上部钢结构振动振源及频率
(1)设备振源主要存在于以下几个位置:(1)斗轮装置工作产生的振动;(2)胶带机滚筒产生的振动;(3)胶带产生的振动;(4)物料运行产生的振动。
(2)振源频率分析计算:(1)料斗的冲击频率:0.933Hz;(2)驱动滚筒产生的频率:1.162Hz;(3)头部卸料滚筒产生的频率:1.452Hz。
可见,激励频率与结构固有频率间的差值较大,可以认为这些激励源不会引起共振。这对实际生产时,避开这些容易引起共振的频段有一定的指导意义。
结语
上部钢结构是斗轮堆取料机的重要组成部分,由于斗轮机的结构构成及受力状态复杂,用传统的力学方法很难准确地对其进行受力状态分析。借用现代有限元分析方法,能够模拟实际结构和多种工况,得到比较真实的受力状态分析结果,模态分析得出其固有频率,并与激励源频率做出比较,避免共振发生,也为结构动力特性的优化设计提供依据。
摘要：根据斗轮堆取料机上部钢结构的结构及受力情况,应用有限元分析软件ANSYS对其进行静力学分析,并得到了上部钢结构前四阶的固有振型和固有频率,为设计提供了理论依据。
关键词：斗轮堆取料机,有限元,静力学分析,模态分析
参考文献
[1]邵明亮.斗轮堆取料机[M].北京:化学工业出版社,2007.
[2]傅永华.有限元分析基础[M].武汉:武汉大学出版社,2003.
臂式斗轮堆取料机 篇3
湛江电力有限公司采用了两台DQ1200/1600.35型斗轮堆取料机, 是由长春发电设备总厂设计制造。用于本厂的4个储煤场, 实现了本厂码头卸煤到储煤场及由煤场取煤上原煤仓的功能转换。由于斗轮堆取料机斗轮驱运系统经常出现故障, 又不能及时处理好, 有时严重影响输煤系统的安全运行, 本文就我公司斗轮堆取料机斗轮驱运系统的传动方式、故障原因分析及改造方法作一综合分析和说明。
1 斗轮驱动系统传动方式
斗轮驱动系统安装在斗轮机悬臂的头部, 其传动方式为:电动机-液力偶合器-联轴器-传动轴管 (万向节联轴器) -行星减速机-传动杆-斗轮。电动机.液力偶合器和液力制动器的安装底座与行星减速器金属结构相连, 悬挂在斗轮轴上, 两者相距约2m, 中间用传动轴管相连, 减速器输出轴安装有过力保护器。
2 斗轮驱动系统传动方式存在的缺点
2.1 传动环节过于复杂, 设备故障率高, 设备维护工作量大。
2.2 在减速机外端设置冷却油泵很不合理, 电动叶片油泵, 由小电机、转子、定子、配流盘和叶片泵组成, 因安装位置靠前, 油管经常被煤块砸坏, 油泵常被轮体洒落的煤覆盖, 如不能及时发现就易引起减速机故障。
2.3 万向节联轴器, 在离心力的作用下会引起附加载荷在转速高、煤尘大、润滑条件差很不利使用, 产生较大的磨损、异响、振动以致断裂。
3 运行中常见故障及原因分析
原系统常见的故障有:传动轴管的花键和万向节磨损、万向节断裂, 减速器高速轴齿轮断齿、磨损过快、定位轴承寿命短、轴端漏油, 电动叶片油泵损坏、油管断裂、油管接口漏油等。其故障原因如下。
3.1 万向传动轴管工作只允许在一个平面内有一定角度偏移, 其它方向不允许偏移, 而现场安装和维护时, 很难达到这一要求, 加之环境恶劣, 煤尘大, 润滑差, 从而工作时万向传动轴管产生较大的不平衡力, 引起振动, 使传动管磨损或断裂, 减速机轴端漏油。
3.2 减速器的高速齿轮轴与万向传动轴管一端相接, 这样振动对高速轴及定位轴承亦产生冲击, 这是高速齿轮轴断齿、磨损过快, 定位轴承寿命短和轴端漏油的一个重要原因。此外, 生产厂家直接选用盆角齿作为高速主被动齿轮, 齿形为圆弧齿, 其螺旋方向根据转动方向决定, 因此, 长期使用将使齿侧间隙越来越小, 最后处于无间隙运转状态。
