四氯乙烯（共12篇）
四氯乙烯 篇1
0 引言
目前国内外四氯乙烯的生产方法主要有四种:乙炔法;烃或氯代烃制四氯化碳并联产四氯乙烯;氧氯化法;热氯化法。
1 乙炔法
工业上生产四氯乙烯是从乙炔开始的, 乙炔与氯按一定摩尔比, 鼓泡通过以无水三氯化铁为催化剂和四氯乙烷为液相介质的气液反应器, 在大约85℃温度下进行加成反应生产四氯乙烷, 经脱氯化氢制得三氯乙烯, 再经氯化生产五氯乙烷, 然后再用碱脱氯化氢后得四氯乙烯。
其中, 四氯乙烷脱氯化氢可在液相或气相中进行。液相法是在80℃~120℃温度下, 以10%~20%氢氧化钙水溶液进行皂化反应。液相法虽然选择性高, 但氯化氢却变成没有多大利用价值的无机盐与少量有机物的混合物。
采用气相法可在有催化剂或没有催化剂的条件下进行, 在300℃~600℃温度下, 采用热脱氯化氢于管式反应器中完成。但由于取代反应生成较多的重质组分, 故工业上多采用催化脱氯化氢, 四氯乙烯可获得较高的选择率与收率。
国内目前基本都采用此技术。
2 烃或氯代烃制四氯化碳并联产四氯乙烯
该法采用C2或C3烃或氯代烃为原料。具有代表性的进料有:甲烷、乙烷、丙烷、丙烯, 二氯乙烷、三氯乙烷和三氯甲烷以及其中含有不超过1%的C4烃类为进料, 这种方法可有效的将废轻烃转变为有用的产品。氯和低碳烃以及其他循环物料进行混合, 进入反应器, 维持反应温度在500~700℃, 生产四氯化碳和四氯乙烯。
从反应器流出的生成物进入急冷塔, 包括有氯及副产氯化氢的气体自塔顶逸出, 至分离回收系统, 得到副产品盐酸, 分出的氯返回至反应器中, 冷凝下来的氯代烃混合气中引入乙烯, 与氯反应生成二氯乙烷, 经冷凝后亦可作为原料回到反应器, 流出的未凝气体为无水氯化氢。进入产品分离精制系统的冷凝液, 首先进入轻组分塔, 将轻组分蒸出, 剩余的四氯混合液被送入四氯化碳塔, 塔顶馏出物为成品四氯化碳, 塔底含有四氯乙烯与重组分的釜液, 进入四氯乙烯精馏塔, 塔顶分出成品四氯乙烯, 塔釜的重组分可返回至氯化反应器作为氯解原料使用。
3 氧氯化法
乙烯和氯加成生成1, 2-二氯乙烷。使用含有金属氯化物的催化剂, 在反应温度365℃条件下, 以二氯乙烷、氯气、空气、氧气或氯化氢以及循环使用的烃类氯化物为原料, 在特殊设计的流化床反应器中反应。可生成三氯乙烯和四氯乙烯或二者混合物。烃类原料除二氯乙烷外也可使用乙烯及其它C2烃类氯化物。该工艺可以根据市场的变化在较大范围内调整三氯乙烯和四氯乙烯的产品比例, 其比例可在0.6:1至4:1的范围内调整。由于采用了氧氯化工艺, 可以避免氯化反应通常要生成的大量氯化氢。根据产品比例和氯化深度不同装置产率可以达到80~90%。
4 热氯化法
该生产四氯乙烯工艺是二氯乙烷在稍高于大气压的条件下, 不用催化剂, 在340~385℃的高温下氯化, 生成不同比例的三氯乙烯和四氯乙烯, 同时副产氯化氢。通过调整氯和二氯乙烷的比例, 可增加某一产品的产量。热氯化反应在流化床反应器中进行, 副产的烃类氯化物经蒸馏分开后返回氯化反应器循环使用。
5 由四氯化碳生产四氯乙烯
我厂生产工艺是基于处理受环保限制的四氯化碳, 采用类似于将废氯烃转化为四氯乙烯的方法, 以四氯化碳为原料, 在一定温度、压力条件下与一氯甲烷、氯气反应而制得四氯乙烯。在氯化反应器中, 氯气与氯甲烷在高温下反应生成四氯化碳和氯化氢, 同时四氯化碳高温分解产生四氯乙烯和氯气。由于四氯化碳高温分解是一个可逆反应, 通过连续地分离出四氯乙烯, 并使四氯化碳不断循环, 从而得到纯净的四氯乙烯产品, 并且产品质量达到干洗剂级或电子级。
反应方程式如下:
总反应式:CH3Cl+Cl2+CCl4→C2Cl4+3HCl
四氯化碳生产四氯乙烯的流程见图1。
本工程包括一氯甲烷单元、四氯乙烯一期单元、甲醇罐区等工艺单元, 以及中间罐区、冷冻站等辅助单元。
5.1 一氯甲烷单元
原料甲醇由用管道输送至甲醇中间贮槽再由甲醇泵送到甲醇蒸发器, 在此用0.8MPa的蒸汽将甲醇汽化, 汽化后的甲醇先在甲醇预热器中预热到150℃, 然后在甲醇过热器中过热到220℃。
四氯乙烯装置副产的氯化氢气体在氯化氢过热器中过热到220℃, 然后与来自循环蒸发器的回收甲醇和甲醇过热器的过热甲醇混合进入氢氯化反应器。反应器的型式为列管式固定床, 在催化剂作用下, 氯化氢和甲醇反应生成一氯甲烷和水, 反应温度为280~300℃, 反应压力0.3MPa。
反应热由管间流动的导热油移出。出反应器的热导热油 (约260℃) , 经导热油泵分别送到甲醇过热器和氯化氢过热器对原料甲醇和氯化氢进行过热, 而后返回氢氯化反应器, 导热油密闭循环。
反应器产生的气体含有一氯甲烷、过量氯化氢、水、少量未反应的甲醇。该气体从反应器出来后进急冷塔, 由酸冷凝器过来的稀盐酸进行吸收和冷却, 气体出急冷塔后, 先后经水洗、碱洗进行洗涤净化, 然后气体进硫酸干燥塔, 用于除去气体中含有的少量水等。从硫酸干燥塔底部流出的88%硫酸作为副产品外售。
经硫酸干燥塔干燥后的气体经压缩机加压后进入粗馏塔, 塔顶含氯化氢的一氯甲烷进入精馏塔, 塔底得一氯甲烷产品, 塔顶氯化氢及少量一氯甲烷经深冷后一氯甲烷返回精馏塔, 不凝气主要含氯化氢和少量一氯甲烷, 进入氯化氢吸收塔, 用30%烧碱加水配成10%碱液后进行吸收排空, 废水送污水处理厂进一步处理。
5.2 四氯乙烯单元
一氯甲烷、氯气与四氯化碳经管道进入氯化反应器, 在575℃-595℃高温, 0.17MPa条件下进行反应。氯化反应是强放热反应, 必须限制并维持特定的反应温度, 工艺中通过回收粗四氯化碳在反应器中打循环来维持反应温度。反应器中产生的气体产物从反应器上部排出进入急冷塔, 由急冷塔冷凝回流的液体进行吸收和冷却, 塔顶气体经过急冷塔顶的三级冷凝器使急冷塔中绝大部分气体产物被急速冷却。
在一级水冷器中绝大部分四氯乙烯和部分四氯化碳冷凝回流到急冷塔, 在二三级冷凝器中剩余的四氯乙烯和绝大部分四氯化碳冷凝下来作为吸收液进入四氯化碳吸收塔。从三级冷凝器出来的气体主要包括反应产生的氯化氢、过量的氯气、少量四氯化碳等, 气体进入二级降膜吸收器利用盐酸解吸产生的19%的盐酸进行吸收, 产生34%的盐酸, 加热后送入氯气汽提塔进行氯气的脱除, 产生31%的盐酸, 31%的盐酸经过盐酸解吸得到氯化氢气体, 送一氯甲烷装置作原料, 产生的19%盐酸作降膜吸收液。脱除的氯气等进入干燥塔用98%浓硫酸进行干燥, 干燥后的气体打回到氯化反应器, 产生的88%硫酸作为副产品外售。
在急冷塔内冷凝下来的四氯乙烯及少量重组分通过急冷塔侧线采出进入四氯化碳精馏塔, 气体进入四氯化碳吸收塔, 塔底的四氯乙烯液体及少量的重组分进入到四氯乙烯精馏塔, 四氯乙烯由塔顶进入冷凝器冷凝, 部分回流入塔, 其余作为产品收集。精馏塔塔底主要是少量重组分, 返回重组分受槽。四氯乙烯产品含有微量盐酸, 用10%碱液后进行中和, 然后通过相分离, 上层含盐废水送污水处理厂处理。下层采用干燥剂 (无水氯化钙) 进行干燥后得到四氯乙烯产品。
急冷塔底部的重组分及少量四氯乙烯经泵打入重组分受槽, 重组分受槽再沸器对重组分进行加热, 回收四氯化碳、四氯乙烯经受槽顶部返回急冷塔, 进行冷却;剩余重组分进入重组分浓缩槽, 可回收利用的六氯乙烷和六氯丁二烯返回反应器, 剩余重组分主要含六氯苯进行罐装。
四氯化碳精馏塔气体进入四氯化碳吸收塔, 用三级冷凝返回的冷凝液作吸收液, 绝大部分四氯化碳进入氯化反应器, 剩余氯化氢、氯气及少量四氯化碳等用10%烧碱进行洗涤。液相通过相分离器, 上层碱洗废水经废水汽提塔初步处理送鲁西化工污水处理厂进一步处理。下层采用干燥剂 (无水氯化钙) 进行干燥后返回氯化反应器。
本流程存在主要问题是: (1) 设备腐蚀严重; (2) 因设备、管道腐蚀影响产品质量; (3) HCL吸收、脱吸能耗较大。为解决以上问题, 对本工艺进行优化。
针对设备腐蚀问题进行一下改进: (1) 所有以蒸汽或循环水与工艺介质进行换热的换热器, 均采用双管板换热器, 且封头堆焊蒙乃尔。 (2) 对原料氯甲烷进行精馏脱水处理, 使进料含水小于20PPm。 (3) 对CTC精馏塔回流罐物料进行闪蒸脱水处理。 (4) 对湿再生物料进行闪蒸脱水处理。
通过以上几项措施, 避免了水分在系统中的集聚, 对设备、管道造成腐蚀而影响产品质量。
针对HCL脱吸能耗较大的问题优化了工艺, 采用加压精馏的方法代替脱吸的方法, 分离出比较纯的HCL气体, 既解决了能耗高的问题, 又解决了副产盐酸处置难的问题。副产的HCL, 可以去一氯甲烷装置、甲烷氯化物装置, 也可以去氯磺酸装置作原料使用。
6 结束语
综上所述, 四氯化碳生产四氯乙烯的生产工艺解决了四氯化碳的出路问题, 具有明显的环保效益、社会效益和较好的经济效益。通过我厂对四氯化碳生产四氯乙烯的生产工艺的优化, 不仅解决了设备腐蚀、产品质量问题, 还解决了原工艺能耗高, 副产品难处理的问题, 这种优化使四氯化碳生产四氯乙烯工艺有了更为广阔的前景。
摘要：分析比较了目前国内四氯乙烯生产的工艺;介绍了四氯化碳生产四氯乙烯的优点及其推广价值。围绕常见的设备腐蚀与产品质量问题, 对四氯乙烯生产工程进行优化、调整, 从而提高产品质量, 实现较好的经济效益。
关键词：四氯乙烯,生产工艺,优化
参考文献
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[3]潘懋.四氯乙烯稳定性研究[J].氯碱工业, 1986 (03) .
