全回转设备

全回转设备（共7篇）

全回转设备 篇1

摘要：某地下车站工程施工时,遇到原有建筑的桩基础需拔除,采用全回转设备清除地下障碍物具有对地下原状土破坏小、基本不扰动地下土体的优点。介绍了RT260H全回转设备的技术参数、施工流程、钢套管钻进注意事项、拔桩要点、回填施工等施工工艺。

关键词：全回转设备,钻孔灌注桩,清障施工

1 工程概况

某地下车站工程施工时,遇到原有建筑的桩基础。该类桩为Φ600 mm、长33.5 m的钻孔灌注桩,内有12根准20 mm的配筋。由于桩数量多、分布范围广,已经没有余地调整施工路线,故共需清除桩88根,其中1根桩距离Φ2 200 mm合流污水管仅4.5 m。

2 清障施工

地下工程施工过程中,经常会遇到地下障碍物,浅一些的障碍物可以用挖机直接挖除,遇到深一些的障碍物(如钻孔灌注桩),采用全回转设备来清除,则是一种很好的选择。

2.1 全回转设备

全回转设备是能够驱动钢套管进行周回转,并将钢套管压入和拔除的施工机械。该设备在作业时产生下压力和扭矩,驱动钢套管转动,利用管口的高强刀头对土体、岩层及钢筋混凝土等障碍物进行切削,然后利用抓斗将钢套管内物体抓出,从而达到清除障碍物的目的。

本工程选用RT260H型全回转钻机,并配备德国利渤海尔的120 t吊车;钢套管直径为1 300 mm,壁厚48 mm,总长度为36 m(共6节,每节长6 m)。钢套管是全回转钻进的,且端部刀头配置了负载控制装置,可以确保刀头的负载在最合适的范围内。钻机在钻进过程中可任意调节套管的回转扭矩、回转速度、压入力以及夹紧力等的最高值,并且可以设定发动机的高速、中速、低速,进行高效施工。

表1为RT260H型全回转钻机的技术参数。

2.2 施工前准备

1)将需清除的钻孔桩的桩顶暴露出来,在桩的周围施工钢筋混凝土路面,确保全回转设备平稳放置。

2)将全回转钻机固定在钻孔桩中心上方,并连接钻机和动力箱、操作室,然后安装反力架。反力架作用是在钻机全回转钻进过程中可防止机器发生扭动。

3)反力架的另一头停置1部120 t吊车,吊车履带压住反力架。120 t吊车同时可配合安装钢套筒和拔桩清障工作。

4)全回转设备自带柴油发电机,也可外接电源。

2.3 施工流程

施工流程见框图1。

2.4 施工要点

1)将桩顶钢筋接长,并将锁口管与桩顶钢筋焊接,然后钢套管与灌注桩同心压入。

2)钢套管在钻进过程中,为减少钻入钢套筒时的摩阻力,可通过高压水边冲边下沉。

3)每沉完1节钢管,吊装上一节钢管,位置对准后,用高强螺栓连接。

4)采用高压水破坏土体时需严格控制水枪插入深度(插入深度小于钢管插入深度2 m以上),以确保管内底部土塞效应,防止套管外侧土体进入管内,引起地面沉降。

5)钢套管在钻进和起拔过程中,钢套管内泥浆始终保持和地面平。

2.5 钢套管钻进

钢套管钻进时需注意:

1)钢套管在钻进过程中要轻压慢钻,以减少对地层的影响。

2)钢套管在最初钻进时采用经纬仪进行纠偏定位,并且随钻随纠偏,确保钢套筒钻进的垂直度要求。

3)在钻进过程中,泥浆液面高度必须保持与地面水平,以保证在拔桩过程中,泥浆液面可以顺势流入空孔内,防止发生孔内坍方现象。

4)钢套管钻入深度要超过桩底≥1 m。

5)钢套管钻至桩底部后,在钢套筒内放入准48 mm注浆钢管(底部至钢套管底部,顶部伸出钢套管顶部0.5 m),及时将浆液充填在桩拔起过程中桩底留出的空孔内,防止因桩底空孔形成真空,将周围的空隙水、土体吸到孔内,造成地表沉降。

2.6 拔桩施工

拔除钻孔桩是利用全回转自身顶力,夹住钢套筒后开始顶拔。与桩顶钢筋焊接好的锁口管中间安放钢扁担,搁置在钢套筒顶部。开始起拔时,借助全回转钻机顶拔钢套管,在钢套筒上拔的过程中,桩也跟着上拔(见图2)。拔桩要点如下:

1)当不需要借助全回转顶拔力、120 t吊车可以直接拎动桩时,全回转停止顶拔钢套管,吊车直接将桩拎出,注意在拎时必须缓慢。

2)当拔到一定高度、无法利用锁口管进行拔桩,同时吊车又无法将桩拎出时,可将已经拔出的桩切断,然后重新焊接锁口管后起拔。

3)在顶拔钢套管过程中要缓慢顶拔。如顶拔遇到困难时,可先将钢套筒和锁口管分开,然后转动钢套筒并上升和下降(幅度不宜过大),将桩和周边土体分离,同时反复用高压水枪冲孔减摩,然后再尝试起拔,切不可顶力过大,对地表稳定产生不利影响。

4)如拔桩过程中,发生断桩情况,可使用设备自带的抓斗进行抓孔清障。

5)为防止在桩拔除过程中桩底留出的空隙涌入流砂,给周围环境带来影响,在整个拔桩过程中应持续灌浆。

6)在拔桩过程中,要始终保持钢套管底部要低于桩底≥1 m,以减少对周围环境的影响。

2.7 回填施工

清障完成后,必须进行钢套筒内回填水泥土施工。回填土可采用塑性较好的盾构施工的出土,并掺入7%~10%水泥。在回填过程中,注意保持钢套筒低于回填水泥土顶标高≥2 m;当钢套管全部拔除后,水泥土也同时填到地面。由于回填土较为松散,为避免后期沉降给周围环境带来不利的影响,在回填完成后立即对回填土进行填充注浆,以确保回填土的强度。

3 施工效果

由于全回转设备在清除地下障碍物时具有对地下原状土破坏小、基本不扰动地下土体等优点,因此,本工程在拔除1根距离准2 200 mm合流污水管仅4.5 m的钻孔桩时,污水管累计沉降<1 cm,未对周边构筑物及管线造成影响。

