转炉除尘风机（共7篇）
转炉除尘风机 篇1
1 概述
我厂转炉二次除尘风机发生停电停机故障, 辅助油泵不能及时启动供油, 但此时风机由于其惯性仍在高速旋转, 因此产生研瓦事故, 给企业生产带来巨大的损失, 高位油箱可以有效的避免此类事故的发生, 满足机组惰走过程中对润滑油的需要, 保证机组安全停车。
2 高位油箱的工艺特点及工作原理
2.1 高位油箱的工艺特点
为弥补风机在突然停电时失去油压保护而造成研瓦等事故的发生, 我厂经过潜心研究, 独立设计出一套高位油箱。当突然停电时, 高位油箱的润滑油, 将沿进油管路, 依靠自身的油压强制向各轴承提供润滑油, 使机组在惰走过程中达到润滑的要求, 确保风机机组的安全停车。
2.2 当风机正常运行时, 风机主油泵向风机各润滑部位供油
高位油箱通过主油泵压力借助上油孔往油箱上上油, 又通过溢流管回到主油箱, 高位油箱始终处于满油备用状态。当突然停电时, 主油泵失电不能正常运转, 高位油箱依靠自身的油压, 通过单向逆止阀和上油孔, 借助油泵的供油管路, 强制向风机各部位供油, 促使风机轴瓦等部位正常润滑, 杜绝研瓦等事故的发生。
2.2.1 高位油箱首次上油或补油时的循环路径
主油泵运行的同时, 通过高位油箱的油滤网、总阀, 借助旁通阀和上油孔对高位油箱进行首次补油工作, 补满油后旁通阀关闭, 高位油箱的油通过溢流管又回到主油箱。
2.2.2 高位油箱备用时润滑回路的循环路径
(1) 油泵正常启动从主油箱抽取润滑油经过单向阀、供油管路向各个供油管路供油, 润滑各部分轴瓦后回到主油箱。
(2) 主油泵运行正常向风机各润滑部位供油的同时, 高位油箱通过油滤网、总阀, 和上油孔进到高位油箱后, 又经过溢流管回到主油箱。
2.2.3 当突发停电事故状态时
高位油箱供油路径当突发性停电时, 主油泵断电不能向风机各润滑部位及时供油, 高位油箱依靠自身的压力, 通过单向阀 (9) 和上油孔, 经过高位油箱的总阀和油滤网, 借助主油泵的供油管路向风机的轴承及各润滑部位进行强制供油。从而保证风机的轴承和各润滑部位正常的油压和均匀的润滑。
3 高位油箱使用操作
3.1 高位油箱是专为应对突发性停电、防止供油中断、引发事故而设置的应急保护性供油系统。因此, 该系统在设备运行中应时时处于防停电保护状态。
3.2 高位油箱首次上油或补油操作时, 应先将油泵启动, 待油泵运行正常后, 打开高位油箱的总阀和旁通阀, 油泵便开始自动向高位油箱上油。
3.3 注意观察主油箱下部的油镜, 当油位下降至预定刻度时, 关闭旁通阀。此时高位油箱即为投入运行状态。
3.4一般旋转设备停止运行40分钟以后, 方可停止油泵运行。并在停止油泵运行前, 首先关闭高位油箱的总阀门, 然后再停止油泵供油。
3.5高位油箱应长期处于满油备用状态。因此, 每次启动供油系统时可省略首次上油的操作环节、以节省等待高位油箱的蓄油时间。
3.6 每次启动设备前, 必须首先启动油泵, 然后再开启高位油箱总阀, 以防倒流。
4 高位油箱的特点
4.1 高位油箱始终处于畅通状态, 又不受任何电器设备的制约, 能立即补充润滑油, 稳定系统油压。
4.2 高位油箱能在一定时间内使启动时辅助泵组切换到主系统时润滑系统油压稳定不波动。
4.3 事故停机时, 高位安全油箱能保障停机惰走期时间段内, 维持安全润滑油供给, 使顺利停机
4.4 高位安全油箱占地很少, 且安装改造容易。
4.5 高位油箱装有回油管和排污管, 回油管用于油箱油位过高时将油溢流回主油箱, 排污管用于排放油箱积水和事故时将油排走。
5 高位油箱安装的注意事项
5.1 高位油箱要布置在距机组轴心线不小于5m的高度之上, 其位置应在机组轴心线一端的正上方, 以使管线长度最短, 弯头数量最少, 保证高位油箱的润滑油流回轴承时阻力最小。
5.2 高位油箱顶部要设呼吸孔, 当润滑油由高位油箱流入轴承时, 油箱的容积空间由呼吸孔吸入空气予以补充, 以免油箱形成负压, 影响润滑油靠重力流出高位油箱。