四氯乙烯 篇2
实验表明PVDF/PVC共混体系是部分相容体系,且在共混比是7∶3时,相容性最好.还讨论了不同聚合物配比,不同溶剂,不同添加剂对共混膜性能的影响,并进行了分析.
作 者：高春梅 奚旦立 杨晓波 孟彦宾 梁新华 GAO Chunmei XI Danli YANG Xiaobo MENG Yanbin LIANG Xinhua 作者单位：高春梅,奚旦立,杨晓波,GAO Chunmei,XI Danli,YANG Xiaobo(东华大学,环境科学与工程学院,上海,200051)
孟彦宾,MENG Yanbin(上海乐美文具有限公司研发部,上海,03)
梁新华,LIANG Xinhua(河北正定环境保护局,正定,050801)
四氯乙烯 篇3
一、电石的基本情况、现状及发展趋势
电石的化学名称是碳化钙，其主要用途是生产聚氯乙烯。自上世纪60、70年代国际上由石油法生产聚氯乙烯迅速取代电石工艺法生产聚氯乙烯以来，发达国家已很少生产电石。目前全世界年产电石约700万吨左右，我国今年预计电石产量为500多万吨，占世界产量的70％左右，其它生产国有罗马尼亚、南斯拉夫、巴基斯坦、朝鲜等国家，由于电石法生产聚氯乙烯在进一步扩产，致使电石产品供需矛盾仍很突出，由去年每吨1500多元涨至目前每吨2150多元，这种趋势将保持很长一段时间。
电石的原主要产地东北、华东、中南的产量在减少，华北、西北、西南在增长，华北地区占比重最大为4413％，主要省份是山西，其次是内蒙古。目前，中国最大的电石生产厂家是年产10万吨左右的乌海海吉氯碱化工、乌盟的白雁湖电石厂和浙江的衢州化工厂。海吉氯碱的三号炉投产后电石产量可达15万吨，将成为我国电石生产的最大生产厂家，但目前又有不少企业在扩建和新建电石项目。中国目前最大的电石炉在贵州省；容量是35000千伏安。乌海市海吉的电炉是25500千伏安，设计年生产能力是4．5万吨，实际产量已达到5万吨。该炉引进的是挪威技术，在我国属于先进水平。
由于电石法聚氯乙烯的扩产，电石的需求将在一段时期迅速增加。电石是高载能产品，电力费用占单位成本的70％左右，电石的竞争取决于生产电石的电价以及石灰石、焦粉或兰炭等原辅料的价格和供电的能力。目前全国19个省市缺电，还有电价的原因，所以能具备大力发展电石生产的地区，只有山西、内蒙、陕西、宁夏及西南等少数地区。从电价低和原辅材料就地就近供应的条件来看，乌海是生产电石的最佳地区。
二、聚氯乙烯（PVC）的基本情况和发展趋势
2002年全世界PVC的生产能力为3400万吨，生产量是2750万吨，平均每年增长44%，亚洲的生产和消费增长很快，每年达7%左右。世界PVC生产以乙烯石油路线的占94%，其余为电石法生产，且主要由中国生产。2002年，全国PVC的生产能力已达480万吨，实际产量339万吨，进口量达215万吨，消费量554万吨。全国PVC生产企业近70家，生产企业平均规模7万吨，最大的PVC生产企业是天津渤海化工集团年产PVC56万吨，70%的企业用电石法生产占总产量的50%，其余由乙烯法和进口单体法生产。
我国具有发展PVC加工业的巨大市场。九十年代以来年平均增长在百分之十几，最高的年份达20％以上。需求量由1990年的81万吨上升至2000年的400万吨，10年间增长了5倍。进入二十一世纪，我国经济将进入又一轮快速发展的新时期，PVC及其加工制品作为代钢代木的新材料，将会有更广阔的市场。我国目前PVC加工行业的分布状况是北方以硬制品为主，型材、管材、板材占PVC制品的60％，特别是建筑型材和管材在今后的一段时间内将会有更高速度的发展。南方以软制品加工为主，主要是玩具和鞋类、人造革等，仅广东的PVC消费就在100万吨以上，占全国消费量的20％以上。其它行业如PVC地膜、PVC防水卷材、PVC电线穿线护套、PVC包装制品、PVC汽车内部装饰物、PVC封件等也在较快发展，预计到2005年我国PVC需求量超过800万吨，2010年将超过1200万吨。与此同时，随着我国PVC加工能力扩大的同时，PVC加工业的装备水平也在迅速提高。管材和型材的国产设备的水平已达到或接近国外20世纪90年代水平，部分产品已处于世界先进地位，并已经少量出口。
专家们对生产PVC有两种不同的意见：传统的观点认为采用乙烯石油路线的生产工艺，理由是乙烯石油法路线技术成熟，生产规模大、成本低、污染小，产品质量稳定。但近年又有不少专家认为电石法生产PVC也有优势，理由是石油是紧缺战略物资，中国是以煤电为主要能源，电石法生产工艺的不断成熟，产品成本已有很大降低，具有一定竞争力。但是，最关键是成本的比较，按照通常的说法，电石法生产PVC和石油法生产PVC的成本比较点在每桶石油价格25美元。目前，每桶石油的价格约30美元，所以，石油法生产PVC的成本高于电石法。石油法的成本每吨4400元，电石法成本每吨4000元。我市由于电价和原辅材料较其它地区有优势的原因，生产成本在3500元-3800元，极具市场竞争力。在我国，相当一段时间内电石法工艺与石油法工艺仍将并存，今年新上PVC的项目80%就是采用电石法工艺，如陕西府谷最近开工一家年产15万吨电石法PVC生产企业，山西、山东、四川也在筹划上电石法PVC项目。
三、抓住机遇，打造电石法生产PVC的全国基地
从PVC的需求趋势看出，到2005年保持现有产量并仍进口200多万吨的情况下，国内PVC需求还将缺口300万吨，到2010年PVC缺口700万吨以上，这个巨大的潜在市场是个历史的机遇，而且乌海市在有条件生产PVC的同类地区中具有更强的优势。
首先，有已建成和即将建成的电力企业做保证。电石的费用是生产PVC总成本的65％左右，每吨PVC消耗电石1．5吨。电费是电石成本的70％左右。电石和PVC联产已成为趋势，今后电厂与电石、PVC联产或者联合，也将成为趋势，这是经济规律决定的。乌海市购电石生产PVC比东部地区成本低500元左右，自产电石又低800元左右。今后不管谁发展PVC，必须向电石产地靠近，有丰富电力同时又具备生产电石优良条件的地区是不多的。乌海市目前的电石生产能力已达到70万吨，进一步发展电石工业，既生产了优质廉价的电石，也使电厂有了稳定的用电市场。
其次，乌海已有了海吉氯碱6万吨PVC建设经验和黄化集团3．5万吨PVC装置的生产经验，以及相应技术力量和管理力量。同时，电石法生产PVC除电石之外的另一主要原料原盐，在乌海邻近地区吉兰泰等池盐储量丰富，且运输方便。
再次，面临加入WTO和全国PVC产业结构调整的机遇。2001年我国正式加入世贸组织，PVC生产销售的竞争将不可避免。我国PVC行业现状是产品结构不合理，生产技术装备落后，生产规模小，厂家集中度低，70％的厂家年生产能力不足5万吨。这些厂家多数在东部地区，进一步发展会受电力、电石运距、资金等因素制约。而我们借此机会一步到位上几个上规模、上档次的企业，在调整的过程中发展起来。
乌海市PVC产业的发展目标已确定，到2005年PVC生产能力达50万吨，2010年PVC产量达100万吨。当实现100万吨PVC产量时，同时还有100万吨的烧碱。届时每年将消耗150万吨的电石，将耗电80亿度，可消耗150万千瓦装机容量的发电量，可实现产值80多亿元，可上缴税金9亿元左右，可以直接安置1．5万-2万人就业。这是乌海目前除了电力行业外，又一个能够大力发展的行业，将成为乌海市“十一五”期间发展的重要支撑产业。
四、发展PVC产业的主要措施和要求
1、各级领导高度重视PVC产业的发展，作为工业发展的战略任务来抓。要做到领导倾斜、工作力度倾斜、财力倾斜，为PVC产业发展创造良好的氛围与条件。
2、搞好规划和基础设施配套等前期工作。建设PVC产业需要设置很大的土地、电力、水、交通等生产要素。首先经过认真选择将PVC的用地规划好，不要来了投资者临时选用。将水、交通、输变电等基础设施适当提前安排实施，以“筑巢引凤”。
3、抓好招商引资工作。搞好我市PVC产业发展招商引资是最关键一个环节，市区两级有关部门的领导和同志，必须主动出击，向现在国内规模较大的PVC生产企业，加工PVC的大企业，有意投资的财团，包括国外的PVC生产企业，选好目标采用各种办法与其建立联系，鼓励来乌海建设PVC生产企业，主动与电石、PVC方面的专家交朋友，让他们出主意，介绍朋友，并帮助招商引资。招商的同志不但吃苦，还需敏感、热情、方法多样，市区主要领导要积极主动参与此项工作。