4 结语

采用全回转设备清障具有速度快、安全、高效、环保等优点,因其自带柴油发电机,使用也较为方便。

全闭环数控回转轴定位精度研究 篇2

随着我国经济的飞速发展, 作为新一代工作母机的数控机床凭借其高自动化、高效率、高精度、高速度、高可靠性等优点在装备制造业中得到了广泛应用, 并迅速发展和普及。随着精密加工技术的迅速发展和零件加工精度的不断提高, 对数控机床的精度也提出了更高的要求。

数控机床的定位精度是机床精度的一项重要指标, 指所测量的机床运动部件在数控系统控制下运动所能达到的位置精度[1]。它综合反映了机床构件和进给系统的精度及动态特性, 它与机床的几何精度共同对机床切削精度产生重要的影响, 尤其对孔隙加工中的孔距误差具有决定性的影响。一台数控机床可以从它所能达到的定位精度判断出它的加工精度, 所以对数控机床的定位精度进行检测是保证加工质量的必要途径[2,3]。

随着我国装备制造业加工水平的不断提高, 数控机床的定位精度日益提高。原来精密滚珠丝杠加编码器式的半闭环控制系统, 由于其无法控制机床传动机构传动时所产生的传动误差、高速运转时所产生的热变形误差以及加工过程中传动系统产生的磨损误差, 已不能满足用户的需求。通过将计量光栅作为位置检测元件置于被测坐标轴的终端移动部件上进行全闭环控制, 则可以消除上述误差, 提高机床的定位精度以及精度的可靠性, 使机床处于最佳精度状态, 从而保证零件的加工质量。

文献[4]提出了一种基于图形拟合的小型光电编码器细分误差补偿的新方法;文献[5]对混联机床主旋转轴精度评价进行了研究, 该作者分析了激光干涉仪在机床主旋转轴测量中测量精度的主要影响因素和误差补偿, 提出了一种简便、可靠的检测方法;文献[6]基于正弦函数和粒子群算法提出了一种误差补偿及参数辨识方法, 用于提高圆光栅角度传感器的测量精度。

国内其他学者针对圆光栅存在运动偏心、角度倾斜等误差时所造成测量误差进行了分析并研究了其补偿方法[7,8,9]。

本研究以圆光栅作为全闭环数控机床回转轴的位置检测元件, 以伺服电机为驱动部件, 由所开发的智能光栅测控软件对机床工作台进行定位控制, 对由其端面跳动引起的定位精度变化进行深入的研究。

1 测量原理

回转轴定位精度测量装置为圆光栅副, 其结构如图1所示。一般情况下, 标尺光栅随测量轴一起转动, 指示光栅与光电元件固定不动。标尺光栅与指示光栅相对移动便产生莫尔条纹明暗的变化[10]。

设初始位置为接收亮带信号, 当光栅移动一个栅距, 莫尔条纹便移动一个纹距, 对应光的明暗变化就经历一个周期, 且光强变化近似一个正弦波, 光强 (输出电器) 同角位移的关系如图2所示。光电元件把接收到的光强信号转化为同频率的电压信号输出, 输出与位移的关系表示为:

式中:u—输出电压, U0—直流电压分量, Um—交流电压分量, x—相对位移, ω—栅距。

通过整形电路处理, 每产生一个周期的正弦波, 就输出一个脉冲, 脉冲数和条纹数以及移动过的栅距数是一一对应的。只要记录移动过的莫尔条纹数N, 就知道光栅的位移量x。这就是利用光栅莫尔条纹测量位移的原理, 如下式所示:

在测量过程中, 由于装配面的轴向跳动间隙等原因使得被测轴在转动时标尺光栅与指示光栅沿轴线产生相对移动, 从而引起莫尔条纹明暗发生变化。

2 误差分析及仿真

假设标尺光栅轴线偏斜了β角 (即标尺光栅的几何轴线与被测轴的旋转轴线在X-Y平面内的夹角) , 标尺光栅倾斜后光栅副的正视图如图3所示。

β=0和β≠0时光栅副形成的莫尔条纹示意图如图4 (a) 所示。标尺光栅和指示光栅栅距相等即ω1=ω2=ω。建立直角坐标系, 取β=0时标尺光栅的任一栅线为Y轴, 与其垂直的方向为X轴。令m、n分别表示指示光栅和标尺光栅的栅线, m、n=0, ±1, ±2, ±3, …, 原点o为m=0栅线与n=0栅线的交点。则莫尔条纹的亮条纹Ⅰ、Ⅱ可视为两光栅栅线交点的轨迹即可用一列序数 (m, n=m) 表示出来。β=0即理想情况下, 两光栅夹角为θ, 交点连线Ⅰ是莫尔条纹的亮条纹, 它与X轴的夹角为α。在X-Y坐标系下, 标尺光栅的栅线方程为:

其中:x∈ (-∞, +∞) 。

指示光栅的栅线方程为:

由m=n, ω1=ω2=ω, 解得莫尔条纹Ⅰ的方程为:

由式 (5) 得条纹斜率为:

即α=-θ/2, 表示莫尔条纹的方向在栅线夹角补角的角平分线上。设莫尔条纹的纹距为B, 则可得:

β≠0即存在装配误差, 设两光栅夹角为θ′, 则θ′=θ+β。交点连线Ⅱ是莫尔条纹的亮条纹, 它与X轴的夹角为γ。同理可得, 在X-Y坐标系下, 莫尔条纹Ⅱ的方程为:

那么, γ= (θ+β) /2。设莫尔条纹的纹距为B′, 则:

通过比较可以看出, 出现装配误差之后, 莫尔条纹的亮条纹方程及纹距都发生了变化, 因此, 光电元件接收到的光强和实验结果 (测量回转轴定位精度) 随之发生相应变化。

如图4 (a) 所示, 本研究设m=1栅线与Ⅰ线的交点为A, 与Ⅱ线的交点为B, 与X轴的交点为C, 所围成的三角形ΔOAC如图4 (b) 所示。

由余弦定理可得:

而在莫尔条纹移动方向上的分量为:

通过式 (1) 即可得此时光电元件输出的电压信号与位移的关系如下:

设标尺光栅倾斜后记录的莫尔条纹数为N′, 莫尔条纹的计数误差为ΔN。莫尔条纹移动一个纹距, 便记录一个移动过的莫尔条纹数N。因此, 由式 (7, 9) 可得:

