微孔发泡（共3篇）
微孔发泡 篇1
木塑复合材料(Wood-plastic Composites,WPC)是一种环保型材料,是以植物纤维填充热塑性塑料通过挤出等加工成型的复合材料。用途非常广泛,是现代材料工业发展的主要方向之一。植物纤维一般采用废弃的木屑、秸秆粉、甘蔗渣粉、稻壳粉等。选用植物纤维作为木塑复合材料的增强填充物,主要是因为植物纤维比较廉价、来源广、易降解、密度小,具有较高的刚度和强度,而且植物纤维具有多孔性,在一定工艺条件下,熔融的塑料基体可以渗入到植物纤维的细胞空腔中,达到增强改性的目的。而塑料微孔发泡是指在聚合物材料成型过程中,通过物理或化学的方法在材料内部形成尺寸在1~100μm,均匀、弥散分布的微孔结构[1]。由于独特的微孔结构,微孔发泡塑料比传统塑料具有更优的性能,例如更低的密度,更高的冲击韧性、比刚性、热稳定性,更低的介电常数和热传导性。本文通过引入发泡剂,制备了微孔发泡PP基木塑复合材料。这种材料除具备木塑复合材料的优点外,因材料内部存在泡孔结构,其综合性能更优,且降低了材料的密度,节省了原料,在倡导环保、节约、高效的工业发展中,微孔发泡木塑复合材料的应用前景相当广泛[2,3]。
1 实验部分
1.1 实验原料
木纤维:平均长度小于6 mm,平均粒径60~100目,天津中创同盛建材实业有限公司生产;
聚丙烯:T30S,中国石油化工股份有限公司武汉分公司生产;
马来酸酐接枝聚丙烯:接枝率为1%,上海日之升新材料发展有限公司生产;
硅烷偶联剂:KH-570,应城市德邦化工有限公司生产;
发泡剂母粒、复合发泡助剂母粒:自制。
1.2 主要仪器设备
同向平行双螺杆挤出机,CTE35,科倍隆科亚(南京)机械有限公司;塑料注射成型机,EM120-V,震德塑料机械有限公司;扫描电子显微镜,KYKY2008B,北京中科科技仪器技术发展有限责任公司;液晶式摆锤冲击试验机,ZBC-4B,深圳市新三思计量技术有限公司;微机控制电子万能试验机,Wd W-10C;专用模具,自制。
1.3 制备工艺
先将木纤维于80℃烘24 h,再采用熔融共混法以马来酸酐接枝聚丙烯为相容剂,加入占木纤维质量分数为0.2%的硅烷偶联剂,制备木纤维/PP复合材料母粒。然后将木纤维/PP复合材料母粒、发泡剂母粒和复合发泡助剂母粒按一定配比混合均匀,在塑料注射成型机上利用“二次开模”法制备标准哑铃型发泡样条。另外,采用与以上实验相同配比和工艺条件(但不添加发泡剂)制备标准的哑铃型未发泡试样,与发泡试样进行对比。
1.4 性能测试
拉伸强度按GB/T 1040.2—2006进行测试;悬臂梁冲击强度按GB/T 1043—1993进行测试,采用标准尖缺口试样;弯曲强度按GB 9341—2000进行测试;复合材料的密度:在20℃条件下进行测试。
泡孔平均直径测量:将制取的发泡样品浸入液氮2 h后取出脆断,制成小片。断口表面喷金,用扫描电子显微镜在不同放大倍率下观察断口形貌。利用图形分析软件Photoshop和Image-pro对扫描电镜照片进行处理,所统计泡孔个数大于100个。泡孔直径为发泡样品泡孔的平均直径。
2 结果与讨论
2.1 木纤维掺量对木纤维/PP复合微孔发泡材料力学性能的影响
2.1.1 木纤维掺量对木纤维/PP复合材料冲击性能的影响(见图1)
由图1可见,随着木纤维掺量的增加,发泡材料和未发泡材料的冲击强度均降低,但发泡材料的冲击强度要高于未发泡材料。这是因为发泡材料中的微小泡孔能使高聚物中的微隙圆孔化,微孔实际起到了一种类似橡胶颗粒增韧塑料的作用。在外力作用下,微孔周围引发大量银纹和剪切带,吸收能量达到增韧的作用,但随着木纤维掺量的增加,其会发生团聚,就会形成新的应力集中点,使得发泡材料和未发泡材料的冲击强度降低[4]。