4、必须做好环保工作。现有的电石企业我市已开始了环保整改。新上的电石PVC项目，必须做到环保与工程同时设计、同时施工、同时生产，不符合环保要求的项目坚决不能上马。在符合环保要求的情况下，电石和PVC的生产过程仍有大量的“三废”，治理的同时要求综合利用，如电炉的炉气和乙炔工序产生的电石泥渣，在利用方面多做文章，早做文章，把环保工作搞好，是发展PVC产业的保证。
5、要求生产装置规模和企业规模达到我市的要求。小型装置和小规模的企业不能引进，企业规模应该在PVC产量6万吨以上，最好应在20万吨以上，今后才有较强的竞争力。
6、建设好信息平台。我市现有电石生产企业14家，PVC生产企业2家，虽有一高载能企业协会，但联系和活动很少。为使行业内部能及时了解国内外PVC和电石的发展动态，包括技术进步、新产品开发、价格升降，需要在行业内建立信息网。在起始阶段需政府有关部门支持与帮助。这个平台的建设有利于PVC和电石行业降低成本，提高效益，扩大影响，以促进PVC产业的快速发展。
7、从目前开始就应抓紧PVC产品的应用开发，大型的建材项目要搞，小型民用日化也要搞。
四氯乙烯 篇4
用物化法、化学法、生物法均可去除TCE。物化法中应用较多的如吸附法、膜分离法、吹脱等方法成本昂贵,且只将污染物转移,而不能使它变成无害产物,容易造成二次污染。化学法中目前研究较多的有Ti O2光催化法、零价铁还原法、双金属还原法。化学法相对而言成本昂贵,人们一直在寻找更加经济有效的方法。通过微生物作用将TCE和PCE转化为无毒物质,经济有效且无二次污染,近年来成为研究的热点。
本文对近年来生物降解三氯乙烯和四氯乙烯的共代谢机理及动力学等研究成果进行了综述与总结。
1 生物降解机理
1.1 好氧生物降解机理
TCE既可以在好氧条件下氧化,又可厌氧降解。一般认为四氯乙烯在好氧条件下是很难降解的。
TCE的好氧生物降解机理主要分为羟基化作用和环氧化作用,其中以环氧化作用占主导。某些微生物产生非基质专性酶如甲烷营养菌产生的甲烷单氧酶能促使TCE矿化。TCE在甲烷单一氧化酶催化作用下降解途径如图1所示。TCE在甲烷单一氧化酶的作用下氧化成三氯乙烯环氧化物,这种环氧化物不稳定,经化学分解成一氧化碳、甲酸、乙醛酸和一些含氯的酸。这些产物在氧化剂和异养生物作用下进一步矿化为二氧化碳、水和氯化物。甲烷单一氧化酶必须由甲烷诱导产生,当甲烷不存在时甲烷单一氧化酶也随之消失。TCE在好氧条件下只能通过共代谢途径由好氧菌降解。
好氧条件下能降解TCE的菌种有不动杆菌属好氧杆菌、甲苯诱导假单胞菌、甲烷营养菌、分支杆菌属丙烷氧化菌、亚硝化单胞菌属氨氧化菌等。
1.2 厌氧生物降解机理
Freedman[1]研究了产甲烷条件下PCE和TCE能完全还原脱氯成乙烯,[14C]PCE示踪试验表明PCE脱氯途径如图2所示。
PCE和TCE的厌氧生物降解通过还原脱氯完成。PCE在厌氧条件下顺序脱氯为TCE,DCE,VC。DCE的三种异构体中,1,1-DCE是最少的中间产物。也有研究报道PCE和TCE最终还原为乙烯或乙烷。Vogel和Mc Carty报道分别有24%和27%的低浓度PCE(31μg/L~60μg/L)和VC转化为CO2。
Fathepure指出:厌氧条件下一般氯代程度越低越难降解,好氧时则相反,其中VC的转化是PCE和TCE脱氯的限速步骤。
厌氧还原脱氯降解菌有产甲烷菌,硫酸盐还原菌,厌氧脱氯菌Dehalospirillum multivorans,Desulfitobacterium frppieri TCE1,硫酸盐还原菌Desulfomonile teidjei DCB-1等。
2 PCE和TCE共代谢的电子供体及电子受体
不同条件下共代谢降解PCE和TCE时的电子供体及电子受体不同,研究不同条件下的有效的电子供体和电子受体及其投加比例对有效降解PCE和TCE有重要意义。
2.1 好氧条件
在已进行的研究中,甲烷、乙烷、丙烷、丁烷、苯酚、甲苯、苯乙酸、乙醇、甲酚、氯苯、氯酚、氨、芳香烃、乙酸盐等可以作为好氧生物降解TCE的共代谢基质。Mccarty以苯酚、甲苯和苯作为电子供体在好氧条件下使TCE完全矿化为CO2。
2.2 产甲烷条件
图3为厌氧条件下脱氯、产甲烷、乙酸盐还原过程中氢的转移和利用,包括8个过程:(1)为复杂有机物在发酵细菌作用下转化为简单有机物和部分氢气,(2)为简单有机物被发酵细菌利用产生氢气,(3)为简单有机物直接被硫酸盐还原菌利用,(4)为硫酸盐还原菌竞争利用氢,(5)为产甲烷菌竞争利用氢,(6)(7)为脱氯菌竞争利用氢,(8)为脱氯菌直接利用简单有机物实现PCE和TCE的降解。研究表明厌氧脱氯过程中氢为实际的电子供体,有机电子供体主要作用是通过发酵提供氢。
可以作为电子供体直接厌氧生物降解TCE的共代谢基质有:乳酸盐、甲醇、乙醇、乙酸盐、葡萄糖、丁酸盐、谷氨酸盐、1,2-丙二醇、甲苯、丙酸盐、氯酚、苯甲酸盐、H2等,其中乳酸盐、甲醇、葡萄糖、H2的效果最好。
李惠娣等[3]以乳酸盐、葡萄糖和醋酸盐为共代谢基质研究了四氯乙烯的降解过程,三种共代谢基质降解PCE的反应速率常数的大小分别为k乳酸盐>k葡萄糖>k醋酸盐,实验条件下乳酸盐是最有效的共代谢基质。
2.3 硫酸盐还原条件
有很多研究者在硫酸盐还原的条件下对还原脱氯进行了大量的研究,并分离获得了一些具有脱氯功能的硫酸盐还原菌。
硝酸盐、硫酸盐、Fe3+可作为电子受体,H2作为电子供体可以厌氧代谢TCE。
Fathepure以硝酸盐、硫酸盐为电子受体,氢作为电子供体,利用甲烷八叠球菌属和脱硫单胞菌属使TCE发生共代谢还原脱氯,产生乙烯和乙烷。
3 连续实验及动力学研究
3.1 连续运行反应器研究
由于PCE和TCE的难降解和毒性作用,大部分研究均采用摇瓶间歇试验和土柱间歇试验研究,采用连续运行反应器降解PCE和TCE的较少。
Gia-Luen Guo等在纤维床生物反应器使用Pseudomonas putida F1以甲苯为碳源共代谢降解TCE。TCE浓度为2.4 mg/L~100 mg/L时,TCE降解准一级动力学常数为1.4 h-1。加入95 mg/L甲苯4 h后TCE去除率为90%。
Toshiya K omatsu[4]在常温下厌氧滤池中以乙醇为电子供体研究了PCE的降解。进水乙醇浓度为200 mg COD/L时,高达80 mg/L的PCE转化为乙烯。实验结果表明厌氧滤池系统是实现地下水生物修复的可行的工艺。
3.2 好氧降解动力学研究
好氧共代谢降解氯代有机物需要氧化酶、氧气和还原当量(NAD(P)H)的参与。好氧共代谢降解氯代有机物受底物抑制、产物毒性抑制、还原力的影响(见图4)。
好氧条件下TCE的降解通常用一级反应动力学模型表示:
其中,rc为共代谢反应速率;k1为准一级共代谢降解速率常数,L(mg cells)-1d-1;Sc为共代谢基质浓度;X为活性生物浓度。这种模型一般适用于低浓度的TCE降解,且未考虑竞争性抑制和产物的毒性抑制。
Broholm等[5]用多底物竞争抑制动力学方程表示TCE的降解:
其中,rg,rc分别为生长基质和共代谢基质反应速率;Kisg,Kisc分别为生长基质和共代谢基质的抑制因数,μmol或mg-1;kg,kc分别为生长基质和共代谢基质的最大比降解速率;Ksg,Ksc分别为生长基质和共代谢基质的半饱和常数。
Arcangeli和Arvin[6]将还原力的影响并入竞争抑制动力学模型:
Strandberg等采用好氧固定膜填充床反应器,利用甲烷营养菌降解TCE和tran-1,2-DCE。TCE降解速率遵循一级动力学方程,TCE表观动力学速率常数约为0.02 min-1。
3.3 厌氧降解动力学研究
关于厌氧降解动力学的研究还比较少。Smatlak,Yanger报道厌氧还原脱氯条件下TCE的降解遵循零级反应动力学方程。
Carter采用附着膜膨胀床反应器在15℃时可处理PCE,产甲烷条件,蔗糖为基质,PCE和TCE转化为低氯代烃以及乙烯的转化效率大于98%。VC为主要脱氯产物。PCE最大脱氯速率为5.33 mg PCE/(VS·d),半速率常数为0.09 mg PCE/L。
4 结语
很多国家和地区都存在着大面积的受三氯乙烯和四氯乙烯污染的地下水和土壤,由于地下水和土壤本身属于厌氧条件,因此厌氧还原脱氯无疑是修复这类土壤和地下水的有效方法之一。为了有效修复受三氯乙烯和四氯乙烯污染的地下水和土壤,需要我们进一步的研究,开发合理有效的工艺。
