压缩机组（共9篇）
压缩机组 篇1
一、施工概况
本工程项目的压缩机撬装共分为4部分:压缩机主机、增速机、电机 (含水冷器部分) 、机组撬, 总重约66吨。需二次灌浆面积9.7m*3.4m, 厚100mm。灌浆料材料进场后, 经施工、监理检查供货单位提供的检验报告中相关参数符合要求。出于进度考虑, 以及对以往灌浆料的使用经验, 施工单位未进行试块试验就进行了基础二次灌浆, 并进行了工艺配管安装和电气仪表安装。但后期检查后发现, 灌浆料强度与检测报告所述不一致, 无法达到使用要求。因此需要在最短时间内对已浇筑完成的灌浆料进行拆除, 改用环氧树脂高强灌浆料进行重新浇筑。
二、施工准备
施工单位积极主动地寻找剔除原有灌浆料的方法:高压水射流 (水压最高可达到100MPa) 剔除;拆除压缩机厂房房顶, 使用大型吊车直接吊起;使用千斤顶抬升。第一种方法中高压水射流虽能够有效穿透原有灌浆料, 但是由于施工空间狭小, 原有灌浆料有一定的柔性和粘性, 无法有效剔除, 将更加浪费时间;第二种方法中, 因机组与原有灌浆料粘在一起, 粘结力大小未知, 对大型吊车吨位选择有一定难度, 为保证安全至少需要450吨吊车才能完成, 该方法费用较高;第三种方法, 先使用小型千斤顶, 将机组与原有灌浆料分离, 抬升一定高度后更换为立式千斤顶, 将设备抬起, 达到500mm左右, 有一定的人工作业空间即可完成原有灌浆料的拆除, 拆除完成后落回到原位置。显然第三种方法比较经济实用。因此施工单位立即组织人员、材料和工具, 进行了施工。
1. 施工材料准备
2. 人员准备
三、设备抬升过程
在压缩机组离开地面以及在正常升降的过程中, 都可能发生撬体变形, 因此, 施工中必须保持一直监督机组的水平度。为了保证设备不受损坏, 抬升和降落要缓慢进行。千斤顶必须垂直受力, 确保机组回落后能够分毫不差地回到原点 (以便保持机组能够与原有外围安装的管线、设备恢复连接) 。施工中, 根据起重工的指挥, 分步骤同步升降千斤顶。
1.由相关专业人员拆除与机组连接的管线法兰、穿线管、电线等, 使压缩机组底座可以自由抬起和下落。保护好管口、电缆头等以便回落后恢复。
2.在压缩机组底座的吊耳处边缘正下方, 利用电镐打出250mm*250mm的方形凹坑, 深度为20mm左右。放置10mm厚钢板, 钢板上放RC-5050液压千斤顶, 确保千斤顶水平, 在千斤顶与撬装底部可放置同样钢板一块以增加受力面积。
3.每台千斤顶位置安排2人操作。一人负责听从起重指挥, 升降千斤顶。另一人负责监督千斤顶的状态有无走偏, 以及根据起重指挥的指令更换支撑管。
4.在6台千斤顶放置完成后, 由起重工负责统一指挥, 通过控制千斤顶手柄的按压次数, 让6台千斤顶尽量保持相同的行程, 以便确保机组整体水平抬升。
5.因R C-5050液压千斤顶行程最大为50mm, 因此在千斤顶达到最大行程后, 在撬装底部其它承重部位再安装140mm长度支撑管, 支撑管底部安装10mm厚钢板确保垂直放置, 其目的还是为了使机组在抬升时候不产生水平方向的位移。
6.支撑管安装完成后松开千斤顶, 在R C-5050千斤顶底部放置20mm厚钢板和30mm长支撑管 (如下图中第二步) 。再抬升千斤顶至最大行程, 将140mm支撑管更换为180mm支撑管, 依次类推。
7.为了减少更换支撑管的频次, 在压缩机组底座抬升至290mm高度时, 使用立式千斤顶, 并将凹坑内钢板换成20mm厚钢板, 缓慢将设备抬升至475mm左右高度。
8.设备抬升至470mm左右后, 即可达到供剔除灌浆料的作业空间要求。此时, 为了保证人员进入撬装底部施工安全, 需要在撬装底部垫上相应数量的枕木后再安排人员开始剔除工作。
9.由于操作千斤顶人员较多, 每次按压力度不均匀, 可能会出现6个千斤顶行程不一致导致的撬块微小倾斜。因此设备抬升期间, 在压缩机标准面上放置2块高精度水平仪, 钳工不断观察水平仪情况, 产生偏差时及时通知起重工。由起重工根据偏差情况调整千斤顶的行程。
四、设备下落
完成了原有灌浆料的剔除后, 即可开始压缩机组的回落了。回落的过程依然要保持机组的水平度。
1.将立式千斤顶顶起, 使机组的重力完全在6个千斤顶上。撤掉460mm长的支撑管, 用380mm支撑管代替。在380mm支撑管上部放上10mm钢板后, 再叠放6块10mm厚垫块。保持380mm支撑管及其垫块顶部与机组间有10mm左右间隙。
2.在起重工的统一指挥下, 6台千斤顶同时缓慢松开, 使设备下落10mm。再微抬起千斤顶, 使设备重量完全压在千斤顶上, 此时从380mm支撑管上方抽出1片10mm垫块, 然后再缓慢松开千斤顶, 再使设备下落10mm, 以此类推。直至设备降至离地面300mm处, 将立式千斤顶更换为R C-5050千斤顶和130mm支撑管的组合。再缓慢落下压缩机组。离地面140mm时去掉R C-5050千斤顶底部的支撑管和钢板, 最终使设备回到原始位置。过程如下图所示:
五、设备偏移纠偏
压缩机组回落过程中, 也可能会出现微小的水平位移, 使设备无法回到原始位置。因此钳工还必须时刻保持观察设备的水平度。出现了水平偏移后, 在起重工的统一指挥下, 使用电镐制造出以微小斜面, 并利用地面的斜面使立式千斤顶顶住机座的一角, 使机组产生一个斜向的推力。在其对边使用RC-5050千斤顶垂直方向顶住机座底部, 使机组上下起落。如下图所示:
施工单位按照此方法, 在5天内完成了压缩机组二次灌浆料的更换工作。由于使用了高强度的环氧树脂灌浆料, 施工延误的时间在可控范围内。
结束语
施工中因管理或者技术经验不足等原因, 可能会产生一些返工。遇到返工时不要盲目下结论, 必须充分考虑后寻找最优的解决方法, 即能将错误有效弥补又能节省时间和费用的方法, 将损失降到最低。
摘要：大型压缩机组作为化工生产装置的心脏, 一旦出了问题将可能造成无法挽回的损失。压缩机安装的第一步, 基础制作, 务必要做到万无一失才行。因此压缩机组基础的二次灌浆也对压缩机的正常运转起到了非常关键的作用。本文以某装置中的冷剂压缩机基础二次灌浆变更为例, 重点介绍冷剂压缩机组设备底橇抬升和回落的有效方法。通过对该方法的介绍, 为其他类似大型设备基础灌浆更改施工提供经验借鉴, 确保大型设备底橇二次灌浆施工质量, 保障大型设备的安全运行。
