罗克韦尔控制系统（共11篇）
罗克韦尔控制系统 篇1
田庄选煤厂是我国自主设计建设的第一座全重介大型炼焦煤选煤厂,设计入洗能力为3.50 Mt/a,投产于上世纪70年代。后来经过对末煤系统、煤泥水系统、浮选系统进行局部改造,处理能力提高到5.70 Mt/a。但整体产能和自动化程序仍不能满足生产要求,因此需对选煤厂进行技术改造,将其建设成安全型、效益型、质量标准化千万吨炼焦煤选煤厂。
1 选煤工艺和技改要求
田庄选煤厂采用原煤分级入洗工艺,分选系统主要包括块煤斜轮重介质主选和浅槽重介质再选系统、末煤重介质两产品旋流器分选系统、粗煤泥TBS分选系统、微泡和大型浮选机联合浮选系统、压滤及干燥系统。根据工艺流程对目前的主选系统进行重新划分和优化,实现可靠集中控制。为此需对11个配电室内的配电柜进行重新设计,安装相应的罗克韦尔冗余PLC,更换相应的智能电机保护器E3 Plus。在自动控制方面,对选煤厂现有的块、末煤系统密度自动控制系统进行重新设计、选型,更换密度计、压力传感器、电动调节阀及分流箱,在集控室内实现对密度的自动控制。对选煤过程各参数进行采集,实现即时反馈,自动调控,自动计量。对原煤仓下给煤机增设变频调节装置,即改变原煤仓下振动给煤机设备的煤量调节方式,实现变频器控制,根据入选原煤要求,计算出各仓配煤比例,有选择地启动相应给煤机,并控制给料量,完成配煤指标,实现自动化配煤。在安全保护方面,各种电器分级别设置过流、油压、油温等保护,对于长度超过30 m的胶带输送机设紧急开关、拉绳开关、跑偏开关、打滑开关、防堵开关等安全自动保护装置。
全厂实现远程集成控制,建立了综合自动化系统。技术改造后的设计处理量达到1 000万t,全厂控制设备众多,包括各类电液自动闸门、翻板等各种电器设备。
《选煤厂安全规程》第17.3.2条要求计算机集中控制系统的主机应当双机热备,互为备用。但由于过去PLC成本昂贵,一般选用相对稳定的PLC,单系统运行,但对于小型系统仍存在安全隐患。田庄选煤厂选煤工艺复杂,本次技术改造的保护装置齐全,各系统间衔接关系多样,整体系统控制点数达2 480,网络分布广大,对集成控制系统的要求较高。在可满足的初期投资基础上,为了满足新版《选煤厂安全规程》有关规定,选煤厂决定采用美国罗克韦尔自动化公司艾伦-布拉德利的PLC集成双冗余控制系统。该系统产品主要由ControlLogix 系列可编程控制器1756-L63,数字量输入模块(DI)1756-IM16I、数字量输出模块(DO) 1756-OW16I、模拟量输入模块(AI)1756-IF8、模拟量输出模块(AO)1756-OF8等I/O模块,以太网通讯模块1756-ENBT,控制网通讯模块1756-CNBR,设备网通讯模块1756-DNB等产品组成双冗余控制系统。
2 网络架构技术改造
本次集成控制网络方案是采用目前标准的、开放的工业以太网为基础,以全厂集成自动化为概念的生产过程自动化系统。它是在NetLinx架构下,由控制网国际有限公司提出的完全开放的网络,传输数据速度更快更稳定,正在逐渐向全世界推广的一种新型网络。NetLinx架构包括EtherNet/IPTM,ControlNetTM,DeviceNetTM三层网络体系,上层EtherNet/IP网用于全厂的数据采集和程序维护;中层ControlNet网实现实时I/O控制、控制器的互锁和报文的传送;底层DeviceNet网用于底层设备的低成本、高效率的信息集成。通过ControlNet控制层网络将现场数据实时采集到现场控制站,由现场控制站及时处理数据,并将上位监控计算机所需的数据通过工业以太网传送到管理信息系统服务器,便于管理层对现场实际情况的及时掌握。该系统集数据采集、监视、控制、管理功能于一体,完成了整个选煤厂的过程控制、工艺流程显示、设备运行状态监测及故障报警,对选煤工艺过程进行分散控制、集中管理。系统的网络拓扑结构如图1所示。
NetLinx 通讯体系结构面向实时控制、数据采集和系统组态目标开发的优化的领先通讯体系结构,主要表现在控制(Control)、组态(Configure)和数据采集(Collect)在不同的介质类型均能完美实现。在EtherNet/IP、ControlNet和DeviceNet各层网络中采用统一的CIP(通用工业协议)协议,该协议实现了对实时控制数据和非实时监视/组态数据的区别对待,保证了工业控制的实时性和确定性;同时ControlNet的物理层可自行定义,数据链路层采用同时间域多路访问(Concurrent Time Domain Multiple Access)协议,也保证了系统中各层设备对象定义的统一、网络服务的统一,实现了不同网络间数据的完全透明。CIP是一种为工业应用开发的应用层协议,被DeviceNet、ControllNet、EtherNet/IP三种网络所采用。三种CIP网络都已成为国际标准,DeviceNet、ControllNet、EtherNet/IP各自的规范中分别给出CIP的定义,三种规范对CIP的定义上层完全相同,只是在与网络底层硬件接口层为了适应物理层有一些不同。对用户实现透明访问,降低了现场技术维护难度、加快了技术改造实施进度。上述方案是双冗余控制系统,采用光纤+同轴电缆布线的三层网络体系结构的CIP网络,可以最大限度地减少改造可能造成的错误及延误的时间。
3 硬件组态
整个控制系统由现场设备(仪器仪表设备)、过程控制级(数据层)、中央监控管理级(信息层)组成三级计算机集成控制系统。EtherNet/IP,ControlNet,DeviceNet三层网络体系面向底层工业设备联网解决方案,并提供了对这些设备智能化信息进行存取的有效途径。
控制器系统采用冗余控制器1756-L63,每个控制器配置冗余电源1756-PA75R。两个控制器机架上均安装以太网通讯模块1756-ENBT,通过双绞线连接到东土 Sicom3016-2S-16T工控交换机,该交换机的光纤接口以多模光纤与集控室的另一台东土 Sicom3016-2S-16T工控交换机连接,再以星型总线形式与5台上位机连接。控制网通讯模块1756-CNBR通过细同轴电缆与冗余ControlNet网络联接,连向各PLC分站,室外连线通过光电转换器后以光纤方式连接;冗余控制器之间通过1756-SRM模块和专用光纤1756-SCR通讯。其连接示意图见图2。
冗余ControlNet网络通过两根电缆同时传送数据,每台机架上控制网通讯模块同时监听两根电缆,并且选择过去好的电缆,但从选择的电缆上接收到的含有坏数据的桢将被丢弃,在含有坏数据的桢被丢弃和接收下一桢之间,可能变换选择电缆,一个错误计数器将记录两根电缆的情况。采用这些网络技术,能有力地保证实时控制,并满足数据采集要求。
设备网DeviceNet基于成熟的控制器区域网络(CAN)技术,通过开放网络将设备直接连接到工厂级控制器上。各配电室供电设备以总线连接各电机智能保护器E3 Plus,该总线采用5芯扁平电缆,两侧两根供给24 V直流电源,中央一芯作为屏蔽电线,另外两根作为通讯信号电缆。这样一条总线将控制柜各电机智能保护器E3 Plus以总线连接,从而省去了每台设备到I/O模块的硬接线,减少了接线工作量,降低了安装成本,缩短了安装周期。用工业以太网、远程I/O为系统网络,配以高性能、高可靠的PLC现场控制站,并具有服务器的控制系统。
4 软件配置
本系统底层逻辑控制编程软件采用RSLogix 5000 v16.3,RSLogix5000是利用罗克韦尔全功能控制平台的设计理念设计出品的专业编程软件,不仅对ControlLogix控制器逻辑编程,而且用于组态所有对外I/O刷新信息和对外设备的通信信息交换,对PLC系统具有监视和诊断功能。通讯软件RSLinx2.55主要用来使控制器和上位机之间建立通讯连接及OPC的连接。控制网网络组态软件RSNetWorx for ControlNet,主要用来对控制网级设备组态,包括各电机满载电流、上位机采集的参数。人机界面开发软件包采用FactoryTalk View Site Edition(SE) v5.0,是一个集成软件包,用于开发和运行可能涉及在整个网络内分布的多个用户和服务器的人机界面 (HMI) 应用程序。
上位机实现全厂设备远程集成控制,分模块闭锁起停设备,各种自动调节功能,如重介质密度、分流、补水、补介、压力及液位等,并具有各种参数的数字显示、记忆、打印、报警信号及自动PID调节、手动切换和标准信号输出功能。
冗余控制系统只需将逻辑控制程序下装到主控系统的处理器,系统将自动把主控系统处理器中的程序下载到对应的备用系统的处理器中;冗余以太网通讯模块以相同私有IP与上位机通信,系统自动实现冗余配置。
5 应用效果
