回转窑烧瓦事故的处理（精选4篇）
回转窑烧瓦事故的处理 篇1
我公司Φ4.8m×74m回转窑生产能力5 500t/d, 主减速机选用YNS1760-40-VDR, 南高齿产品, 2012年度窑主减速机先后发生两次事故, 给企业造成了近百万元的损失。现将两次事故的处理过程分述如下, 供同行参考。
1 第一次窑主减速机事故经过及处理过程
主减速机内部传动布置见图1。
2012年4月8日14时30分, 回转窑主减速机发生巨响, 窑系统跳停。拆开减速机上盖检查, 确诊响声系二级齿轮轴一盘轴承滚珠保持夹碎裂飞溅, 一块碎片卡在三级齿轮轴与三级齿轮盘的轮齿之间, 造成三级齿轮盘断齿1个, 三级齿轮轴断齿2个, 长度均为35mm;二级齿轮盘有10个齿面出现裂纹, 长度为30mm。断齿和裂纹长度均约为各齿宽的10%且在边部。损坏的轴承内、外圈滚道点蚀严重接近胶合。
事故发生后, 查找其原因, 首先考虑设备方面的因素。
在2008年订货选型时, 制造厂Φ4.8m×74m回转窑标配主减速机为JH710C-SW305-40, 中心距1 570mm;主电动机为ZSN4-400-092, 功率630k W;窑速0.33~4r/min。我公司根据原2 000t/d生产线实际运转三年中出现的设备和工艺问题经验, 要求Φ4.8m×74m回转窑主减速机为YNS1760-40-VDR, 中心距1 760mm, 比原制造商标配大了1个号;主电动机为ZSN4-450-072, 功率690k W, 窑转速0.42~4.5r/min。5 500t/d生产线自2010年3月投产, 经过2010、2012年度实际运行, 主减速机轴承温度≤58℃, 各处振动≤2.5mm/s, 噪声≤80d B, 减速机运行平稳正常。故不应存在减速机配置过小的问题。
又从润滑方面考虑。减速机用油一直为壳牌可耐压320, 且在事故前刚换过新油, 应可排除油品质量方面的原因。对于润滑系统的配置, 两年来没有问题, 因此也予以了排除。
基于上述分析, 认为该次事故是由轴承本身的问题引起的。在更换了损坏的轴承和部分齿轮后 (二级齿轮盘因无货而未更换) , 即投入了生产。
2 第二次窑主减速机事故经过及处理经验
2012年12月5日, 回转窑主减速机发生剧烈振动及异响, 紧急停窑后拆开减速机检查, 系一级齿轮轴非传动端的一盘32230轴承保持架损坏, 轴承内、外圈滚道严重点蚀;靠传动端的32230轴承的轴径部位磨损, 轴直径变为Φ149.6mm, 造成轴承跑内圆。二级齿轮盘齿部裂纹无变化。
两次事故均为轴承滚珠保持架损坏, 轴承内、外圈滚道严重点蚀胶合, 种种迹象表明与轴承润滑有关。分析认为, 当供油量不足时, 个别轴承会慢慢出现点蚀胶合破坏, 从而引发减速机事故。在第一次事故时, 因过分信任了润滑系统, 主观认为是个别轴承质量的问题, 因此, 未全部解体减速机检查所有轴承内外滚道, 进而又发生了第二次事故。
油量不足系主减速机稀油站YRL-160供油压力偏低造成。制造厂PLC控制在0.1~0.4MPa, 实际运行在0.15MPa左右。加之减速机与油站高差达10m, 减速机9盘轴承、3对齿轮啮合面均需单独供油润滑。虽然减速机每次检修后, 试机前均从上观察口检查润滑情况, 但部分轴承因齿轮盘遮挡无法看到。当润滑油压力不足时, 3对啮合齿面因阻力小供油多, 而轴承供油因阻力大油量少, 个别还存在间歇性供油, 长期运行导致轴承内、外圈滚道发生点蚀, 发现不及时产生胶合损坏。