关键词：冷剂压缩机组,二次灌浆,千斤顶,水平
压缩机组 篇2
冷水机也叫冰水机组、冷却机组、制冷水机组，也称工业冷水机。是一种标准的节能制冷设备。制冷压缩机是整个冷水机制冷系统中的核心部件，也是制冷剂压缩的动力之源。它的作用是将输入的电能转化为机械能，将制冷剂压缩。
制冷压缩机按照密封方式可分为开启式、半封闭式和全封闭式三类。按制冷压缩机的工作原理可分为容积型和速度型两大类，容积型又分很多种。今天我们主要就是来了解下复活塞式全封闭压缩机的工作原理。
复活塞式压缩机的工作过程由：吸气——压缩——膨胀(做功)——排气四个过程组成一次循环。
A 吸气过程：当活塞继续向下运动，气缸内气体压力低于吸气腔压力时，其压力差足以打开吸气阀时，吸气过程开始，直至活塞到达下止点，吸气过程才结束。
B 压缩过程：当吸气终了时，气缸内充满低压气体，活塞从下止点开始往上运动，气缸容积逐渐变小，气缸内的气体被压缩，此时气体的压力与温度随之升高。吸气阀因受到较高气体压力而关闭，而排气阀则因此时气体压力还未达到排气压力，所以保持关闭状态，气体的压缩过程将持续到活塞向上运动到气缸内气体压力等于排气腔压力时为止。
C 膨胀过程：活塞从上止点开始向下运动时，气缸容积逐渐变大。由于余隙容积的存在（主要是指死点间隙和排气阀片以下的排气孔容积），残留在余隙容积中的高温、高压气体也逐渐膨胀，此时气体的温度、压力也随之下降，直至气缸内压力达到吸气腔压力时，膨胀过程才结束。在膨胀过程期间，吸排气阀均处于关闭状态。
D 排气过程：随着活塞继续向上运动，当气体压力稍高于排气腔压力时，排气阀被打开（此时气体力要克服阀片质量和弹簧力）。气缸内高温、高压气体被活塞推出，进入排气腔，直到活塞运动到上止点时，排气过程才结束。
压缩机组 篇3
【关键词】压缩机；油泵；润滑系统；控制回路；启动
当今的社会发展中，为了保证压缩机组的安全、稳定运行，往复式压缩机组需要配备科学、完善的润滑系统，用以向压缩机组的轴承、齿轮、增速器、电机轴承提供有关润滑油，从而使得机组动件与静件之间实现液体与固体的摩擦，并且带走由于摩擦产生的热量以及微小金属粒子，从而保证了动件与静件的完整性、耐久性。另外，在工作中对部分机组还需要使用轴位移计，是以润滑系统压力油进行工作的。因此在目前的工作中，做好压缩机组润滑系统辅助油泵启动分析就显得格外重要，这对于压缩机组的功能发挥有着重要的意义。
1.润滑系统概述
众所周知，在现代化的机械设备工作中，其个零件必然发生相互运转关系，这些运转都是以一定的力作用在另外一个零件上，并且使得相应零件发生高速相对的运动。在这种运动条件下，零件的表面必然会产生摩擦，加速了设备的磨损，为此在工作中为了减少摩擦阻力、降低摩损耗、延长设备的使用寿命，在往复式压缩机工作中必须要设置科学、完善的润滑系统，从而保证设备的正常运行。
1.1润滑系统概念
所谓的润滑系统主要指的是想润滑部位提供科学、合理润滑剂的有关机械设备总称。在目前的机械工程领域中，润滑系统主要包含有循环润滑系统、集中式润滑系统、喷雾润滑系统、浸油润滑系统等。
1.2润滑系统组成
通常情况下，往复式压缩机组的润滑系统主要是由润滑油箱、润滑油泵、冷却器、过滤器、高位油箱以及管路共同组成的综合性系统。其在工作中基本配件主要包含有安全阀、切换阀、蓄能器、油气分离器等，这些配件的选用都是以压缩机的经济性、实用性和耐久性决定的。
1.3润滑系统的功能
在当前往复式压缩机组的应用在机组运转之处连续不断的将数量足够、温度适当、清洁的润滑油输送到传动件的摩擦表面，在摩擦表面形成油膜，从而实现液体与固体之间的摩擦力度，减少摩擦阻力、减低设备的功能损耗、减轻动件与静件之间的摩擦损耗，以此来提高往复式压缩机组的工作可靠性、耐久性目的。
2.润滑系统的主要回路控制
在润滑系统在工作中，润滑油除了具备润滑作用之外，还需要根据往复式压缩机组的工作性能、工作原理、控制要求作为密封油和控制油来进行输送。当作为密封油和控制油的时候，润滑系统的部分操作指标将会发生一定的转变，如润滑油泵的出口压力、润滑油总管道压力等。通常来说，在目前的润滑系统中，主要的控制回路包含有：润滑油泵的出口压力控制、润滑油泵的温度控制、密封油的压差控制、润滑油总管的压力控制、润滑油泵的压力控制等。
3.润滑系统的连锁回路分析
在润滑系统中，主要的连锁回路控制主要可以分为油压过低保护控制、封油压差联锁控制两个方面进行分析。
3.1油压过低保护
润滑油作为转动设备正常运行的主要基础，尤其是在往复式压缩机组的运行中，其转子与定子之间是一个高速旋转且摩擦的过程。一旦润滑系统出现差异，极容易造成定子与转子之间摩擦加剧，甚至是造成设备损毁现象。在这个时候，润滑油压的控制就显得格外重要，在控制中需要从造成轴颈与轴瓦的相对运动入手，两零件在相对运动过程中产生动摩擦和热量，如果相对运动的两零件问没有液体润滑，则两零件的摩擦加剧、磨损加快，因摩擦产生的热量增多，零件表面温度升高，又使摩擦磨损情况进一步恶化。当润滑油油压由于某种原因下降为正常油压的40～50%时，为了保护轴承，压缩机组控制系统发出联锁保护讯号，使机组紧急停机。通常传感部件采用三个压力开关，进行三取二油压低低联锁保护。
3.2封油压差联锁
旋转机械的轴封是防止介质通过固定壳体和旋转轴间隙泄露的密封机构。常见的轴封类型有：机械密封、气体密封、油膜密封等，通常三种方式根据介质性质配合使用。油膜密封在轴的周围气体侧和大气侧之间放入具有极小间隙的浮动密封环，在两个浮动环的中间密封腔内通入比气体压力稍高的压力油，形成轴与环之间的油膜，一是阻止气体泄露至机体外，二是将轴颈与浮环隔开，使轴颈与浮环间形成液体摩擦。
4.润滑系统辅助油泵启动的分析
润滑系统通常有主、辅两台油泵，两台油泵互为备用，即运行的油泵是主油泵，停转的油泵是辅助油泵。压缩机组正常运行时润滑油由主油泵提供，当主油泵发生故障或油系统出现故障，使润滑油总管压力低于正常压力的70-80%时，控制系统发出辅助油泵启动信号，开启辅助油泵为机组各润滑点提供适量的润滑油，以保证机组继续运行。
4.1润滑油辅助油泵逻辑图
4.2润滑油辅助油泵启动取压点的选择对压缩机组安全保护逻辑的影响
4.2.1润滑油辅助油泵启动取压点的选择