本次技术改造采用罗克韦尔双冗余PLC集成控制系统,全厂设备实现分散控制、集中管理。投入运行以来,系统优势主要体现在以下几方面:
(1)选煤生产过程自动化程度大幅提高,实现了远程起停设备功能,缩短了起停机时间,赢得洗煤时间。
(2)重介质选煤质量控制精度得以保证。集成控制系统通过对密度、压力、液位高低、合格介质分流量、补加介质量、加水量等物理量进行量化控制,保证了各项选煤参数测控的及时性、准确性。
(3)有效降低现场工人的劳动强度。集成控制系统通过对各类闸门、翻板和阀门进行控制,使选煤岗位操作人员通过计算机界面便可直观、方便地操作。
(4)双冗余集成控制系统能够使系统运行更稳定、工作更可靠。冗余控制器、冗余控制网、冗余电源多重冗余,保证了控制系统的有效性、稳定性。
(5)冗余集成控制系统能有效抵抗各种干扰和逻辑控制程序跑飞问题,控制网不断比较两线路优劣,及时获得正确数据,保证远程控制逻辑的精准性。
(6)满足洗煤工艺要求,减少设备故障率和误操作。对千万吨级大型重介质选煤厂,冗余集成控制系统投入生产实践,降低选煤生产过程中误操作的影响时间,降低各种材料消耗,提高设备利用率。
6结语
实施全厂PLC双冗余集成控制后,选煤厂重介质部分选洗平衡保持良好,因重介质调整影响时间大大降低,选煤厂的入选能力可由5.7 Mt/a增加到10.0 Mt/a,中煤带煤率较低,精煤回收率能提高0.5百分点,介质消耗由原来的2.8kg/t原煤降为1.7 kg/t原煤,为选煤厂创造了可观的经济效益和社会效益,也为大型重介质选煤厂集成控制提供了值得借鉴的经验。
摘要：田庄选煤厂采用罗克韦尔双冗余PLC集成控制系统对选煤厂进行了改造,本系统选用了冗余电源、冗余控制器、冗余控制网的三层网络架构。实现信息层工业EtherNet、控制层ControlNet、设备层DeviceNet,多系统互联、综合信息管理。全厂设备实现可靠稳定的集中控制、闭锁运行,有效保证了选煤作业的正常运行。
关键词：PLC控制,冗余系统,PID控制,集成控制
罗克韦尔控制系统 篇2
关键词：焦炉四大车 推焦车 PLC 变频器
中图分类号：TF3 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2015）05（c）-0097-02
太原重工是中国主要的焦炉设备生产基地，2010年太重为山东金能焦化提供了两套新研制的7m顶装式焦炉四大车设备，利用罗克韦尔的控制器和变频器实现了设备采用炉号自动识别、一次自动对位、四车联锁等先进技术，提高了焦炉的生产效率和自动化生产水平。自2011年投产以来运行状况良好。
1 焦炉四大车简介
焦炉是焦化生产的主体设备，在生产过程中需要通过外围设备来完成装煤、平煤、推焦、导焦、熄焦等工作，这些外围设备分别由装煤车、推焦车、拦焦车、熄焦车组成，即人们传统意义上说的焦炉四大车。
焦炉四大车的工作分别是[1]：
（1）推焦车。推焦车工作于焦炉机侧旁边的轨道上，由钢制车架、走行机构、推焦机构、平煤机构、开关炉门及小炉门机构和气路、电路、油路系统等部分组成。推焦车作用是摘、关机侧炉门；将炭化室内成熟的焦炭推出，通过导焦槽落到接焦车上；对机侧炉门、炉门框进行清扫和头尾焦处理；推焦时清扫炭化室顶的石墨，装煤时平煤，平煤杆进出炭化室前后启闭小炉门等。
（2）装煤车。装煤车位于焦炉顶部，主要由带有司机操作室的车架、煤斗、煤车的移动机构、导套、煤斗给煤装置、启闭装煤孔盖及炉顶清扫装置、控制部分主要由电路和液压油路等部件组成。负责从煤塔取煤和炭化室装煤作业，即在推焦车推完焦后给孔炭化室装入炼焦煤原料，并将装煤过程中从装煤孔溢出的烟气导入固定的集尘干管中。
（3）拦焦车。拦焦车运行在焦炉的焦侧，主要由启门和导焦等部分组成。拦焦车主要负责和推焦车同时工作，在推焦车推焦时，拦焦车已经开启炉门对好导焦栅，让被推出的焦炭从导焦栅内通过掉入接焦车箱内，起引导作用。
（4）熄焦车。负责配合推焦车，拦焦车工作，在推焦前和拦焦车一起对好计划炉号，将其接焦车箱对好上方拦焦车的导焦栅的出口处，在推焦时，接住焦炭。推焦完毕后，将焦炭用结焦车机车头引领接焦车箱运往湿熄焦塔或干熄焦提升塔处熄焦。
2 推焦车电气控制系统
7m焦炉四大车相对于6.25m焦炉四大车和5.5m焦炉四大车来讲，虽然整体的机械结构和电气构成基本类似，但是控制点数更多，控制精度要求更高，系统更复杂。
ControlLogix系统封装外形小巧且极具成本优势，不仅可提供离散、驱动、运动、过程和安全控制，还具有通信功能和最先进的 I/O；系统采用模块化结构，因此可以高效地进行设计、构建和修改；从而提高设备的生产效率，降低故障率。PowerFlex 系列交流变频器坚固耐用，其易用性、灵活性和极佳的性能适用于各种工业应用，且具有一系列核心特性，可帮助用户最大程度提高生产力（如图2所示）。
ControlLogix控制系统的整体特点包括以下几方面。
（1）可靠、安全（Safety）：ControlLogix控制站模块MTBF百万小时级，并且是TUV认证的SIL2安全控制系统；全冗余结构，冗余控制器，冗余电源，冗余IO网络，冗余以太网CIP网络。
（2）功能强大：强大的32位多处理器结构的Logix PAC控制引擎，运行实时多任务内核系统，结合智能化的I/O卡件和和恒定5Mbps通讯速率的ControlNet总线，实现现场一个完美的自动化控制系统。
易维护、易扩展：带电插拔、在线编程、在线扩展系统、远程在线组态、诊断及维护、集成的资产管理系统等等。
开放系统：与各种厂商的PLC及自动化系统的实时通讯、与各种专家模型系统和信息管理系统的双向、稳定高速数据连接（无需编程）。
四大车连锁和定位精度要求更高。在整个炼焦过程中，四大车通过电气控制系统相互连锁，其中最为主要的是推焦车与其他三车的连锁。由于推焦车的连锁控制系统具有代表性，因此本文以推焦车为例阐述焦炉四大车的电气控制系统。
2.1 推焦车电气控制系统组成
推焦车电气控制系统采用罗克韦尔集成架构，共分为四个部分：取炉门/小炉门传感器及推焦/平煤/清门检测编码器、控制系统、传动部分-运行/清门/除尘电机及变频器、上位机（如图3所示）。
罗克韦尔自动化集成架构使用了3层网络结构：在信息层采用以太网（EtherNet/ IP），用于PLC和上位机之间的数据传送和交换；在自动化和控制层采用控制网（Control Net），用于实现实时I/O控制，控制器互锁，以及变频器的控制等；在设备层采用设备网（DeviceNet），用于底层传感器，编码器低成本、高效率的信息集成。
在推焦车电气控制系统中，PLC控制系统作为整个集成架构的中枢，采用罗克韦尔高端可编程控制器Control Logix，通过可靠的性能和高速的运算速度来控制机械设备整体工作。传动部分-运行/清门/除尘变频器采用罗克韦尔PowerFlex工程型变频器，通过ControlNet网络与PLC连接，上位机PanelView通过以太网，传感器和编码器通过DeviceNet与PLC进行连接，实现了控制系统和各设备间的无缝集成。
2.2 推焦车的连锁控制
推焦车的连锁控制包括取炉门连锁、推焦连锁、关炉门连锁和平煤连锁等部分。
根据焦炉工艺互锁在PLC编程软件RSLogix5000中进行编程后，在系统各单元操作上，设置有4档选择开关，分别为：
（1）全自动（四大车连锁正常情况下）；（2）单元自动（按运行条件完成单元动作）；（3）联锁手动（有连锁条件，顺序进行）；（4）非联锁手动控制（维修操作）
2.3 运行机构变频调速
传动部分由行走机构/清门机构/除尘风机电机及变频器组成，其中以行走机构的电气构成最具代表性（如图4所示），由4台电机拖动。行走机构在牵引驱动中负载较大，启停频繁，并且对于定位精度要求高，故使用变频驱动是必然选择。由于行走机构的平稳运行要求变频器间必须保持严格的同步运行关系，并且变频器间的动态负载需自动平衡分配，因此两台变频器采用变频矢量闭环控制驱动方式，由一台变频器拖动2台电机。同时两台变频器之间采用主从闭环调速模式运行，使两边的转矩输出成一定比例，实现以一个传动点为主控，另一点作为跟随，解决传送系统负载不平衡的问题，保障电机出力平衡，起制动迅速。
3 结语
随着工业技术的不断提高，人们对先进、高技术的设备的需求不断增加，使得设备对自动化的程度要求也提高了。7m焦炉设备作为先进的炼焦设备，在焦化行业中起着重要作用及引领着行业的发展。文章介绍了7m焦炉四大车的构成，并通过代表性的推焦车，介绍了电气控制系统的组成，并简单阐述了罗克韦尔先进的自动化产品在设备中的应用。
参考文献
罗克韦尔控制系统 篇3
河南义马气化厂二期扩建前,全厂生产装置只有HONEWELL公司的TPS系统(3套),生产调度数据采集系统采用的是INTUCH系统的上位监视,如图1所示。