3.3 电动叶片油泵悬挂在头部减速器的一侧, 油管为裸管在外的紫铜管。取煤时, 由于油泵、油管和侧下部的煤堆碰撞, 容易造成油管断裂, 动力电源断线缺相, 进而引起电动油泵烧损, 供油中断, 造成减速器定位轴承以及高速主动齿轮等部件烧损, 对安全生产造成很大的威胁。
4 斗轮驱动系统传动方式改造
改造后的传动形式为:电动机-弹性圈柱销联轴器-液力偶合器-行星减速器 (改型) -输出传动轴-斗轮, 取消了万向传动轴管和制动器。针对原来减速机存在的问题, 根据斗轮的运行方向, 重新对减速器内的高速齿轮进行设计、制作, 并增加其模数。将电动机、液力偶合器直接安装在与减速器连成一体的底座上, 结构紧凑, 且安装精度通过加工和试验装配也能得到保证。另将原来外置的电动叶片油泵改为内置式齿轮油泵, 减速器的定位轴承、高速轴被动齿轮、输出轴承等全部采用油泵润滑。不仅提高了齿轮轴的润滑效果, 而且避免了油管断管、漏油, 电源缺相, 还保证了减速机的密封性。
内置式齿轮油泵靠齿轮浸侧吸油, 齿间的油液被吸挤到压油腔而润滑齿轮。其优点是结构简单, 工艺性能好, 与同样流量的各种油泵相比, 体积小自吸性能好, 安装在厢体内, 没油污, 且油污对其影响不大, 很适合工作环境不太清洁的机械使用。
5 斗轮驱动系统传动方式改造后的效果
门式斗轮堆取料机故障创新处理 篇4
华能瑞金电厂输煤系统装设有2台MDQ600/1500×50型门式斗轮堆取料机, 折返式布置, 堆料能力为1 500 t/h, 与卸煤能力相匹配, 取料能力为600 t/h, 与上煤系统能力相匹配, 轨距为50 m, 堆高轨下0.5 m, 轨上10.5 m。斗轮机滚轮机构的运行状况对电厂输煤系统的稳定运行起至关重要的作用, 同时也直接影响电厂锅炉燃烧系统的稳定性。
1 斗轮机滚轮机构设计特点
1.1 工作原理
斗轮机滚轮机构由电机、液力偶合器、联轴器、减速机及开式链轮组成。其工作原理是:滚轮机构运行时, 首先由电机运转产生动力, 经液力偶合器带动减速机, 减速机减速后由其低速轴上安装的链轮齿套带动开式链轮, 开式链轮与轮斗销轴相互咬合从而传动动力, 推动斗轮机滚轮不停地定向转动, 从而实现斗轮机对物料的挖取功能。
1.2 斗轮机滚轮机构技术标准
斗轮机滚轮机构额定出力为600 t/h (在600～2 000 t/h之间可调) ;斗体为无格式, 斗数为10个, 斗容为0.21 m3, 斗轮转速为5 r/min;滚轮机构的驱动装置采用机械销轮销齿内传动;减速机型号为PHA9045P2-LR-20, 功率为45 kW, 速比为19.778;偶合器型号为YOXA500;电机型号为Y280S-6, 功率为45 kW, 转速为980 r/min;减速机使用的润滑油为长城牌#220。
2 斗轮机滚轮机构主要故障及传统处理方式
2.1 减速机输出轴端漏油
从2009年5月 (2008年11月开始投产使用) 开始, 2台门式斗轮机挖斗驱动减速机先后出现了不同程度的漏油现象。即使将减速机齿轮油添加到标准油位, 但不超过一个星期, 油位就会降到警戒线之下, 对减速机的安全稳定运行产生严重的影响。2009年7月, 联系减速机厂家住友重机械减速机 (中国) 有限公司有关技术人员到现场进行检查处理。
2.2 传统处理方式
技术人员将减速机整机调出, 解除开式链轮, 揭开减速机低速轴端盖, 并将减速机低速轴骨架密封圈拆下检查, 骨架油封磨损严重, 减速机其他部位一切正常。技术人员更换了骨架油封, 并在原来安装一只骨架油封的基础上, 再增加一只骨架油封, 相当于使用2层骨架油封来保证减速机的润滑油不向外渗漏。将减速机、开式链轮等设备安装复原后, 试机运行2 h, 没有发现减速机有漏油的现象, 基本确认减速机漏油是骨架油封磨损问题造成。
2.3 处理结果不理想
2009年8月中旬, 斗轮机运行一个月后, 挖斗减速机低速轴端再次出现漏油问题, 情况相比于上次更加严重, 每3～4天就得添加润滑油。再次联系到厂家, 到现场对减速机的整机运行状况进行全方位的检查测量。
