5S法

5S法（精选9篇）

5S法 篇1

0 引言

建筑产品的质量形成一般有以下几个阶段:建设决策与设计阶段、施工阶段、交工验收阶段等, 而施工阶段是工程质量形成最重要的阶段之一。在施工过程中, 受施工人员素质、材料性能、机具设备状态及外部环境等因素变异的影响, 使得工程质量的形成受到严重干扰, 因此, 施工过程中的质量控制一直是人们极为关注的问题。

1 5S管理的标准化

1.1 职责明确

各部门的5S工作职责应该明确, 尽量使责任落实到个人或小组, 且不留下无责任的区域。

1.2 实施项目及标准

1S———整理:施工过程中经常有一些残余物料、报废的物品和杂物等滞留在施工现场, 既占据了空间位置又阻碍了生产活动。一些无法使用的工具、模板、机械零件和设备, 如果不及时清除, 会使施工现场变得零乱, 施工现场闲置不要的物品也是一种浪费。这些不要的物品使施工现场变得狭小, 使得员工们的心情烦躁, 使得员工们的工作质量和效率下降, 增加了员工寻找工具、零配件等物品的困难, 浪费时间。因此, 1S———整理的标准是:腾出空间, 使得空间利用率高, 防止误用、误送, 塑造清爽的施工现场。

2S———整顿:经过整理之后, 施工现场不要的物品应该全部被清除了, 但是剩下的必要物品是否能够很清晰和整齐地呈现在大家面前呢?这一任务是要靠2S———整顿来完成的。因此, 2S———整顿的标准是:施工现场一目了然、工作环境整整齐齐, 消除寻找物品的时间, 消除过多的积压物品。

3S———清扫:经过整理、整顿的施工现场, 需要的物品即刻就可以取得, 但是被取出的物品能否达到正常使用的状态呢?清扫可以使这种状态得以实现。所以, 3S———清扫的标准是:清除污物, 保持施工现场干净、明亮, 稳定物品的品质, 减少对物品的伤害。

4S———清洁:5S活动一旦开始, 不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底, 又会形成另外一个污点, 而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛:我们公司做什么事都是半途而废, 反正不会成功, 应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象, 唯有花费更长的时间来改正, 这就是4S———清洁的任务。4S清洁的标准是:维持前三个“S”的成果。

5S———素养:环境可以造就人, 而人更能够改造环境。没有高品质的人, 就不会有高品质的环境, 更不会建造出高质量的建筑作品。所以在注重开展前四个“S”活动的基础上, 第五个“S”更不能忘却, 5S———素养的标准是:不断提升人的品质, 使员工对任何工作都讲究认真。

2 可靠性管理的内容

可靠性管理涉及到企业技术, 生产和管理的方方面面, 以及与产品寿命周期相关的各个部门和个人, 其主要内容有以下几个方面:宣传贯彻有关可靠性的方针、政策、法规、标准和规范;编制和实施可靠性工作的规则和计划;制定和实施可靠性保证大纲;开展可靠性工程技术的研究与推广应用;建立产品可靠性管理的规章制度;组织产品可靠性设计评审, 对产品的可靠性进行鉴定与评价;对外购器材实施可靠性监控;建立故障报告、分析和纠正措施系统;负责可靠性信息管理;开展可靠性工程教育、培训和咨询活动等。

3 施工过程中的可靠性管理

3.1 施工过程可靠性管理的工作重点

设计为可靠性奠定基础, 施工过程确保可靠性的实现, 两者共同决定了产品的固有可靠性。设计所决定的设计可靠性, 会由于施工过程中可能引入的不可靠因素而发生变化。虽然施工过程中的检验可以排除部分由于不可靠因素造成的缺陷, 但是就是完善的检验也不可能将缺陷完全排除, 它们必将使产品的可靠性下降。实践证明, 如果忽视生产过程的管理, 将会使产品的实际可靠性降低到设计值的10%。施工过程中可靠性管理的两个重点是:最大限度地排除和控制各种不可靠因素;最大限度地检验出不可靠因素造成的缺陷。

3.2 施工过程可靠性管理的内容

在施工过程中, 影响产品可靠性的因素主要有施工人员、原材料、设备、施工工艺和环境条件等。这些因素的综合作用可能使产品的可靠性增加, 也可能使产品的可靠性退化。那么为了使这些因素综合作用于产品之后增加产品的可靠性, 施工过程可靠性管理的任务就是要建立保证生产出符合设计要求的可靠性产品的管理系统。施工过程可靠性管理的主要内容有:加强对人员的培训和管理, 严格控制人的因素的影响;对施工工具和设备建立定期维护和保养制度, 以保证其在施工过程中的正常使用;对原材料的供应必须严格选点、严格检验 (以防误用不合格的材料和零件) 和合理存放;严格控制施工现场的环境条件;严格遵守施工工艺操作规程和施工工艺技术。

3.3 5S法与混凝土工程质量可靠性过程管理的关系

可靠性过程管理就是对产品的设计、生产、使用和维护等过程进行可靠性管理, 使产品的可靠性指标在各个阶段充分地体现出来并维持下去。因此, 在高层建筑施工过程混凝土工程质量控制中的可靠性管理就必须对混凝土工程的施工过程, 即钢筋工程、模板工程和混凝土工程这三大工程进行可靠性管理。

从混凝土工程的施工过程可靠性管理的内容中可以得出这样的结论:混凝土工程的施工过程可靠性管理就是严格控制影响产品可靠性的五大因素, 这些因素有施工人员、原材料、设备、施工工艺和环境条件。