原有的生产调度数据采集系统由于传输数据量少、速度慢,还经常死机,已完全不能满足生产调度数据的需要。
二期扩建后,共使用了4家品牌的DCS产品,分别是HONEWELL公司的TPS系统(3套);EMERSON公司的DELTAV系统(2套);FOXBORO公司的I/A系统(2套);和利时公司的MACSV系统(2套)和SmartPro(1套);ROCKWELL公司的AB PLC(3套)。
1 系统改造方案
(1)采用OPC、DDE相结合的数据通信协议传输数据,上位软件采用功能强大的ROCKWELL公司的RSVIEW系统。对于HONEWELL公司老的TPS系统(3套),数据传输还采用DDE数据通信协议;其他国内及进口的DCS/PLC系统采用标准的OPC2.0/2.1数据通信协议。调度中心离各个装置控制中心比较远,采用光纤作为数据传输介质,并连接光电转换器、网路交换机,组成一个小的局域网。
(2)调度系统改造采集的数据比较多,将近1000点左右,并且要传输到厂办公区,供生产调度管理,调度系统规模扩大很多。为了保证生产装置DCS、PLC系统数据采集服务器的负荷,建立调度数据库,增加调度系统数据服务器,各个调度客户机从调度系统数据服务器读取数据。系统改造后有各装置数据采集服务器10台(TPS系统数据采集服务器3台、DELTAV系统数据采集服务器2台、I/A系统数据采集服务器2台、MACSV系统数据采集服务器2台、SmartPro系统数据采集服务器1台),调度系统数据服务器,调度监视客户机10台,如图2所示。
(3)ROCKWELL公司的RSVIEW系统,可以对采集的实时数据进行再处理,设置报警、动画、变色等属性,并可以保留历史数据趋势。
2 改造注意事项
2.1 计算机命名
数据通信采用TCPIP协议,调度数据服务器要访问每一台数据采集服务器来读取数据,并且所有服务器都必须在一个网段上,所以每一台计算机(服务器)的命名非常重要,不能重名,在这一网段上必须是唯一的,否则将引起读取数据混乱。
2.2 操作系统
改造中牵涉到的控制系统较多,并且各计算机操作系统也不一样,有WINDOWS NT 4.0、WINDOWS2000、windows XP1、windows XP2等,刚开始调度服务器用的是windows XP2操作系统,但在读取数据的过程中经常出现死机现象,后来经过试用,采用windows2000系统就比较稳定。
2.3 计算机设置
(1)运行DCOMCNFG进入DCOM配置程序,如图3所示。
(2)DCOM配置,界面如图4所示。
(3)设置默认属性,如图5所示。
(4)设置默认安全机制,如图6所示。
(5)设置默认访问权限,如图7所示,即加入Everyone,允许访问。
(6)设置默认启动权限,如图8所示,即加入Everyone,允许调用。
(7)设置引用程序OpcEnum属性,如图9所示。
(8)常规设置,如图10所示。
(9)安全性设置,如图11所示。
(10)身份标识设置,如图12所示。
(11)设置OPC服务器程序,如图13所示。实际应用过程中服务器的注册信息是不同的,该例的OPC服务器为Boyi co.ltd,其设置与OpcEnum相同。
(12)客户端默认安全设置,步骤同服务器,见(4)、(5)、(6)。
(13)客户端登录的用户必须是服务器中合法的用户。例如在服务器中包括aaaa用户,客户端可以用aaaa登录,密码与服务器中aaaa用户的密码相同就可以访问了。
3 结语
读《桑迪·韦尔》有感 篇4
作者：桑迪·韦尔，朱达·克劳斯哈尔著，万丹译。
出版社：中信出版社
第二次世界大战后，美国的八大财团变成了十大财团，新财团的崛起，形成了洛克菲勒财团，摩根财团，第一花期银行财团，杜邦财团，波士顿财团，梅隆财团，克利夫兰财团，芝加哥财团，加利福尼亚财团，德克萨斯财团等十大财团统治美国的格局。其中的花期财团的创始人便是桑迪·韦尔，他一手打造了世界的金融巨无霸花期集团，他年轻时并非一个富家公子，但他靠自己的聪明智慧和金融天赋，白手起家一步一步创造了花旗集团。如今的花期在美国占有举足轻重的作用。
花旗集团是当今世界资产规模最大，利润最多，全球连锁性最高，业务门类最齐全的金融集团。它是由花期公司和旅行者集团1998年合并而成，并于同期换牌上市的。如今花旗集团成为美国第一家及商业银行，投资银行，保险，共同基金，证券交易等诸多金融服务业于一身的金融集团。合并后的花旗集团总资产达7000亿美元，净收入为500亿美元，在100个国家有1亿客户，拥有6000万张信用卡的消费客户。
而桑迪·韦尔在白手起家之初绝不会想到他会成为这么一个世界金融巨无霸的掌舵人，在1960年，他和三个伙伴创办了自己的小公司，1981年与运通公司合作，原本以为自己会理所当然成新合并公司的首席董事长，可是他这次遭遇了人生中最严重的滑铁卢惨败，他
成了一个有名无实的CEO，自己原来的公司没有了，此时他52岁，他此时的身价已经上亿，即使退休了，也不愁吃喝，但是“老骥伏枥，志在千里。”在1996年，他带领他重新组成的团队加入商业信贷公司，在他的带领下，和旅行者公司合并成立旅行者集团，公司不断扩大，1998年与花旗公司合并成立花旗集团，但这回他成了花期的掌舵人，缔造了世界上的金融巨无霸，一时间媒体吵翻了天。之后他得到了一生中在他看来最为重要的奖励——被美国《首席执行官》杂志评为“最佳CEO”，当戴尔集团的首席执行官迈克戴尔颁奖给他时，他激动地哭了，这就是桑迪·韦尔。
当我细细翻完那本《桑迪·韦尔自传》时，对他有的是无限的敬仰之情，一个人在将要迈入古稀之年之时，依然不愿意承认自己的失败，而是朝着自己目标努力，依然像年轻人那样拼命工作，最后自己的汗水得到了回报，张开了胜利的花朵，那花骨朵上写着“花旗集团老板”。这样的人生还有什么遗憾的呢。这才是完美漂亮的人生。
记得我在看俞敏洪的大学生励志视频时，他说：“当我听到杨振宁教授八十二岁时还要结婚，我立马起床，为自己后面的四十年最打算，做设计。”这里面反映的不就是那种“老骥伏枥，志在千里。”的人生追求嘛。其实人生贵在一个坚持，对自己的目标坚定不移，即使自己已经迈入人生古稀之年，却依然努力。
看完桑迪·韦尔，我常常会想到另一位白手起家创业的老头，他自己开始创业的时候已经55岁，他不顾亲朋友的反对，开始了自己的摩托车事业，曾经的他进劳改农场等耗费了二十年光阴，之后自己做
成了亿万富翁，中间经历的辛苦，流过的汗水，我们是无法想象的，或许这只有一个白手起家的创业者才知道这其中的艰难苦涩。他就是重庆力帆集团的首席执行官尹明善。在中国，这位民营企业家为人所称道，如今他已经70岁了，可依然精神爽朗，我佩服他的是那种为实现自己目标而坚忍不拔，不达目的是不罢休的精神，同时也很佩服那最终对自己人生坦然乐观的态度。
尹明善可以说是中国的桑迪·韦尔，他们都在几乎相同的年龄开始创业，当然也有一些区别，结果呢？桑迪·韦尔成了世界金融巨头的花旗银行的掌舵人，而尹明善成了中国杰出的民营企业家。
是的，人生就需要这种“老骥伏枥，志在千里。”的精神，同时也需要有乐观的态度对待人生。我常常看很多企业家的人物自传，那里有太多太多需要我们学习的东西，但这些东西却写不出来，只有自己读了，明白了，领悟了，才可以。这其中的巨人集团的史玉柱在遭遇了经济泡沫之后，自己创办的公司破产了，而且欠了好几亿的债务，他东躲西藏，可是过了几年之后，他又重返商界，把以前那幢未完的八十层高楼建起来了，又有了自己的企业，在商界称霸。
罗斯韦尔事件 篇5
当地报纸《每日纪事报》于7月9日报道说，空军在罗斯韦尔附近发现飞碟，并将其送到俄亥俄州做更进一步测试。这则消息引起了极大的轰动。但是，6小时后军队指挥官罗杰·雷米将军说他的军官犯了错误，根本没有飞碟这回事，坠毁的物体只不过是带着雷达反应器的气象气球而已。
由于事件转变太快，大众怀疑当中有隐情，大多数人相信气象气球的说法是经过修正后的声明。至今，很多人还相信罗斯韦尔事件是外星人的飞碟坠毁。
事实上，这和一位叫莫里斯·尤因的人的研究有关。他是美国著名的地质学家和海洋物理学家。二战后期，他发明了飞行员落水救命金属球，拯救了一大批跳伞到海里的飞行员的性命。20世纪40年代末，他将目光转向了头顶的大气层，发明了带有录音设备的间谍热气球。 此时，苏联已经开始了自己的核武器研究计划，不断试验原子弹、氢弹。尤因认为，可以发射携带着录音设备的高空热气球到这一高度，探测苏联原子弹爆炸产生的声音。
美国军方听从了他的建议，在1947年开始了秘密的“莫卧尔计划”，向空中发射了很多携带录音设备的热气球。有意思的是，当时的录音带都是一个个大的圆盘形状，而这些圆盘后来无辜地成了大众眼中外星人的“飞碟”。
1947年7月，一个装有录音设备的热气球意外坠落在美国新墨西哥州罗斯韦尔。美国军方为了防止秘密计划泄露，迅速派出荷枪实弹的士兵将现场的残骸全部收走。《每日纪事报》已经得知现场发现了“金属碟形物”，于是刊出消息：“空军在罗斯韦尔发现坠落的飞碟。”这条新闻马上被《纽约时报》等各大报刊转载，传遍美国和世界。