启动润滑油辅助油泵的压力取压点通常有两种选择。一种是取润滑油泵出口汇总管处的压力，即润滑油泵出口压力，这处的润滑油没有经过过滤器、控制阀等设备的降压与分流，油压是润滑系统中压力最高的地方；另一种是取润滑油进压缩机入口总管处的压力，这处的润滑油已经过过滤器、控制阀等设备的降压与分流，是维持机组正常润滑的压力，也是控制压缩机组联锁停车的压力。
4.2.2润滑油辅助油泵启动取压点的选择对压缩机组安全保护逻辑的影响
用润滑油泵出口汇总管处的压力P1启动辅助油泵。正常工作时P1与主油泵出口压力P2相等，压力是2.5MPa，当主油泵停止运行时，P2会急速下降，当降到2.0MPa时，压力信号P1经过联锁控制系统逻辑判断后，送出辅助油泵启动信号去开启辅助油泵。辅助油泵刚开启时，由于主油泵出口压力P2下降速度快于辅助油泵出（下转第172页）（上接第39页）口压力P3上升的速度，P1会继续下降且低于2.0MPa，只有当辅助油泵出口压力P3大于主油泵出口压力P2时，P1才会上升，当主油泵出口压力P2下降到0时，此时P1等于P3，压缩机组所需润滑油完全由辅助油泵提供。从主油泵故障P1下降到P3恢复正常的整个过程中，润滑油进压缩机人口总管处的压力P4有所下降，但因为时间短，未达到联锁值，联锁控制系统没有发出联锁保护信号。为了防止这种辅助油泵已启动而继续停机事件的发生，会在联锁保护逻辑中，三取二油压联锁保护信号之后增加一个延时继电器以判断辅助油泵是否启动。延时继电器的时间由实验所得。
5.结束语
各种压缩机组的润滑系统的组成、控制、保护内容大同小异，如都有辅助油泵启动、油压低低联锁、润滑油温控制、润滑油压力控制等，但报警、停车指标，因压缩机组的工作性能、工艺的操作状况、介质的性质各个不同，具体报警、联锁值需要根据压缩机组实际工况而定。通过对压缩机组辅助油泵启动的分析，我们可以得出用润滑油泵出口总管压力启动辅助油泵更加及时有效可靠，能保证机组的安稳运行。
【参考文献】
[1]王书敏.离心式压缩机技术问答.北京：中国石化出版社，1995：102-116，
压缩机组仪表施工质量控制 篇4
1 安装前期的质量控制
为了保证压缩机组仪表系统的安装质量, 需要在安装工作开始前做大量的准备工作, 主要体现在以下几个方面:
(1) 严格审查施工单位的资质以及施工人员的资质, 必须符合国家规定的机电安装资质要求。具有同类机组安装经验的单位和施工人员优先考虑。
(2) 检查施工机具是否配备齐全。
(3) 检查施工标准仪器是否审查标定, 审查标定的日期是否在有效期内。
(4) 压缩机组仪表到货后, 分类别、分型号做好标识妥善保存。有条件的把压缩机组仪表与其他仪表分开存放, 更好地避免设备、材料的误领误发, 为后期安装工作的质量提供保障。
(5) 组织施工单位仔细阅读厂家随机资料和设计院图纸, 检查厂家与设计院的设计分界面是否清晰, 设计是否合理。然后组织设计院到现场进行图纸会审和交底。
(6) 配合土建完成仪表桥架、管路的预留空洞;配合管道安装专业做好各种取压、测温点的定位工作。
(7) 仪表安装前校验, 检验仪表经过运输是否还能正常工作, 检查仪表是否满足图纸要求, 附件是否齐全。
(8) 设备、管道安装开始后, 及时实地勘察仪表桥架走向、仪表及仪表箱布置是否合理, 如果原设计位置不便施工和维护, 提前与设计沟通解决。
(9) 根据图纸检查施工队伍预制的仪表盘柜、箱、桥架等所需的安装支架、底座等。
2 仪表安装过程中的质量控制
仪表安装工作遵循的一般原则:先地下后地上;先装设备后配管配线;先两端 (控制室、现场仪表) 后中间 (电缆, 导压管) 。安装过程中, 仔细检查, 严格把关, 质量第一。压缩机仪表安装的主要注意事项如下:
(1) 温度仪表, 压缩机内部的热电阻的三线在接入温度变送器时, A, B, C位置不要接错。注意压缩机各级出、入口温度仪表的插入深度应满足规范要求, 至少插入管道直径的1/3。
(2) 压力仪表, 压缩机的压力测量主要为润滑油供油压力和压缩机各级出入口的压力测量, 安装时注意导压管以及导压管路上的阀门压力等级应与图纸一致, 因为压缩机各级压力不同, 相应的管路、阀门压力等级也不一样, 不能混用。导压管压力测试的程序应严格按照自动化仪表工程施工及验收规范要求进行。
(3) 流量仪表, 流量不能装反, 检查管道专业配管时, 流量计所需直管段的长度是否满足规范要求。
(4) 液位仪表, 液位仪表主要包括冷却器上的液位开关和电机的漏水开关, 液位开关有二线制, 三线制, 四线制, 而四线制液位开关的供电又分为24V DC和220V AC两种。因为液位开关形式多样, 压缩机控制系统与液位开关不匹配的现象时有发生, 安装时需仔细阅读控制系统和液位开关的说明书。
(5) 振动、位移、转速探头, 压缩机运行过程中, 振动、位移、转速是判断压缩机是否正常运行最重要的参数之一。不同类型的探头外观几乎一致, 安装时注意区分型号, 而且要与前置放大器成套安装。将探头拧入机体外壳预留螺纹连接孔。拧入时应缓慢推进, 当手感到有障碍感觉时应停止拧动。利用探头外壳螺纹距粗调探头端面与轴表面的间距。然后, 接线送电并稳定一会儿, 再做进一步细调, 测量前置放大器的输出电压并观测监控仪的示值是否符合要求, 一般为-9V到-10V, 直至符合要求为止。探头定位后, 应通过锁紧螺母对探头进行紧固, 拧锁紧螺母时应缓慢加力, 并观察前置放大器输出电压和监控仪是否变化, 若发生变化, 则重新对探头进行定位。探头端面与轴表面的间距一般约为1.5mm左右。
(6) 控制阀, 控制阀主要有压缩机入口导叶和防喘振阀, 回流阀等。检查管道上安装的阀门流向是否与管道流向一致;检查阀门带的电磁阀个数、形式是否满足图纸上的联锁要求。
(7) 仪表盘柜、接线箱, 由于压缩机体积较大, 检维修需要的空间也大, 仪表盘柜、接线箱安装时, 要充分考虑检维修所需的空间, 这是在设计阶段有可能疏漏的地方。仪表盘柜、接线箱安装前, 尽量与业主、设计方多沟通。比如, 冷却器检修抽芯的操作范围内, 不能有任何阻挡, 不能安装仪表箱、支架等。
(8) 电缆敷设时, 应整齐美观, 绑扎牢固, 接线紧固, 标识清楚。接地系统工作接地保护接地分开, 接地电阻满足规范要求。
3 仪表系统调试的质量控制
仪表安装工作完成后, 展开单回路测试工作。依次测试模拟量、数字量I/O点以及通讯是否正常, 填写仪表回路测试报告。单回路测试通过后, 开始测试压缩的联锁程序, 从压缩机启动保护到停机保护, 每一个联锁条件依次测试, 形成联校记录。