摘要：从好氧与厌氧降解机理、共代谢电子供体与电子受体、动力学等方面,综合论述了近年来生物降解转化三氯乙烯和四氯乙烯的研究进展,为类似问题的进一步研究奠定了基础。
关键词：TCE,PCE,生物降解机理,动力学
参考文献
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[2]Gia-Luen Guo,Dyi-Hwa Tseng1,Shir-Ly Huang.Co-metabolic degradation of trichloroethylene by Pseudomonas putida in a fibrous bed bioreactor[J].Biotechnology Letters,2001(23):1653-1657.
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[5]Broholm K,Christensen TH,Jensen BK.Modeling TCE degradation by a mixed culture of methane-oxidizing bacteria[J].Water Res,1992(9):1177-1185.
四氯乙烯 篇5
2、2008年我厂制冷车间循环水设施正常运行，各车间循环水使用装置正常运行，循环水相关管道、换热设备状态完好，循环水无异常损失；氯化氢岗位独立循环水设施运行良好。
3、2008年，我厂废水回收利用装置运行正常，原有装置：压滤上清液回用装置、乙炔上清液回用装置年回收水量1026866.6553吨，回用于乙炔发生器；新增装置：聚合蒸汽冷凝水回用装置回收量7m3/h，回用于氯化氢循环水补充。
聚氯乙烯厂
勇攀世界乙烯技术高峰 篇6
陈德烨
1968年8月出生
1991年毕业于清华大学
1991年参加工作，历任燕山石化公司设计院技术员，化工一厂仪表车间技术员，裂解车间技术员、副主任、主任，高级工程师
2004年，荣获全国“五一劳动奖章”、国务院国资委“中央企业劳动模范”、中石化“劳动模范”等荣誉。
“生产一线才是我的战场”
陈德烨从清华大学毕业后没有选择出国，而是来到了大型国有企业燕山石化公司。他认为，国企是国家的脊梁，要报效祖国，就应该到大型国企去奉献自己的才智。
他在清华大学学的是自动化控制专业，一来到燕山石化公司，就被分配到许多人都想去的设计院。在设计院工作的一年多时间里，陈德烨深深感到，自己的生产实践知识实在匮乏，必须到生产一线去，一线才是自己增长才干、做出贡献的战场。经过慎重思考，他毅然放弃了优越的工作环境，申请来到当时全国最大的乙烯生产基地——燕山石化公司化工一厂仪表车间工作。
进入车间一线，陈德烨就对先进的生产操作控制系统DCS着迷了。一种型号的DCS系统说明手册就有三十多本，加上装置设计图纸和现场各种型号仪表的说明书，要学习吃透的资料就有五六十本之多。陈德烨白天跟着班组人员现场演练，学习操作经验，晚上和休息日则如醉如痴地研读一本本资料。有一次，在没有可借鉴资料及实际经验的情况下，经过反复讨论、设计、组态、验证，他只用了一个月时间就成功完成了一项大型化学水改造工程自动化系统的设计工作，得到燕山石化公司的嘉奖。
当燕山石化在全国成功实施了第一轮乙烯改扩建以后，陈德烨便把目光投向了化工生产龙头的关键装置——乙烯裂解装置，并再一次向组织申请，要求到难度系数大、工艺复杂的乙烯裂解装置工作。为了更好地与生产相结合，他又报考了第二个专业——化工工艺的研究生。
在裂解车间，他从最基本的操作岗位干起，刻苦学习，很快就熟悉了装置的工艺流程和工艺原理，掌握了基本的操作技能。
当燕山石化在全国率先实施第二轮乙烯改扩建的时候，陈德烨又开始自学当时国际上先进的工艺流程模拟控制软件——ASPEN PLUS。经过近一年的刻苦钻研，他就成了这方面的专家。他成功地将ASPEN PLUS技术与乙烯生产技术相结合，为71万吨乙烯改扩建工程的实施和装置长周期运行提供了先进的技术支持，并为全国后续几套乙烯装置的改造提供了宝贵的经验。
此外，他凭着对工艺技术的深刻理解和缜密论证，成功解决了乙烯装置高低压脱丙烷塔中间换热器堵塞的难题，攻克了高压脱丙烷塔塔釜液位过高、聚合级丙烯产品中碳四含量超标等难题，为装置高效安稳运行做出了突出贡献。
志在攀登世界乙烯技术的高峰
一线长期的实践锻炼，使陈德烨成为精通自动化控制系统设计、自动化仪表控制及化工工艺的全能型人才。
1998年，陈德烨参加燕山石化乙烯装置71万吨改造谈判。外方设计公司提出降低裂解气压缩机入口和裂解炉出口的压力，并需追加大额投资。陈德烨经过科学分析后认为，外方这一方案，将导致压缩机每年操作费用增加672万元，而每年增产乙烯产生的效益仅为504万元；况且，还会导致运行风险增加、改造投资过大。为此，他据理力争，终于使外方放弃了原方案。这一结果不仅为中方赢得了主动，而且使得改造方案更为准确科学，为企业节省了大量投资。在乙烯改扩建过程中，他还创造性地提出了具体的方案，为保证施工进度和施工安全做出了贡献。
2003年，对乙烯装置进行改扩建后的第一次检修。他针对装置长期存在的瓶颈问题创造性提出了一系列科学解决办法：停车前向急冷系统注入破乳剂；蒸汽直接加热丙烯系统低点管线；石棉封堵DA-101塔入口裂解气管线和DA-103入口裂解气管线；在DA-454催化剂床层下用石棉布和塑料布封堵以提高装置污水送出系统水井内水位等等。以上这些举措，极大地缩短了停车周期，不仅为企业创造了效益，而且为国内同类装置停车检修提供了宝贵经验。
陈德烨还对优化整套装置生产流程提出了很多创造性的见解。如冷箱物料自然分配问题、二元制冷系统开车问题、裂解气压缩机入口压力问题、碳二滤油洗涤塔顶控制方案、二元制冷系统换热器旁通线能力等等，尤其是二元制冷系统运行方案的优化，解决了国际上同行业的一个开车难题，赢得了中外乙烯专家的高度认可。
2004年春季，以陈德烨为首的技术组成功解决了裂解冷箱冻堵的重大问题，为燕山石化公司2004年生产乙烯突破80万吨大关立下了汗马功劳。他提出的改变蒸汽发生器操作程序解决裂解炉管结垢的方案、用改变投油顺序防止炉管腐蚀等方案，对彻底解决裂解炉管结垢和炉管腐蚀等世界性难题起了较大推动作用。陈德烨依靠自身的努力、高超的技术和广博的知识，缩小了我国乙烯生产技术与世界先进水平的差距。
带出一支高素质的职工队伍
陈德烨所在的燕山石化公司化工一厂裂解车间，是一个有265名职工的大车间。该车间有14台裂解炉、300多公里的工艺管线、3831个仪表控制和测量回路，是我国大型乙烯装置的示范样板。因此，作为车间主任的陈德烨把目光瞄准了国际乙烯生产的一流水平。几年来，他勇于创新，摸索并建立了一整套科学的装置、技术、人员管理体系。
他以创建学习型组织为目标，克服了装置工艺复杂、技术涉及面广、新改造项目多、相关资料匮乏等困难，集中集体智慧，创编了一整套技术工艺培训教材，并逐步建立起了技术人员讲课、职工互动学习研讨的培训机制，培养出了一支高水平的车间管理队伍和操作人员队伍。
为了使车间年轻的技术人员尽快成长为独挡一面的行家里手，他在为他们创造良好学习成长环境的同时，有意识地给他们压担子、派任务，充分挖掘他们在技术、管理等方面的潜能。在陈德烨的支持下，青年职工王文海设计出的管式加热器，解决了装置倒空过程中长期存在的低点倒空慢且不彻底的问题，燕山石化公司将其命名为“王文海管式加热器”。此项成果按照装置倒空时间缩短一天、装置相应提前开车一天计算，就会给企业带来上千万元的经济效益。
有着现代管理者素质的陈德烨，十分善于将亲情管理和制度管理有机结合。他推行民主管理，建立了规范的车间议事制度。他从职工最关心的奖金分配方案入手，改变了以往修订制度由车间管理层提出方案，再经职代会讨论的传统模式，放手让工段、班组组织职工讨论、制定方案，车间再组织投票，增强了职工自我管理的自觉性。他关心职工生活，注重感情投资，坚持做到“职工生病住院必访，结婚必访，家有纠纷必访，家有丧事、灾害必访，工作成绩突出必访”，密切了干群关系，受到职工的热烈拥护。
在陈德烨带领下，燕山石化公司乙烯生产连续超过设计值，2004年更是连续刷新全国单套乙烯装置日产、月产最高记录，年总产量达到80.13万吨，创造了全国单套乙烯装置年产新记录。
怀抱着振兴祖国、发展石化的崇高理想，陈德烨以为国有资产保值增值为己任，脚踏实地、兢兢业业、殚精竭虑，表现出一名新时期青年知识分子和共产党人的优秀品格。