现在再回顾一下5S活动的检验标准, 1S———整理的标准是:腾出空间, 使得空间利用率提高, 防止误用、误送, 塑造清爽的施工现场。2S———整顿的标准是:施工现场一目了然、工作环境整整齐齐, 消除寻找物品的时间, 消除过多的积压物品。3S———清扫的标准是:清除污物, 保持施工现场干净、明亮, 稳定物品的品质, 减少对物品的伤害。4S———清洁的标准是:维持前三个“S”的成果。5S———素养的标准是:不断提升人的品质, 使员工对任何工作都讲究认真。由此可知:如果在推行5S活动中, 1S、2S、4S的标准都达到了, 那么影响产品可靠性的环境条件因素就会使产品的可靠性增加而不是下降;如果3S的标准达到了, 那么影响产品可靠性的原材料、机具和设备等因素也会使产品的可靠性增加而不是下降;如果5S的标准达到了, 那么影响产品可靠性的施工人员因素更会使产品的可靠性增加而不是下降。因此笔者认为, 5S法与混凝土工程的施工过程可靠性管理之 (下转第368页) (上接第307页) 间存在一一对应的关系, 即:1S、2S、4S与施工现场的环境条件相对应;3S与原材料、机具、设备相对应;5S与施工人员相对应。所以, 5S法为混凝土工程的可靠性过程管理的实现提供了相应的技术支持。

4 结束语

总之, 混凝土工程的施工过程可靠性管理就是严格控制影响产品可靠性的五大因素, 这些因素有施工人员、原材料、设备、施工工艺和环境条件, 由此提出5S法与混凝土工程的施工过程可靠性管理之间存在一一对应的关系, 即:1S、2S、4S与施工现场的环境条件相对应;3S与原材料、机具、设备相对应;5S与施工人员相对应, 所以, 5S法为混凝土工程的可靠性过程管理的实现提供了相应的技术支持。S

摘要：施工过程总是伴随着一定风险进行的, 于是, 近年来人们开始研究施工过程中的可靠性问题, 其目的就是通过数理统计学的可靠度原理对施工过程或质量控制过程中存在的风险进行分析, 并对施工方案或质量控制措施进行客观的评价, 用以确定如何调整当前的施工组织措施和质量控制措施。

关键词：建筑工程,施工管理,混凝土质量,可靠性,质量控制,工程进度

参考文献

[1]刘伟.工程质量管理与系统控制[M].武汉大学出版社, 2004.

[2]丛培经.建筑施工项目管理[M].中国环境科学出版社, 1996.

5S法 篇2

1、人：我们的职工随意性太大，无所谓的心态太强，乱丢物品，乱丢垃

圾的现象太严重(没有采取措施去防范)，以上我指的是工作现场。

当然导致这些原因的存在是多方面的：一是主管要求没有力度，说和做脱节，有可能讲过，但是否天天强调?同时，有什么措施防范?;二是工厂对人的素养培训不到位，人的品质不高。

三是职工本身的恶意行为所致(心态不正)------我们的坏习惯太多。

——针对此问题:我建议我们的干部应多对员工进行教育训练(可能这些工作从来没进行过或者太少了),多对员工进行要求，力度要大一点。

2、机：有可能机器的位置规划不合理(这个意见可能不成熟)，例如：摆

放啤机处的四周的机器的位置规划可能欠合理性。

机器规划不合理，就导致场地不能合理利用，场地不能合理利用，就导致物品不能合理摆放，就不能形成点、线、面的直观效果。

——针对此问题，我的建议是：如果是机器规划不合理，我们到时再对机器进行新的规划。

3、料(物料)：

A、工序环节划分不清楚，混乱。

原料 加工 成品这三个环节

不明显，原纸已摆放到纸板车间，纸箱车间与成品仓“粘”在一起。

各种物料(包括半成品及成品)都处在“粘”的状态之中。

这样给物料的管理带来相当大的困难。

——针对此问题，我的建议是：用硬件设施区分：原料仓，车间，成品仓，解决“粘”的状态，如果

不这样做的话，在区域的问题上会出现很大的争议。

5S推动很困难，往往会形成三不管地带。

B、物品置放高度：我们的成品及半成品堆放高度不一样，相差太大，

我们有一个高度标准但有可能没有彻底执行，而显得整个作业现场参差不齐。

——针对此问题，我的建议是：设立标准高度，如果卡板不够，只有再补充卡板，别无他法。

4、法(工艺流程)：各个工艺流程未作一个标识，也就不能让职工或客人

对我们的工艺流程作一个直观的了解，我们的目视管理相当之差，尽管我们有的工艺流程有作标识，但不是标识的位置不对，就是标识错误。

——针对此问题：我们只有解决了“粘”的状态，再合理地对各个小环境进行标识、规划。

5、环(环境)：

A、生产现场产生的垃圾没有垃圾箱置放，大部份的垃圾丢在地上，整个地面乱七八糟，虽然我们有清理纸箱边缘切下来不要的纸皮的系统，但也不能直接将垃圾扔在地上而不管，因为大多数的员工都这样认为：反正，纸皮一会儿就会被清理系统吸走，无所谓。

——针对此问题，我的建议是：设置网状垃圾框，统一配置。

B、原纸量、生产量与场地的容纳量不成比例(这个问题应该很重要)：据陈中华讲：我们工厂月耗原纸量为多吨，而仓库的库存量为4000多吨，导致现有的原料仓库不够使用，而将原纸置于生产车间。