本研究在计算机中对分析结果进行数值仿真。设初始位置为接收亮带信号, 所选参数使得圆光栅旋转一周莫尔条纹恰好移动一个纹距。出现安装误差后, 输出的莫尔信号位移特性计算结果如图5所示。随着标尺光栅的旋转, 莫尔条纹的光强由亮进入稍暗, 然后半亮半暗, 全暗, 半暗半亮, 稍暗, 全亮。即光强变化经历了一个周期, 近似为一正弦曲线。

3 实验及分析

本研究利用圆光栅作为全闭环数控机床回转轴的位置检测元件, 使用RENISHAW单频激光干涉仪对其定位精度进行测量实验, 检测实验装置如图6所示。图6中所示单频激光干涉仪型号为REN-ISHAWML10。当圆光栅的端面跳动量为70μm时, 数控机床回转轴定位精度和重复定位精度的数据曲线如图7 (a) 所示, 该曲线形状近似为一正弦曲线, 与计算机数值仿真结果相一致。

该实验中, 调整标尺光栅的安装位置, 使得其端面跳动量减小到16μm时, 数控机床回转轴定位精度和重复定位精度的实验结果曲线如图7 (b) 所示。

通过比较可以看出, 图7 (b) 所示的定位精度误差曲线相对平坦, 幅值较小。标尺光栅的端面跳动量从70μm减小到16μm以后, 回转轴定位精度的各项指标都相应提高了, 其中定位精度大约提高了3倍, 重复定位精度提高约1 arcsecond。

4 结束语

本研究探讨了利用光栅测量数控机床回转轴定位精度的过程中, 标尺光栅安装基面的端面跳动对回转轴定位精度的影响, 并通过计算机数值仿真和测量实验验证了该结论的正确性。

研究结果表明, 利用圆光栅测量数控机床回转轴定价精度对数控机床回转轴定位精度的误差补偿和误差源判断的研究有重要的实用价值。

参考文献

[1]刘焕牢.数控机床几何误差测量及误差补偿技术的研究[D].武汉:华中科技大学机械工程学院, 2005.

[2]GINIOTIS V, GRATTAN K T V.Optical method for the calibration of raster scales[J].Measurement, 2002, 32 (1) :23-29.

[3]韩仲卿, 杨圣.基于同心圆光栅的远心三维测量系统[J].应用光学, 2012, 33 (5) :920-925.

[4]孙莹, 万秋华, 佘容红.小型光电编码器细分误差补偿法[J].电子测量与仪器学报, 2011, 25 (7) :605-611.

[5]张立新, 黄玉美, 杨新刚, 等.混联复合机床主旋转轴精度的光电检测与补偿[J].计量学报, 2007, 28 (2) :102-105.

[6]高贯斌, 王文, 林铿, 等.圆光栅角度传感器的误差补偿及参数辨识[J].光学精密工程, 2010, 18 (8) :1766-1771.

[7]艾晨光, 褚明, 孙汉旭, 等.基准圆光栅偏心检测及测角误差补偿[J].光学精密工程, 2012, 20 (11) :2479-2484.

[8]王文, 林铿, 高贯斌, 等.关节臂式坐标测量机角度传感器偏心参数辨识[J].光学精密工程, 2010, 18 (1) :135-141.

[9]唐松, 方明, 姚磊.安装偏心对圆光栅测角精度的影响及误差补偿技术研究[J].计量与测试技术, 2013, 40 (6) :11-12.

全回转钻机拔除深桩基施工工艺 篇3

全回转处理地下深层障碍物技术有效完成了土木技术人员在在一些复杂的地质条件下,比如砾岩地层、钢筋混凝土结构、以及钢结构桩等地质条件下,这些障碍物还没有进行全部清除的状况下进行实时的灌注桩、置换桩以及地下连续墙施工的可能性。

我国在借鉴其成果后,将其应用在了我地区轨道交通线路的工程项目修复中,用来处理地下深层坍塌隧道管片和构筑物,处理深度可以达到三十米。下面本文具体分析此项技术的施工工艺要点。

1 拔桩的施工原理及其施工难点

全回转钻机在施工中主要是会产生一种向下的压力与扭矩,这种压力和扭矩会驱动对应的钢套管发生转动,然后借助高强刀头对其周围的土体、岩层等等障碍物进行切削,把钢套管钻到地下最终到桩底,在钢套筒钻入时,与此同时对钢套管内的土体进行带动,进而破坏土体和被拔桩之间的固结力,使钢套管内部的土体与桩身发生分离,在钢套管钻入桩底以后,应用全回转的自身起拔力将钢套筒和灌注桩全部顶升,在顶升至某种程度已后,此时就可以不使用全回转的顶拔能力,吊车能直接将钻孔桩拎动,钢套筒可以不用再起拔,此时是由吊车把桩拎出去,然后在钢套筒的内部同时可以进行水泥土的回填以及钢套筒拔除,这样能有效减少对附近环境的影响。

施工难点主要是以下几方面:

第一,要进行拔除的桩身其周围土质环境比较特殊,主要是砂质粉土,相关实践表明,一般情况下钻孔灌注桩在这样的土质环境中,其扩径现象比较严重,因此考虑到桩径扩大的因素,在施工中机械设备的选择成了影响拔桩效果的基础前提。

第二,在拔桩中,因地质和障碍物的影响,所以拔桩的设备有可能没办法钻至桩底,因此在施工中还要考虑应用那种技术方法使设备能进行有效的钻进。

第三,因为施工地区的附近环境比较复杂,地质勘察中发现拔桩附近不仅有给排水管道、电力设施还有一些燃气管道等等,因此怎样有效减少施工中对其它设施的影响,保证其他管道和设施的安全,也是施工中需要克服的难点。

第四,在拔桩中,还要合理控制土体平衡,以防出现流砂或者是土体坍塌等情况。

第五,拔桩以后,对桩孔的填充质量也要进行一定的控制,因为其质量会影响周围土体的沉降,以及地下连续墙的正常建设,可以说其是评价拔桩效果的关键。

2 施工设备的选择

结合实际的工程需要选用型号为RT260H的全回转钻机,对钢套管的选择,用的是直径为一千三百毫米,长度为三十六米,这个主要是分成六节,每节长六米的套管。

其它主要的还有履带式起重机一台,挖掘机一台,还要配有翻斗卡车一台,除此之外,还要配备液压动力站、高压清洗机、混凝土搅拌车以及潜水泵等。全回转钻机主要是回转驱动装置、刀头、钢套筒以及冲抓斗。