后来，传媒关于这件事的报道越来越离奇，有记者声称在现场发现了“身长100厘米～130厘米，体重18千克，无毛发、大头、大眼、小嘴巴、穿着怪衣服的外星人尸体”，“美国空军将外星人尸体取回进行解剖”。
这一事件被称为罗斯韦尔事件，每年都有大量游客到美国南部的新墨西哥州的“出事现场”一探究竟。罗斯韦尔当地还建造了一个以UFO为主题的博物馆。一些UFO爱好者相信外星人曾经乘坐飞碟到访罗斯韦尔并坠毁了，美国空军得到了飞碟残骸和外星人尸体。美国军方则予以否认，但是又不方便透露探测苏联核试验的计划，就谎称“在发射气象热气球”敷衍了事。这样的解释反而又引起了更多人的质疑。
直到1994年，美国空军发表了一份关于罗斯韦尔事件的完整报告，详细介绍了当时使用热气球在大气层的特殊声道探测苏联核爆炸声音的“莫卧尔计划”的细节。不过时至今日，仍然有一些UFO爱好者不相信军方的解释，坚持认为外星人造访过罗斯韦尔。在另一个世界长眠的尤因恐怕不会预想到一个小小的热气球会引发这么大的误会。
罗克韦尔系统在轮胎成型机的应用 篇6
LCZ-3C成型机严格按照CE欧洲安全机器指令标准去配置电控系统, 在设备的技术条件标准上达到了客户的要求, 其成型采用一次法成型工艺。可以根据用户配置要求配套, 在提供合格半成品到工字轮、卷轴或百叶车后, 通过三或四个操作者操作, 半自动完成从半成品导开、贴合、定型、滚压、反包成型、卸胎全过程。2008年12月投入运行以来, 系统的可靠性强、故障少、易于维护、便于使用, 充分满足倍耐力 (Pirelli) 厂家的要求。到目前为止, 已经给倍耐力 (Pirelli) 在兖州工厂提供了五套相应的设备, 并且在2011年, 倍耐力 (Pirelli) 在巴西的工厂也采购了此设备, 得到了外商的肯定, 为开拓国外市场, 谋求长远发展, 提供了很好的平台。
2 控制系统基本构成
为了提高整台设备的安全性、性能、可靠性以及易维护的特性。整台成型机的电气控制以Rockwell公司GuardLogix系列的1756-L61S安全控制器为控制器平台, 采用了网络控制技术中的通用工业协议 (CIP) 中的以太网 (EtherNet) 进行通讯, 通过1756-EN2T以太网通讯模块及西门子工业SCALANCE X-124交换机, 把外围的1734 Point I/O、以太网灯标、1791系列安全模块及PowerFlex40P变频器进行分布式控制和监控。在信息网络层采用以太网 (EtherNet) , 同人机界面 (HMI) PanelView Plus之间进行通讯, 对当前LCZ-3C成型机设备的生产进行监视, 控制, 故障诊断, 报警信息及管理信息等的处理。运动控制采用 (1756-M16SE) SERCOS接口伺服模块同Kinetix 6000智能型伺服驱动器及1326AB或MPL型伺服电机配合使用, 完成精度很高的运动控制。
2.1 控制器的功能及使用
LCZ-3C (兖州) 成型机项目中的控制器 (PLC) 采用Rockwell Automation公司型号为1756-L61S的GuardLogix安全控制器。此控制器包含1兆安全内存及2兆的标准逻辑内存。GuardLogix系列控制器不仅仅是一个安全控制器, 它是一个加上了SIL 3安全控制特性的标准ControlLogix处理器。通过双处理架构。它使用一个主安全处理器和一个配对安全处理器。这种系统类型的好处之一是它仍然是一个单一项目。配对安全处理器是系统的一部分。自动配置, 不用设置。配置或者下载到需要的配对安全处理器。都在RSLogix 5000软件的编程环境下, 进行编程, 因此非常方便, 而且是同一个项目工程文件。特别是对于外围的安装, 接线变得非常简单, 方便。
对于外围的普通逻辑I/O, 采用1756-EN2T这个通信接口, 把1734-AENTR适配器所采集的I/O信息, 通过EtherNet网络同GuardLogix控制器标准逻辑部分相连。对于外围的安全逻辑I/O, 采用1756-EN2T这个通信接口, 把1791ES-IB8XOBV4/A安全适配器所采集的安全I/O信息, 通过EtherNet网络同GuardLogix控制器安全部分相连。
在此项目中采用的是梯形图和顺序功能流程图来编写程序的。关于逻辑判断部分的程序主要采用了梯形图进行编写。这是因为梯形图程序由指令构成的逻辑梯级集合而成, 逻辑梯级的结构则由输入指令和输出指令两部分组成。这样在编写和后期的修改及用户的维护就会非常方便。
自动程序的编写采用顺序功能流程图 (简称SFC) 是一种结构化例程。它能按照指定的方式执行。顺序功能流程图能够将工艺过程清晰地分为步骤来进行, 并有效地减少了程序扫描的时间。
2.2 运动控制方案
运动控制采用的是Rockwell Automation公司的Kinetix 6000系列伺服驱动器, Kinetix集成运动控制解决方案是罗克韦尔自动化集成架构系统的一部分。集成架构系统将各种集成到RSLogix 5000软件中的高性能产品组合在一起, 从而简化并增强了机器设计、操作和维护。只需使用一个软件包RSLogix 5000即可对驱动器的组态、编程、调试、诊断和维护提供全面支持。SERCOS接口模块在Logix平台和伺服驱动器间提供光纤连接。模块与驱动器间的通信连接通过IEC/EN-61491串行实时通信系统 (SERCOS) 使用光纤介质实现。光纤介质能确保可靠且具有良好抗扰性的高速数据传输, 提高通信速度, 并简化驱动器和运动控制模块之间的互连接线。
运动控制在程序中采用MAJ、MAM、MAH等运动控制指令, 执行部件的回零, 点动, 定位等运动控制, 配合GuardLogix控制器同Kinetix 6000智能型伺服驱动器及1326AB或MPL型伺服电机配合使用, 完成精度很高的运动控制。
2.3 安全控制方案
LCZ-3C (兖州) 成型机在不影响设备的效率上, 在设计控制系统的安全方面, 将可能出现的危险降低到最少。为了采取合理有效的安全保护措施, 以达到CE认证的标准, 首先对机器设备的危险性进行分析和评估。按照欧洲机器安全标准EN954-1标准, 对机器设备进行“危险性评估”后可以得出其的危险等级, 采用了急停、安全光幕、安全扫描器、边缘开关等安全保护装置。在人机界面处, 根据安全装置的机械安装的分布, 给出了相应的安全提示信息。当有急停被按下后, 相应的急停信息变自动的显示到人机界面上, 方便用户查找和维护。
2.4 工业以太网网络
EtherNet是一种基于工业以太网的跨供应商开放性标准, 可以实现上至公司管理级, 下至现场级的直接、透明访问。EtherNet基于现行IT标准, 并支持TCP/IP协议, 不受任何限制。
采用分布式现场设备:分布式现场设备可通过工业以太网 (EtherNet) 直接连接到工业以太网中, 从而可实现I/O和控制器之间的高速数据交换, 显著提高诊断能力。
2.5 HMI人机界面上位系统
人机界面 (HMI) PanelView Plus对当前成型机设备的生产进行监视, 控制, 故障诊断, 报警信息及管理信息等信息的处理。
通过它可以实现轮胎配方参数及设备参数进行修改, 对于参数部分, 我们设计时, 特别将设备参数以及涉及到轮胎工艺参数有效分离, 而且各自拥有各自更改的权限, 方便厂家的维护人员和工艺人员各行其责, 使得管理更规范化, 人性化。同时还可以通过外部存储CF卡, 存储上百个轮胎工艺配方, 方便用户维护和修改。
3 结束语
LCZ-3C轮胎成型机, 在倍耐力 (Pirelli) 兖州工厂投产使用至今, 用户评价良好, 系统一直正常稳定运行, 各项性能指标均达到设计要求, 创造了良好的经济效益。
摘要：主要以LCZ-3C系列出口型一次法全钢载重子午胎两鼓成型机为例, 给出整套控制系统的设计方案。设计完成的控制系统采用Rockwell Automation公司的1756 GuardLogix可编程安全逻辑控制器及Kinetix 6000伺服控制器和Power Flex40P变频器为主要控制核心, 1791ES以太网的安全模块作为安全控制核心, PanelView Plus系列的人机界面作为上位监控及其人机界面, EtherNet/IP作为通讯介质。运行结果表明, 设计完成后的控制系统能够完全达到原有控制系统的性能, 可靠性大大提高。
关键词：可编程逻辑控制器,伺服控制器,安全模块,变频器,人机界面安全模块,远程输入输出,以太网
参考文献
[1] Rockwell-Kinetix 6000 Multi-axis Servo Drives[Z].