同时，我们存放半成品和成品的地方比如只能放100个，但我们的设备吞吐量却为150---200个，这样，导致地方太拥挤，没有办法作周转(当然我们不排除作业现场对场地的浪费)。

55路争创“5S”品牌线路 篇3

为更好地完成55路“5S”创建工作,打造一个自己舒心、乘客满意的工作环境,扬名党支部早在年前就大力宣传“5S”管理线路的优势。公司85路线路优美整洁的乘车环境,规范有序的物品摆放,周到贴心的爱心服务引起55路驾驶员的共鸣他们纷纷表示要从自己做起,积极投身“5S”创建工作。

在倡议书上签名后,55路驾驶员积极行动起来,根据“5S”车厢管理的要求归纳了5点服务承诺,并将其制作成标语张贴在车厢内。55路班长吴满说:“在接触到‘5S’管理之初,我只把它当作是打扫卫生来做,觉得没什么特别之处。但是做着做着我发现‘5S’管理不只是打扫卫生这么简单,它是一种秩序、一种规范、一种习惯。我们把承诺张贴在车厢内,一方面是激励我们更好地做好‘5S’创建工作,另一方面也能让乘客监督我们的工作。”

5S法 篇4

为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，为提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，5S现场管理培训专家特制订5S管理标语。本标语适用于车间全体员工。

【以下由中国6S咨询服务中心精心编制，适合在工厂办公室、生产车间、楼梯走廊等场所布置】

1、工厂是我家，整洁靠大家！

2、整理整顿做得好，工厂浪费一定少； 3、5S效益看得见，持之以恒是关键；

4、整理整顿先做好，工作效率才能高；

5、清扫清洁大家做，亮丽环境真不错；

6、良好素质先培养，效率提升心情畅；

7、你做我做他也做,隨時隨地坚持做!

8、温馨明快的工厂，文明进取的职工

9、干净整洁的环境，管理有序的工厂

10、清扫清洁做得好，环境优美心情好。

11、清爽的工作场所，大家维持，大家共享

12、选择脏乱无序，还是选择清洁有序，权利在你手中！

13、你清洁，我清洁，工作流程更简洁

14、清扫:清除垃圾和脏污,并防止污染的发生.15、清洁:维持前3S的成果,制度化,规范化.16、素养:养成良好习惯,提高整体素质

17、安全:确保工作生产安全,关爱生命,以人为本.18、节约:减少人力、成本、空间、时间、物料的浪费

19、现场差，则市场差；市场差，则发展滞。

20、改善措施是基础，不懈努力是关键。

21、整理整顿天天做，清扫清洁时时行。

22、思一思、研究改善措施、试一试、坚持不懈努力

23、决心、用心、信心、7S活动有保证

24、创造清爽的工作环境，提高工作士气和效率。

25、全员投入齐参加，自然远离脏乱差。

26、减少浪费，提高品质，整齐舒适，安全规范。27、5S是工人、干部、企业三赢的管理活动。28、5S的目的提升人的品质。

29、坚持可视化和激励化的推进。30、5S有限，创意无限。

31、整理：区分物品的用途，清除不要用的东西。

32、整顿：有必要留下的，依规定摆整齐，加以标识

33、清扫：工作场所看得见、看不见的地方全清扫干净

34、清洁：维持整理、清扫的成果，保持干净亮丽

35、素养：养成良好习惯，遵守规则，有美誉度

36、安全：清除一切安全隐患，保障生产工作安全。

37、节约：减少人力、成本、空间、时间、物料的浪费

38、服务：强化服务意识,倡导奉献精神

39、整理整顿做得好，工作效率步步高。40、清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错。41、5S效果很全面，持之以恒是关键。

42、培养优质素养，提高团队力量。

43、决心、用心、信心，5S活动有保证

44、全员投入齐参加，自然远离脏乱差

45、创造清爽的工作环境，提升工作士气和效率

46、人人做整理，工作有条理；全员做清扫，环境更美好

47、改善措施是基础，不懈努力是关键

48、减少浪费，提升品质；整齐舒适，安全规范

49、整理整顿天天做，清扫清洁时时行。

50、整顿用心做彻底，处处整齐好管理。

51、摒弃坏习惯，打造新风气。

52、高品质的产品源于高标准的工作环境。

53、现场差，则市场差；市场差，则发展滞。

54、全员投入齐参加，自然远离脏乱差。

55、减少浪费，提高品质，整齐舒适，安全规范。56、5S是工人、干部、企业三赢的管理活动。

57、推行5S管理，节能增效从我做起。

58、坚决强化5S，安全生产，快乐工作。

59、树新风，立新貌，牢记5S见高效。

60、人人参与，事事遵守标准，严格执行5S标准，创一流品质。

61、严格执行5个S，合理整合资源，实用标准化作业，快乐工作，安全生产。注意事项：

5S现场管理法及其应用 篇5

一、“5S”活动的内容

1. 整理。

日语中的“整理”不仅仅是指我们平常所说的把东西整理好, 而更多的意思是指将不要的东西处理掉。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类, 区分什么是现场需要的, 什么是现场不需要的;其次, 对于现场不需要的物品, 诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等, 要坚决清理出生产现场。这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外, 以及车间的各个死角, 都要彻底搜寻和清理, 达到现场无不用之物。坚决做好这一步, 是树立好作风的开始。甚至日本有的公司提出这样的口号:效率和安全始于整理!