2.1.2 木纤维掺量对木纤维/PP复合材料拉伸性能的影响(见图2)
由图2可见,随着木纤维掺量的增加,发泡材料和未发泡材料的拉伸强度均呈先提高后降低的趋势。当木纤维掺量为15%时,未发泡材料的拉伸强度达到最大,比纯PP提高了24.1%;当木纤维掺量为10%时,发泡材料的拉伸强度达到最大,比纯PP提高了32%。复合材料拉伸性能的提高是由于木纤维的加入起到一定结晶核的作用,导致共混物的结晶度有不同程度增加,从而使其拉伸强度增强。这也说明木纤维在PP中的分散性较好,但随着木纤维掺量的进一步增加,团聚的木纤维就会分布在PP中,使PP基体中的缺陷增多,受到外力作用时产生应力集中现象致使拉伸强度下降,且发泡材料的拉伸强度要低于未发泡材料,这是由于微孔的存在,发泡材料的有效截面积减少,所以拉伸强度比未发泡材料的低。
2.1.3 木纤维掺量对弯曲性能的影响(见图3)
由图3可见,随着木纤维掺量的增加,复合材料的弯曲强度都有显著的提高。当木纤维掺量为15%时,发泡材料的弯曲强度达到最大,比纯PP提高了53.3%;未发泡材料在木纤维掺量为20%时,弯曲强度达到最大,比纯PP提高了49.3%,之后随着木纤维掺量的增加,复合材料的弯曲强度缓慢下降,且发泡材料的弯曲强度高于未发泡材料,这是因为在发泡材料中,微孔对基体受力所产生的裂纹尖端钝化,阻止裂纹在应力作用下扩展,提高弯曲性能[5]。
2.2木纤维掺量对木纤维/PP复合微孔发泡材料密度的影响(见图4)
由图4可见,随着木纤维掺量的增加,发泡材料和未发泡材料的密度都逐渐增大,且发泡材料的密度小于未发泡材料,这说明随着木纤维含量的增加,发泡复合材料的气泡逐渐减少,即发泡效果是逐渐减弱的。
2.3木纤维掺量对木纤维/PP复合微孔发泡材料微孔结构的影响
图5为木纤维掺量分别为0、5%、10%、15%、20%、25%时,木纤维/PP复合微孔发泡材料的扫描电镜图。图6为木纤维掺量对木纤维/PP复合微孔发泡材料泡孔直径的影响。
由图5可见,未添加木纤维的发泡材料,泡孔较大,大小不一,且出现并泡及泡孔堆积现象,而添加木纤维后,泡孔直径变小,泡孔个数增多,泡孔分布均匀,基本上没有并泡现象。在木纤维掺量为5%时,泡孔直径最小,泡孔个数最多[6,7]。
由图6可见,随着木纤维掺量的增加,发泡材料的泡孔直径基本呈增加趋势,但当木纤维掺量小于15%时,发泡材料的泡孔直径都小于纯PP发泡材料(27.1μm),在木纤维掺量为5%时,复合材料的泡孔直径最小,为20.5μm,说明添加少量的木纤维能改善微孔结构。这是因为木纤维填料的小尺寸和大表面积效应,泡孔的临界成核半径小,而使得复合材料的泡孔直径小,且木纤维可以提高PP的熔体强度,能有效抑制泡孔在长大过程中的迁移扩散和泡孔合并现象。但当木纤维掺量超过一定值后,复合材料的熔体强度进一步提高,使得泡孔成核困难,且由于木纤维掺量增多,其发生大量团聚,因此成核点减少,泡孔的临界成核半径变大,使得发泡材料的泡孔直径变大,致使发泡效果下降。
3 结语
(1)木纤维的加入能显著提高木纤维/PP复合材料的力学性能,随着木纤维掺量的增加,复合材料的力学性能都呈先提高后缓慢降低的趋势,而复合材料的密度随木纤维掺量的增加逐步增大。
(2)木纤维掺量过大,会使得发泡效果降低,在木纤维掺量为5%时,复合材料的泡孔直径达到最小,为20.5μm。
(3)综合考虑各种因素,木纤维的最佳掺量为5%,此时发泡复合材料的冲击强度为5.2 k J/m2、拉伸强度为38.8 MPa、弯曲强度为48.9 MPa、密度为0.83 g/ml、泡孔直径为20.5μm。