3 无损拔桩施工

3.1 相应的受力分析

因为首次拔除的钻孔灌注桩深度比较大,达到了三十三点五米,所以为确保能全部拔除,要进行桩身的抗拉度计算:具体过程如下:灌注桩自重为二百四十牛,桩的侧摩擦阻力为二百九十牛。起吊灌注桩的承载力为四百八十牛,小于灌注桩自重与桩的侧摩擦阻力之和,也就是说假如直接进行拔桩,不仅会使桩侧的土体发生松动,还会造成桩体自身的破裂。所以要尽可能减小桩侧的摩擦阻力,之后才能进行拔除。

3.2 拔桩前的施工准备

拔桩前的施工准备有两个要点:

第一,先进行导墙附近的钢筋混凝土公路施工,以此为吊车和全回转设备等等相关机械进场做好准备。

因为在进行全回转顶拔时,其顶拔力最大可以到达三千八百牛,为保证施工设备的安全相,路面应用碳三十的混凝土,施工路厚三十厘米,使用双层双向的内径下雨十四的钢筋进行绑扎。

第二,在地下连续墙范围内的,使用宽导墙,来满足全回转一点三米的钻进需求。

拔除桩以后,在加宽导墙的区域进行重新补做,补做的导墙其宽度和常规的一样。为增强后来的补墙强度,在加宽的导墙内部可以预埋一些L形的钢筋,补做前,把预埋钢筋和新补导墙的锚固定在一起,以此确保其强度。

3.3 拔桩技术要点

第一,使用准备好的RT260H全回转设备,经过测量定位之后,将其固定在钻孔桩的中心位置上,使用设备的套管钻机进行钻孔操作,使用套管的刀齿进行障碍物的切削。钻孔中使用重锤把管内体积大的障碍物进行破损,然后用冲抓斗把破损后的碎块取出。

切割前两三节对套管入土时的垂直控制比较重要,其决定着整体孔位垂直度是否符合施工要求。如果是内径小于一千三百毫米的套管进行钻入时,随着套筒的钻入以及对管内土体的带动,就会使管内土体与桩身分离。

此时可在套筒钻入中使用高压水枪冲刷其间的空隙,以此降小摩擦力。

第二,钻进施工,此时控制人员一定要随时注意仪表的指针变化,进行套管下压时,假如出现水平指针的摆动超过零点一就要上拔套管,使套管进行空转,等指针回到原位后再进行下压操作。

回转切割先用高档,在回转扭矩大于一百六十万牛每米时,换成中档,如果中速的扭矩大于二百五十万牛每米时,应立刻停止钻进,将套管上拔,等扭矩恢复至合理值以后再继续钻进。如果遇到比较硬的土层或者障碍,要反复上拔套管,使用轻压快转方式进行切割,以此确保钻孔垂直度。

第三,拔桩的工艺流程。使用全回转的液压抱箍系统把钢套筒夹住,然后把焊好的锁口管经钢扁担放在套筒的最上部,接着使用千斤顶开始进行顶拔操作,在出现桩体松动以后,就可以将钢扁担撤掉,然后由一百二十吨的起重机将桩全部吊出,最后在筒内一边进行冲抓和回填,一边进行起拔。

第四,在最初顶拔中,桩拔除时,其底部必然会形成一定的空隙,这些空隙就会吸引孔壁上的土体与水,然后那些土体和水就会流到孔内,进而造成地表沉降,为避免此种情况的发生,可在套筒钻下时在筒内放入一些泥浆,使这些泥浆同时充填到套筒内,这样就能减少土体的坍落。

4 拔桩中常见问题及相应的解决措施

4.1 断桩问题

对上部那些断裂的桩头而言,可以使用冲抓斗将其取出,接着由工人进入套管,重新把零点六米锁口管和断桩处的钢筋进行烧焊,然后穿上扁担,顶拔,直到全部拔出。

4.2 偏斜桩问题

在拔桩中,出现了某一根桩垂直度偏斜的比较严重,桩顶与桩底偏差近五十厘米。在旋转套筒中,把桩斜着进行切断,第一次拔桩时先拔出半根。为将其完全清除,将全回转进行重新定位,对准残留的桩位,继续下转,因为上部已拔除,且下部的残留部分已被碾碎,所以在套筒下转到三十四米之后后,用吊车与冲抓斗,把其他所有残余的混凝土块和钢筋取出,保证槽内没有其他障碍。

摘要：笔者结合工程实例,先简述了全回转钻机进行深桩基拔除的工作原理,以及对施工中的难点进行分析,进而明确施工中的重点与注意事项。在周围环境复杂、有重要风险源的情况下,选用钢套筒钻进法的RT260H全回转钻机进行深桩基拔除的施工工艺,达到无损拔桩是施工的重要目标,最后提出对拔桩过程中产生的问题的解决措施。

关键词：全回转钻机,拔桩,施工难点,设备

参考文献

[1]祝强.全回转钻机拔除深桩基施工工艺[J].地下工程建设与环境和谐发展——第四届中国国际隧道工程研讨会文集,2009(10).

节能环保型360°全回转对转桨 篇4

成果转化优势

1) 2007年国家发改委、科技部、商务部、国家知识产权局确定将推进装置纳入优先发展的高科技产业化重点领域。

2) 本产品同时具备节能与节材双重优势, 采用本产品对传统船舶进行改装, 船户只要1至2年航行即能收回全部投资费用;国家开征燃油税后, 船户既可节油, 又可少缴燃油税, 是利国利民的新技术成果。

3) 螺旋桨作为船舶推进的主要方式预计50年不变, 全国4000多家船舶修造企业和船舶配套企业至今没有生产对转桨产品, 全国几十家齿轮箱生产企业也均为传统产品, 因此, 作为节能节材与低造价的本产品可在船舶修造市场上具有很强的竞争优势。

4) 长三角地区是我国水运网船舶使用的密集地区, 约占全国船舶总量 (35万条) 的1/3左右, 而且存在大量浅水航道, 所以本产品特别适合该地区浅水航道船舶使用。