我们对减速机供油压力进行了调整, 要求运行时油压不小于0.4MPa, 同时为方便巡检人员检查, 在减速机外壳上润滑油供油总管处加装一块油压表, 以直观地反映供油压力。更换和修复损坏的轴承和轴。6日点窑投料后, 运行时主减速机轴承温度≤58℃、各处振动≤3.5mm/s、噪声≤80d B, 主减速机运行正常。后又将减速机所有9盘轴承更换为SKF轴承。
主减速机自第二次事故检修后, 运行一直良好。
发电机导轴承烧瓦事故分析 篇2
1 事故原因
1.1 结构缺陷
上导轴承拆盖并加入压力约0.1 7 M P a的冷却水，发现上导油槽内-Y方向的冷却器活接头有水流射出，泄漏量较大。抽出轴瓦后，发现4块轴瓦已烧坏，每块轴瓦的中部均有宽约8 0 m m，厚度为1 m m的熔化层。拆开漏水的活接头发现密封橡胶圈已损坏，与活接头联接的*2 0m m铜管的螺纹部分外径偏小，螺纹散乱，安装时使用了大量的密封生料带，联接强度较低，两段管路联接中心偏差较大，安装时密封圈就被损坏。而且橡胶密封圈耐油性较差，浸润在透平油中变硬变质，止漏效果差。由于机组运行时特别是机组停机制动时机架振动较大，导致活接头逐渐松动直至脱落。
由于上导油槽底部冷却器水管距尾水的高程高出近8 m，机组停机无冷却水，开机前约6 h内油槽内的透平油几乎全部从冷却器的故障活接头及管路泄漏到下游尾水，导致轴承干摩擦而烧瓦，这是造成这次上导轴承烧瓦的主要原因。
1.2 监测手段存在的问题
上导油槽只在风洞内设置浮子液位计，油槽油位过高、过低时发出故障信号。事故前，即开机前5h，当上导油槽油位过低时，故障信号只在监控系统的信息窗中作为一条信息发出，由于窗口有许多机组运行信息不断出现，因此很快被覆盖，加上无事故 (故障) 声响报警，故未能被运行人员及时发现。需要指出的是： (1) 由于风洞内发电机出口及中性点引出母线无任何安全遮拦，容易造成巡视人员伤亡事故； (2) 由于机组存在的缺陷，在目前运行条件下，无法对单台机组操作油系统的泄漏量进行精确测量。
另外，事故发生前一天，机组开机运行时上导瓦的两个测温计显示较前期上升了3～4℃，但未能引起运行人员的足够重视。瓦温升高的原因是由于机组运行时故障活接头漏水，部分水进入油槽使透平油的润滑、散热效果变差。由于上导油槽未装设油混水测量计，冷却器漏水时未被及时发现。同时，运行人员反映，该机组的尾水处水面有许多浮油，通知检修人员检查机组透平油系统各部分包括集油槽、漏油槽、水导油槽、导叶接力器等部位是否存在大量漏油现象，但均未发现问题。由于一台邻近机组检修时安装单位将一些废油倒入检修集水井，检修排水泵时将废油排入尾水，使检修人员误认为尾水处的浮油是废油造成的。
2 故障处理及防范措施
2.1 故障处理
打开上导端盖，抽出轴瓦后，更换损坏的活接头的密封圈，调整活接头两段铜管的中心一致，上紧冷却器的故障活接头，检查另一个活接头的联接情况。通过试验水压 (0.3MPa) 耐压30 min试验合格后，将刮研好的8块备用上导瓦回装，按单侧间隙0.06～0.08 mm调整轴瓦间隙，模拟上导油位过低、过高信号试验合格。开机空转试验30 min及带满负荷试验，瓦温、油温的温升趋势无异常，机组恢复正常运行状态。
2.2 改造情况