摘要：用化学发泡法注塑成型制备了木纤维/PP复合微孔发泡材料。研究了木纤维掺量对木纤维/PP复合微孔发泡材料力学性能、密度及微孔结构的影响。结果表明,木纤维的添加使得材料的力学性能显著提高,且木纤维/PP复合微孔发泡材料的冲击强度和弯曲强度要高于未发泡材料,而未发泡材料的拉伸强度要高于木纤维/PP复合微孔发泡材料;复合材料的密度随着木纤维掺量的增加而增大,且发泡材料的密度小于未发泡材料的密度;随着木纤维掺量的增加,木纤维/PP复合微孔发泡材料的泡孔直径先减小后增加,木纤维掺量为5%时,泡孔直径达最小,为20.5μm。
关键词：聚丙烯,木纤维,微孔发泡,木塑复合材料
参考文献
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微孔发泡 篇2
随着环境恶化和资源枯竭问题不断加重, 研究可降解的高分子材料已成为当今时代的重要课题, 在全世界范围内受到密切的关注[1]。聚乳酸 (PLA) 由于具有优良的生物降解性能和生物相容性, 在包装和生活消费品领域有广阔的应用前景, 针对其的研究已成为当前的一大热点。人们对PLA的超临界发泡技术研究进行了大量的探索, 多年来不断发展, 大大促进了聚乳酸发泡技术研究的深入。因此, 笔者在前人工作基础上, 对近年来国内外PLA发泡技术研究的进展进行综述与展望, 以期为PLA的发泡技术提供一定的参考。
2 聚乳酸超临界发泡的研究进展
2.1 PLA超临界微孔材料的优势
微孔塑料是指泡孔尺寸小于10μm且泡孔大小均匀的发泡塑料[2]。它的泡孔尺寸一般为0.1-10μm, 泡孔密度可达109-l015个/cm3, 而且拥有较低的热传导系数、低的介电常数和高的抗疲劳寿命, 比强度、比刚度可提高3-5倍冲击强度可提高6-7倍, 断裂韧性可提高近4倍[3], 性能显著提高。
环境友好的生物可降解聚合物PLA由于其强有力的竞争力和可比的机械性能, 被认为是一种很有希望替代聚苯乙烯 (PS) 的材料, 尤其是PS发泡产品, 例如广泛应用于包装, 减震, 建筑, 隔热和隔音和塑料器皿等[4]。垃圾填埋场的大量PS发泡垃圾已成为全球关注的问题, PLA泡沫替代PS发泡产品在保护环境方面将是非常具有吸引力的。
2.2 PLA发泡性能的影响因素
目前, 由于PLA的低熔体强度[5], 使用超临界二氧化碳和氮气作为物理发泡剂, 进行大量的具有均匀泡孔形态的低密度PLA泡沫材料的制备仍然是相当具有挑战性的。引入扩链剂以增加支链结构[6];改变PLA分子的L/D比例结构;改变PLA的分子量[5];将聚乳酸与不同类型的添加剂混合[7], 这些都已确认为有效地提高PLA较差熔体强度的方法, 从而改善它的发泡性能。此外, 提高PLA的结晶度也可补偿PLA的低熔体强度[8]。从而改善其发泡性能, 拓展其应用。
因此, 在PLA材料的发泡性能的提高方面, 主要针对适宜的发泡工艺条件、提高分子量、采用纳米复合技术三方面进行研究。
2.2.1 工艺条件
工艺条件对泡孔形态有着巨大的影响。主要为饱和压力、饱和时间、发泡温度以及发泡时间等条件, 通过调控适宜的工艺条件, 便可基本得到目标材料。
Lin-qiong Xu等[9]研究了在恒温 (CTM) 和变温 (VTM) 两种饱和模式采用间歇式降压法制备聚乳酸微孔材料的研究。恒温模式下, 饱和温度与发泡温度相同, 从60℃到140℃, 微孔材料膨胀率由1.1增大至25.8, 随后随温度的增大而有所减小;变温模式下, 发泡温度恒定为140℃, 饱和温度从100℃到180℃, 膨胀率由1.9增大至49.8。
Marie Corre等[10]采用超临界发泡技术对添加扩链剂后的PLA进行发泡, 研究了发泡温度、发泡压力和结晶度对泡孔形态的影响。结果表明:随着温度的升高, 泡孔密度和结晶度在开始时迅速降低, 泡孔尺寸增大, 而后幅度逐渐减缓;随着发泡压力的增大, 泡沫密度由1000kg/m3降低至60 kg/m3, 泡孔直径由3μm增长至130μm, 泡孔密度由1010个/cm3降低至106个/cm3;随着结晶度的增大, 泡沫密度逐渐增大, 尤其结晶度达到25%时, 增长尤为迅速。