4 结语
压缩机的仪表系统包括了控制系统和多种仪表, 专业性很强。另外, 压缩机仪表安装工作还需掌握一些其他的专业技能, 如机械、电焊、管工等, 综合性较强。因此, 压缩机仪表施工质量控制必须精心组织、严格把关, 从而为压缩机的顺利运行乃至整个生产装置的顺利开车创造有利的条件。
摘要：仪表系统是保障压缩机组安全、稳定运行的关键条件之一。本文阐述了压缩机仪表系统在施工前期、施工过程、系统调试阶段的质量控制要点。
关键词：压缩机,仪表施工,质量控制
参考文献
压缩机组的电气控制技术 篇5
关键词：压缩机组,PLC,电气控制
0 引言
当前,随着工业生产规模的不断扩大,气压传动因为其传输距离远、压力损失小、驱动速度快、无污染等种种优点,在工业生产中得到了很广泛的应用。工业现场中,一般采用统一的气压站,随着负载的增减,要求压缩空气的压力保持在一定的范围内,因此,当前一般采用多台压缩机组成压缩机组的方法,根据当前负载的多少来控制运行的压缩机的数量。但是,在使用过程中,如果负载的变化较大,而且频繁,如果利用一般的控制方法,容易导致压缩机起停频繁,不仅会对电网造成很大的冲击,而且会缩短压缩机的寿命。因此,本文利用三菱公司的Q系列PLC,对压缩机组的电气控制系统进行了相应的设计研究。
1 总体设计要求
本压缩机系统中,共有四台空气压缩机,机组的辅助工艺系统和控制条件比较复杂,并且,在很多条件下,机组都处于连续工作的条件下,对于压缩机组的控制和保护要求都比较高,因此,要求控制系统的可靠性高,控制能力较强,反应速度较快。
原压缩机系统在控制过程中,要使储气罐内的压力保持在最高上限压力PH和最低压力PL之间,当压力低于PL时,要启动更多的空气压缩机以使压力上升,而当压力高于PH时,要将一定数量的空气压缩机关闭,从而保护系统内各元件不被破坏。并且,从总体上来说,各个压缩机的工作时间要尽量相等,从而保证总体的工作时间,尽量避免压缩机的主电机的频繁启动和制动,减少对启制动电流对电网的影响,保护压缩机。
2 系统实现
针对系统的控制要求,从提高整个压缩机组系统的性能入手,我们对该压缩机系统做了相应的改进。利用一台变频器实现五台压缩机的软启动,并且,通过变频器实现气量和压力的调节。整个系统的电路连接图如图1所示:
该系统的整体方法是采用一台变频器分别实现每个电机的软启动过程,然后,利用变频器控制其中的一台电机的转速,实现压缩机组压力和气量的调节过程,具体工作过程如下:
启动压缩机组时,实现利用PLC的控制口实现其中一台电机与变频器的联通,例如闭合接触器KM10,使电机M1与变频器相连,实现该电机的变频启动过程,并且在启动的过程中通过压力传感器对系统的压力进行实时的检测,即以压力传感器的返回值作为变频器的空置量,如果电机M1启动到工频额定转速而系统压力仍然低于系统要求的压力PL,则PLC控制其与变频器断开,并使其直接连接到工频电网,转为工频运行方式,并且,PLC通过相应的控制接触器控制变频器连接到下一台电机,例如M2,实现电机M2的变频软启动过程,并重复以上步骤,直到系统的压力传感器检测到系统的压力处于最高压力PH和最低压力PL之间时,则使已经转为工频运行方式的电机保持运行状态,而变频器控制下的电机则通过调节其转速,使系统的压力保持为稳定值。
变频器的价格与其容量有很大关系,本系统中,变频器选用的是西门子的恒转矩通用变频器MICROMASTER440,并且,为尽量降低系统成本,使系统发挥最大效率,选用变频器的容量与一台压缩机电机的功率相同,因此,系统在设计时,要充分保证任何时刻都只有一台压缩机的电动机与变频器相连,以免变频器过载破坏,这个功能可以通过PLC的互锁指令来完成。
3 PLC智能算法控制
从一定程度上来说,压缩机的寿命是由它的运行时间决定的,在传统的压缩机组控制方法下,压力和供气量的控制是通过其中一台或者多台压缩机的起停来控制的,在很多控制方法下,可能会使其中一台压缩机运行时间过程而损坏,导致整个压缩机组不能正常工作,而其中的一台或多台压缩机则很少用到,造成了资源的很大浪费。因此,在很大程度上,尽量使压缩机中各台压缩机的运行时间相同,可以使整个系统是寿命得到很大的提高。在本系统中,处于工频运行状态下的压缩机作为主压缩机,而处于变频运行方式下的压缩机则作为压力调节压缩机,在很多情况下,当用气量不多时,会有一台或多台压缩机处于停机状态,因此,很有必要对压缩机的工作时间进行记录,进而使各个压缩机的工作时间相同。本系统中使用的三菱Q系列PLC提供了功能强大的MIN指令。该指令的原理是,在PLC的内存中建立两个虚拟表格,分别记录系统中各个压缩机的工频运行时间和变频运行时间,当系统运行时,闭合一个开关,则启动一个定时器进行定时,并将其运行时间保存到一个虚拟表格中,当一台压缩机变频启动完毕,需要启动下一台压缩机时,则利用MIN指令从表格中寻找运行时间最短的压缩机,利用变频器实现该压缩机的变频启动,如果系统压力过大,需要关闭一台压缩机时,则首先将当前变频运行方式下的压缩机停止,然后利用MAX指令寻找运行时间最短的压缩机,将其转入变频运行方式。三菱Q系列PLC的MAX指令如图2所示:
其中max为指令名称,D10为源操作数,D20为目的操作数,K5是一个常数,表示该指令执行的这些数据共有五个。D10到D13存放的是该系统中四台压缩机运行是时间,存放的过程是一个累加的过程,但是,对于手动停止的压缩机,要通过特定的操作将其赋予一个特定值,防止指令在搜索的过程中寻找到这个值,导致程序出错。
另外,为了能够对系统的状态进行实时的监控,本系统采用A985GOT触摸屏设计了良好的人机界面,实时的现实系统运行的主要信息以及各台压缩机运行的状况。并且,通过触摸屏,可以输出系统的设置的最高压力PH和最低压力PL。
4 结束语
该压缩机电气控制系统利用PLC控制方式,利用一台变频器实现各个压缩机电机的变频启动以及压力和供气量的自动调节,自动化程度比较高。并且,通过Q系列PLC的智能算法,达到了使压缩机组内的各个压缩机的运行时间基本相同的目的,在很大程度上提高了整个系统的寿命。本系统的方法对于其他的机组的多机控制有一定的推广价值。
参考文献
[1]余俊.PLC在矿山空气压缩机控制系统中的应用[J].煤炭科技,2008(4).