陈德烨带领的裂解车间领导班子，光荣地被评为燕山石化公司政治思想好、经营业绩好、团结协作好、作风形象好的基层“四好班子”。
四氯乙烯 篇7
关键词：氯乙烯单体,低沸物,高沸物,现状分析,控制措施
新疆中泰化学股份有限公司主要从事聚氯乙烯树脂和离子膜烧碱的生产, 随着用户对产品质量的要求不断提高以及市场竞争的激烈化, 近年来对氯乙烯单体质量提出了更高的要求, 氯乙烯单体质量已被列为聚氯乙烯质量的主要监控指标。下面对氯乙烯单体中杂质的控制进行分析。
1 生产氯乙烯单体过程中的反应机理
原料气HCl和C2H2中首先经过氯化氢除水装置、乙炔除水装置后, 经过混合后, 通过一级石墨冷、二级石墨冷、酸雾除雾器大部分被去除, 但依然会有少量的水分, 经混合后进入转化器, 在转化器内发生反应, 生成氯乙烯和其它副产物, 反应方程式如下:
主反应:
C2H2+H2O→CH2CHCl (氯乙烯)
副反应:C2H2+H2O→CH3CHO (乙醛)
在转化器内HCl、C2H2、C2H3Cl继续发生反应, 生成不同的高沸物, 方程式如下:
C2H3Cl+HCl→C2H4Cl2 (二氯乙烷)
C2H3Cl+HCl→C2H2Cl2 (二氯乙烯) +H2
2 C2H3Cl+4HCl→2C2HCl3 (三氯乙烯) +3H2
氯乙烯单体中主要存在六种高沸物:乙醛、1, 2-二氯乙烷、1, 1-二氯乙烷、反式二氯乙烯、顺式二氯乙烯、三氯乙烯。
氯乙烯单体中存在多种高沸物组分, 都是活泼的链转移剂, 虽然高沸物可以消除聚氯乙烯大分子长链端基的双键结构, 对产品的热稳定性有一定的好处, 但在较高含量时显著影响聚合物的聚合度及其反应速率, 并且单体中的高沸物会影响树脂的颗粒形态结构, 增加聚氯乙烯大分子的支化度, 严重时会影响粘釜和“鱼眼”等产品指标。工业生产中一般较低含量的高沸物对树脂的热稳定性有一定的好处, 单体中高沸物含量控制在100ppm以下。
2 高沸物产生的来源
从反应机理中可以看出, 产生高沸物的主要原因是混合气中含有水分, 水再与氯乙烯产生副反应生产高沸物。目前国内较为先进的除水工艺是氯化氢气体用浓硫酸进行脱水, 氯化氢气体纯度控制在94%~96%之间。乙炔气用冷却降温除水与分子筛吸附除水相结合, 乙炔气纯度控制在98%左右。二级石墨冷出口温度及对应时间的精单体中高沸物含量进行跟踪。
2.1 在乙炔纯度相同的情况下, 随着温度的降低, 其精单体中高沸物的含量趋势是降低的。由于原料气水分主要在前期和混和脱水阶段去除, 混合脱水温度越低, 对水分的去处效果越好。
2.2 精单体中的高沸物除乙醛外, 其余基本都为过量的HCl与转化产物C2H3Cl反应生成, 因此混合配比系数对其含量的影响至关重要, 为了分析配比对精单体中高沸物含量的影响, 对现有装置乙炔与氯化氢配比及对应时间的精单体中高沸物含量进行跟踪。在氯化氢纯度相同的情况下, 其配比系数对高沸物含量的影响见表1所示。
从表1中可以明显看出, 在氯化氢纯度相同的情况下, 随着配比系数的增加, 其高沸物含量趋势是降低的。
3 精单体中高沸物含量的控制措施
3.1 减少混合气中的水分, 降低乙醛含量
乙醛的产生原因是原料气中的水分与乙炔气反应生成, 降低乙醛含量必须减少混合气中的水分。为了除去这些水份, 其措施为控制一级石墨冷却器温度为2±4℃, 二级石墨冷却器温度为-14±2℃左右, 酸雾过滤器滤棉采用憎水性的含氟硅油玻璃棉, 最后得到含水量≤0.06%的混合气体。
3.2 控制合成配比
乙炔与氯化氢按照1:1.05~1:1.1原则调节配比。为了延长触媒的使用时间和使用效果, 将氯化氢控制过量, 但氯化氢过量不宜过多, 大量的氯化氢过量会增加其与产物发生副反应的几率, 从而无形中增加单体中高沸物的含量。一般情况下, 合成配比在保证转化率的基础上控制氯化氢过量3%~4%, 在后续净化过程中被吸收除尽。
3.3 控制转化温度, 提高转化率
温度是氯乙烯合成反应中的一项重要指标, 提高反应温度可以加快合成反应的速度, 获得较高的转化率, 但过高的温度会促使氯化氢和氯乙烯的加成反应而增加二氯乙烷含量。
转化器温度控制以转化样为基础, 参考转化器使用时间、转化器温度反应带, 前台转化器以进口调节为主、后台转化器以出口调节为主、新抽翻的转化器以进口调节为主, 调节中以不超温 (<180℃, 新抽翻转化器在100~150℃) 为原则控制转化器。工业生产中, 应尽可能将合成反应温度控制在100~180℃, 最佳的反应带温度应该在130~150℃之间。
3.4 严格控制高沸塔的各项工艺指标
在氯乙烯精馏过程中, 采用塔顶冷凝器冷凝、塔底再沸器蒸发形成的内回流降低和消除单体中的高沸物, 其中回流比、压力及釜温对精馏效果的影响显著。高沸塔的回流比一般控制在0.2~0.6范围内, 当单体质量相同时, 回流比小则说明塔的效率高。对于高塔温度、压力控制要求如下:高塔釜温度控制在≤50℃, 塔顶压力在≤0.35MPa, 塔压差在20~40KPa, 即塔顶压力在≤0.35MPa。
3.5 增加除水装置
运行过程:粗氯乙烯经高、低沸塔除去高、低沸物的气态氯乙烯, 通过成品冷凝器冷凝成液态得到纯度99.99%的精单体, 依靠位差流入除水罐, 同时通过盐水计量泵输送的精制饱和盐水与合格的单体在除水罐入口处汇合。在除水罐内由于混合体系中各物质比重不同, 氯乙烯中含的水与饱和盐水互溶, 通过精制饱和盐水较高的比重来增大混合体系中水的比重, 在氯乙烯与盐水比重相差较大的条件下, 可以容易得到两种物质的分层, 通过设备底部排污阀门将分层沉积的水排尽, 将除水后的氯乙烯单体送至单体贮罐。
在年产聚氯乙烯14万吨单套装置投用精馏除水装置后, 单体储槽排水由每小时1~2升降至每小时0~0.5升, 使用效果非常明显。在低塔进料量和成品冷下料量增加的情况下, 各单体贮槽的排水量却是减少的, 充分表明新增的除水装置效果显著。
4 结论
四氯乙烯 篇8
本文研究了采用氯化聚乙烯与含乙烯基的单体进行接枝共聚,如用含不饱和乙烯基团甲基丙烯酸甲酯单体(MMA)或者共聚单体和CPE在水溶液中,自由基引发,悬浮聚合接枝,得到适合硬质注塑PVC抗冲改性材料。
1 CPE接枝共聚树脂合成
1.1 主要原料
氯化聚乙烯(CPE):氯化度36%,陶氏化学;羟甲基纤维素分散剂:工业级,市售;甲基丙烯酸甲酯(MMA):化学纯;苯乙烯(ST):化学纯;醋酸乙烯酯(VA):化学纯;辛过氧酸-1,1-二甲基乙基酯:济南浩化实业有限责任公司;PVC:天津大沽化工DG700,DG800;ACR:山东瑞丰高分子材料有限公司;硬脂酸钙:大庆龙化新实业总公司,硬脂酸乙撑双硬脂酰胺:大庆龙化新实业总公司;复合热稳定剂:市售;固体蜡:市售。
冲击试验机XJU承德金建
1.2 合成实验A
去离子水1000毫升加入5L聚合釜中,加入730克CPE3615、羟甲基纤维素4g搅拌,通入氮气。将引发剂辛过氧酸-1,1-二甲基乙基酯5g溶入有甲基丙烯酸甲酯162g和苯乙烯108g的混合单体溶液中。溶解后,转入聚合釜中,继续搅拌,开始升温。逐步升温至85℃后,维持8小时。降温至室温,过滤,洗涤,60℃热风干燥。接枝共聚合物外观为流动性好的粉末状产品。
1.3 合成实验B
去离子水1 000mL加入5L聚合釜中,加入850gCPE3615、羟甲基纤维素4g搅拌,通入氮气。将引发剂辛过氧酸-1,1-二甲基乙基酯5g溶入有醋酸乙烯酯150g单体溶液中。溶解后,转入聚合釜中,继续搅拌,开始升温。逐步升温至90℃后,维持8小时。降温至室温,过滤,洗涤,60℃热风干燥。接枝共聚合物外观为流动性好的粉末状产品。
2 CPE接枝共聚树脂应用实验
2.1 接枝CPE增韧PVC配方
2.2 冲击性能试验按ASTM D256-2006测试
3 结论
通过冲击测试1、2数据看,用含不饱和乙烯基单体接枝共聚的CPE添加到聚氯乙烯中抗冲击性能比添加CPE有很大的提高,更适于硬质聚氯乙烯注塑加工产品的冲击改性。
摘要：本文通过用合适的单体或者共聚单体与氯化聚乙烯进行接枝悬浮聚合,制备成含热塑性塑料接枝改性的CPE用作聚氯乙烯抗冲改性剂,提高硬质PVC聚合物抗冲强度,特别是用于低分子量PVC抗冲改性。
关键词：接枝氯化聚乙烯,抗冲改性剂,低分子量聚氯乙烯
参考文献
[1]潘祖仁,翁志学,黄志明.悬浮聚合[M].北京:北京化学工业出版社,1997.