转让方式

专利权实施许可转让。

联系人:赵永祥

单位:上海浦淼信息科技有限公司

全回转设备 篇5

1 工程概况

常州轨道交通一号线配套工程———同济桥改造工程中, 由于老同济桥的桥位处于新建地铁洞身之上, 老桥的地下灌注桩成为了盾构推进的障碍物;因此, 在新建桥梁施工时, 需要将影响轨道1号线盾构施工的老桥桩基同步清除。经统计, 影响盾构机施工的老桥灌注桩主要有:46根桩径800 mm灌注桩、清除桩长约20 m;37根桩径1 000 mm灌注桩、清除桩长22 m;盾构范围内:32根桩径1 200 mm灌注桩、清除桩长22 m。盾构范围外:8根桩径1 200 mm灌注桩、清除桩长10 m等;13根桩径1 500 mm灌注桩、清除桩长23 m。环境特点:同济桥工程拔除的灌注桩数量较多, 从桃园路以南至和平路清凉寺门口, 新建桥梁施工范围以及道路施工范围内均有分布, 分布范围较广。拔桩的深度较深, 最深的桩将近25 m。桩径从0.8 m~1.5 m不等, 对于1.5 m灌注桩的拔除, 目前国内尚无相关施工案例, 具有较大的施工难度, 对拔桩的机械设备具有较高的要求, 技术上也有一定的施工难度并且本工程位于常州市中心, 周边学校、寺庙、文保单位、民居等较为集中, 施工时需要严格控制机械设备噪声、减少粉尘等污染物, 现场安全文明施工的管理要求较高。

2 施工机械选择

由于灌注桩使用年限已久, 周围土体日趋稳定, 桩土摩擦力增大, 因此拔桩的难度也越来越大。常规水冲法采用振动钢套管+高压空气+大量高压水冲法, 利用大功率振动器边振动钢套管, 边用高压水加高压气将桩周土体冲释成大量泥浆, 将桩周边土体严重破坏, 再由人工下到孔内焊接桩帽或套上钢丝绳后拔桩。然而, 水冲法由于其速度慢、环境污染严重、工期长、安全隐患多等局限性, 对后期地铁盾构施工有一定影响。本工程迫切需要一种安全、质量可靠的新型拔桩施工工艺。

CD全回转拔桩采用全液压驱动镶嵌有合金钻头的钢管套360°旋转切割、边旋转边下压安全、无振动、低噪声, 不会对临近建筑造成影响, 既快速又安全, 并可保证拔除桩体和回填的质量。因此本工程采用360°全回转全套管钻机作为本次灌注桩拔除的机械设备。

3 施工工艺

1) 施工准备。设备作业平台就位、吊装设备就位、套管回旋压入。a.设备安装固定→确定老桥桩的大小→选择合适的套管 (Ф1 200 mm, Ф1 500 mm灌注桩采用2 000 mm钢套管, 800 mm, Ф1 000 mm灌注桩采用Ф1 500 mm钢套管) →将第一节套管置于需清除桩的正上方→开始旋回转往下压→接着第二节套管螺丝连接→第二节套管压入……→直到套管底部达到预定标高。b.将套管与灌注桩同心压入, 如切到桩体, 则适当移动套管位置, 直到能完全套住灌注桩为准, 如图1所示。

2) 回旋偏心切削→老桥桩全断面回旋切断。确定老桥桩的位置, 在套管内壁与桩之间插入倒三角锤, 回转套管, 切断老桥桩 (倒三角锤重量5 t、长5 m) , 如图2所示。

3) 起拔断桩→断桩装卸处理。当原有桥桩与套管同时旋转时, 将倒三角锤取掉, 用抓斗取出原有桩, 如图3所示。

4) 压入清理。第一段桩头取出之后, 将该段套管内的砂土及杂物清理干净。

5) 分段取桩至作业深度、清除全部老桥桩。将全套管的下端旋挖至老桥桩的作业深度, 当老桥桩与套管同时旋转时, 用抓斗将剩余的桥桩取出, 并将孔洞内松土及杂物全部清理干净, 如图4所示。

6) 起拔套管→同步进行回填作业。老桥桩拔除后, 为防止孔洞坍塌, 桩孔必须立即进行回填。本工程除了驳岸位置的老桥桩采用粘土回填压实外, 其余采用混合砂浆回填, 如图5所示。粘土回填方法:a.分段拔出套管, 从底部往上回填粘土。粘土回填的孔洞直径为钢套管的外径。b.桩孔回填粘土, 每次回填的高度不超过2 m。c.每次回填后, 用十字冲锤夯击3次, 以保证回填密实。重复以上步骤, 直至将粘土填满孔口为止。

混合砂浆回填方法:该方法类似于钻孔灌注桩灌注混凝土的施工方法。首先, 对浇筑所用导管检测并进行水压试验。分段拼装导管, 采用履带吊配合, 伸至距孔底50 cm左右的距离。然后装料斗, 开始浇筑混合砂浆, 导管上拔的方法类似于灌注桩的施工方法, 直至孔口冒出混合砂浆为止。

7) 转场施工至全部施工完毕。

4 施工总结

1) 施工进度。根据本工程施工统计, 单台CD全回转全套管拔桩机正常拔除桩径800 mm灌注桩约1根/d~2根/d、桩径1 000 mm灌注桩约1根/d~2根/d、桩径1 500 mm灌注桩约1根/2 d~1根/3 d。

2) 拔桩效果。采用CD全回转拔桩机拔桩, 施工速度快、质量高、对周围土体扰动小;节能环保, 优质高效。

5 结语

CD全回转全套管桩基清障施工技术与常规清障技术相比, 在施工速度、可靠度、经济性等多方面有很大的优势, 受环境因素限制小, 对工程的进展具有良好的保障作用。此项技术将会在以后的工程实践中得到更加广泛的应用。

摘要：针对常州轨道交通一号线配套工程同济桥的拆除、改建涉及到废弃灌注桩的拔除问题进行了研究, 根据周围环境特点, 采用CD全回转拔桩机进行了拔桩清障, 并对施工所用机械、施工工艺等进行了阐述, 实践证明, 该工艺清除成效好, 使用可靠。

关键词：桥梁,灌注桩,CD全回转拔桩,改造

参考文献

全回转设备 篇6

工程难点及拔桩设备的选择

施工重难点分析

五经路围护结构为灌注桩+搅拌桩,灌注桩桩径为1000mm,桩长26m,间距1200mm,需拔除灌注桩桩底标高-22.58m。灌注桩钢筋笼主筋为12根直径32mm、12根直径28mm。混凝土标号C30,保护层厚度70mm。五经路地道主体结构侧墙竖向主筋为Φ32×150,横向主筋为Φ25×150,需拔桩区段主体结构底板标高范围为～-11.702-11.459mm,主体结构高度9490mm,围护结构与地道主体侧墙结构间净距仅为100mm,在不破坏地道主体结构的条件下进行拔桩施工是工程的难点。