[2]邹明.PLC和变频器在空压机节能改造中的应用[J].工程技术,2008(20).
[3]宋伯时.PLC系统配置及软件编程[M].中国电力出版社,2008.
乙烯压缩机组转子弯曲故障诊断 篇6
一、运行描述
某乙烯厂乙烯压缩机工作转速6 400r/min, 临界转速3 700r/min, 由汽轮机拖动, 机组结构及测点如图1所示。此压缩机运行到检修期, 检修后重新启机, 当转速接近工作转速时, 由于出口压力过高连锁停机。排除仪表、压缩机性能的原因后, 确定是气管路造成的。为了排查管路故障进行了数十次启停机操作, 最后通过改造管路解决了压力过高连锁停机的问题。压缩机在工况下运行2h后, 由于管路冷却器故障导致再次停机, 冷却器修复后再次开机, 过临界时压缩机低压缸后轴承侧 (测点11、12) 振动幅值陡增至90μm以上连锁停机。压缩机检修后在排除管路故障时, 初始时期过临界振动幅值15μm以下, 后突增至60μm, 但过临界后振动幅值降至24μm, 对压缩机的正常运转无影响, 为了尽早投入生产, 未采取任何措施, 直至过临界连锁停机, 不能再启机。
二、故障分析
图2a是压缩机初期某次启停机的Bode图, 图2b是过临界幅值增加到60μm后某次启停机的Bode图, 对比两图可看出, 振动幅值发生了明显变化, 停机曲线基本与启机曲线重合。
低压缸振动幅值达到临界转速时的轴心轨迹和频谱图如图3、图4所示, 后轴承测点11、12合成轴心轨迹接近椭圆, 具有很好的重复性, 频率以一倍频为主, 幅值约40μm, 且自始至终频率都以一倍频为主, 幅值随转速增加而增大。
由此认为压缩机低压缸转子存在不平衡的迹象, 由于短时期内启停机次数频繁, 很有可能是转子弯曲引起的。由弹性支撑的转子不平衡响应曲线 (图5) 可看出, 转子在过临界时, 阻尼越小, 幅值越大;如果没有阻尼, 幅值无穷大。可见过临界的瞬时对转子的影响很大, 短时期内频繁过临界, 转子不断处于弯曲、伸直状态, 使转子产生塑性变形, 发生弯曲。
图6为压缩机排除管路故障达到工作转速后, 连续运转的启停机Bode图, 可看出停机时转子的临界转速比启机时增大了约600r/min, 隔离裕度变宽, 停机时的振动幅值明显增加, 此外轴心轨迹为椭圆, 频率主要以一倍频为主。
上述现象表明, 低压缸转子的刚度发生了变化。由于此压缩机工况时乙烯气体的温度为-120℃, 使转子温度发生较大变化。转子温度下降会使转子刚度增加, 临界转速也会有少许增加, 但临界转速增大600r/min是不可能的, 这说明转子发生了弯曲, 从而使得停机振动幅值高出启机很多, Bode图停机与启停机曲线不重合。由压缩机最后一次启停机的Bode图 (图7) 可看出, 随着转速增加, 振动幅值也随之增加, 直至再次连锁停机, 这也是转子不平衡的一个突出表现。
三、处理措施
鉴于以上分析, 决定对压缩机进行拆机检查, 转子返厂打表, 打表位置如图8所示, 发现a5、a6、a9在180°位置, a10、a4在90°位置有50~60μm的径向跳动, 转子弯曲并不严重, 通过高速平衡校正, 重新安装后, 振动幅值低于20μm, 运行良好。
四、总结
压缩机频繁启停机是引起转子弯曲故障的主要原因, 频繁过临界、转子温度大幅度变化最终使转子弯曲。目前关于离心压缩机的标准 (如API617) 未对连续启停机的时间间隔加以规定, 因此压缩机制造厂商或相关部门有必要对连续启停机制定相关规范, 以确保压缩机安全顺利运行。
参考文献
[1]马雷.离心式压缩机故障原因分析及处理措施[J].风机技术, 2007 (1) .