3 故障勘察及技术创新调研
(1) 检查低速轴油封处, 有油渗出的痕迹, 从位置来看, 润滑油是从油封处渗出; (2) 观察到该门式斗轮驱动采用减速机输出轴套装开式齿轮直接驱动方式; (3) 现场测量:现场实测开式齿轮驱动直径约为650 mm, 作用点距离减速机低速轴支撑轴承约190 mm; (4) 减速机透气栓采用了标准型透气栓; (5) 通过现场了解, 运行时减速机振动、噪音、温升均正常, 没有其他异常现象。
4 故障分析及处理新方式
4.1 故障原因分析
相对于PHA9045P2型减速机, 开式齿轮直径 (650 mm) 以及长悬臂 (190 mm) 的悬臂驱动方式, 给减速机低速轴施加了非常大的径向力。
图1为减速机样本节选, 根据型号为PHA9045P2的减速机, 显示其低速轴直径为105 mm, 轴长为210 mm。
通常, 为了尽可能减少径向力对减速机的影响, 要求开式齿轮 (包括类似的链轮、皮带轮等) 的直径应该在3～5倍轴径之间, 而现场的开式齿轮直径已经超过PHA9045P2低速轴的6倍 (105 mm×6=630 mm<650 mm) 。另外, 即使是较小的径向力, 也需要注意合理的作用力支点, 校核径向作用力的标准支点为低速轴长度的一半, 节选样本如图2所示。
该减速机速比为20, 理论低速轴转速在72.5左右, 即在作用力支点为轴长210 mm一半的位置105 mm处, 可承受约4 600 kgf的径向力。
上述径向力是针对皮带轮的, 开式齿轮驱动由于有冲击负载的因素, 上述径向力还需要除以1.25的联接系数。而现场实际测量的支点位置是190 mm, 对于长度为210 mm低速轴来说, 几乎作用在低速轴的顶端了。
鉴于上述分析, 现有的驱动机构存在着径向力过大的问题, 从而造成油封漏油, 长期在过大的径向力工况下运行, 除了低速轴油封发生漏油之外, 还会对低速轴轴承造成伤害。
4.2 研究对策
(1) 在未进行彻底改造之前, 要注意润滑油的油位, 一旦停机时发现油位下降到标准油位以下, 就及时添加#220润滑油。 (2) 配置的是标准型透气栓, 在粉尘较大的环境中容易堵塞, 透气栓堵塞也会造成油封漏油。因此, 应定期拆下, 经常清理透气栓的透气孔, 以保证其畅通。 (3) 由于减速机运行时振动、噪音、温升等参数均正常, 所以判断机械功率是满足设备的使用需求的, 而通过加大机座号来增加径向承受力就排除在外了。从简单可靠的角度出发, 给开式驱动齿轮单独做一个中间轴承座, 通过中间轴承座与减速机低速轴相连, 从而将径向力转移给轴承座, 而减速机仅提供驱动动力。详细的改造安装图如图3所示。
1—电机2—液力偶合器3—减速机4—中间轴承座5—开式链轮
5 实施效果
通过组织厂家与技术人员召开专业会后决定, 在减速机与开式齿轮之间安装1台中间轴承座, 通过中间轴承座与减速机低速轴相连, 使得径向力由轴承座来承受, 而减速机仅提供驱动动力。
堆取料机斗轮液压系统降温措施 篇5
当油液温度达到80℃以上时, 由于液压元件热膨胀系数不同, 相对运动元件之间的间隙和运行状态将发生异常变化。间隙变大, 油液泄漏加重:间隙变小, 元件间可能会发生“卡死”现象, 使之无法运动, 还会引起机器的热变形, 破坏原有的精度。
探究影响液压系统温度变化的因素并针对性的提出降温措施, 有助于改善液压系统的使用性能。
1 液压系统温度过高的原因
1.1 散热不佳
一部分液压系统散热装置功能不好, 或者由于长期使用缺乏清理导致散热器表面被大量沉积物遮盖, 造成通风不良。液压系统产生的热量没能得到及时的排放, 使得油液温度逐渐升高, 影响液压系统的性能。
1.2 液压油选择不当