拔桩设备的选择

通常对障碍物的清除,浅层的可以采取开挖清理,或从地面直接拔除的方式,埋深较大的地下障碍物则需利用专用设备进行处理。常用的深层清理设备主要有小口径钻机和大口径钻机,采用钻头对障碍物进行研磨切削,通过连续、套接的钻孔,形成一个切削断面,达到切断的目的。大口径钻机有摇管机和全回转钻机两大类,小口径钻机主要是工程地质钻机。

小口径工程地质钻机切割障碍物常用XY-2型钻机,小口径钻机施工效率比较低,切割形成的断面不平整,且切割的障碍物无法清理,影响后续围护结构施工。

大口径钻机施工的基本原理是利用摇动装置的摇动或回转装置的回转,使钢套管与土层间的摩擦阻力大大减少,边摇动或边回转边压入,同时利用冲抓斗挖掘取土,直至套管下到设计深度。

针对本工程地下障碍物的特点和实际情况,拟采用大口径钻机设备,在对设备制造厂商充分调研的基础上对摇管机和全回转钻机进行了比选(见表1)。

根据两种设备对比情况,考虑到设备的垂直度、刀头受力均匀程度、刀头磨损程度、工期要求等因素,结合地道围护结构与地道主体结构间净距仅为100mm的工况,为了在不破坏地道主体结构的条件下进行维护桩拔除,最终确定选用RT200H型全回转钻机进行障碍物的切割清理施工。

全回转套管钻机施工特点

全回转套管钻机施工具有以下特点:钻孔质量高,利用全套管支护土体,有效防止土体坍塌,成孔直径标准,且成孔垂直度可达到较高精度;钻孔速度快,钻进速度快,对一般土层,可达14m/h左右。钻进深度大,根据土层情况,最深可达80m左右;环保效果好,不使用泥浆,无泥浆污染,噪声低,振动小,施工现场整洁,适合于在市区内施工;成桩质量好,相比其他钻孔、冲孔等灌注桩成桩方法,该方法不产生塌孔,清底效果好,桩径均一,节约混凝土,质量缺陷少;适应地层广,对黏土、砂土、各种杂填土,以及含砖、石、混凝土、甚至钢筋混凝土等障碍物的地层均有较强的适应性。

施工设备及场地布置

施工设备本工程主要采用RT-200H型全回转套管钻机。

设备性能RT-200H型全回转套管钻机拔桩清障安全性能好,噪声低、振动小,不会对临近构筑物造成影响,既环保又安全,保证了拔桩和回填的质量。其性能参数见表2。

设备组成全回转套管钻机主要包括主机、液压动力站、操纵室3部分。施工过程中由全回转套管钻机液压驱动双壁钢套管全回转切割钻进。根据全回转套管钻机施工要求,另需配备具有快放功能的履带起重机1台,用于提升冲抓斗进行桶内障碍物清除。

套管(图3)有两方面功能:一方面将顶部驱动设备提供的扭矩和压入力传递给刀头,另一方面在钻进的过程中还起到支护孔壁,防止孔壁坍塌的作用。

冲抓斗(图4)是套管钻进后进行桶内土体和障碍物清理的重要部件之一,抓斗有2扇可以活动的斗叶,整个冲抓过程中斗叶在闭合与张开2种状态之间转换。随着套管的钻进,套管内的土体和被刀头切割后的地下障碍物通过抓斗被抓取出来。

场地布置

拔桩施工场地是由津山线、京津城际等铁路所围成的三角形地块,与外界连通的只有京津城际铁路下的抢修通道。施工所需的机械设备均需要从抢修通道进入现场。履带起重机大臂长度为18m,主机高度为3.7m,履带起重机作业时大臂所能覆盖的最大区域半径为21.7m (图5中红色阴影区域),施工时履带起重机距离津秦联络线距离为25～43m,履带起重机吊装作业时吊钩不会侵入到运营铁路的限界,不会影响到铁路的运营安全。

施工工艺

施工方法步骤

施工方法拔桩采用跳孔施工,如图6所示,按照1、3、2、4的顺序施工。拔除1号桩后,钻机移至3号桩继续施工。

施工流程施工流程见图7。

施工准备

首先由测量人员对设计围护结构放样,并做好标记。根据放样位置开挖至冠梁位置并破除冠梁,露出钻孔桩桩体。然后将护筒套入钻孔桩,周围用土回填固定。

钻机就位

根据护筒位置将钻机就位,就位后调整好设备的水平度,并随时观察和控制套管的垂直度使之不低于1/300。在钻机就位后,开始进行套管的埋设和钻进作业。

套管压入及钻进

在钻机就位后,开始进行套管的埋设和钻进作业。施工过程中每节套管压入的精度都将直接影响钻孔的施工质量,特别是上部5m范围的精度最为重要。每节套管放入夹管装置,收缩夹管液压缸,利用钻机和导向纠偏装置将套管的垂直度精度调整到要求的范围内。钻进过程中随时利用设备自带的水平监测系统检验套管垂直度,并每孔3次在套管的两个垂直方向架设经纬仪进行垂直度复核控制。

每节套管连接好并检查垂直度后,通过全回转钻机的回转装置使套管进行旋转,以减少套管与土体的摩擦阻力,并随即利用套管端部的刀齿切割土体或障碍物,压入土中,开始正常作业。

桩体破碎取出

成孔后,先使用冲锤将桩体破碎,然后使用冲式抓斗取土及混凝土块。冲抓取土时履带起重机操作人员应在专人指挥下进行,进入套管时必须动作缓慢,严禁抓斗摇晃进套管。进入套管,抓斗稳定后,缓慢放下当中钢丝绳,打开抓斗,松开顶套环,徐徐将抓斗放至套管底部,上拉当中钢丝绳,取土抓斗闭合,上提抓斗直至装车。

土体回填

桩体完全清除后,即进行套管内回填施工。五经路地道顶板与顶板之间回填防水砂浆,其余部位回填8%水泥土。回填水泥土时采用同一冲抓斗进行,抓斗应将回填土送至套管底部才、打开送土,严禁在套管口打开抓斗抛土作业。回填至底板标高后,下放导管,灌注防水砂浆至顶板位置,待初凝后继续回填土至地面。