整理的目的是: (1) 改善和增加作业面积; (2) 现场无杂物, 行道通畅, 提高工作效率; (3) 减少磕碰的机会, 保障安全, 提高质量; (4) 消除管理上的混放、混料等差错事故; (5) 有利于减少库存量, 节约资金; (6) 改变作风, 提高工作情绪。

2. 整顿。

就是对现场所需用的物品有条理地定位、定量放置, 这些物品始终处于任何人随时都能方便取放的位置。

整顿的要求, 一是要善于发现问题。首先, 对现场的每件物品都可以提出疑问, 对这些问题要用5w1H的方法去解决, 明确是什么物品, 在哪里, 什么时间, 是谁在使用或保管, 情况如何等等。其次, 对问题要追根究源, 不仅依据现有资料, 而要追溯到以前情况, 一旦了解问题的实质, 就要立即明确改进的方向。在考虑改进方案时, 也要结合实际, 考虑放置场所等方面的变动。二是要合理放置, 取放方便。对制造业来说, 其基本作业程序是由物资的流动构成的。整顿的目的并不是单纯的排列美观整齐, 而是要达到物品拿出容易、放回方便的效果。容易取放的布局设计是整理的切入点, 布局是否合理, 对工作效率会有很大影响。

整顿的目的是为了减少无效的劳动, 减少无用的库存物资, 节约取放的时间。对物品进行排列时, 要充分考虑到物品的“移动”。整顿将“移动”作为前提来选择保管场所;按照物品和作业的顺序来研究工作流程, 据此进行合理布局;在分析流程时考虑物品移动的频率;把握整个作业地点物品移动的情况, 根据实际来考虑设备、零件、材料工具的配置;以流程集中的设备为中心来安排布局。

3. 清扫。

就是把工作场所打扫干净, 设备异常时马上修理, 使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等, 从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低, 故障多发, 影响产品质量, 使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪, 使人不愿久留。因此, 必须通过清扫活动来清除那些脏物, 创建一个明快、舒畅的工作环境。

清扫活动的要点是: (1) 自己使用的物品, 如设备、工具等, 要自己清扫, 而不要依赖他人, 不增加专门的清扫工; (2) 对设备的清扫, 着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来, 清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作, 清扫也是保养; (3) 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时, 要查明原因, 并采取措施加以改进。

4. 清洁。

5S管理中的“清洁”, 不单是我们所说的干净、清洁的意思, 而是指维持和巩固整理、整顿、清扫而获得的结果, 保持生产现场任何时候都整齐、干净。作业现场洁净明亮, 会使人产生愉快的心情, 有利于提高工作效率。

清洁的目的就是维持洁净的状态, 而为了保持清洁, 就要不断地进行整理、整顿和清扫。保持作业现场的清洁, 工人就会有愉快的心境, 现场洁净明亮, 也能提高工人的干劲, 这对提高企业的生产效率是非常有利的。不进行清扫而要保持干净的做法是没有的, 也是不可能的。如果清除地板上顽固的污垢、补刷墙壁上脱落的涂料、将现场到处都擦拭得洁净明亮, 这样就会改变现场的气氛, 从而使工人的心情舒畅。

5. 素养。

素养是培养每位成员养成良好的习惯, 并按照规则做事。开展5S容易, 但长时间的维持必须靠素养的提升。 (1) 目的。培养具有好习惯、遵守规则的员工, 提高员工文明礼貌水准, 营造团体精神。 (2) 注意点。长期坚持, 才能养成良好的习惯。 (3) 实施要领。制订服装、仪容、识别证标准;制订共同遵守的有关规则、规定;制订礼仪守则, 教育训练新进人员, 强化5S教育、实践, 推动各种精神提升活动 (晨会、礼貌运动等) 。

二、5S现场管理法的实施

掌握了5S现场管理法的基础知识, 尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半, 甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此, 掌握正确的步骤、方法是非常重要的。

步骤1:成立推行组织。为了在公司形成5S工作的良性循环, 可在公司里成立一个“5S推进委员会”。由资历较深、威信较高的管理人员担任委员长, 再在各部门、单位选拔一些优秀员工形成委员会成员。按照上述要求贯彻5S工作。5S推进工作要在公司内大张旗鼓, 广泛宣传, 形成舆论。

步骤2:拟定推行方针及目标。推动5S管理时, 要把制定方针做为导入的指导原则。如于细微之处着手, 塑造公司新形象;规范现场管理、提升员工素养。方针的制定要结合企业具体情况, 要有号召力。方针一旦制定, 要广为宣传。目标制定要同企业的具体情况相结合, 以作为活动努力的方向及便于活动过程中的成果检查。

步骤3:拟定工作计划及实施方法。开展5S活动一定要有计划, 以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者要清楚自己及其他担当者的工作是什么, 何时完成, 相互配合造就一种团队精神。要有日程计划作为推行及控制的依据, 要制订具体的5S活动实施办法及整理活动中“不要的物品”区分方法。

步骤4:对全员进行5S现场管理法的教育。5S活动要有条不紊地进行, 需要经常宣传教育, 让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处, 从而主动地去做。这与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化, 讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式, 均可视情况加以使用。

步骤5:活动前的宣传造势。5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果, 最好是由最高主管发表宣言, 可通过会议、内部报刊、宣传栏等为5S活动造势。