液压油型号的选择会对液压系统的温度控制产生直接影响, 一般来说, 要根据液压系统的使用功能选择合适型号的油液, 油液的粘度范围应与液压系统需求相匹配, 尽量选择粘度变化小的油液, 也要考虑液压系统的工作环境温度对液压油性能产生的影响, 比如北方地区应该选择粘度较低的油液, 南方地区对油液的粘度要求较高。
1.3 压力调整问题
当液压系统压力过大时, 系统如果不能及时的降压, 将会导致内部油液的泄露逐渐增加, 系统的油温也会随之升高。
如果对溢流阀和背压阀的控制不当, 很容易引发这一些列问题, 在实际操作中, 对液压系统压力调整的控制关系到系统温度的控制, 应该引起足够的重视。
1.4 液压泵吸空
液压泵在工作过程中的吸空会使得一部分空气混入到油液之中, 在高压作用下对原有的油液产生较大的冲击, 而且还会随着油液的流动不断振动, 对系统温度的升高产生刺激作用。一般来说, 导致液压泵吸空的因素主要是滤芯或者油管堵塞, 当液压泵上的油封系统出现故障时, 也会出现吸空现象。
1.5 内部油液的泄露
液压系统在进行能量转化过程中, 如果油液泄露较为严重, 系统产生的能量损失将会大幅度提高, 这些损失的能量转化为热量之后使得液压系统内部温度持续升高。
当零件彼此之间的间隙较小时, 零件的相对运动会产生摩擦热量, 当零件间隙过大时, 则可能引起油液的泄露, 因此控制零件间隙的大小对于控制油液温度也有着重要意义。
1.6 零件磨损
液压系统中零件的磨损会造成系统温度较高, 很多零件之间都是密封的, 当零件磨损严重之后, 内部油液泄露的概率会增大, 进而引起内部油温的升高, 温度的升高导致油液粘度的下降, 使得油液泄露现象更加严重, 进而形成恶性循环。
2 液压系统的降温措施
2.1 散热器定期清理
堆取料机的工作环境较为恶劣, 环境中的粉尘、灰土很多, 大量的粉尘和油污覆盖到散热器上会严重影响散热器的散热效果, 因此应该定期对散热器进行清洁, 去除表面的油污, 确保散热器的工作性能不受影响。
2.2 液压油的合理选择
液压油的合理选择对于控制液压系统温度的重要性不言而喻, 应该根据堆取料机工作环境特点以及当地的温度变化情况, 选择合适型号的液压油, 对于一些有特殊功能要求的器械, 应该选择专用液压油。
在特殊环境条件中, 比如北方较为寒冷的冬季, 要选择凝固点低的液压油, 当无法对液压元件和液压系统进行定期维护和保养时, 尽量选择抗磨型的液压油。
2.3 按标准调整系统压力
用于调压的元件主要是溢流阀和安全阀:在定量泵系统中, 液压泵的供油压力通过溢流阀来调节;在变量泵的系统中, 用安全阀来限制系统的最高压力, 防止系统过载。要严格按标准调整控制阀的压力值, 以便减少能量损失。
2.4 防止管路堵塞和油液泄漏
对进油滤芯和进油管应定期检查保养, 防止管路阻塞使油液流动受阻。及时紧固油管各连接处, 对先导泵、主液压泵传动轴油封需要定期检查, 及时更换破损的油封。
2.5 及时检修磨损的液压元件
应定期检查液压泵和马达, 对磨损严重的液压元件要及时进行检修, 确保液压系统的各个零件使用功能不受到影响, 同时对于延长液压系统的使用寿命也有着较大帮助。
3 结语
堆取料机液压系统长期工作过程中容易由于温度过高引起系统功能的失效, 给机械的工作性能和使用寿命带来了较大的影响。
一般来说, 液压系统温度过高主要与散热不良、液压油选择不当、油液泄露等问题有关, 可以根据液压系统需求, 采用定期清理散热器、按照标准调整压力、检修元件等措施, 实现对液压系统温度的合理调控, 进而确保液压系统的工作性能不受影响。
在降温策略的选择上, 应该考虑到堆取料机的工作环境和当地的气候特点, 针对性的提出降温措施, 确保液压系统工作性能的稳定性和持续性。
参考文献
[1]赵利军.S/R型堆取料机斗轮液压系统降温措施[J].中国设备工程, 2006.