2.2.2 提高分子量
分子量越高, 不但熔体强度越高, 而且可以减轻加工过程中PLA的热降解对分子量降低的影响, 提高PLA的发泡性能。
Zhou, M等[11]将PS/聚甲基丙烯酸共聚物作为扩链剂对PLA进行改性, 提高了PLA的分子量。结果表明, 通过热熔混合使得PLA交联后, 相对于纯PLA, 它显著地提高了复合粘度和拉伸粘度。并且由于提高了粘度和弹性, 交联PLA泡沫拥有了更小的泡孔尺寸和更高的密度。
Marie Corre[10]使用环氧添加剂作为扩链剂对纯PLA进行改性, 探究分子量对泡孔结构的影响。研究表明:相比纯PLA材料, 添加环氧添加剂使得熔体粘度、粘弹性和熔体力学性能有所提高, 流变性能得到改善。并且泡沫密度和泡孔密度显著提高, 泡沫密度增长为纯PLA发泡材料的17倍, 泡孔密度由104个/cm3增长至1010个/cm3。
2.2.3 纳米复合粒子
与传统的方法相比, 纳米粒子改性后材料具有多项优点, 包括:重量减轻、韧性更强、冲击强度更高[12]、更长的耐疲劳寿命、更好的耐热性[13]、更优异的隔音性能[14]和光反射性能。
纳米复合粒子的加入, 一方面引起了异相成核, 降低了成核位垒;另一方面提高了结晶度, 减少了气体流失和泡孔合并, 并增强了它的膨胀能力, 使生成的泡孔数增多, 生长时竞争激烈, 使得泡孔尺寸降低, 泡孔密度增大。
Se Youn Cho[15]研究了不同含量的纤维素纳米纤维 (CNF) 对PLA微孔材料的影响。见表1。结果表明, 随着纳米纤维含量的增大, 泡孔尺寸逐渐减小, 密度逐渐增大。纳米纤维含量为5%时, 尺寸由52.6um减小至26.7um, 近一半之多。
Tai-rong Kuang[16]用超临界CO2发泡技术制备了高度取向、细长泡孔结构的PLA/氧化石墨烯 (GO) 泡沫, 研究了GO对单取向PLA泡沫的影响。结果发现, GO显著地提高了存储模量、损耗模量、和复态粘度, 提高了二氧化碳吸收能力, 从而产生高膨胀率并增大了平均泡孔尺寸。
Yingwei Di等[17]使用高压釜发泡技术研究了不同纳米有机粘土的含量对PLA泡孔形态的影响。结果表明:加入少量纳米粒子即可显著地减小泡孔的直径, 提高泡孔密度, 尺寸由230μm降低至30μm, 密度由几乎为0增长至5×108个/cm3;且随着其含量的增加, 泡孔变小, 泡孔密度升高。
Ameli等[18]采用双螺杆复合方法添加滑石粉后, 结果表明添加质量分数5%的滑石粉可显著提高泡沫性能, 泡孔尺寸由104μm降低至25μm, 泡孔密度由3×106个/cm2增大到2.7×108个/cm2, 改善了结构规整性和机械加工性能。
Keshtkar, M等[19]采用CO2超临界发泡技术研究了纳米粘土对泡孔结构的影响。结果表明添加纳米粘土后, 泡孔密度增大了7倍, 膨胀率增大了13%, 并且纳米粘土分散越均匀, 泡孔密度、膨胀率越大。
3 前景展望
PLA微孔塑料以其优良的性能已成为近年来研究的热点, 但其发泡技术还不够完善, 与工业化生产存在较大的差距。目前研究者们已致力于PLA微孔注塑技术, 改善PLA的发泡性能, 控制泡孔形态, 将极大地加速PLA工业化生产进程。
摘要：本文就聚乳酸超临界CO2发泡技术方面的进展问题展开了系统的介绍, 主要涉及了到PLA微孔塑料的优势, 和对提高其发泡性能的研究。
微孔发泡 篇3