经过3个月运行后，上导冷却器活接头又再次发生泄漏，但未造成重大事故。说明该油槽冷却器联接方式的可靠性很差，因此进行技术改造，以消除这一安全隐患。将浸在油槽内的冷却水系统的两个管路活接头改为法兰螺栓联接，提高冷却器联接的可靠性。上导轴槽增加油位传感器，接入监控系统，以便实施对油槽油位的在线监视。增加机组推力、上导和水导轴承温度及油槽油位故障的报警功能。在发电机风洞内的出口母线及中性点母线出口附近增加安全围栏，保证进入风洞监测上导及推力轴承油槽油位的运行和检修人员的人身安全。
3 结束语
回转窑烧瓦事故的处理 篇3
某年6月5日,我厂1#20 000m3/h机组监控画面显示参数异常,空分系统停机。经初步检查,发现氧透在运行,但其油泵电机停运;氧透轴瓦处温度高。于是停运氧压机,发现氧透轴瓦和DCS系统24V电源模块输出端均烧毁。
2 原因分析
低压电机起停由DCS软逻辑通过柜内24V小中继控制。当24V电源模块故障时,小中继失电动作,导致低压电机跳车,压缩机油泵停运。高压电机为脉冲控制,即由DCS系统发脉冲命令(3s)控制高压断路器合、分闸。当24V电源模块故障时,DCS系统不发指令,未能跳开高压断路器。
氧透供油系统为两路:一路是高位油箱,用于事故时的紧急补油润滑;另一路是2台油泵互为备用的供油回路,用于正常开机时的润滑供油。油压联锁系统由DCS控制,主油泵停运后,辅助油泵未联锁启动,当高位油箱内的油用完后,高压电机带动压缩机在缺油润滑的情况下仍运行,最终导致轴瓦烧毁。
3 改进措施
根据以上事故原因分析,提出以下改进措施。
(1)将原压缩机油泵(单独低压电机控制)改为主电机同轴油泵,这不仅减少了低压电机传动环节,降低了维护量,还提高了安全可靠性。对于重要的压缩机,可增加直流事故油泵,在低压电消失或油泵故障时避免压缩机损坏。
(2)原压缩机的2台低压油泵电机联锁回路存在缺陷,应增加电气或机械联锁。为此改进了压缩机油泵控制回路,以主油泵为例,更改前后原理图如图1、图2所示。
(3)对于高压控制回路,为确保高压断路器在DCS故障时也能可靠断开,采用失压脱扣式断路器。这种方法虽然可靠,但增加了非正常停机的风险。若低压油泵电机可靠,则不必采用此方法。
(4)UPS双路电源供电改为自动切换供电方式,一路失电后,另一路可自动投入,确保UPS不间断供电。
(5)DCS系统增设声光报警,以及时发现事故。
从近2年的运行情况来看,改进后的系统在满足安全可靠要求的同时降低了非正常停机的风险,取得了良好效果。
参考文献
回转窑烧瓦事故的处理 篇4
1 耐火砖配置及生产情况介绍
窑内的耐火砖基本配置 (从窑头至窑尾) 见表1。
2016年1月5日该公司利用年底水泥市场销售淡季的时间, 对窑内耐火材料进行检修, 本次窑内的耐火砖配置并未改变, 仅是更换了1.6~5.6m、10~28m及38~42m处砖, 更换量较少, 于2016年1月10日全部更换完毕。
窑系统正常检修完后, 受水泥市场行情的影响, 水泥销售缓慢, 导致窑长时间处于停机状态, 最终于2016年3月15日8时18分点火。本次开窑点火升温共计36h, 窑加料速度减慢, 以挂好烧成带窑皮为主, 其次考虑窑产量, 在这样的调控下, 窑的运行状况良好。
2 出现的问题