[2]段予忠,徐凌秀.常用塑料原料与加工助剂[M].北京:科学技术文献出版社,1991。
[3]US45379338/1985.
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[5]冯莺,赵季若,王淑兰.氯化接枝法制备高性能氯化聚乙烯[J].化工进展:2003(22):1330-1331.
四氯乙烯 篇9
乙酸乙烯酯-乙烯共聚乳液生产过程中产生的尾气主要成分是乙酸乙烯酯和乙烯, 用装有HP-ALM色谱柱的气相色谱仪可以分析出乙烯及烃类杂质, 但此方法乙酸乙烯酯未出峰, 不能检测出其含量。若用装有HP-INNOWar色谱柱的气相色谱仪可以分析乙酸乙烯酯和乙烯含量, 但HP-INNOWar色谱柱一般情况下用于分析有机类溶剂, 这些有机类溶剂多数是液体, 在气相色谱仪安装时一般不配置气体定量管, 若用微量进样器取气体样, 因取样量太少, 注入色谱后, 因峰面积太少, 分析误差大而不被采用。现用500μL气密进样器代替微量进样器后, 取样量多峰面积大, 分析准确度高, 重复性好, 同时方便快捷。
1 实验部分
1.1 主要仪器及试剂
6820GC气相色谱仪, FID检测器, Cerity NDS化学工作站。
乙烯标准混合气, 乙酸乙烯酯化学纯试剂。
1.2 实验条件
色谱分析条件:进样口:分流/不分流进样口, 温度200℃, 分流比为20∶1;柱流量0.5~1.0 m L·min-1, 色谱柱HP-INNOWar, 规格30m×319mm×0.50μm;升温程序:起始温度40℃, 保留3min, 然后以5℃·min-1速率升至100℃, 保留1min;检测器FID, 200℃, 氢气流量30~40m L·min-1, 空气流量300~400 m L·min-1, 辅助气流量 (尾吹) 30 m L·min-1。
1.3 实验步骤
1.3.1 定性分析
在气体采样袋出气口处接上塑料胶管, 用塑料胶管对接钢瓶出口, 把乙烯混合气体的钢瓶阀门打开, 采样袋满后用止水夹夹住塑料胶管, 随后关紧钢瓶阀门, 用气密进样器针口插入塑料胶管内, 用手按下气体采样袋反复置换气密进样器后, 取300μL气样, 注入上述条件的气相色谱仪中, 做乙烯定性分析。
用微量进样器取1μL乙酸乙烯酯化学纯试剂注入上述条件的气相色谱仪中, 做乙酸乙烯酯定性分析。
1.3.2 定量分析
1) 从现场取样后, 迅速将气密进样器针口插入塑料胶管内, 用手按下气体采样袋反复置换气密进样器后, 取300μL气样, 注入上述条件的气相色谱仪中, 用归一分析法得出混合气体组分含量, 不同时段取了3个气样, 分析结果见表1。
2) 若要保证分析的准确度, 还需要另外分析乙烯含量。色谱分析条件如下:
进样口:分流/不分流进样口, 175℃, 分流比为28∶1;进样阀:六通气体进样阀;定量管体积0.25m L;柱流量:氮气, 流速为6 m L·min-1;色谱柱HP-AL/M;规格50m×15mm×0.53μm;升温程序:起始温度50℃, 保留1min, 然后以10℃·min-1速率升至90℃, 再以20℃·min-1速率升至190℃, 保留1min;检测器FID, 260℃;氢气流量30~40 m L·min-1;空气流量400 m L·min-1;辅助气流量 (尾吹) 22m L·min-1。
按上述色谱条件用乙烯混合标气进行定性分析, 定性结束后, 用乙烯混合气体注入色谱中, 平行2~3次, 用外标法建立乙烯含量工作曲线。用现场取得的气样注入上述条件的色谱中分析, 得出乙烯及烃类杂质。不同时段取3个气样, 分析结果见分析结果比对表 (表1) 。
2 方法讨论
1) 从现场取得的气样, 因温度较高, 乙酸乙烯酯还保留在气体状态, 若气样冷却后, 乙酸乙烯酯变成液体, 此时用气密进样器取样注入色谱分析, 分析结果因未取到乙酸乙烯酯从而造成乙烯含量偏高。用此方法分析时必须在乙酸乙烯酯未冷凝成液体前快速进行, 因此分析此尾气, 2台色谱应同时进样, 不宜做平行样。
2) 在色谱分析中用归一法定量分析, 前提是样品中所有组分都出峰, 上述方法无法论证所有组分都能出峰, 这样准确度就难以保证。要保证分析的准确度, 需要另外把乙烯含量准确分析出来, 与气密进样器取样方法进行比对, 若乙烯含量相差太大, 说明气密进样器进样的分析结果不可信, 应重新到现场取样分析。
3 结论
在没有气体定量管装置的气相色谱仪中, 用气密进样器代替微量进样器在气相色谱中对气态样品分析, 方法方便快捷, 分析准确度可以满足生产调整要求。对VAE乳液生产产生的尾气组分进行检测, 根据检测后的数据对尾气进行技改, 把尾气收集后经工艺处理再投入生产使用。此项技改现已正常使用, 降低生产成本的同时降低了对环境的污染。
参考文献
氯乙烯储罐安全性分析 篇10
关键词：氯乙烯,储罐,储罐安全
1 引言
氯乙烯 (vinyl chloride monomer, VCM) 属于甲类可燃气体, 液化氯乙烯属于甲A液化烃类可燃液体物质[1]。另外, 根据《职业性接触毒物危害程度分级》 (GB 5044-85) , 按职业性接触毒物危害程度四级分级, 氯乙烯属于最高的Ⅰ级, 即极度危害等级;根据《工业企业设计卫生标准》 (TJ36-79) , 车间空气中氯乙烯有害物质的最高容许浓度不得超过30mg/m3, 而标准《工作场所有害因素职业接触限值》 (GBZ2-2002) 也给出了工作场所氯乙烯时间加权平均容许浓度PC-TWA为10mg/m3, 短时间接触容许浓度PC-STEL为25mg/m3。显然, 从氯乙烯物质危险性上看, 它同时具备了易燃性、易爆性、毒害性、扩散性和窒息性等危险特征。
自从1974年氯乙烯被确认对人有致癌作用后, 世界各国对PVC生产操作环境的空气中氯乙烯的平均浓度都先后作出了严格规定[2], 例如, 美国规定8h平均浓度不得超过1ppm, 日本规定空气中氯乙烯的平均浓度不应高于 (2±0.4) ppm, 英国、加拿大和荷兰规定空气中氯乙烯的平均浓度不得超过10ppm, 2003年我国卫生部印发了《高毒物品目录》 (卫法监发[2003]142号) 文件, 将氯乙烯纳入54种高毒物品进行管理。国内1989年公布了《聚氯乙烯树脂厂卫生防护距离标准》 (GB11658) , 1993年公布了《氯乙烯安全技术规程》 (GB14544) 和《石油化工企业职业安全卫生设计规范》 (SH3047-93) , 1999年公布了《石油化工企业卫生防护距离》 (SH3093-1999) 等行业标准或规程, 它们规定了氯乙烯、聚氯乙烯生产装置 (设施) 与居住区之间的卫生防护距离。但是, 对于突发性重大事故的安全和污染影响, 很难用卫生防护距离的办法来防止, 只能采用应急救援措施加以解决, 这就需要人们能够事先把握氯乙烯装置发生突发性重大事故时的各种可能后果及其演化特征。
2 相关法规和标准对氯乙烯储罐安全的要求
根据氯乙烯的理化性质, 氯乙烯原料储罐常采用球形储罐型式, 其设计、制造、材料选取、安装、检测、使用等要遵循《压力容器安全技术监察规程》、《钢制压力容器》 (GB150) 、《钢制球形储罐》 (GB12337-1998) 、《钢制球形储罐型式与基本参数》 (GB/T17261-1998) 、《球形储罐施工及验收规范》 (GB50094-1998) 、《压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》 (JB4726) 、《钢制压力容器焊接工艺评定》 (JB4708) 、《压力容器无损检测》 (JB4730) 等通用法规和标准外, 从安全使用和管理角度分析, 还需要遵守下列规定之要求。