[2] Rockwell - EtherNet/IP Modules in Logix5000 Control Systems user manual[Z].
罗克韦尔控制系统 篇7
RA-ENTEK状态监测系统以EMONITOR Odyssey或Enshare设备状态监测检修集成系统软件为平台, 以其作为设备状态监测系统的核心, 兼容离线监测 (dataPAC1500) 、巡检式在线监测 (Enwatch) 、保护表在线 (6600系列) 等技术和数据, 向维修管理和执行部门提供诊断信息和检修建议, 并跟踪检修工作的进展和验证检修结果。他可通过工厂局域网实现信息共享, 将来自离线数据采集器 (dataPAC1500) 和在线数据采集模块 (Enwatch或6600系列) 的数据集成到一个公共的数据库。这个系统的突出特点是集成了最广泛应用的状态监测技术、实现网络化在线监测分析功能、提供工厂机器状况的完整信息。该系统要解决的问题是:了解全厂关键设备和重点设备当前的运行状况、判断被监测机器的状态变化趋势、诊断被监测机器故障的发生部位和故障的严重程度, 以及检查和验收大修或临时维修的效果, 实现对设备故障早知道、早预报、早诊断, 把故障消灭在萌芽之中。其目的是提高设备运行完好率、减少设备停机时间及降低维修成本。
1. EMONITOR Odyssey设备状态监测软件
该系统的软件E M O N I T O R O d y s s e y可在Wi n d o w s 9 5/9 8、N T、2 0 0 0环境下运行, 支持M S-SQLServe、ORACLE和CENTURA等数据库服务器。EMONITOR Odyssey软件作为监测数据和分析诊断的核心, 它集成了最广泛应用的预测维修技术, 集离线监测和在线监测于一身, 它可完成建立机器测点数据库、安排巡检路径及装入到数据采集器中、现场采集数据并回放到客户机中、分析及诊断设备状态和故障等工作。它既可提供设备监测诊断全面的方法和手段, 又可为管理和决策人员提供全厂设备状态的信息。利用在线系统提供的Enlive软件和Enwatch系统可进行远程实时监测诊断, 任一Enwatch上的某个通道的频谱, 时域波形、趋势、三维谱图和极坐标图均可在装有奥德赛软件的系统中实时显示、检测、包括通过互联网络进行远程监测和诊断。其组成和扩展功能的示意如下图所示:
2. Enwatch巡检式在线系统
Enwatch巡检式在线系统作为RA-ENTEK状态监测系统的一部分, 其基本部件Enwatch是16通道网络化在线采集模块, 每个采集模块均配有标准的RJ-45以太网接口, 其外形小巧, 机箱满足IP66工业标准, 可直接安装在被监测设备附近, 可用于人员无法接近或危险区域的设备的监测, 数据采集回放的周期也比人工数采方式快得多, 其采集的数据通过以太网定期回放到数据库中与离线监测数据集成在一起使用。
目前的Enwatch有三种型号:基本型、CSA型和PX型。基本型可适用于振动 (加速度传感器、速度传感器) 和工艺量的监测;CSA型的应用功能和基本型完全一样, 但它是设计并得到认证可用于Class1 Div.2危险区域的 (Class1区域是指该区域存在可燃性气体或蒸汽, 当存在空气时可产生引起爆炸或火花的混合气体。Div.2指此区域中危险气体在正常情况下不存在, 而只在异常情况下存在) ;PX型可同时采集两个通道的数据, 一个Enwatch (tm) PX可最多接8对双通道信号, 对来自8对电涡流传感器的任一对数据, 还可以显示轴心轨迹和轴中心位置图。
RA-ENTEK状态监测系统适用于对关键机组和相应辅机进行定期监测、分析和诊断, 以确定设备运行的状态。目标是为了预测可能出现的失效以及在这种失效发生以前找出其原因并及时通知设备维修部门。
3. XM实时在线监测与保护系统
XM系统是ENTEK并入罗克韦尔自动化后推出的新一代的实时在线监测与保护系统, 它是世界上第一个基于Device NET总线的在线监测与保护系统。与传统的集中式仪表系统相比, 它具有分布式、模块化、可集成、易维修、可扩展等其他现有保护系统所无法比拟的优势。
该系统目前推出的模块有:XM120振动信号模块, XM320位置信号模块, XM441扩展继电器模块, XM440主继电器模块, XM500DeviceNET与以太网转换接口模块等。这些模块可单独组成监测和保护系统, 也可与PLC控制系统联合组成控制系统。
二、RA-ENTEK的离线和巡检式在线监测系统海上油气田的应用
1. 离线监测系统的作用及其局限性
南海某油田1 9 9 9年购买了R A-E N T E K的DataPAC1500离线监测系统, 并设立专门的状态监测工程师岗位, 建立起了设备状态监测与预测维修的工作模式。仅对平台上的输油管线泵, 被及时发现的故障类型就包括:管线泵电机转子不平衡、联轴节对中不好、叶轮摩擦、各种各样的轴承故障等。
与此同时, 离线系统的局限性, 也使公司的设备状态监测工程师深感不便, 由于被监测设备分布于多个海上平台和一个采油船上, 岸上基地与平台之间的交通需要利用直升飞机或拖船。这些因素使得设备状态监测工程师不得不频繁地奔波于各个平台之间, 将大部分时间和精力用于数据采集的过程中, 而对于设备状态监测中最为重要的数据分析和判断工作所用的时间却大大减少了。即使这样, 数据采集密度仍显不足, 为此使许多本应及时发现并加以排除的故障漏过最好的处理时间, 造成一定的损失。所以, 仅有离线监测系统已无法满足预测维修工作的需求。
2. Enwatch在线监测系统的方案确定和实施
为了将设备维护工程师从繁重的数据采集工作中解放出来, 从而使其有足够的精力用于数据分析、设备状态判断和故障诊断等工作, 罗克韦尔自动化公司推荐在现有的离线监测系统的基础上, 增加Enwatch巡检式在线监测系统, 从而组成离线和在线巡检集成的设备状态监测系统。Enwatch系统是基于以太网的自动巡检系统。设备维护工程师不需到现场, 只需在任意一台联网的计算机上, 即可对安装在现场的Enwatch (需与网络连接) 采集模块发出指令, 令其定期采集和回收数据。这些过程均通过Odyssey软件的在线模块进行控制。由于已拥有RA-ENTEK离线版的Odyssey软件, 所以只需在该软件基础上增加Online模块, 另增加Enwatch和在线传感器, 即可进行在线监测工作。同时, 也不会影响离线系统的监测工作。
初始的推荐方案是采用一个Enwatch模块对一个采油平台上的四台立式多级离心泵进行巡检式在线振动监测, 将在线振动传感器和Enwatch模块布置在平台上, Enwatch模块的输出接入平台的局域网, 而控制并接收Enwatch模块数据采集的Odyssey软件则装在岸上基地的计算机服务器上, 其设计安装方案如下图所示。
项目经过多方论证, 获得通过, 并且公司决定将另外一个平台上的3台管线泵也纳入在线监测的范围内。
在项目论证过程中, 充分考虑了公司现有的计算机网络状况。其海上平台之间利用光纤组成局域网, 陆上基地也形成局域网, 而两个局域网之间是通过卫星通讯的, 这成为一个网络通讯的瓶颈。所以, 最终决定将数据采集回放站和保存数据库的服务器计算机放在平台上, 岸上状态监测计算机另建新的数据库, 利用RA-ENTEK的data mover软件定期从平台上的服务器中取得更新的监测数据, 形成服务器数据库的备份数据库。这样, 既减少了利用卫星通讯进行的数据通讯量, 又大大提高了数据传输的安全性。
3. Enwatch在线监测系统的成功应用
罗克韦尔自动化公司提供的Enwatch巡检式在线监测系统于2003年6月初开始调试, 在其钻井采油平台的关键设备输油管线泵上安装了该系统。并且系统刚刚运行, 即发现并解决了平台上管线泵B的Yarway阀故障, 消除了潜在生产事故的发生。这一成功案例, 充分体现了在线状态监测系统在生产实践中的巨大作用。
三、XM实时在线监测与保护系统的方案确定
罗克韦尔自动化公司的XM系统作为世界上第一个基于DeviceNET总线的在线监测与保护系统。其分布式、模块化、可集成、易维修、可扩展性等功能是目前其他保护系统所无法比拟的。针对管线泵的具体情况, 罗克韦尔自动化公司向其推荐在现有Enwatch巡检式在线监测系统的基础上, 加装XM实时在线监测与保护系统。其中用到的XM模块包括XM120振动信号模块, XM441扩展继电器模块, XM500DeviceNET与以太网转换接口模块。方案组成如下:
由于现场已经安装了9200在线加速度传感器和Enwatch在线采集模块, 所以只需在9200和Enwatch之间安装XM模块即可由XM单独组成监测和保护系统, 其本身既具有继电输出 (控制报警输出、停车控制输出) , 又有数据显示输出 (通过XM500) 。XM系统的加入不会影响已有的Enwatch巡检式在线系统的运行。
根据现场分析, 只需将各个管线泵的止推轴承上的轴向和径向信号引入XM120模块 (每个XM120模块可进入2路振动信号) , XM120上的缓冲输出端子可将传感器的原始模拟信号输出到Enwatch模块上。每一个XM120后接一个XM441模块, XM441上的继电保护输出信号可送往泵的连锁停车和报警系统中。每个平台上配置1个XM500模块, 该模块上的RJ45输出可将XM120的振动数字信号输出到监测计算机屏幕上, 以便现场人员实时观察。
四、总结
罗克韦尔控制系统 篇8
CIP清洗(Cle aning In Plac e):设备(罐体.管道.泵等)及整个生产线在无须人工拆开或打开的前提下,在闭合的回路中进行循环清洗.消毒。原位清洗简称CIP,又称在位清洗或自动清洗。原位清洗是指不用拆开或移动装置,即采用高温、高浓度的洗净液,对设备装置加以强力作用,把与食品的接触面洗净的方法。
罗克韦尔自动化公司的自动化产品十几年来在国内得到了广泛的应用,特别是其顺序控制产品从PLC3到ControlLogix系统已经应用到全国各行业的实际生产中。
为了扩大生产适应现今产品的供求需要,某乳品公司决定新建一个奶产品生产厂。根据国内、外同类系统的结构和设计经验及实际的工艺控制要求,控制系统采用美国罗克韦尔自动化公司的DCS系统。整个生产过程包括鲜奶接收、鲜奶传送、净乳和分离、奶产品配方、CIP及成品奶喷粉、干燥的全过程。其中CIP工艺成为重中之重,从鲜奶槽车、输奶管线、存储奶罐、净乳机、分离机、干燥塔等每一个环节、每一个部分都要求高等级的标准,务必做到无死角、无遗漏,以确保食品的安全等级。
2 系统构成
本系统由1套ControlLogix和3套PLC5、4个计算机操作站共同组成(图1)。与其他品牌自动化产品相比,该系统强大的网络通讯功能是一大显著的优势。Netlinx开放式网络结构包含了信息层、控制层和设备层三层网络。Netlinx结构把网络服务、CIP(控制和信息协议)以及开放式软件接口结合在一起。根据特定的应用要求,三层网络结构可以单独、两层、三层分开使用,方便快捷,并可以在网络间实现无缝的数据传送。在该网络结构体系下,本系统采用罗克韦尔自动化公司的ControlLogix系统和PLC5系统相结合的方法来实现整个体系的自动化控制。组态软件采用Intouch软件作为系统的监控与操作。
工程师站可以通过网络对网络上任意一台PLC控制站进行软件编程、组态、下载和在线调试。操作员站可以对生产过程进行监视和控制。这样在程序的顺序控制下,操作员可以严格的按照工艺设计的步骤完成生产,并实时检测每个阀门和电机的状态。如有故障发生,程序会有报警信号反馈到操作画面,同时连锁相关的阀门、电机动作,保证系统安全。
3 CIP工艺下的网络结构
CIP作为辅助工艺对食品生产起着至关重要的作用。该厂的CIP主要分为两部分:CIPTANK和综合CIP。
CIPTANK是指奶车的清洗。为了使奶车在连续送奶的过程中都保证达到卫生标准,CIPTANK的清洗工艺便显得尤为重要。CIPTANK的清洗分为水洗、碱洗、酸洗和大清洗。由于CIPTANK是把老厂的设备再利用,并没有精确的液位计、传感器等仪表,只有一些限位开关来控制CIP的整个过程,所以利用有限的数据来控制CIP流程成为本环节的关键。
综合CIP是指全厂的奶罐、管线、回路的清洗。该部分的难点主要在于全厂清洗的无遗漏和无死角。综合CIP清洗的每个过程都需要精确的控制,所以准确的连续控制在这里体现尤为突出。
3.1 以太网
在C I P清洗工艺中,需要设定每个环节的清洗时间、清洗介质及清洗工段等参数,并且要把实时的数据从现场采集到PL C,最终在监视端得以显示并加以控制。针对此种情况,我们采用了以太网(Ethernet)进行各个PLC与监控画面间的通讯。其中标准化控制中心的调度监控采用InTouch监控软件。
Etherne t工业协议是一个开放式工业网络标准,采用IEEE802.3物理介质及数据链路标准,提供了实时I/O消息和对等信息通讯。因此工程师站和操作员站可以通过以太网(Ethernet)与PLC5处理器和ControlLogix处理器进行通讯实现对现场的监视与控制。把分散的设备集中起来统一进行管理和监视。
InTouch监控软件通过以太网(Ethernet)实现了与处理器之间数据的实时通讯。这样人机界面便可以达到对全场设备的监控和管理。包括生产过程的实时数据采集、过程控制、报警记录、历史趋势的显示和保存等。
3.2 DH+(Data Highway Plus)
DH+网络可用于PL C、计算机、人机界面等之间的数据传送。所有的增强型PLC5都有内置的DH+通讯接口,加上DH+使用便宜的网络介质和最长达3000米的传送距离,使得它在各行业都得到了广泛的应用。
在本系统中,综合C I P(C I P C O L D)、槽车C I P(CIPTANK)以及干区蒸发器等的PLC5系统与标准化湿区的Control Logix系统之间的通讯,正是采用DH+网络通讯来实现数据传递与消息发布的。
该系统的核心是两个PLC5处理器,其RIO接口连接着数个FLEX I/O节点。并且两个处理器都通过DH+网络连接到标准化的ControlLogix系统中。
3.3 控制网[3]
控制网(ControlNet)网络是一种高速确定性网络,用于对时间有苛刻要求的应用场合的信息传输。它为对等通信提供实时控制和报文传送服务。它作为控制器和I/O设备之间的一条高速通信链路,综合了现有各种网络的能力。
控制网是一种现代化的开放网络,它提供了如下功能:
●对在同一链路上的I/O、实时互锁、对等通讯报文传送和编程操作,均具有相同带宽。
●对于离散和连续过程控制应用场合,均具有确定性和可重复性功能。
●输入数据的多信道广播。
●对等通信数据的多信道广播。
对于实时性很强、连续控制要求很高的CIP生产工艺中,我们把现场分散的I/O通过控制网连入到整个系统当中。这部分的核心是一个ControlLogix处理器,其通过控制网接口连接着7个I/O节点。每个节点通过1794-ACNR15控制网适配器连接进网络中。在ControlLogix的本地机架上设置一个控制网的扫描模块,根据设备所在位置分别安装远程I/O模块。控制网适配器按照不同的节点把这些I/O连入到网络当中,实现了集中控制。需要注意的是:远程I/O模块并不能自动的通过扫描器和适配器的安装直接使用[1]。这里我们需要用RSNetWorx for ControlNet这个软件,把整个控制网上各个设备的状态扫描上来,合理的分配信息才能达到对数据的有效利用,实现准确、安全、迅速的通讯。
3.4 设备网[2]
设备网是一个开放式的网络,可以将底层的设备直接与车间级控制器相连。如触摸屏、变频器、传感器等。这种连接极大的改进了设备之间的通讯功能,并可提供诊断,预测故障等功能。
在本CIP系统中,现场的所有变频器都是挂在设备网(DeviceNet)上的。通过对RSNetWorx for DeviceNet这个软件的合理信息分配,与变频器实现数据的交互,从而达到控制要求。
另外,Netlinx结构把网络服务、CIP(控制和信息协议)以及开放式软件接口结合在一起。本系统网络结构的完美结合正是通过它,实现了高效的数据传递和无缝接口(如图2)。
4 结束语
罗克韦尔网络系统的成功应用,使该场的现场设备得到了有效的利用,自动化水平也得到了大大的提高。不仅方便了控制和管理,同时也给企业带来了显著的经济效益。是该乳品公司在国内、国际乳品领域取得成功的关键。
摘要：本文阐述了罗克韦尔自动化公司的网络系统在CIP生产中的实际应用。通过罗克韦尔自动化公司的三层网络结构体系以及其他的相关网络协议的应用,充分实现了生产自动化,监控全程化,保证了食品的安全等级。使该公司在全国乳品行业里一直处于领先地位。
关键词：以太网,控制网,设备网
参考文献
[1]ControlLogix用户手册[Z].罗克韦尔自动化公司,1999,9.
[2]DeviceNet系统概貌[Z].罗克韦尔自动化公司,1998,8.