钻机移位

回填完成后,按照跳孔顺序,将钻机移至下一桩位,继续施工。

风险应对措施

五经路结构保护

套管垂直度控制施工过程中,需要严格控制套管下放垂直度。套管压入时,每压入5m检测一次套管垂直度,若发现套管倾斜,应立刻暂停压管,查找原因并纠正偏差。

偏移量控制套管压入过程中,若套管朝五经路地道方向倾斜且无法纠偏,套管底端偏移量达到100mm,则应立即停止施工,并拔出套管重新压入。

五经路地道防水保护

拔桩结束后,对原灌注桩位置进行回填。在地道底板至顶板范围内,填充防水砂浆,套管直径2000mm,间距1200mm,相邻桩位回填的防水砂浆相互咬合。此外,为保证防水砂浆的连续性,采用跳孔顺序施工,待两侧回填的防水砂浆凝固后,再拔除中间的桩体并回填防水砂浆,保证回填砂浆连接处接合良好。

人员设备配置

本工程安排三班制作业,作业人员按表3配置。

施工总结分析

全回转设备 篇7

全回转拖轮是保障港口生产正常进行的重要装备, 全回转拖轮船队, 同港口铁路系统和电力系统一样, 是港口运营最为重要的支持系统之一。并且, 随着码头深水泊位的增加以及船舶大型化和超大型化的发展趋势, 港口业务对全回转拖轮的依赖程度正逐步加强。因而, 加速全回转拖轮的更新改造, 形成数量合理、性能先进的全回转拖轮配置, 是烟台港加快发展进程中亟待解决的问题之一。而全回转拖轮船队的发展规划, 也是烟台港总体发展规划中的重要组成部分。

一、烟台芝罘湾港区和西港区全回转拖轮的运营情况

1.1、目前全回转拖轮的配置情况。

烟台港芝罘湾港区和西港区全回转拖轮目前数量为七条, 由烟台港轮驳公司经营管理, 具体配置情况如下:1、烟港拖1 (3200马力) 建造于日本石川岛, 船龄28年。2、烟港拖9 (3200马力) 建造于东海船厂, 船龄25年。3、烟港拖14 (3600马力) 建造于镇江船厂, 船龄20年。4、烟港拖15 (3600马力) 建造于镇江船厂, 船龄19年。5、烟港拖19 (4000马力) 建造于东海船厂, 船龄13年。6、烟港拖20 (4200马力) 建造于蓬莱造船公司, 船龄8年。7、烟港拖6 (5000马力) 建造于烟台打捞局船厂, 船龄1年。

其中“烟港拖1”和“烟港拖9”轮因船龄较长, 设备可靠性下降, 运营成本上升以及功率较小, 不适合集装箱船作业等原因, 已分别期租给南方港口。目前在港作业的是“烟港拖14”、“烟港拖15”、“烟港拖19”、“烟港拖20”以及2007年新建造的“烟港拖6”五条全回转拖轮, 总功率为20400马力。

1.2、全回转拖轮作业量及收入。

近年来, 随着烟台芝罘湾港区和西港区货物吞吐量的快速增长, 全回转拖轮作业艘次和利用率也随之不断提高。表1显示了2003至2007年的全港货物装卸量 (含集装箱货物装卸吨数) 及拖轮作业量的相关数据。 (见表1)

从以上数据分析可以看出, 拖轮作业艘次与全港货物装卸量表现出较强的正相关性, 只是在2007年拖轮作业艘次出现了较大偏离, 其主要原因是“烟港拖14”轮主推进系统发生严重故障, 港内作业的全回转拖轮在大多时间内实际上只有四条;另外, 船队没有形成规模, 船舶调度弹性过小, 无法同时进行一条以上的大船作业, 所以在实际船舶进出港的引航操作中, 时常出现因拖轮数量不足而不得不减少拖轮使用数量的情况, 从而“丢失”了一部分拖轮作业艘次。这在一方面增加了船舶引航的安全隐患, 降低了船舶靠泊的安全性和效率;另一方面也减少了拖轮的作业收入。

1.3、全回转拖轮船队作业中存在的问题。

目前在港的五条全回转拖轮在运营中主要存在以下几个方面的问题:第一, 全回转拖轮配置不足的问题日益显露。根据引航安全的要求, 进港大船每10个排水量吨约需使用1马力的拖轮功率。按此计算, 目前在港全回转拖轮只可满足20万吨级以下船舶安全引航的要求。根据《烟台港船舶靠离泊安全管理责任》中对拖轮使用数量的规定, 载重10-12万吨的船只, 需用拖轮3条;载重12-15万吨的船只, 需用拖轮4条;载重15-20万吨的船只, 需用拖轮4-5条;载重20-25万吨的船只, 需用拖轮5-6条。根据大型船舶停靠烟台港的统计数据显示, 2006年停靠10-12万吨船只5条, 2007年增加为7条;2006年停靠12-15万吨船只40条, 2007年增加为51条;2006年停靠15-20万吨船只55条, 2007年增加为63条;2006年停靠20-25万吨船只2条, 2007年增加为7条。

从上述数据可以看出, 随着港口深水泊位的发展和超大型船舶进港密度的增加, 为满足船舶进出港安全引航的最基本的要求, 在港全回转拖轮的总功率至少应保持在30000马力以上。目前, 港内全回转拖轮的总功率缺口为10000马力。第二, 船舶设备老化趋势日益加重。至2007年末, 全回转拖轮船队平均设备新度系数 (设备净值总和÷设备原值总和×100%) 仅为0.44, 平均船龄为16.3年。一方面, 船舶设备老化趋势加大, 船舶设备故障率上升;另一方面, 近年来, 因港口吞吐量的增长及超大型船舶安全引航对拖轮数量的要求, 全回转拖轮已无法按计划正常进厂大修, 目前已经出现较为严重的拼设备的情况。第三, 部分船舶在技术上存在缺陷, 船舶可靠性下降。“烟港拖14”及“烟港拖15”轮系当时交通部在国内组织开发的新船型, 经过十五年多的工作, 其船体结构薄弱、舵桨离合器设计不合理等缺陷对船舶作业所带来的影响愈加明显。自05年以来, 因以上缺陷造成的船舶停航为39次, 总故障停航时间超过220天。第四, 新型集装箱船对全回转拖轮的要求提高。随着全球集装箱运输和装卸与管理技术的发展, 世界集装箱运输船舶的大型化和超大型化趋势明显加快。第四代巴拿马型集装箱船与第五代巴拿马型集装箱船的发展间隔为7年;第五代与第六代超巴拿马集装箱船的间隔只有2年, 目前8000—11000TEU的超级巴拿马集装箱船已投入运营。相信在世界燃油价格持续增长之后, 各大船公司对采用更大型船舶来降低运输成本的要求将更为迫切。集装箱船舶大型化的发展, 不仅要求港作拖轮马力更大、操纵更为灵活, 而且要求拖轮对其上层建筑的布局进行调整以适应其特殊的飞剪式船体结构。目前, 烟台芝罘湾港区和西港区只有2007年出厂的“烟港拖6”轮可以满足新型集装箱船的作业要求。