[2]林智华.PROTOS卷烟机VE, SE润滑系统降温措施[J].企业技术开发, 2013.
斗轮堆取料机安装技术及工艺控制 篇6
1 工程概况
某港区煤炭泊位的堆场配备9台大型悬臂式斗轮堆取料机,最大作业能力为堆料8000t/h、取料6500t/h。相应的设备主要由斗轮机构、悬臂皮带机、回转机构、行走机构、主机变幅机构、回转立柱、悬臂梁、供电装置、主机附属结构、尾车附属结构、除尘系统、检测装置、基础布置及载荷等构成。
2 设备安装条件
在设备安装工作开始前,安装人员应熟悉安装图纸,与技术人员做好相应技术交底工作,及时做好来货清点工作,保证设备材料以及质量满足实际的工作需求。在斗轮机轨道安装完成以后,协调轨道安装相关单位积极对其进行检验,做好记录、签证。
设备以及材料的验收。在材料采购过程中,首先应制定材料清单,明确其型号、数量,依据清单对材料进行核对,保证其符合施工要求;材料采购完成后,制定合理的运输方式,将成本控制在相应范围内;运输过程中,避免由于工作人员的操作失误导致材料损坏。材料的管理工作。材料管理时,工作人员应该按照相应的要求对其进行存放;在材料保存过程中,应该将材料架空以及遮盖,避免出现生锈、损坏状况。材料使用前,检测材料,保证其符合实际的施工需求。对相关的设备进行检查,如果存在问题,应积极向相关部门反映,及时更换。
基础验收工作。首先安装单位应与用户商定好斗轮堆取料机的安装位置,其次应提醒业主提供安装段基础验收合格的证明。
3 设备的安装顺序和及安装工艺
3.1 设备的安装顺序
工具以及材料的准备工作——设备数量的确定以及检查——安装段轨道的检查——安装位置的确定——行走机构的组合安装——门座的安装校准——回转立柱的安装——平衡架及俯仰机构安装——尾车部分安装——斗轮及驱动机构的安装——平衡配重安装——其他附件安装。
3.2 主要设备的安装方式以及工艺控制
3.2.1 行走机构的组合安装
在实际安装过程中,行走机构主要由台车组、平衡梁、锚定装置、钢轨清扫器等相关部分构成。
对安装位置的轨道进行复测,如不满足要求,应通知甲方进行调整,将主销轴中心线及每个轮子中心放在轨道两侧,在轨道面上放出各跨距中心线,并复测轨道标高,将高差用垫块调整在±2mm范围内,以确保安装精度。
利用吊车把大车行走装置各部分就位到安装位置。单台行走装置就位后,找平定位,然后用角钢或槽钢做好该装置的防翻支架,并在车轮下打上木塞或铁塞防止移动。四组大车行走装置安装找正后,其相对位置按下列要求控制:跨距误差≤5mm,对角线误差≤5mm,相对标高误差≤2mm,轴距误差≤5mm。
精确复测行走车轮安装精度。在同一轴线上,如果车轮偏移方向相反或垂直偏斜方向错误,需积极进行调整,其垂直偏斜不能超过1/400,水平偏斜不能超过1/1000。
3.2.2 门座架安装
将门座架本体在地面组装成整体,用汽车吊/履带吊起吊门座本体安装就位,调整、检查门座上座圈的水平,并粗略复测上座圈平面度。符合要求后,紧固连接螺栓。
3.2.3 回转机构安装