聚合物纳米复合材料是聚合物改性的热点之一,常见的纳米粒子有蒙脱土,纳米SiO2等,相对于普通聚合物,聚合物纳米复合材料其机械性能、热性能和气体阻隔性均有提高。将纳米复合材料与微孔发泡技术结合起来可以制备一类新型材料—聚合物纳米复合微发泡材料。这种泡孔分散更均匀、泡孔结构更细密、材料性能更优异的微发泡材料受到国内外学术界和产业界的密切关注[1,3]。
1 实验部分
1.1 主要原料
PP(T30S),工业级,中国石油独山子石化公司;纳米蒙脱土,中科院化学研究所;马来酸酐接枝聚丙烯,接枝率为1%,宁波能之光新材料科技有限公司;AC发泡剂,自制;发泡助剂,自制。
1.2 主要设备及仪器
同向双螺杆混炼挤出造粒机,TSE40A,南京瑞亚高聚物制备有限公司;注塑机,CJ80m3V,震德塑料机械有限公司;扫描电子显微镜,KYKY2008B,北京中科科技仪器技术发展有限责任公司;电子分析天平,XS-205,梅特勒-托利多仪器(上海)有限公司;专用模具,自制。
1.3 性能测试与表征
密度按GB 1033-86测试。
微孔发泡材料的发泡质量常用发泡倍率、泡孔平均直径、泡孔密度及泡孔直径分布大小来表征。将制取的样品浸入液氮2h后取出脆断,制成小片。断口表面喷金,用扫描电子显微镜在不同放大倍率下观察断口形貌并拍照。利用图形分析软件Image-pro对电镜扫描照片处理,所统计泡孔个数大于100个。泡孔直径是发泡样品泡孔的平均直径由(1)式计算;泡孔密度是每立方厘米发泡样品中泡孔的个数根据(2)、(3)计算[3,4];泡孔直径分布大小采用标准差来表征,即表示泡孔直径波动大小,由(4)式计算。
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其中:undefined为泡孔平均直径,μm;Di为每个泡孔的直径,μm;Vf为发泡倍率;ρ,ρf分别为未发泡材料和发泡材料的密度;ρc是泡孔密度(单位体积中的泡孔数),个/cm3;n是SEM照片中所测量面积A中的泡孔数, M是放大倍数,A是SEM照片中所测量的面积,cm3。
1.4 试样制备
采用两步法工艺制备PP/PP-g-MAH/MMT纳米复合材料:将PP-g-MAH和蒙脱土在双螺杆挤出机中熔融共混挤出,经冷却、造粒,制成母粒。将母粒与不同比例的PP均匀混合,在相同的工艺条件下熔融共混挤出,得到PP/PP-g-MAH/MMT纳米复合材料母粒。
将PP/PP-g-MAH/MMT纳米复合材料母粒,发泡母粒和复合发泡助剂母粒按一定比例混合均匀,在注塑机上利用“二次开模”[5,5]法制备发泡试样。
2 结果与讨论
2.1蒙脱土对PP/PP-g-MAH/MMT纳米复合微孔发泡材料发泡质量的影响
采用两步法工艺制备PP-g-MAH含量(质量,下同)为10%,MMT含量分别为0%,1%,3%,5%,7%,10%的PP/PP-g-MAH/MMT纳米复合材料母粒,利用“二次开模”法注塑成标准的哑铃型发泡样,在同样工艺条件下注塑成标准的哑铃型未发泡样。
图1是MMT含量对发泡孔隙率的影响。通过梅特勒-托利多XS电子分析天平对所制的发泡与未发泡样品进行密度测试,发现发泡样的发泡倍率先随MMT含量增大而增大,在MMT含量为5%时发泡样发泡倍率最大,总体密度下降达13.7%,然后随着MMT含量增大而降低。
图2是不同含量MMT复合微发泡材料的扫描电镜图。通过扫描电镜图片观察MMT不同含量发泡样断口形貌,发现MMT的加入可以显著降低泡孔尺寸,且随着MMT含量的增加,泡孔尺寸先降低后有所增大。
图3是MMT含量对复合微发泡材料泡孔平均直径泡孔密度及泡孔尺寸分布的影响。利用图形分析软件Image-pro对电镜扫描照片处理,经统计,发现随MMT含量增加,泡孔平均直径先降低后增加,在MMT含量为5%时,泡孔平均直径最小(17.98μm);随MMT含量的增加,泡孔密度先增加后降低,在MMT含量在5%时泡孔密度最大(7.29×108个/cm3)。随MMT含量增加,泡孔尺寸分布先降低后增加,在MMT含量为7%时泡孔尺寸分布最窄,泡孔大小比较均匀。