送风汽轮压缩机组振动故障诊断 篇7
1. 机组参数
在机组试运行阶段, 汽轮机前后轴振变大, 尤其是前轴振动有几次大于报警值。压缩机前后振动值却是在合理范围内, 数值在20μm左右。该设备是单缸、单轴凝汽汽轮机, 从顺汽流方向看是逆时针。其额定工作转速是4550r/min, 其中一阶临界转速在3600r/min左右, 轴振报警值是63μm。1#瓦是汽轮机转子的落地轴承, 2#瓦轴承座与排汽缸一体。1#瓦和2#瓦都是普通的二油叶。汽轮机转子和轴流风机转子采用挠性联轴器连接。机组轴系分布如图1所示。
2. 振动测试
机组每个轴承安装两只电涡流传感器, 两者之间呈90°, 于轴承座中分面夹角是45°, 从顺汽流方向看, X方向为右, Y方向为左。为了更好的描述各个状态的振动情况, 我们对机组空负荷下的联机、一定负荷的联机、汽轮机单机、联机历史值几种状态下进行测试并比较。其结果如表1所示。
从表1可以看出, 汽轮压缩机组在联机试车时, 汽轮机转子前后测点振动值最大也是26μm。但是经过3个月试运行后, 前后轴振动都是明显变大。1#瓦振动幅值有上下波动现象, 最大变化是15μm, 相位基本保持稳定。2#瓦的振动幅值变化量不大, 但是相位总是在不停变动, 最大变化是25°, 所测振动数据每次启动不具备重复性。另外当2#瓦振动变大, 1#瓦振动往小的趋势发展, 反之也是这样。
二、振动特征及分析
1. 振动频谱图
汽轮机1#瓦和2#瓦右测点频谱图如图2所示。
根据转子旋转方向, 转子右测点是油膜刚度最大、最稳定的, 适合用来做状态分析。从图2上看, 在额定转速下, 1#瓦和2#瓦以1X为主, 占到了90%以上, 1/2、2X分量一般在1~3μm。2#瓦右测点出现了3X分量, 但是数值相当小, 可以判断该汽轮机存在不稳定的转子不平衡力。
2. 单机和联机状态下的波德图
(1) 单机状态下, 汽轮机1#瓦和2#瓦右测点波德图如图3所示。
在图3中, 汽轮机转速在1000r/min后, 前后振动值随转速逐步增大, 在2200r/min附近, 前后轴振动相位出现90°左右变化, 前振动幅值翻转明显, 后轴振动幅值反应不明显。在3600r/min附近, 前后轴振相位变化不明显, 前轴振幅值却是大幅度减少, 后轴振保持稳定, 可以推断临界转速值产生变化了。根据临界转速在转子质量不变条件下, 与刚度的方根成正比, 可以判断是轴承动刚度变小原因。接近工作转速后, 前轴振动继续变大, 后轴振动最后一段是变小的趋势。前轴振型还是比较清楚, 后轴振型发生明显变化。
(2) 联机状态下, 汽轮机1#瓦和2#瓦右测点波德图如图4所示。
在图4中, 联机状态下的前后振型和单机类似, 前轴振值变大。但是后轴振在工作转速附近竟然有迅速变小趋势。检查了前后轴承座的地脚螺栓都是紧固的, 连接刚度没有问题。用手持式测振仪测量了运行中的前轴承座X、Y、Z三个方向的振动, 数值是在0.08mm左右, 可以排除了前轴承座刚度问题。后轴承座由于与排汽缸一体, 排汽缸通过排汽接管与凝汽器相联接, 排汽接管还有一段膨胀节。这种结构设计相当于钢结构支撑, 后轴承座的垂直动刚度本就比前轴承座刚度小很多。在测量后轴承座座振发现其振动值和轴振趋势相反, 比较了轴振和轴承座振的数值后, 可以判断后轴承座存在共振现象。
3. 同相及反相图
单机、联机状态下汽轮机1#瓦右与2#瓦右同相、反相图如图5所示。
为了更好的了解转子的特性, 对整个升速过程中汽轮机前后同方向测点按照谐分量法进行了振型分解, 比较了汽轮机单机和联机状态下的同相和反相变化。从图5看, 单机状态下, 同相分量在临界转速之前, 一直是持续增大, 转子不平衡量比较明显。需要检查转子是否存在永久弯曲和热弯曲。该转子工作转速是在二阶临界以下, 同相分量没有迅速收敛, 反相分量变大, 转子外伸端不平衡所引起的可能性很大, 需要检查转子对中、联轴器紧力、伸长端平直度。
三、故障确认与处理
已知公式:A=P/K
式中:A——振动振幅;
P——激振;
K——机组动刚度。
可推导出:汽轮机转子振幅与所作用在机组上激振力成正比, 与机组的动刚度成反比。为了降低振动值, 可以从增大刚度, 减少激振力两个方向出发。
1. 改善机组动刚度
检查后轴承座、排汽接管、大直径的回油管道的连接情况, 螺栓都已经拧紧。参照其他类似机组, 结构改造非常困难。从增强油膜刚度入手, 降低径向轴承进油温度:从48℃到38℃, 进油压力保证在80k Pa, 这样减少了油膜的厚度。测试表明:汽轮机前轴振从57μm下降到44μm, 有效的降低振动。
2. 确认激振力过大位置
(1) 汽轮机与轴流风机对中
在冷态下检查汽轮机与轴流风机之间的外圆中心、开口值。当符合标准后重新开机, 发现振动还是没有太多变化, 加上是挠性联轴器, 轴流风机中3#、4#瓦振动都在20μm之内, 轴流风机振动能量不足以引起汽轮机振动过大, 可以排除现场中心调整问题。
(2) 汽轮机疏水不畅导致转子热弯曲
这台汽轮机汽缸底部有高、中、底压疏水, 疏水管道直接连接到凝汽器上的疏水膨胀箱, 连接的顺序从外到内应该是高中低, 中压和低压顺序搞错, 疏水都是正常。但是这不会引起振动值大幅上升的根本原因, 可以排除。
由于是凝汽式汽轮机, 在建立真空过程中需要轴封供汽, 前后汽封冒汽管中的废汽通过汽封冷却器回收利用。轴封供汽的压力、温度参数正常, 但是前汽封冒汽不通畅, 会导致冷却后的饱和汽水掉到运行的转子上, 造成转子受热不均弯曲。处理这个冒汽管道问题后, 机组前振动值有一定下降, 但是幅值变化不是特别明显。
(3) 前后轴颈弯曲检查
打开前后轴承座并且去掉上瓦。百分表头安装在轴颈处, 盘动转子旋转一周, 取其中8个点, 记录各点并取矢量差, 椭圆度最大是0.015mm, 符合国家标准。
(4) 汽缸与转子中心变动
该汽轮机只有前猫爪通过定距螺钉与前轴承座相连接。间隙有0.20mm左右, 其用来保证汽缸正常膨胀。安装过程中或者进汽管道力影响, 这个中心很容易跑掉, 从而导致转子与汽封齿摩擦受热弯曲。通过在猫爪上架百分表, 冷态和热态分别监测, 结合前后轴心轨迹图是个光滑的椭圆, 这个问题可以排除。