回转机构主要由回转驱动装置、回转大轴承等部分构成。安装过程中,应先核对回转大轴承的软带标识,确定安装方向,然后再吊装回转大轴承到门座上座圈上,装上连接螺栓。随后,测量回转大轴承的上平面,符合要求后,开始吊装回转立柱。回转立柱安装完毕后,安装回转驱动装置,控制好齿轮啮合精度和联轴器安装精度。
3.2.4 悬臂梁的安装
大型堆取料机的悬臂梁尺寸较大,往往分段制作、现场连接。本文所述项目的悬臂梁长达近60m,分成2段。需现场合拢后,用高强度螺栓连接。悬臂梁在整个上部钢结构中处于承上启下的关键位置。为保证安装精度达到要求,可采取以下工艺保证措施:结合悬臂梁结构特点,制作好悬臂梁合拢用的胎架,首、尾各布置1套,接口处布置2套;胎架抄平后,悬臂梁上胎;调整好合拢尺寸后,安装高强度螺栓;为保证安装过程中悬臂梁良好的稳性,设计并制作好悬臂梁安装后的临时支撑。吊装悬臂坐落在临时支撑上,并用压架临时固定,拉好缆风绳。
3.2.5 斗轮机构安装
斗轮机构是整个设备的主要构成部分,主要由轮体、斗子、斗轮轴、轴承组件等构成。安装顺序为:轮体安装斗子→斗轮轴、剖分轴承及轴承座安装→斗轮体吊装→圆弧挡板及其他支架安装→驱动装置安装。安装工艺要点:检查斗轮轴的表面及轴径,进行清理、除锈;严格按照说明书来清洁、安装;斗轮就位后,调整其至相应位置;安装斗轮圆弧板,并调整其与斗子的间隙;安装后的斗轮在转动时,应灵活无卡滞。
3.2.6 尾车及附件的安装
尾车及附件的安装工艺要点:安装后的尾车中心线应与轨道及皮带机的中心线吻合,最大偏差不应超过3mm;电缆卷盘电缆槽的中心与电缆沟中心的偏差≤20mm。
在传动装置安装过程中,除了按照标准要求、图纸要求对联轴器、制动器的安装精度进行控制外,还需在安装结束后,复查螺栓紧固情况,尤其是液力偶合器上的高强度螺栓。确认拧紧后,方可通电调试。
4 结语
斗轮堆取料机驱动机构的合理配置 篇7
目前, 斗轮堆取料机斗轮驱动机构多采用液压传动和机械传动两种方式。
1液压式:液压式斗轮驱动机构是我国早期所采用的驱动型式, 它是通过液压系统驱动大扭矩液压马达, 实现斗轮旋转取料。其优点是工作平稳, 能实现无级调速。缺点是液压马达属非标设计, 加工复杂, 成本高, 受加工精度影响, 经常造成大量渗漏, 维修性差, 直接影响了设备的正常运行。
2机械式:机械式斗轮驱动机构是20世纪80年代开始取代液压驱动型式的, 它主要是由电动机驱动行星减速机或普通硬点面减速机带动斗轮旋转。其优点是机械式结构简单, 维修性能好。缺点是由于抗冲击能力差, 特别是高速级易造成齿轮损坏, 不能实现无级调速。
进入二十世纪, 我国标准液压件无论种类还是质量都发生了质的变化。于是就产生了利用液压和机械优点, 设计出液压和机械联合方式的斗轮驱动机构的方案。
在此介绍一种由标准小马达和星轮减速机联合配置的斗轮驱动系统, 如图1所示。
该系统主要由标准小马达, 星轮减速机等组成。系统由于采用了当今高新技术制造的标准小马达, 精度高, 不泄漏, 更换方便, 解决了无级调速, 又解决了大扭矩马达制困难, 精度低, 泄漏严重, 更换维修困难等问题, 同时还解决了机械机构调速困难, 高速齿轮易损的缺点, 发挥了机械输出部分结构简单, 维修方便的特点。