《危险化学品安全管理条例》 (国务院第344号令) 规定:生产、储存、使用危险化学品的, 应当根据危险化学品的种类、特性, 在车间、库房等作业场所设置相应的监测、通风、防晒、调温、防火、灭火、防爆、泄压、防毒、消毒、中和、防潮、防雷、防静电、防腐、防渗漏、防护围堤或者隔离操作等安全设施、设备, 并按照国家标准和国家有关规定进行维护、保养, 保证符合安全运行要求。
《石油化工企业职业安全卫生设计规范》 (SH3047-93) 规定: (1) 氯乙烯储罐的排气应返回精馏系统回收; (2) 不隔热的氯乙烯储罐应设喷淋水冷却设施; (3) 氯乙烯单体的压力容器超压保护应采用爆破片和安全阀串联。
《石油化工企业设计防火规范》 (GB50160-92, 1999年版) 规定: (1) 液化烃压力储罐宜设不高于0.6m的防火堤, 防火堤距储罐不应小于3m, 堤内应采用现浇混凝土地面, 并宜坡向四周。防火堤内的隔堤不宜高于0.3m; (2) 液化烃储罐的承重钢支柱应覆盖耐火层, 其耐火极限不应低于1.5h; (3) 液化烃的储罐, 应设液位计、温度计、压力表、安全阀, 以及高液位报警装置或高液位自动联锁切断进料装置; (4) 液化烃储罐的安全阀出口管, 应接至火炬系统。确有困难时, 可就地放空, 但其排气管口应高出相邻最高储罐罐顶平台3m以上;液化烃储罐开口接管的阀门及管件的管道等级不应低于2.0MPa, 其垫片应采用缠绕式垫片。阀门压盖的密封填料, 应采用非燃烧材料。全压力式储罐, 应安装为储罐注水用的管道及阀门。
《液化烃球形储罐安全设计规范》 (SH3136-2003) 规定: (1) 液化烃球形储罐的支柱应覆盖防火层, 其耐火极限不应低于1.5h; (2) C3、C4组分的液化烃球形储罐应考虑设置降温措施, 当采用冷却喷淋水时, 应与消防冷却水系统相结合设置; (3) 液化烃球形储罐必须设有安全阀、液位计、压力计及温度计等安全附件, 人孔应分别布置于上、下两极, 气体放空接管应设置在罐顶; (4) 液化烃球形储罐本体应设置就地和远传温度计, 并应保证在最低液位时能测量液相的温度而且便于观测和维护; (5) 液化烃球形储罐本体上部应设置就地和远传压力表, 并单独设压力限高报警。压力表与球形储罐之间不得连接其他用途的任何配件或接管。液化烃球形储罐上的压力表的安装位置, 应保证在最高液位时能测量气相的压力, 并便于观测和维护; (6) 液化烃球形储罐应设就地和远传的液位计, 但不宜选用玻璃板液位计。所采用的液位计应安全、可靠, 并尽可能减少在液化烃球形储罐上的开孔数量。液化烃球形储罐应设高液位报警器和高液位连锁。必要时应加设低液位报警器; (7) 液化烃球形储罐应设置全启式安全阀, 安全阀的开启压力 (定压) 不得大于球形储罐的设计压力。安全阀应安装在液化烃球形储罐的气相空间。安全阀出口管应接至火炬系统, 当受条件限制时, 可就地排入大气, 但其排放管口应高出相邻最高平台或建筑物顶3m以上;当排放量较大时, 应引至安全地点排放; (8) 液化烃球形储罐顶上应设置排气阀; (9) 接在液化烃球形储罐上的管道应考虑支撑的措施, 考虑到大型球形储罐可能存在地基的不均匀沉降, 所以与其相接的管道应有一定的挠性。
《氯乙烯安全技术规程》 (GB14544) 规定: (1) 氯乙烯生产、使用、贮存岗位应配备两套以上的长管式面具和氧气呼吸器或空气呼吸器; (2) 氯乙烯作业场所 (如合成、压缩机房、精馏、聚合、汽提、沉析、离心、干燥、包装等岗位) 的氯乙烯浓度必须定期测定, 并及时公布于现场。其空气中氯乙烯最高允许浓度为30mg/m3; (3) 氯乙烯合成、聚合系统的装置区域应布置在居民区和生活服务区的夏季最小频率风向的上风侧, 且厂区边缘距居民区边缘的距离不得小于1000m; (4) 氯乙烯贮槽、计量槽、聚合釜等压力容器, 应装有安全阀、压力表, 必须使用两个测压点, 并定期校验;需装液位计的必须使用板式液位计; (5) 生产区域内, 严禁明火和可能产生明火、火花的作业 (固定动火区必须距离生产区30m以上) ; (6) 氯乙烯贮罐起火, 可借罐体外大量水的喷淋, 使氯乙烯单体降温冷却, 氯乙烯管道起火, 应迅速关闭氯乙烯阀门。氯乙烯隔断装置、压力表和蒸汽、氮气接头, 应有专人控制操作。该标准当时主要针对乙炔法生产氯乙烯和氯乙烯聚合物的企业, 与聚氯乙烯生产有关的部门, 也可参照使用。
3 氯乙烯球形储罐实例分析
某PVC企业有3个VCM储罐, 单个储罐容积为5000m3, 储罐进出料管线分别为8、10英寸。另外, 储罐具有独立的N2吹扫系统。储罐等主要相关设备规格参数见表1和图1, 储罐区主要安全设施见表2。
(1) VCM储罐安全阀泄放[3,4,5]
当储罐顶部安全阀完全开启时, 由于储罐是常温带压 (压力不高于0.7atm) 储存, VCM (泄漏初期主要是VCM气相物质) 在储罐内外压力差作用下向外泄漏。假设安全阀位于储罐顶部0.98倍直径位置高度, 储罐VCM充装率0.85, 则储罐内VCM量为3, 858.755 t。若安全阀开启10 s, 则理论上10 s内泄漏的VCM约为625.5kg。若风速为2.1m/s, 泄漏物质及大气温度为22℃, 大气稳定度为D, 相对湿度为80%, 地表粗糙度100cm, 计算结果表明, 见图1, 在距离泄漏源下风向68m位置处, VCM浓度可以达到TEEL-3 (20000ppm) ;在下风向145m位置处, VCM浓度可以达到TEEL-2 (5000ppm) ;在下风向1100m位置处, VCM浓度可以达到TEEL-1 (50ppm) 。同时, VCM蒸汽云浓度在47m处可以达到爆炸下限值LEL (36000ppm) , 在65m处可以达到爆炸下限值LEL的60% (21600ppm) 。值得说明的是, 由美国能源部提出的临时应急暴露限值TEELs (Temporary Emergency Exposure Limits) 类似于应急响应规划指南ERPGs (Emergency Response Planning Guidelines) , 可以作为VCM突发性重大事故应急规划的参考。
(2) VCM储罐BLEVE
当VCM储罐处于池火火焰包围或其他喷射火火焰直接接触等热辐射量级足够大条件下, 储罐内VCM物质体积膨胀、温度和压力升高、以及罐壁在局部热载荷作用下强度突然失效等因素作用下, VCM储罐可能发生安全阀起跳泄漏、着火乃至整个储罐毁坏性破裂的BLEVE事故等。
假设储罐发生BLEVE时, 储罐内充填系数为0.5, 即仍有2290.166吨VCM, 此时储罐内压强为7atm (G) , 则该条件下储罐BLEVE时火球直径可达到738m, 火球燃烧时间为34s。在距离火球中心937m处热辐射强度达到10.0kW/m2, 见图2, 显然, 该类事故影响范围大且事故后果特别严重, 对工厂及其临近建构物而言将是毁灭性的。
4 结论
通过上述分析和研究, 可以给出该实例条件下储罐安全的具体要求及建议。
(1) 目前, 企业VCM储罐出料管线和液相平衡管线都已设置了紧急截断阀 (ESDV) , 并在ESDV和本体储罐间还加装了一个手动阀门, 这在一定程度上降低了泄漏的可能性和泄漏事故后果。但是, 若该手动阀门发生了破坏或泄漏失效, 则需要实行带压堵漏或倒罐。带压堵漏危险性较大, 而倒罐需要的时间长, 建议为这些全压力式储罐安装储罐注水用的管道及阀门, 在事故状态下使用, 当储罐发生泄漏时, 向储罐注水使液化烃液面升高, 将破损点置于水面以下, 可减少液化烃泄漏。