步骤6:实施前期作业准备, 内容包括:方法说明会、道具准备、工厂大扫除、建立地面划线及物品标识标准。开展“三定”、“三要素”活动, “三定”是指通过整理整顿, 使现场物品定点、定容、定量。定点是指放在哪里合适;定容是指用什么容器、颜色;定量是指规定合适的数量。“三要素”是指场所、方法、标识。同时要形成5S日常确认表。

步骤7:活动评比办法, 确定加权系数, 如困难系数、人数系数、面积系数、教养系数, 制订考核评分法。

步骤8:检查考核。包括现场检查考核, 5S问题点质疑、解答, 举办各种活动及比赛。并根据5S活动竞赛办法进行评比, 公布成绩, 实施奖惩。

步骤9:检讨与修正。各责任部门按照自身的缺点项目进行改善, 不断提高。通过对5S管理进行定期的审查, 找出不足之处加以改正。

推行5S管理应谨防机密外泄 篇6

笔者近日了解到, 江苏省徐州市供电公司在推行5 S管理进部室的同时, 严格执行保密制度, 严防企业机密泄漏。笔者认为, 此要求务实、周全。

5 S管理, 就是通过规范现场、现物, 营造一目了然的安全工作环境, 培养员工良好的工作习惯, 其最终目的是提升员工的品质。有的企业在推行5S管理的过程中, 办公室、档案室、仓储等场所收存的大量企业制度、内部文件、经济数据等涉密资料都被清除出去, 要么随意扔进垃圾堆, 要么被当作废纸卖掉;一些退役的办公电脑, 硬盘内存储的大量企业机密文件信息没能彻底删除, 就流落到电脑维修站, 这样都会造成企业机密泄漏, 给企业的安全经营带来严重的威胁。

“诚善·5S”有效课堂之我见 篇7

1 和谐的师生关系是提高课堂有效性的前提

“诚善·5S自主课堂”强调要有和谐的师生关系。自古就有“亲其师,信其道”的说法,而今依然适用。面对一个新的班级体,能在开学的第一堂课就叫出大部分孩子的名字,并在一周之内做到名字与人的对应,好处是显而易见的。孩子们觉得自己受到了重视,会努力表现,使自己不犯错或少犯错,会让师生关系更和谐。这样,在刚开始就将班级管理理顺,接下来,学生的管理便会容易得多。在平常的教学中,老师要时刻不忘肯定和鼓励他们,用放大镜去寻找孩子们的优点。课后放低老师那师道尊严的架子,真诚地和孩子们交朋友,和孩子们拉拉家常,谈谈学习的困惑,聊聊最受欢迎的明星等。但在关于学习、品德、纪律等问题上,来不得半点马虎。你对孩子的严格要求,恨铁不成钢,初中孩子早已能辨别,即便当时有些抵触,很快也能接受老师的批评与建议。事后他会感叹,当时若不是老师对我狠一点,何来我的今天啊!

2 生动、有趣、贴近学生的课堂设计和多变的教学模式是提高课堂有效性的保证

自主合作学习不是放任自流,而是在老师的引导下,通过师生的共同合作、参与,达到学习目的,因此老师的作用比传统教学更重要,而老师的工作也变得更有挑战性。曾观摩了这样一堂课:一男性帅哥老师在做自我介绍时,展示了自己的一张照片,那是一张穿着婚纱的照片!居然还敢询问:what do you think of me?在孩子们嘻笑,不敢苟同的答案中,他又展示了一张泰国人妖的图片,同学们很快就明白,哦,这堂课是要谈论different culture in difficult countries。还有一名深圳老师到重庆来献课,开口第一句话居然说:I hear that the boys in Chongqing are very short.这可真是一石激起千层浪,不服输的重庆孩子们开始努力证明自己:I am taller than you,I am the tallest of all.哈哈,一节原本枯燥乏味的语法课就成功地拉开了序幕。有时候,我们常常抱怨英语学科太乏味了,不就是“背多分”吗?上课是很无聊啊!其实,只要我们肯动脑筋,设计的活动能吸引孩子们的兴趣,让孩子们在课堂上“活”起来,英语课也是风光无限啊!

3 小组合作是提高课堂有效性的有效手段

通过几年的实践与磨合,“诚善·5S自主课堂”的小组合作学习已经取得了良好的成效。小组的组建,任务的分配,相互的约束和协调,都已常态化。小组的荣辱和每个组员都息息相关。因此,当一个组员达不到预定的要求时,组员们会比老师还着急。他们会给困难的同伴讲解,督促他练习,防止他作弊等等,充分利用了碎片时间,效率大增,还大大减轻了老师的工作量。在小组合作中,孩子们找到了自信,减轻了学习的忧虑,学会了合作与分享,充分调动了孩子们自主学习的兴趣,培养了大家的合作能力。