(5) 汽轮机侧半联轴器
半联轴器是带平键的圆柱面与转子输出紧配合。现场检查结果如图6所示。
图6中转子旋转方向是顺时针, 两个平键已经出现异动, 顶到半联轴器上, 与键槽出现悬空。用塞尺测量平键与键槽两边间隙, 0.03mm不入的测量点已经出现挤压变形。从两边间隙和旋转方向可以判断汽轮机转子与联轴器出现“憋劲”现象, 轴流风机转子应该产生很大的反作用力。
通过百分表对半联轴器进行外圆和瓢偏测量, 数据如图7所示。
实测瓢偏最大值是0.055mm, 外圆偏差最大值是0.015mm。而这台汽轮机这两个数据出厂值分别是0.01mm和0.06mm, 半联轴器位置变动或者外伸端弯曲。
结合之前情况分析, 认定轴流风机的失速或者喘振是会造成上述状态主要原因。随后试验过程中, 轴流风机静叶调整装置突然的卡涩使前轴振动升到60μm以上, 后轴振动却下降到41μm, 这也侧面证明了上述推断。半联轴器的位置变动产生一定的不平衡力, 另外联轴器紧力不足, 使高速运行的转子与联轴器受热不均, 很容易使转子伸长段弯曲, 进而加大振动。
四、结语
考虑到汽轮机振动值波动变小, 幅值能够下降合理趋势并保持相对稳定, 并且现场条件、生产成本不允许停机重新修理半联轴器。因此制定了3条措施来保证机组长期运行。
第一, 现场条件的限制, 直接改造轴承座结构来增强支撑系统刚度不现实。通过降低轴承进油温度、降低进油压力两个方向来降低了油膜的厚度, 侧面增强了刚度, 从而改善振动值。其结果如表2所示。
第二, 升降负荷时幅度应该小而匀速, 每次操作要等振动稳定后才能继续。
第三, 特别需要关注轴流风机的旋转失速和喘振发生。汽轮机前轴振动一旦超过停机值应该立即停车检查联轴器。
从最近的电话回访得知, 该机组经过10个月的运行, 振动情况一直很稳定, 汽轮机前后振动幅值一直在50μm之内。
参考文献
[1]Donald E.Bently, Charles T.Hatch, Fundomentalsof Rotating Machiner y Diagnostics, 2002.
[2]田昊洋, 杨建刚.带有外伸悬臂端的汽轮发电机组动平衡方法研究[J].汽轮机技术, 2011.
[3]朱向哲, 袁惠群, 张连祥.汽轮机转子系统稳态热振动特性的研究[J].热力工程, 2008.
压缩机组远程监测系统的设计 篇8
关键词：压缩机组,状态监测,数据平台,远程诊断
0 引言
目前西部管道公司压缩机组的维修模式基本是属于定期维检修及出现故障后再维修的模式, 存在一定程度的“维修过剩”或“维修不足”的问题, 不利于节约维修资金, 也不利于提高机组的使用效率。
为实现由定期维检修模式或“事后维修”向“视情维修”模式的逐步转变, 需建立地区公司级的机组远程监测诊断系统, 将分散在几千公里范围内的机组监测系统的数据远传到公司中心的数据中心, 通过监控驱动机构、压缩机的工作状况、性能和机械状态, 及时发现和排除各种故障, 并提出维护建议, 优化和延长维修周期, 保证压缩机组在运行周期内稳定运行, 提高专业公司压缩机组的管理水平。
1 现状
1.1 数据中心
西部管道公司已经在总部建设完成数据中心一期项目, 该项目采用OSI公司的PI实时历史数据库, 存储生产数据, 总容量为20万点, 目前已经使用了6万点, 接入了双兰线和阿独线的生产数据。数据中心的规划中包含了压缩机组监测诊断的内容, 因此远程监测诊断系统的设计可以依托西部管道公司数据中心的光通信设备、路由器、交换机、硬件防火墙等设备, 数据中心现状如图1所示。
1.2 压气站
目前在所有压气站的上位机系统都采用了Cimplicity和In Touch。控制系统由两套PLC系统构成, 其中一套用于与压缩机通信实现控制功能。北京油调中心与站控PLC通信, 站控PLC再与压缩机PLC进行通信, 指令由调控中心下发到站控PLC再由站控下达到压缩机PLC, 最终实现对站场压缩机的控制, 如图2所示。
目前西部管道公司管辖范围内的天然气管道中, 几乎所有的压缩机组均配置了机械状态监测与故障诊断系统, 但在西部管道公司总部尚未设置应用系统, 不能调用站场机组的各类数据进行分析和诊断。
对于西部管道公司的机组监测与诊断需求而言, 还存在以下主要问题:
(1) 公司总部无法实现对站场机组的监测及诊断, 实现机组的集中管理。
(2) 缺乏燃驱机组的气路性能监测及诊断功能。
(3) 缺乏机组数据的集中管理, 不利于优势资源和人才的合理利用, 不利于机组监测诊断及维护管理整体水平的提升。
2 远程监测终端建设方案
机组远程监测中心是专门针对机组运行公司加强设备现场运行的历史经验积累、提升设备管理水平、建立主动维护体系需要而建设的, 对分布在各地的机组运行状态实施远程联网监测和管理的信息支撑系统。
远程监测中心包括以下功能:
(1) 在公司总部建设运行信息的历史数据仓库。通过光通信设备将位于各个压气站的数据终端设备采集的机组运行数据, 包括用于诊断分析的机组振动波形、频谱、轴位移、胀差、偏心以及故障频率特征值等, 机组的工艺参数 (转速、负荷、功率、温度、压力、流量等) 以及辅机运行数据等, 实时传输给远程数据中心, 通过海量存储的数据仓库进行统一的数据管理。
(2) 在公司总部建设人机交互监控系统, 实现对各个压气站生产工艺的监控和生产运行过程的实时控制, 方便用户实时掌握站场运行情况。
(3) 未来能够对机组的现场运行数据进行综合分析和“深加工”, 可根据压缩机组的结构和特点远程监测事件预警, 进行运行效率计算、机械振动分析、燃机气路性能分析寿命预测、设备完整性管理等。
3 数据采集设计
生产数据的采集分为数据中心采集和数据实时监视系统的采集。
3.1 数据中心采集生产实时数据
GE机组的上位机采用GE公司的CIMPLICITY系统。数据中心采用PI数据库作为数据中心的存储生产数据的实时/历史数据库。PI数据库与CIM-PLICITY系统有直接通信的内部接口程序, 可直接从CIMPLICITY系统内采集生产数据, 并存储到数据中心PI实时/历史数据库内。因此数据中心采集生产数据的方式为在各个压气站的上位机CIMPLICIY系统上部署数据采集接口程序, 获取站场生产数据。