(2) 正常情况下, 储罐偶然超压致使安全阀放空, 其排放量有限, 但本项目工程中, 由于储罐体积大, 安全阀尺寸大, 则安全阀放空时物料泄漏量也大, 计算表明, 安全阀全开时10s内泄漏的物质量约为625.5kg, 加之储罐区靠近生产装置区, 东面距离邻厂锅炉房较近, 火灾、重气扩散等不能忽视。因此, 建议企业采取必要措施, 将储罐安全阀出口管安全排放到火炬或低压气体回收系统。
(3) 罐区加料泵既承担了为反应装置供料的主要功能, 也是储罐进行倒罐的动力设备, 但目前工程只配备了一台加料泵设备, 没有备用设备, 可靠性程度不能满足, 建议备用一台加料泵。
(4) 企业应加强现有储罐装备设施、安全附件及消防、探测装置等的使用管理, 确保其功能得到正常发挥, 同时, 加强人员培训和管理, 严格按照操作规程操作, 严格控制各类明火等火源, 防止储罐类似BLEVE等灾难性事故发生。
参考文献
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棉花催熟要正确使用乙烯利 篇11
选择适宜施药棉田。要选择贪青晚熟和后发性较强的棉田，主要是套种棉田、夏播棉以及后发性强的杂交春棉。若有80％以上的棉铃铃期在40～45天的棉田，施药的效果会特别好。对于发育正常成熟的棉田，特别是有早衰趋势的棉田，不能喷施乙烯利，否则会引起棉株过早枯衰造成减产。对良种繁育田的棉花更不能喷施乙烯利，否则会使种子的利用价值大大降低。
正确掌握施药的适宜时期。喷施乙烯利的效果如何，与施药期的气温密切相关。因为乙烯利必须在气温20℃以上才能分解释放乙烯，所以棉田喷药后，要求日最高气温在20℃以上的时间在15天左右，才能收到良好的效果。根据这一原则，我国北方棉区的喷药时间，主要参考降霜期，宜在枯霜期前的20天；在南方棉区的喷药时间，主要根据主体棉铃的铃期及拔秆期限，一般在拔秆前的15～20天为宜。一般年份和一般情况下，我国黄淮棉区，宜在10月5日前后喷施；长江流域棉区，宜在10月15日～20日喷施。具体喷药时间的确定，还应因地制宜，灵活掌握。
喷施方法和用药量。要选择无风或微风的晴天，在上午9时至下午3时喷药。农药的用量，要依据棉花的长势、当时的气温和喷药的时期早晚而定。对于长势旺、施药时期较晚、气温较低以及急于腾茬的棉田，施药量要适当增加，但667平方米（1亩）的施药量不能超过200毫升；反之，施药量要适当减少。在黄淮地区，10月初施药的，667平方米用40％乙烯利100毫升，兑水50公斤，稀释均匀后喷施；若在10月上旬末至中旬初施药，则667平方米需用药150毫升，兑水60公斤，稀释均匀喷施。将稀释后的药液对准棉株上铃期40天以上的青铃，自上而下均匀喷洒，使每个需要催熟的棉铃都沾满药液。
喷施乙烯利与2％过磷酸钙混合液。棉花后期喷施2％过磷酸钙稀释液，有促早熟、防早衰，增产增收显著等作用，一般可增产5％左右。因过磷酸钙属酸性化肥，与酸性的乙烯利混合使用，不仅不影响乙烯利的药效，而且还能起到增效作用，值得因地制宜地推广。其方法是：先将1公斤优质的过磷酸钙用50～60公斤的清水化开，滤去残渣，然后加入667平方米所需的乙烯利农药，混合均匀后即可喷施。
使用乙烯利须要注意的几个问题：一是乙烯利属酸性农药，遇到碱性物质易分解失效，因此千万不能与碱性农药混合使用。配制好的乙烯利稀释液不宜存放，要做到随配制随使用。二是棉田喷施乙烯利后，若在6小时内降雨，在降雨过之后须要重新喷药。三是施药之前应将吐絮的棉铃采收完，以免喷药引起棉絮品质下降。四是乙烯利原液为强酸性，对人体有较强的刺激作用，工作时要做好安全保护。皮肤沾上药液时，要立即用肥皂水和清水冲洗干净。五是不要偏听偏信、图便宜，购买伪劣药品。棉农应通过正规渠道，购买正规厂家的产品。
（山东 刘正云）
氯乙烯搬迁项目中的要点 篇12
济宁中银电化有限公司是有着悠久传统的老化工企业, 为了在新机遇与挑战下书写出新的篇章, 在政府“退城进园”的号召下, 以与联想控股合作为契机, 对生产厂区进行了搬迁。在生产新区, 产品结构更加合理, 并于2012年8月试车成功。
项目管理是一门系统的学问, 许多共通的管理规律在此就不在赘述, 下面对于具体情况进行特别的要点分析。
其中对于氯乙烯装置在新区建设中由于利旧设备多而且较陈旧, 外协队伍较多、工期紧, 有着许多的困难, 这就要求我们在项目建设中把握住管理要点, 抓住进度、质量、投资三条主线。
一、进度控制要点:
进度控制是项目中的关键要求, 也是项目管理组能力的体现。
1、协调处理好基建队伍与安装队伍的结合与连接。
具体到氯乙烯搬迁项目中, 排完土建进度表会发现, 乙炔部分、氯乙烯精馏楼层较高, 氯乙烯转化、压缩、电石泥压滤为大部分一层或两层框架, 电石库和压缩厂房为钢结构。对于各个厂房做具体情况具体分析, 由于多数设备为利旧设备, 设备到厂时间不是问题, 关键在于土建工程与安装工作的对接, 如转化框架为一层, 但是占地面积较大, 而且设备管道安装工作量大, 人员可以铺开, 可是根据实际情况要求土建队伍加大人员进行突击, 30台设备可以先做好一台设备的土建条件, 单台设备安装时土建队伍可以进行其余土建工作, 但一定要注意交叉施工的安全性问题。
2、细节处盯紧外协队伍。
比如在土建建设中, 氯乙烯精馏楼层较高, 土建前期楼梯都为简易楼梯, 实际管理中应当在具备条件后立刻要求土建队伍进行楼梯制作, 如果楼梯制作较晚, 管理人员不能亲临现场, 对一些设备预留孔、管道预留孔的制作心中没数, 不能对土建进度进行细致的把握。
3、图纸分解要细致。
大多数情况下土建与安装队伍没有边界问题, 但是许多厂房为混凝土加钢结构, 这时的钢结构归谁施工, 如果没有落实准确, 便会出现推诿扯皮, 形象工程进度。
二、质量控制要点:
1、利旧设备要落实好质量。
此时的质量要包括利旧设备是否符合新装置的工艺要求、利旧设备的运行状态如何 (是否具备搬迁价值) 和利旧设备的搬迁过程中的质量落实。其中前两项在项目前期可以主动的进行科学讨论及验证, 关键在于第三点, 利旧设备需要从老区运送至新区, 许多设备尤其是石墨设备在运输过程中极易发生损坏, 当发生损害时如果管理不规范容易发生推诿扯皮现象, 这就要求严格执行相关手续, 所有运输设备运输前、运输后一定都要进行打压试验, 落实好责任。
2、做好转化器利旧触媒的分类使用与存放。
转化器触媒的价格高且存放条件要求高, 一定要做好转化器利旧触媒的分类和存放。在触媒抽取之前, 一定要将每台转化器触媒的使用时间、使用状况记录好, 落实到纸面, 并且用密封良好的密封袋按使用时间存放完毕, 并排专人做好记录。到达新区后, 对触媒安装时要排同一人根据每台转化器的使用顺序进行装填, 责任落实到人。
3、关注安装队伍的施工细节。
由于氯乙烯及乙炔物料的特性, 要求管道焊接必需符合相关要求。在平时的巡检时要重点关注高压管道的焊接细节, 看是否按照规定打坡口、氩弧焊的是否按照规定进行、垫片材质是否符合要求、需要使用桥接的地方是否落实等等。
三、投资控制要点:
投资是一个项目的生命线, 不考虑投资的项目是失败的。
1、落实好利旧材料的使用。
搬迁项目中, 不仅有一些设备利旧, 还有许多型钢、管道、阀门也会利旧, 其中还要部分安装队伍包工包料的工程, 这就要求利旧材料的使用要能落实。防止出现利旧材料拉倒新区后被安装队伍当做自己的料使用。利旧材料的运输清点一定要专人负责, 并落实到纸面, 发现安装队伍有偷盗现象, 立马进行罚款, 以儆效尤。
2、严格落实签证要求。
实际施工中, 签证是安装费用中的相当大的组成部分, 要严格落实签证制度, 做到按流程办理, 要每个签证有至少两个人员进行现场复核。
3、设计中针对利旧搬迁做好预案。
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