4 积极的评价是提高课堂有效性的增效剂

展示反馈是“诚善·5S自主课堂”的一个重要元素。此环节的成功与否在于是否有公平、公正的评价。在开始的时候,每个人都非常在意小组和个人的加减分,往往为一分而争得面红耳赤,这不仅造成了课堂时间的严重浪费,还引起一些矛盾。部分科任老师对此极其反感,于是把大家定下来的奖惩条例束之高阁,或凭自己的一时喜好,随意加减分数,导致小组合作,小组监督与协调完全失效。最后大家看到的小组合作就成了成员之间讲闲话、相互抄袭作业的代名词。这也是部分老师反对课改、反对围座式的原因。在我看来,要想小组合作能持之有效地进行下去,那就必须有积极向上、公平公正的评价机制。首先,要对小组进行培训,尤其是组长。俗语说“火车跑得快全凭车头带”,一语道出了学习小组长作用的重要性。所以,要对小组长进行培训是很必要的,让他们明确自己的任务与责任。并且教师要与小组长不定时的交流,以便能更快地掌握学生的近况,并采取相应的措施。老师是小组长的坚强后盾,即使有时候小组长的做法有些欠妥,也要注意教育的方式方法,这样才能使小组长能大胆地管理。制定的组训,奖惩条例要得到大家的认同,培养孩子诚信、有担当的意识。其次,班主任要常和科任老师联系,协助其进行评价,使评价成为常态。第三,每天小组内部自行总结;每周五会对本周的情况进行总结;每月选出最佳小组,小组长,个人等。对于获奖的同学和小组,除了在班级表扬外,还制作光荣榜,张贴照片,给家长发贺电,奖励和老师一起看电影等。落后同样也要与家长联系,教师找学生谈话,并且和家长双方联系,共同督促。

服装企业5S管理实施探讨 篇8

5S起源于日本, 是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理, 这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年, 日本的5S的宣传口号为“安全始于整理, 终于整理整顿”。当时只推行了前两个S, 其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S, 也就是清扫、清洁、素养, 从而使应用空间及适用范围进一步拓展。到了1986年, 日本的5S的著作逐渐问世, 从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用, 并由此掀起了5S的热潮。

5S是日文SEIRI (整理) 、SEITON (整顿) 、SEISO (清扫) 、SEIKETSU (清洁) 、SHITSUKE (修养) 这五个单词, 因为五个单词前面发音都是“S”, 所以统称为“5S”。

日本企业将5S运动作为管理工作的基础, 推行各种品质的管理手法, 第二次世界大战后, 产品品质得以迅速地提升, 奠定了经济大国的地位。而在丰田公司的倡导推行下, 5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用。

1 服装企业推行5S管理必要性

服装企业经常出现现场在制品过多, 物品随意摆放, 生产场所摆放不要的物品等等, 它使宽敞的工作场所变得越来越小, 工作台被杂物占据而不能放需要放的物品, 工具摆放随意, 增加了寻找工具等物品的困难, 造成难于管理, 浪费寻找时间, 增加搬运时间, 无效作业增多, 数据不易清楚等问题。

另外库存管理不规范, 机器设备布置不合理, 小车过多, 摆放随意容易增加不安全因素, 降低生产率, 造成资金的浪费、场所的浪费、物质的浪费以及人员的浪费。

推行5S管理就是要改善现场存在问题。创造一个干净、整洁、合理的工作场所和空间环境, 工作安全愉快, 从而提高士气, 提高工作效率, 将资源浪费降到最低点。可以培养员工良好的习惯, 提升员工的素质, 革除马虎之心, 使其认真对待每一项工作, 每一件事情, 并以此树立良好的企业文化。由此可见, 服装企业推行5S现场管理势在必行。

2 服装生产现场常见问题

2.1 盲目手工式采购

许多服装企业不能及时了解需要采购的原材料数量, 缺乏准确依据的采购计划, 造成大量盲目采购及资金无效占用。由于物料需求较复杂, 同时采用人工处理费时费力, 难免出现差错, 无法监控采购、退回及未到情况数据。

2.2 现场在制品过多, 物品摆放混乱

原材料、半成品、成品等没有按定置管理进行摆放, 而且标识不清, 车间现场混乱。现场物料多, 工人经常为了保证生产任务而没有时间把产品按要求进行摆放。现场混乱造成过多搬运的浪费。

2.3 库存管理不规范问题突出

2.3.1

由于服装企业原材料的种类和数量都很多, 所以材料入库时, 经常有企业没有制定固定的堆放次序, 摆放位置由仓库管理员凭借经验和当时仓库情况来决定。原材料出库时, 只能通过仓库管理员凭记忆和库存管理簿来寻找。这就造成在仓库管理方面过度依赖仓库管理员, 一旦发生人员变动或者仓库管理员不在工作岗位.则不能及时获得材料进行生产。库存管理的不规范造成原材料出库时需要耗费太量时间和人力才能完成。

2.3.2 原材料仓库的库存积压相当严重。

部分企业多年积压的库存占用了大部分空间。积压库存产生的一个原因是公司采取终身质量保证的战略, 这种战略要求采购量大于实际需求量。到了生产旺季, 库存空间不够用。同时, 考虑到防火安全, 不得不把布料堆放在车间或其它空闲的其他地方, 这样大大增加了库存管理的难度。

2.3.3 机器设备布置不合理。

在服装企业生产现场经常可以看到“平缝机”和“手工台”的摆放不规则, 特殊设备又穿插其中, 而且经常出现不少机器闲置。对于服装行业而言, “怎样布局才合理?”一直是个难题。

2.3.4 现场环境乱。

裁剪车间的垃圾废料未能得到及时的回收, 据服装企业现场调查大都是3-4天回收一次, 所以需要大量的地方来放置垃圾废料, 车间的工作台周围堆满垃圾废料, 没有进行回收处理;大量的布料堆积在车间, 混乱无序。多数生产车间员工的脸盆、肥皂盒、水杯没有固定放置的地方, 现场散乱不堪。