罗克韦尔控制系统 篇9
关键词：顺序控制,皮带运输机,PLC,梯形逻辑
0 引言
备煤原煤输送系统是气化炉用煤及自备电厂发电的一套大型燃料运输系统, 由多级皮带运输机组成。采用罗克韦尔公司的PLC与接触器相结合进行控制。本系统具有体积小、故障少, 接线简单, 安装维护方便, 抗干扰能力强, 运行安全可靠等特点。
1 系统功能
1.1 系统组成
燃料储备系统主要有原煤仓、给煤机、皮带输送机、环锤式破碎机、驰张筛、节肢筛、块煤仓、末煤仓、煤仓料位计、卸料器等组成。
1.2 控制要求
备煤系统, 是一个大型的皮带运输系统, 工作任务重, 用煤量大, 上煤的保障性、可靠性、准确性、及时性, 直接影响着全厂的产品质量和生产效益, 所以必须保障这套系统在运作过程中的安全可靠性。
2 系统硬件设计
备煤系统的数字输入信号有:设备启停状态、AB两路选择、给煤机选择、皮带打滑、跑偏、卸料器抬起和放下位置等216个DI点;数字输出信号有:振动给煤机、皮带除铁器、皮带运输机、筛子、破碎机、卸煤器抬起和放下、起动/停车预告等207个DO点;并且还有各条皮带的电机电流和煤仓煤位模拟量输入信号52个AI点, 这些信号必须被PLC I/O模块准确的采集, 才能保证系统的安全运行。
因此, 选用了美国罗克韦尔 (Rockwell) 自动化公司的ControlLogix系统, 该系统为Rockwell的高档产品, 具有处理速度快, 网络特性好, 安全可靠, 适合过程控制和分布式控制等优点。ControlLogix系统采用小巧高可靠性的工业模块, 提供顺序、过程自动化控制。
ControlLogix系统有如下特点:网络之间的通信不需要处理器干预;
机架中可以任意排列和配置任何数量的控制器、I/O或通信模块, 且模块支持带电插拔, 便于维修模块故障。
3 系统软件设计
RSLogix 5000作为适用于ControlLogix处理器的编程软件, 其可靠的通讯和直观的用户界面等特性, 适合具有任何层次开发人员的学习使用。
它常用的编程语言有梯形图语言 (LD) 、顺序功能图语言 (SFC) 和功能块语言 (FBD) 。皮带输送机控制系统属于典型的顺序控制, 我厂主要采用梯形图语言 (LD) 编程, 来完成皮带机的顺序控制。
RSLogix5000的主要特点:
树型文件夹结构的项目文件, 容易创建任务、程序、数据结构等。
准确方便的I/O组态;设备在线诊断功能;可靠的通讯;一键实现整个网络的上传和下装;15个优先级允许控制器首先执行最重要的任务。
4 系统应用
4.1 起动程序
首先, 做好启动前准备工作。准备工作完备后, 按下程启按钮, 皮带运输机按编写好的程序在PLC的控制下一步步逆序启动。
系统必须选择正确的流程, 才能够按照PLC系统程序执行:预启-程启-程停等一系列动作
4.2 工作程序
当所有的设备启动后, 皮带运输机就开始正常的运煤工作, 自动卸料的电动推杆式卸料器在PLC上位机的控制下自动落下, 使煤进入煤仓。
4.3 停止程序
工作完毕之后, 煤仓注满, 按下程停按钮, 然后皮带运输机按顺序逐步停止。最后所有设备全部停下, 等待下一次的工作开始。
4.4 故障程序
在皮带运输机的故障回路监测中采用了下降沿输出指令, 若运行中出现故障, 使某一设备不能正常运行, 只要该设备因故障而停车, 一个下降沿到了, 就会把前序设备电路断开而实现联锁停车, 并发出故障报警声, 直到故障解除后恢复正常。
5 结论
本系统方案不仅选择了成熟、可靠的软/硬件, 并充分考虑了系统的扩展性, 对今后控制功能和管理功能的扩充提供了很好的基础。本系统自投入运行以来, 运行状态良好, 自动化水平达到国内同行业的领先水平, 取得了良好的经济效益和社会效益。
参考文献
[1]廖常初.PLC基础及应用[M].机械工业出版社, 2003.
[2]廖常初.PLC应用技术问答[M].机械工业出版社, 2006.
[3]夏辛明, 等.可编程控制器技术及应用[M].2版.北京理工大学出版社, 2005.
腾讯学习韦尔奇 篇10
最近三年，腾讯在微博、移动互联网、电子商务等多条新业务战线上急速扩张，员工总数从5000人快速攀升至1万多人，这对它的人力资源管理提出了严峻的挑战。在探索和形成人力资源管理理念的过程中，腾讯发现GE公司的管理经验非常值得借鉴。因为腾讯与GE虽然处在不同的行业，但是多元化布局的战略模式类似，同时要在各个领域内做到“数一数二”。腾讯高级执行副总裁刘胜义指出，在理念上，GE和腾讯存有诸多认知上的契合之处，例如都坚信企业要赢得国际市场的尊重，必先凭“人”所长，持续挖掘科技和管理的无限潜力。
腾讯的人才挑战
众所周知，腾讯业务线非常多，包含上百款产品，从腾讯微博、微信到腾讯视频等等，每年的侧重点和发力点都在不停的切换。而每一个产品的着重发力，均会涉及人力资源和财务资源的大幅调整。
尽管腾讯的每个产品均面临强大的竞争对手，但腾讯很少通过挖人等外部手段充实团队，而是通过内部储备人才的调配来达到目标。这主要是考虑到内部人才对于企业文化的认可和配合的默契度使得新项目能够迅速启动并进入正轨，另外，腾讯内部也确实能够“腾挪”出很大的空间，来应对新的业务布局。
首当其冲的是留住人才。而留住人才的关键，就是让员工感到工作的意义，激发他们在工作、实现自我方面的使命感。按照马斯洛需求层次理论，对于腾讯公司的员工来说，他们已经从追求安全与被尊重的需要转向对实现自我的需求，他们渴望在实现组织目标的过程中扮演起恰如其分的重要角色。当职场现状难以满足这种自我实现的需求时，他们常常跳槽。身处快速变化的互联网行业尤其如此。
如此一来，公司必须确保自己有一个长期的人才储备库，以便维持自身的发展。要在企业内部实现人才的“小我”与企业“大我”相容的目的，“培养接班人”是根本。
其次，则是引进人才。腾讯每年会根据管理人才储备情况开展外部招聘和人才引进。但有所不同的是，腾讯坚守着一条用人玉律：人才一定是“海龟”或“洋佬”，但必须有国际化的水平、理念和视野。显而易见，腾讯更需要有全局眼光和丰富经验的管理者。
与此相应的是，腾讯将外部引进和内部培养紧密结合起来，努力在人才引进和内部培养之间保持合理比例，并对于不同类型的储备干部，开发多样化的培训课程。比如，如何辅导下属，如何做时间管理……从团队管理到自我管理，腾讯都聘请了资深的且在相关方面有充分实践的成功管理者，做理论疏导和经验分享。由于都是基于身边具体实务的解读和经验分享，新进管理者很容易就找到基于腾讯文化的管理感觉，迅速融入整个管理体系。
就这样，通过稳定团队架构，形成一个可以溯源历史，可以探寻传统的企业人力管理。并结合GE韦尔奇“善养贤，重选贤”的理念，生长出“接班人计划”和重“领导力”的企业文化基因。
延续企业DNA
其实，在国内，多数民企在快速扩张时，往往是通过单纯的“挖人”来保证人才的供应，事实证明这样的联姻往往不那么甜蜜。恰如韦尔奇所讲：当企业发展到一个阶段时，不宜过多引进人才。
在腾讯看来，更懂企业文化的内部管理者往往是激发团队使命感的重要催化剂，而引入外部人才，却可能会导致“空降队”与“内部培养机制”之间的断裂，原来的企业文化也可能随之削弱，进而危及企业使命。
但当企业开始多元化发展，就需要用到不同领域不同经验的管理者，还将面临因并购产生的管理人员整合问题，而“空降兵”也确实能给公司发展带来很多新鲜的理念、方法和经验。
怎么处理好空降兵和现有团队之间的关系？刘胜义认为，关键在于解决好他们与公司原有文化、价值观的融合问题，只有在这个基础上，他们将能发挥更积极的作用。这也符合韦尔奇在GE倡导的文化传承之道。
对此，作为腾讯中层管理者的徐强深有体会，作为空降兵，在刚刚来到腾讯时，他还有些不习惯，当时领导常常会问他：“你觉得你的团队里面，谁能在这件事上接替你的工作？”这个问题如果回答不上来，会被认定为是工作上的失职。这在他之前所服务的另一家互联网企业里是不可想象的问题，“这个问题的背后，是否意味着自己可能随时被替代？”徐强说道。
不过，现在他已经明白，“有意识地培养有能力的梯队和接班人”正是腾讯旨在延续企业DNA的“接班人”原则。按照这一原则，管理者要支持和辅导下属，给下属创造各种成长的机会、提拔业务水平和能力比自己强的人。腾讯甚至要求所有的基层干部至少发展一名自己的接班人，培养其独立承担重大项目的能力。
正是2009年开始的这种“辅导机制”，在腾讯团队中逐步建立起师徒关系，形成一种情感的纽带，激发了员工的使命感和忠诚度，不论是对于老员工还是空降兵，都是如此。
正因如此，腾讯在管理干部储备上获得了充分和长期的准备，2010年，腾讯整体关键岗位的干部储备率达60%以上。年轻的血液输送和潜在领导力挖掘战术，为腾讯的企业文化创造出更多元和更具创造力的DNA，反过来增强和激发了企业的使命。这种内部储备充裕的人才战略，特别是对管理者的储备，使整个管理团队的能力和效率保持在相对稳定的状态，也使高层用人更从容宽裕。