二、烟台芝罘湾港区和西港区全回转拖轮的配置规划

2.1、烟台芝罘湾港区和西港区未来五年间全回转拖轮总功率需求分析。

根据烟台港港口发展的预测, 至2012年, 烟台芝罘湾港区和西港区的货物吞吐量可以达到1.25亿吨, 集装箱作业量600万TEU。届时, 芝罘湾港区三突堤集装箱码头和通用码头、西港区液化码头、原油码头和一期工程的通用码头均建成并形成新的生产能力。详细规划如下:1、芝罘湾三期工程 (二阶段) (2005—2009年) :建设深水泊位3个, 新增生产能力135万吨。2、西港区液体化工码头 (2006-2008年) :建设3万吨级泊位1个, 新增生产能力190万吨。3、西港区一期工程 (2006-2009年) :7—15万吨级泊位各1个, 新增生产能力1000万吨。4、芝罘湾三突堤集装箱码头 (2006-2008年) :集装箱泊位4个, 新增生产能力120万TEU。5、芝罘湾三突堤通用码头 (2006-2009年) :5万吨级通用泊位5个, 新增生产能力500万吨。6、西港区原油码头 (2006-2009年) :30万吨原油泊位1个, 新增生产能力1000万吨。7、西港区通用码头 (2006-2008年) :5万吨级通用泊位1个, 新增生产能力200万吨。

由此可见, 烟台芝罘湾港区和西港区规划中的码头项目基本集中在2 0 0 8和2009年间完成建设, 并预计于2009和2010年间形成生产能力。

随着港口吞吐量的增长, 全回转拖轮的配置也应同步提高。由于全回转拖轮为港口生产专用配套装备, 国内各港口均是依据自身发展的实际情况进行配置, 因而难以形成一个专业的租赁和调剂市场;另一方面, 由于国内港口行业近年来的高速发展和港口建设的突飞猛进, 以及船舶及其配套设备制造行业生产能力的限制, 目前尽管各港均大大增加了对全回转拖轮的购置投入, 但仍普遍存在全回转拖轮需求与实际配置之间的巨大缺口。因而在未来几年内, 烟台港全回转拖轮的紧缺状态, 只可通过购置和自我拥有的方式得到解决。

2.2、烟台芝罘湾港区和西港区2008年至2012年全回转拖轮配置方案。

目前在港作业的五条全回转拖轮总功率为20400马力, 根据上文对烟台芝罘湾港区和西港区发展所需配套全回转拖轮总功率的预测, 综合考虑拖轮作业的安全性和经济性, 以及到港船舶的集装箱化、大型化的发展趋势, 2008年至2012年烟台芝罘湾港区和西港区全回转拖轮配置方案如 (表2) 所示。

根据港口发展规划及吞吐量的增长情况, 至2012年, 在芝罘湾港区配备作业全回转拖轮6-8条, 在西港区配备全回转拖轮7-9条, 则可基本满足港口生产对拖轮作业的需求。

三、投资规模及经济性分析

3.1、投资规模及资金来源。

根据目前全回转拖轮及造船行业的市场情况分析, 如果不出现无法预计的重大变化, 全回转拖轮的造价在未来的几年内不会有较大波动, 但由于需求量的增加, 总体价格水平应该呈略为上扬的走势。根据目前市场情况, 5000马力全回转拖轮的造价约在3200万元左右, 4200马力拖轮的造价约为2800万元;如果配备消防 (FIFI1, Fire-fighting-1) 及污染控制设施, 每船造价相应增加约400万元左右。其中, 为配合西港区原油码头及液体化工码头投产, 2011年计划建造的全回转拖轮中至少需配备一船套消防及污染控制装备。

预计投资2008年3200万元, 2009年5600万元, 2010年5600万元, 2011年6800万元, 2012年8800万元, 预计投资总额为30000万元。

3.2、经济性分析。

全回转拖轮船队是港口正常作业的必要条件, 是作为一个整体来完成其作为港口生产的支持功能的。因此, 在进行全回转拖轮投资的相关经济和财务评价时, 需要对在港拖轮船队进行全面的分析, 而不能将每条船单独从船队中割裂出来进行核算。以下的分析是以2007年全回转拖轮的收入与成本为基数, 核算船队规模变化后收入增量及成本增量的关系, 以此作为对全回转拖轮进行投资的参考依据。

1、全回转拖轮船队的收入预测。

根据上节所述, 全回转拖轮总收入与港口吞吐量之间的密切相关关系, 可以根据未来港口吞吐量的增长趋势, 大致预测出2008—2012年全回转拖轮作业的收入情况, 依据谨慎原则, 两者的相关系数取为1.1 (2001至2007年平均值为1.36) 。见表3

2、全回转拖轮作业的成本费用预测。

除折旧费之外, 根据近年来的统计, 每增加一条全回转拖轮, 其付现成本费用依据拖轮利用率不同而有所差别, 利用率为20%时, 付现成本为225万元;利用率为30%时, 付现成本为258万元;利用率为40%时, 付现成本为310万元;利用率为50%时, 付现成本为365元。

随着拖轮船队规模的扩大, 调度的弹性系数也逐渐增大, 拖轮利用率将会不断上升。对此, 可依照全国其它大港目前全回拖轮的平均利用率水平, 取值为40%。因此, 自2008年至2012年, 由于拖轮船队规模的扩大而产生的成本费用增加与收入增加的对比如图1所示, 其中船舶折旧期按13.5年计算。同样依据谨慎原则, 在对成本费用的估算中均选取可能出现的较高值。 (见图1)

四、结论

根据以上的拖轮收入和成本费用分析, 可以看出:

2007年, 烟台港轮驳公司税前利润超过300万元。按照烟台芝罘湾港区和西港区吞吐量战略规划中所确定的增长速度, 即到2012年货物吞吐量达到1.25亿吨, 集装箱装卸量达到600万TEU, 则按本文中相对应的方案对全回转拖轮船队的建设进行投入, 不仅可以使港内作业的全回转拖轮达到一个较高的配置水平, 为港口生产提供更加充分的支持和保障, 在将来还可以使全回转拖轮业务成为烟台港集团公司的一个可观的利润来源。

参考文献

[1]、贝可赞, 公司战略经济学, 北京大学出版社, 1999年