3 服装厂5S管理推行步骤

3.1 推行前准备

3.1.1 高层管理者支持

成功地实施5S管理, 首先要得到企业高层管理者的支持。企业高层对5S的信念和实施的决心是成功的前提。企业高层管理者应该承诺全力支持5S实施。

3.1.2 建立5S推行项目组

1) 组织结构确定:建议组织结构层次不宜太多, 一般3-4层为宜。

2) 5S领导小组的工作内容确定:制定5S方针和目标;策划5S实施计划;实施5S教育和培训;制定考核和评价标准;建立检查和监督体系。

3) 5S领导小组人选确定:选择精干、有主见、有热情、有号召力和影响力的人, 考虑人员的特长相互搭配和所在部门。

4) 5S领导小组工作地点确定:最好有固定和专门的办公地点, 以示其权威性和领导层对5S实施的重视和决心。

5) 资源配备和授权:配备必要的资源和权利以保证5S实施的顺利进行。

3.1.3 制订目标和方案

目标的制定要参考以下五个因素:SMART

3.1.4 对员工进行培训和宣传

在工厂各车间醒目处张贴5S宣传标语, 增强员工对5S的认识。由项目组成员对员工进行培训, 向员工宣传5S的基本知识。

3.2 5S管理实施

3.2.1 改善车间现场环境

1) 选定样板区, 集中力量改善

样板具有代表性、对企业影响大、影响长远的项目优先、选择有教育和促进意义的区域、效果直观、容易看到进步和成绩的区域。活动目标是保持现场干净, 物品整齐定置摆放, 现场空间增加, 物流顺畅。

2) 加强消防检查

保持走火信道畅通, 不能在通道上操作或堆放物品;严禁在消防器材上悬挂物品, 在消防器材下堆放杂物;定期检查消防器材、应急灯、逃生标识灯、走火通道标识是否清晰, 并做好记录;电箱、电器开关下严禁堆放杂物;定期检查电箱、开关, 并做好检查记录等。

3.2.2 改善现场物品设施布置

1) 办公台物品摆放

台面摆放物品应分类摆放, 并标识清楚;办公用品要摆放整齐, 所有文件夹要分类标识好摆放整齐;台面保持干净、整齐等。

2) 工作台面物品摆放

纸样、面料、工具用品要分类摆放整齐;人离开工作岗位时, 所有的工作用品要归位摆放整齐;保持台面清洁, 与工作无关的物品不能出现在台面上;严禁在车间吃零食和饮水;每日做好工作台清洁、保养及维修, 并做好记录等。

3) 工具摆放

所有的工具都要用工具盒装;工具盒中的物品要与明细清单吻合;所有的工具收回后要锁好, 并有专人管理;细小金属物品不能带进工作场所, 如锁匙扣之类;针类、利器、金属物品要保管好, 坏针需按照回收程序严格执行等。

4) 现场物料摆放

物料要放在物料柜中并锁好, 线要分色或分类摆放并标识清楚, 不能乱摆乱放, 辅料不能一次发得太多;所有纸样要分类标识, 放在指定位置, 用袋装的物品要在外面标明单号、款号;样办衫要挂好, 保持清洁;地面、窗台上不能丢布碎、垃圾, 不可积灰尘, 天花板上不能有蜘蛛网, 灯架上不可积灰尘等。

3.2.3 库存改善

库存的浪费是企业最大的浪费, 降低浪费的首要问题是要发现浪费。因为库存要占用大量的资金, 增加企业的利息负担和资金, 积压库存占用场地厂房, 增加出入库的搬运、保养等工作浪费, 长时间还会产生失效的浪费库存。

相当一部分服装厂仓库管理不当, 不能定期地整理仓库, 仓库堆放大量的布匹和零件等原料。仓库内布料摆放杂乱, 管理起来极其不便。当生产需要领取布料的时候, 大多依靠仓库管理员的记忆和记录不规范的本子来寻找布料的位置。

可以这样进行库存管理:

1) 分析历史数据, 降低库存。定期分析库存数据, 对一些放置很长时间, 已经可以确定不再使用的物料, 可以再利用, 生产一些产品的配件或者卖掉以腾出仓库空间、收回占用资金。

2) 实行物料和存放位置关联, 按标号存放物料。先做好仓库的规划, 根据配件品种将仓库分为若干个区, 每个区再根据时间序列分块, 最后为每个位置做上标号。这样当产品入库的时候, 可以很快找到相应的位置。出库的时候, 可以快捷地查询出物料所在位置。对仓库空间不足的问题, 可以将车间所有可用空间事先做好规划, 将这些地方作为临时仓库来管理。

3) 保持销售终端和库存的信息相关联。与客户在谈订单的时候, 可以及时知道库存状况。这样就可以使用已有的材料生产, 不必盲目的直接向供应商采购原料。

4) 建立各种物料的历史采购资料和使用情况数据库, 通过使用数据挖掘技术, 预测出合适的采购最低量。这样可以既保证采购量略大于实际使用量而剩余量又最少。

5) 建立历史订单数据库, 通过使用数据挖掘技术, 预测出未来的订单量, 提前做好材料储备。一旦有需求, 可以立刻生产, 不足部分再向供应商采购。这样就提高了服装厂的反应时间。