上述实验结果表明:MMT的加入,可以提高发泡材料的发泡倍率,降低泡孔直径,增加泡孔密度,使泡孔尺寸分布变窄,从而提高发泡质量。一方面,MMT在材料发泡过程中起到泡孔异相成核的作用,MMT是一种片层结构,当PP中分散一定的MMT后,体系中存在着大量的MMT/PP的交界面,在这个交界面上,气泡形核所需克服的势能较低,气泡容易在这些界面处成核,所以MMT的加入使体系的成核点增多,从而增加泡孔密度;另一方面,MMT在气泡成核及长大过程中起到气体阻隔作用,MMT的片层结构在气泡成核时可以阻隔气泡的合并,在泡孔长大过程中,MMT可以加固泡孔壁防止泡孔壁的破坏。另外Okamoto M[6]等还发现MMT在泡孔壁上发生了取向,方向一致平行于泡孔的边界线,MMT像马赛克一样贴在泡孔周围,从而防止了气泡的逃逸。但是MMT增加到一定含量后,MMT发生大量团聚,MMT的成核作用及气体阻隔作用受到限制,从而导致发泡材料发泡质量的降低。
2.2PP-g-MAH对PP/PP-g-MAH/MMT纳米复合微孔发泡材料发泡质量的影响
采用两步法工艺制备MMT含量(质量,下同)为5%,PP-g-MAH含量分别为0%,4%,6%,8%,10%,12%的PP/PP-g-MAH/MMT纳米复合材料母粒,利用“二次开模”法注塑成标准的哑铃型发泡样,在同样工艺条件下注塑成标准的哑铃型未发泡样。
对所得发泡样及未发泡样进行密度测试、扫描电镜观察及对其进行统计处理,发现PP-g-MAH的加入可以显著改善发泡质量(提高发泡倍率、降低泡孔直径、增加泡孔密度、泡孔尺寸分布变窄)。图4是PP-g-MAH含量对发泡样发泡倍率的影响。随PP-g-MAH用量的增加,发泡样空隙率先增加后有所降低,在PP-g-MAH用量为6%时达最大(17.2%)。图5是PP-g-MAH含量对复合微发泡材料泡孔平均直径泡孔密度及泡孔尺寸分布的影响随PP-g-MAH用量的增加,泡孔直径先降低后有所增加,在PP-g-MAH用量为6%时达最小(17.43μm)。泡孔密度随PP-g-MAH用量的增加先增加,在PP-g-MAH用量为8%达最大(8.55×108个/cm3)后降低。随PP-g-MAH用量的增加,泡孔尺寸分布先降低后增加。
PP-g-MAH的加入可以显著改善发泡质量,因为PP-g-MAH分子同时具有极性基团和非极性基团,它既可以与MMT结合,也可以与PP结合,从而改善PP与MMT的相容性,可以很好地发挥MMT的泡孔成核作用及气体阻隔作用。但PP-g-MAH达到一定用量后,大量接枝物吸附于MMT表面,对其进行包覆,从而限制了MMT的作用,导致发泡材料发泡质量的降低。
3 结 论
(1)蒙脱土可以显著改善聚丙烯微孔发泡材料的发泡质量。
(2)马来酸酐接枝聚丙烯可以显著改聚丙烯/蒙脱土纳米复合微发泡材料的发泡质量。
(3)在蒙脱土添加量为5%,马来酸酐接枝聚丙烯添加量为6%时,复合材料的发泡质量较优。
摘要：通过熔融共混法制备聚丙烯/马来酸酐接枝聚丙烯/蒙脱土(PP/PP-g-MAH/MMT)纳米复合材料母粒。利用“二次开模”法注塑成型制得PP/PP-g-MAH/MMT纳米复合微孔发泡材料。研究了MMT和PP-g-MAH的用量对纳米复合微孔发泡材料发泡质量的影响。结果表明:5%的MMT和6%的PP-g-MAH有较好的协同效应,微孔发泡材料发泡倍率最大,泡孔平均直径最小,泡孔密度较大,泡孔尺寸分布范围较窄。
关键词：聚丙烯,纳米蒙脱土,马来酸酐接枝聚丙烯,微孔发泡,泡孔直径,泡孔密度
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