2016年3月18日21时15分现场窑岗位工发现39m处窑筒体有一个点 (手掌大小) 的温度较高, 现场测量温度468℃, 环向其他区域温度不高, 温度为335℃。岗位工立即汇报现场班长、中控室操作员以及车间工艺工程师, 同时搬来一台风机, 对准该部位吹上冷却风, 中控室窑操作员立即进行减窑头煤操作, 窑头煤由15t/h减至11t/h运行。采取以上措施后39m处高温点温度缓慢降至375℃, 且温度较为稳定, 没有增长的趋势, 但是该点温度较周边其他部位温度仍偏高40℃。车间领导经过研究决定, 于3月18日22时42分进行停窑检查。当窑内物料倒空, 窑内温度降下来以后, 工作人员进入窑内进行检查, 窑头下过渡带处无窑皮, 窑头2m处有一片 (面积约1.5m2) 耐火砖扭斜错位, 见图1。窑内39m处相邻的两环耐火砖有2块脱落, 脱落的耐火砖整体窜出, 其中2块头部已经窜出80mm。
3 问题分析及处理
3.1 问题分析
1) 大修期间, 更换了38~42m处的硅莫砖1 680, 硅莫砖在砌筑时, 需要使用火泥来配合, 才能起到互补的作用。但是该部位耐火砖在砌筑时, 筑炉检修人员为了方便施工, 将火泥内的玻璃水更换掉, 使用汽车内部的防冻液来搅拌砌筑, 这样严重不符合施工方案要求。
2) 窑头2m和39m两处耐火砖的砌筑质量太差, 未正确使用木槌敲打, 砖与砖之间未做到“三贴紧” (即砖大面与筒体之间、砖面之间、环面之间保证100%贴紧) 。
3) 窑内耐火砖砌筑完以后, 在接下来的65天里, 现场岗位严格按照公司规定的翻窑时间, 对窑进行翻窑。但是由于窑长时间不运行, 且翻窑次数较多, 导致出现耐火砖松动的现象, 同时在开窑前也没有进行打楔铁工作。
3.2 处理措施
1) 因窑内烧成带存在厚窑皮, 从安全角度考虑, 39m处的耐火砖不能从窑头运输, 改为从窑尾烟室的人孔门处运进来, 以免工作人员经过烧成带时被大块窑皮伤害。耐火砖从窑尾烟室运输之前, 还要在窑尾烟室上部搭一个防护罩, 防止分解炉、预热器内部的结皮脱落、伤人。
2) 将39m出现抽签的耐火砖一律拆下来, 不得使用。对该部位的耐火砖进行挖补作业, 砌筑要求严格按照公司规定执行, 每块砖必须使用木槌敲打, 火泥必须饱满, 楔铁打紧, 保证耐火砖的良好使用。
3) 待39m处的耐火砖砌筑完以后, 再进行窑头下过渡带耐火砖的处理。该部位耐火砖从篦冷机运进来即可。2m处的耐火砖只是局部出现扭斜, 面积约1.5m2, 扭斜面积不大, 所以不需要整环拆除, 但同样需要进行挖补作业, 砌筑要求同样严格按照公司规定执行。
3.3 预防措施
1) 正确使用硅莫砖配套的火泥, 在筑炉人员进行窑内耐火砖施工时, 公司必须有一名技术人员监管, 防止出现误操作现象。
2) 在耐火砖施工前, 提前通知耐火砖厂家, 要求耐火砖厂家来一名技术人员, 进行现场指导, 耐火砖的砌筑必须达到厂家技术人员的要求。
3) 如果冬季窑计划停机时间较长, 就不能提前进行窑内的耐火砖更换工作。要根据窑点火的时间, 确定耐火砖更换的时间, 尽量在更换完窑内耐火砖以后, 即刻点火, 防止出现类似情况。
4) 在回转窑点火前, 必须要求筑炉人员, 再次进入窑内, 将更换处的耐火砖进行一遍打楔铁, 防止出现个别耐火砖松动现象。
5) 耐火砖砌筑过程中, 一定要做到“三贴紧”原则, 确保砖衬与窑筒体在运行时中心线一致, 避免耐火砖在砌筑中出现爬坡、错位、倾斜、火泥不均匀、张口、蛇行弯等现象。
6) 加强设备管理意识, 将损坏的回转窑筒体扫描仪尽快恢复, 中控室筒体扫描仪上显示的数据必须要与现场实际测量值一致, 防止出现中控人员误判断现象, 以避免事故发现过晚等问题。
4 总结