4 服装厂5S管理期望效果

4.1 车间现场环境变整洁。

现场环境有了较大改观, 现场整齐了许多, 工作台碎布废料减少, 员工的个人物品得到妥善安置。

4.2 空间的节省和设施布置的改善。

将许多不用的物品清除掉或暂时不用的物品集中摆放之后, 节约出了大量的空间, 设施布置的改善提高了工作效率。

4.3

对生产的原材料和辅助材料等进行了彻底的清理, 科学地设定了安全库存和最大库存在满足生产需要的前提下, 最大限度地减少了资金和场地、人员的占用, 使成本下降。

4.4

通过对库存布料进行了整理和分类并且编号, 有效清理库存, 缓解了仓库库存空间不够的压力。

4.5

员工养成了良好的习惯, 提升了员工的素质, 革除了马虎之心, 每位员工都能认真对待每一项工作, 每一件事情, 并以此树立起良好的企业文化。

摘要：企业5S管理不单可以提高工作质量和效率, 更重要的是可使员工养成认真规范的好习惯, 为企业打下坚实的管理基础。本文通过总结服装企业生产现场的常见问题, 探讨了服装企业推行5S管理的必要性, 提出了服装企业5S管理的实施步骤, 并对期望效果进行了分析。

关键词：服装企业,5S,实施

参考文献

[1]王建声, 等.工程企业现场5S管理的作用和意义[J].煤炭工程, 2007 (3) .

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[3]苗新旭, 陈新建.我国服装企业库存问题刍议[J].商品储运与养护, 2007 (3) :43-45.

[4]魏迎凯, 等.传统服装企业的精益之路[J].广西轻工业, 2008 (4) .

对先进的“5S”管理的分析 篇9

5S管理的思路和目的均十分简单而明确, 它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求, 倡导从小事做起, 力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯, 从而为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境。5S的倡导者相信, 保持企业环境的干净整洁, 物品摆放有条不紊、一目了然, 能最大程度地提高工作效率和员工士气, 并将资源浪费降到最低点, 最终达到提高整体工作质量和效率, 从而增加顾客满意度与企业美誉度, 提升企业综合竞争力的目的。

5S管理具体各项内容如下:

1 清理

内容:坚决清理不必要物品。将工作场所的物品区分为有必要与没有必要的, 除了有必要的留下来以外, 其他的都清除或放置在其他地方。它往往是5S的第一步。

目的:腾出有效使用空间, 防止工作时误用或掩盖需要物件。

实施步骤:a.全面检查自己工作场所及范围, 明确所有物品。b.制定分类标准, 分类所有物品。将所有物品按不使用物品、很少使用物品、一般使用物品、经常使用物品分类。c.坚决清除不使用物品, 将其他物品按照“最经常使用的物品放置于最容易取得的地方原则”分类放置于指定位置。

注意要领:检查要仔细、全面, 包括所有可移动物品;物品的价值是指其“现有的使用价值”, 而不是其“原有的购买价值”;清除要坚决、及时。

2 整理

内容:合理放置必要物品。把留下来的必要用的物品分门别类依规定的位置定点定位放置, 必要时加以统一标识。它是提高效率的基础。

目的:使工作场所清楚明了、一目了然;创造出整整齐齐的工作环境;减少或消除“找寻物品时间的浪费”。

实施步骤:a.对可供放置物品的场所进行规划, 划分成若干区域;b.将物品在上述区域摆放整齐;c.必要时还应将区域及其物品类别进行标识。

注意要领:首先考虑通道的畅通及合理;尽可能将物品集中放置, 减少物品的放置区域;采用各种隔离方式隔离放置区域, 合理利用空间;尽可能将物品隐蔽式放置;大量使用“目视管理”, 标识要清楚明了, 能够让任何人都能简单查找。

补注:目视管理即通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法, 强调使用颜色, 以达到使用者“一目了然”的目的。

3 清洁

内容:彻底清洁工作场所内物品, 防止污染源 (污迹、废物、噪声) 的产生。

目的:保持干净、明亮的工作环境, 并杜绝污染源的产生, 以保证员工、顾客产生愉快心情。

实施步骤:a.划分员工清洁责任区域;b.执行例行清洁, 达到“四无标准” (无废物、无污迹、无灰尘、无死角) ;c.明确污染源, 采取措施杜绝或隔离。

注意要领:责任区域的划分应包括室内室外, 员工负责区域之中及之间无死角;清洁应自上而下, 按步骤进行;清洁工具应常备、齐全;清洁工作应日常化、制度化。通过清洁的过程, 使员工更熟悉物品及其位置。

4 维持

内容:将上述3S实施步骤制度化、规范化, 并辅以必要的监督、检查、奖励措施。

目的:通过强制性规定, 培养员工正确工作习惯, 长期维持并保留以上3S成果。

实施步骤:a.将以上3S步骤制定标准工作文件;b.设立要求标准, 制定奖罚办法;c.定期检查;d.严格执行奖罚办法。注意要领:将“上班5S三分钟, 下班5S三分钟”列入制度中;标准的制定应明确, 使新进员工能够很快理解并执行;由高阶主管带头坚持执行标准, 并亲自定期检查, 以带动全员重视;实际奖励与实际惩罚并重, 严格推行, 并及时展示5S管理正面效果。

5 素养

内容:采取各种方式, 使每位员工养成良好的职业习惯, 并严格遵守企业规则, 培养员工主动、积极、向上的工作态度和状态。

目的:培养出具有良好职业习惯、遵守规则的企业员工;营造企业氛围, 培养员工团队精神。

实施步骤:a.召开员工会议, 由员工讨论议题, 提出操作制度及标准;b.实行强化周、强化月活动。

注意要领:对各项活动的实施要激发员工的参与热情;可采取的措施包括制订服装、仪容、员工证标准;制订共同遵守的有关规定、规则;制订公司员工礼仪手册;新员工培训;制订各种精神提升活动 (早会、礼貌运动等) ;组织集体活动。