激发团队激情
有了完备的人力体系作为基础，才有可能进一步让领导者激发员工的团体工作激情。在腾讯，专业主义不体现在个人，而是团队，和韦尔奇的“4E+1P”看法一样， 即领导者除了活力（Energy）、能力（Energize）、决断力（Edge）和执行力（execute），更要有激情（Passion），因为激情更能感染团队，让团队效能转化为管理效能。
韦尔奇自己就是最好的例子。在多元化业务的GE，他把自己的职责定位为，把人才放对地方，提出目标，并帮助他们实现价值。在他看来，领导的核心要义在于发挥影响力。这是一个互动性概念，即，你的工作是持续不断地优化他们的能力，方法是主动要求员工，然后员工才能明确自己在领导心中的地位，最后再把这种地位变为激情带入到工作中。
这个互动模式的实现，在腾讯是通过一个具体可操作的员工BBS 系统。这个沟通平台和申诉通道向所有腾讯员工敞开，员工并且可以与管理团队以电子邮件的形式交流互动，管理者们会给予直接的反馈。
这种互动在激发80后员工热情、满意度、积极性方面非常成功。曾经有一位80后员工利用内部BBS平台与管理层讨论食堂排队耽误时间怎么解决；公司大了，跨部门协作容易产生职责分工不清等问题，他的疑虑都得到了高层的细心解答，这激励了他更好地提出改进公司管理的意见。
韦尔奇认为，随着公司的成长壮大，创业者需要逐渐从产品运营官转向团队建设。最近一些互联网企业出现管理层大量出走，这提醒我们，企业家们应该放稳发展的脚步，仔细谋划企业的人才策略，毕竟人才是保证可持续发展最核心的要素。让我们记住韦尔奇的这段话：“许多在创业初期成功的企业，后来没法做到规模化的竞争，失败原因很大程度上归于他们总是对产品有兴趣，而忽略了人。”
韦尔奇的人才管理之道
杰克·韦尔奇在总结自己在GE任职的职业生涯时强调，对于一家企业来说，人力资源部所起的作用是十分巨大的，特别是在保留优秀员工和提高员工士气方面有着无可替代的作用， CEO应该对人力资源工作充分重视。
在其所著《赢》一书中，韦尔奇提到了人力资源管理的六项准则：
第一，把人力资源管理提升到组织管理最重要的位置，相信人力资源管理人员具有特殊的品质，能帮助管理者培养人才，发展事业；
第二，采用一套严格的非官僚化的业绩评价体系，同时认真考察员工的品行；
第三，创立有效的激励机制；
第四，积极对待与周围群体的关系；
第五，与情性抗争，不要忽略中层群体，而是把他们看作组织的心脏和灵魂；
第六，尽可能设计扁平化的组织结构，清晰地揭示各自的关系和责任。
罗克韦尔控制系统 篇11
Experion PKS Process系统 (本文简称PKS系统) 是Honeywell公司最新推出得基于批处理、过程控制、SCADA应用的开放的混合控制系统。该系统集DCS和PLC的优点于一身, 能够集成逻辑控制、回路调节控制、顺序控制和批量控制为一体, 可以完成工厂里常见的连续过程控制、产品批量处理、离散量操作、设备控制等生产控制。
1 PKS系统特性分析
1.1 开放性
PKS系统采用标准工业以太网络即, PKS系统中的STATION全方位操作站提供标准的以太网接口, 可使全厂管、控一体化轻而易举地完成。STATION工作站以windows XP/windows7作为操作平台, PKS被设计为下层控制器CPM通过SQL数据库读取服务器数据再和STATION工作站进行双向通讯的工作方式。人机接口
PKS系统全方位用户操作站 (STATION) , 它是面向过程的单一窗口。采用了高分辨彩色图像显示器 (CRT) 技术、窗口技术 (Windows) 及智能显示技术等, 每个STATION工作站都能存取PKS系统范围广泛的数据。每个STATION操作站都带三种属性, 1、操作员属性:供操作人员监视生产过程和PKS系统本身工作状况;STATION操作站是一个集高科技于一身的控制产品, 为用户提供了优秀的人机接口。
1.2 过程控制功能
PKS系统过程接口的数据采集和控制的范围非常广泛。。这些数据适用于系统所有模件。可从简单的常规PID控制到先进复杂的高级控制, 生产的范围从连续生产到间歇生产。
1.3 工厂综合管理控制一体化
PKS系统是一个规模庞大的系统, 它可以根据用户工厂综合管理的需要与工厂信息网相连, 构成范围广泛的计算机综合网络系统, 实现先进复杂的优化控制, 实现对生产计划、产品开发、销售、生产过程及有关物质流和信息流进行综合管理, 构成网络化自动化工厂企业, 即构成用计算机管、控一体化的系统。
2 系统构成及配置
PKS系统主要由STATION (全方位用户操作站) 、CPM控制器、CNI (控制网络接口) 、RM (控制器冗余模件) 、打印机和通讯网络CONTROL NET等组成。
从中央控制室到每一个远程站获取数据, 可以连接或不连接本地的控制器, 分布式服务器通过逻辑上建立一个全局的数据库相互交换数据信息:服务器可以冗余。控制器可以冗余。一般采用总线式网络拓补。使用Windows NT局域网或广域网。
3 安全策略
3.1 根据需求确定系统配置
PKS提供的开放性有很多好处, 但是在考虑开放性的同时, 首先要充分考虑系统的安全性和可靠性。因为生产过程的故障停车或事故造成的损失, 可能比开放性选择产品所节省的成本要高得多。
我们选择丰富的外设如光驱或软驱, USB接口就给操作人员提供了装载无关软件 (如游戏等) 的机会等。这些都会导致系统瘫痪或其它致命故障。
3.2 冗余配置
(1) 服务器冗余。对PKS过程系统的服务器进行冗余配置, 以提供更高等级的可靠性。采用一对配置相同的服务器, 以主/从结构方式相互支持。主服务器通过冗余网络传送数据库中的所有数据处理信息到从服务器, 使得主从服务器之间同步。
(2) 现场处理器 (CPM) 冗余配置。通过光纤连接冗余模块RM (redundant module) 来实现冗余通讯, 可在500ms内自动切换。
(3) 网络通讯冗余配置。以太网可冗余配置, 即, LINKA、LINKB;SCN、I/O Controlnet可以冗余配置。
(4) IOP冗余 (即输入输出卡件可以冗余) 。
(5) 容错以太网FTE (Fault Tolerant Ethernet) 。
容错以太网 (FTE) 是Experion PKS的控制网络, FTE不但提供了容错的特点, 也提供了快速网络的相应, 及工业以太网的控制应用的安全性。容错以太网 (FTE) 是冗余网络结构 (物理) 的单网 (逻辑) , 这种冗余的结构是通过Honeywell的FTE驱动, 及商用的网络设备实现的。
FTE网络包括冗余的交换机和电缆, 电缆可以采用CAT5的双绞线或光纤。这样大大提高了FTE的安全性。
FTE网络允许所有的单点故障, 以及一些多点故障, 以先进的多路由选择替代双网结构的传统冗余模式网络。FTE网络能够实现快速切换, 切换时间约为1秒。通过状态表可以及时发现故障并判断处故障点的位置。
3.3 预防性维护
预防维护是在系统正常运行时, 对系统进行有计划的定期维护, 及时掌握系统的运行状态、对可能出现的故障采取措施以消除系统故障隐患, 保证系统长期稳定可靠的运行。
预防性主要包括: (1) 对控制站、操作站、工程师站停电检修, 包括电脑主机和控制站卡件等灰尘清理; (2) 系统冗余测试, 包括对电源、服务器、控制器、通讯网络等; (3) 系统接地检查, 包括工作接地和保护接地的对地电阻测试等; (4) 大修完成后, 具备上电条件后一定要按照严格的上电步骤逐级上电。
3.4 PKS系统的日常安全维护
通过日常安全维护, 能够保持和提高系统稳定性、高效性运行。
4 结束语
PKS系统能够集成逻辑控制、回路调节控制、顺序控制和批量控制为一体, 可以完成工厂里常见的连续过程控制、产品批量处理、离散量操作、设备控制等生产控制。本文针对PKS系统的特点, 给出了其安全控制策略, 主要包括设备选型、冗余配置、预防性维护三个方面, 以指导在生产过程中更安全、可靠地应用PKS系统。
摘要：霍尼韦尔公司的Experion PKS (Process knowledge System) 集散型数字过程控制系统是基于批处理、过程控制、SCADA应用的开放的混合控制系统。本文针对PKS系统的特点, 给出了其应用过程, 并对安全策略设置进行了研究, 以指导在生产过程中应用PKS系统实现安全控制。
关键词：PKS,混合控制系统,安全控制
参考文献
[1]胡斌, 侯国峰.PKS系统中实现电气设备的现场总线控制[J].自动化博览, 2007 (06) .
[2]江天生.霍尼韦尔公司工业无线解决方案的网络特点:支持多种无线应用和多种通讯协议的现场仪表[J].自动化博览, 2010 (02) .
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