3.2 实时监视系统数据的采集
数据实时监视系统的生产数据由数据中心提供, 该系统采用PI数据库提供的二次开发工具API通过内部协议与数据中心数据库直接通信, 可高速、快捷地获取生产数据。
3.3 监控系统建设
监控系统采用工业控制软件, 与站场PLC系统通信, 采集站场生产数据以及下发控制指令, 实现对站场的监控。系统部署两台完全独立运行的监控系统, 防止出现因单点故障造成的系统瘫痪。
3.4 整体性能指标
系统可靠性:99.99%;及时性:数据从站场数据采集端到达乌市总部数据中心, 时间不超过3s;数据从数据中心到达数据实时监视系统用户显示界面, 时间不超过2s;系统稳定性:7×24h稳定运行;资源使用率:稳定运行时平均CPU占用率不高于25%;数据采集:支持采集扫描频率最高不超过3s。
4 整体架构
系统整体架构如图3所示。数据实时监视系统与数据中心实时/历史数据库通信, 获取生产数据;数据中心通过主干网络与站场上位机系统通信, 从上位机上采集生产数据, 存储到数据中心实时/历史数据库内。
目前西部管道公司已经建立好主干光纤网络, 只需要在总部和站场之间增压路由器, 接入公司主干光纤网络, 即可实现总部与站场之间网络的正常通信。网络结构如图4所示。
5 软硬件部署
5.1 硬件部署
硬件包括数据监视服务器2台、维护工作站1台、路由器6台、防火墙2台。数据监视服务器分别独立部署在总部;总部2台路由器部署在总部, 与总部交换机连接, 接入到公司主干网内, 站场4台路由器与站场交换机通信接入主干网内;防火墙部署在数据中心实时数据库与总部路由器之间, 实现数据中心与站场之间网络的逻辑隔离。
5.2 软件部署
软件包括实时监视软件2套、生产数据采集软件4套、Windows操作系统2套、SQL数据库2套、数据实时监视系统与数据中心PI数据库通信接口2套。实时监视软件分别安装部署在总部数据监视服务器上;生产数据采集软件部署在压气站上的上位机CIMPLICITY系统的节点上;SQL数据库分别安装部署在总部数据监视服务器上, 作为数据监视软件后台数据库;数据监视系统与PI数据库之间通信接口安装部署在总部数据监视服务器上。
6 结语
透平压缩机组润滑油进水的防治 篇9
一、透平压缩机组润滑油作用及选用要求
透平压缩机组润滑油有润滑、冷却散热和调速等作用, 不仅向透平和压缩机的径向轴承、止推轴承、齿轮增速箱及联轴节供油, 而且向透平的调速系统供油, 有的还向压缩机低、高压汽缸轴封供油。
透平压缩机组由离心压缩机和汽轮机组成, 二者运转情况相似, 采用连续、强制润滑, 转速较高, 一般共用一套润滑油系统, 要求润滑油具有良好的粘温特性、抗氧化安定性、防锈防腐性、抗乳化性、抗泡性及相对黏度较小等性能, 所以选用优质汽轮机油, 由深度精制基础油并加抗氧剂和防锈剂等调制而成。目前使用较多的是L-TSA32抗氧防锈汽轮机油, 有增速箱的机组为满足齿轮承载需要选用L-TSA46抗氧防锈汽轮机油, 接触氨的机组须选用抗氨汽轮机油。L-TSA抗氧防锈汽轮机油应符合国家标准GB11120-89规定要求。
二、透平压缩机组润滑油进水危害
1.透平压缩机组润滑油进水, 在轴和轴承高速旋转搅动作用下, 润滑油和水混在一起, 水会促使润滑油乳化, 从而降低润滑油黏度和油膜强度, 容易造成轴承和轴颈严重磨损, 甚至引起轴瓦烧毁。
2.润滑油乳化, 将加速润滑油氧化变质, 使酸值升高, 产生较多的氧化沉积物, 进一步恶化了润滑油抗乳化性能。
3.乳化液妨碍油的循环, 容易导致供油不足, 影响散热, 导致轴瓦过热损坏。
4.在控制系统油中含水会使调节系统中滑阀及套筒等部件产生锈蚀, 造成滑阀卡涩, 降低了调节系统灵敏度, 容易造成机组超速跳车。
三、透平压缩机组润滑油进水防治
1.防止汽轮机汽封泄漏。蒸汽沿轴窜入轴承箱润滑油中。一是汽轮机汽封设计合理, 材质耐高温;零部件加工符合要求;严格按照质量标准组装汽封, 在保证汽封片不与轴摩擦的前提下, 尽量调小汽封间隙, 并且在运行中具有自动调整间隙的性能。二是在机组大修中, 对汽封进行认真检查, 如发现汽封片磨损、断裂、倒伏及弹簧片失效等缺陷, 进行修整或更换。三是在机组运行中当汽封泄漏量增大时, 可在端部汽封的外露轴段上加装阻汽环, 以阻止汽封泄漏蒸汽窜入轴承箱润滑油中。四是保证供给汽轮机端部汽封密封蒸汽压力、抽气密封真空度要适当, 保持管道畅通。
2.防止油箱蒸汽加热器盘管、油冷器管束泄漏, 润滑油进水。油箱蒸汽加热器盘管、油冷器管束泄漏, 导致润滑油进水, 在机组大修中, 应认真检查试漏, 及时消除设备缺陷。
3.使用充注氮气密闭油箱, 隔离空气中的水分。机组在运行中, 由于油液的抽吸作用, 油箱内部容易产生负压, 导致空气中的水分被吸进润滑油中。通过在油箱内充注经过处理的、压力合适的清洁干燥的氮气, 使油箱内保持轻微正压, 不仅可阻止空气中的水分进入油箱, 而且还能连续不断地吹走油中含有的水蒸气和有害气体, 从而降低水对润滑油的危害。同时, 轴承箱上的通气孔 (排气管) 应保持畅通, 避免轴承内产生负压而吸入空气中的水分。
4.防止油系统清洗后残留水分。在机组大修中, 润滑油系统油箱、油冷器、过滤器和管路等清洗结束后, 用压缩空气吹扫可能存留的残液或水珠, 确认干燥后再对设备进行恢复。
5.定期排除油箱水分。机组正常运行情况下每个月对油箱排一次水, 避免从油箱分离出的水重新进入油系统形成润滑液。
6.使用特殊滤油机过滤水分。机组在加注润滑油时, 要使用有脱水功能的滤油机, 进出口安装合格过滤网, 防止水分和机械杂质随润滑油进入润滑系统。
7.定期检测, 按质换油。每3个月利用润滑油检测仪器进行一次油品质量检测, 对润滑油含水量进行分析, 从而对机组润滑油品质进行监控, 当水含量 (按重量) 大于0.5%时, 应停止使用, 进行换油。
摘要：阐述了透平压缩机润滑油的选用, 分析了透平压缩机润滑油进水危害, 全面总结了润滑油进水防治措施。