5.3 在润滑油泵出口到润滑油进机前的总管线上要设置止回阀, 一旦主油泵停止运转, 辅助油泵也未及时启动供油, 则止回阀立即关死, 使高位油箱的润滑油, 必须经轴承回油管线, 再返回油箱, 防止高位油箱的润滑油走短路, 从而避免机组惰走过程中烧坏轴瓦故障的产生。
结束语
我厂使用的转炉二次除尘风机经过加装高位油箱以后, 没有因为突发性停电或油泵断油而引起风机轴瓦的损失。我厂现已对其他风机进行安装高位油箱的改造, 通过实际的验证说明风机加装高位油箱从根本上杜绝了因突发性停电或断油对风机造成的损伤, 同时节约了生产成本, 提高了企业的生产效率。
摘要：文章结合转炉除尘风机研瓦事故的实例, 分析了研瓦事故的原因, 并提出了解决方法。
关键词：转炉,除尘风机,润滑
转炉除尘风机 篇2
河北钢铁集团邯钢公司三炼钢厂现有4台100T顶吹转炉,经改造,目前每台转炉的最大出钢量为120T,全年产钢500万T。转炉加入的配料为铁水和废钢,铁水的配比平均为87%,最大为92%。转炉在冶炼过程中会产生大量的高温烟气,必须收集处理,以免污染环境。随着工艺水平的不断提高,生产节奏在不断的加快,转炉用氧量也与日俱增,随之带来的烟气量也成倍增长,除尘设备的处理能力也在不断加大。
煤气回收除尘设施在炼钢企业中的作为辅助设备,具有能耗大、运行费用高的特点。目前我厂除尘采用的是全湿未燃法(“OG”法),电机的运行方式采用的是耦合器调速方式,吹炼时为高速,平时低速运行,风机入口阀常开,并且利用喉口来调节除尘风量的大小,效率低,功率大,造成了电能的大量浪费。由于风机采用的是耦合器调速方式,通过机械调速,故障率高,通常出现故障需要停机检修,一般出现故障时,为保证生产,就使风机一直在高速运转,始终满负荷运转,电能浪费大。基于上述原因,工厂对煤气回收除尘风机进行了改造。
二、除尘改造的内容
1、转炉冶炼的特点
4#风机的冶炼周期为35-40分钟,生产流程为:装料、兑铁水、吹炼、还原、出钢。不同的冶炼流程,产生的烟气量和温度也不一样,装料和兑铁水过程中,装料时废钢、铁水以及兑料产生的扬尘大,烟气含尘多,温度高。吹氧冶炼过程中,冶炼前期和冶炼后期用氧是变化的,吹氧期间,在要求除尘系统能及时将烟尘和废气排走的同时,还要保持炉内合适的温度;而冶炼后期,烟气量相对较少。由此可见,不同冶炼阶段所产生的废气烟尘是不一样的,冶炼后期的相对要少。
2,除尘系统的概况
4#转炉为顶吹120T转炉,除尘系统及烟气净化系统采用全湿未燃法(“0G”法),用于对转炉炼钢烟气的处理及烟气中转炉煤气的回收。其主要包括水冷夹套、一文、重力脱水器、二文、90度弯头脱水器、复挡旋风脱水器、转炉烟气回收风机房、转炉煤气储配站(一个8万煤气柜)。次除尘烟气回收风机房主要包括:除尘风机及配套的耦合器、电机、旁通阀、三通阀、水封逆止阀、U型水封、放散烟囱、水泵房、冷却塔等。其中除尘风机风量为3000m3/s,全压:128kpa,除尘电机型号:YBKS630-4型;电压:10000V;功率:1800KW;额定电流:120A;转速:1488转/分,采用耦合器调速。
3、改造方案
此次改造以设备的稳定运行和节能为主,在除尘烟气不扩散、不污染大气的前提下,降低除尘风机的电能损耗,从而降低冶炼费用。经过比对分析,最终选择了POWERSMART10000-A/150型10KV高压变频器。考虑到变频器出现故障需要维修,我们还增加了工频旁路控制系统,以确保除尘设备的稳定运行。
根据炼钢工艺特点,风机的高压变频调速为上位机DCS操作,分为手动和自动两种模式,手动模式下可以进行0-50HZ自由调速,自动模式下,在冶炼吹氧期间为高速47HZ运行,其余时间为低速20HZ运行,同时高低速可以进行0-50HZ自由设定。
4、改造的节能效果
除尘风机在变频状态运行的工频电流与未改造前工频运行电流见表1。
以上电流数值均采自风机高压供电柜。
由此我们可以计算出
改造前平均电流:按高速电流110A,低速电流48A,每炉钢40分钟,高速25分钟,低速15分钟计算,平均电流(25×110+15X48)÷40=87A
变频改造后平均电流:按高速电流100A,低速电流10A,每炉钢40分钟,高速25分钟,低速15分钟计算,平均电流(25×100+15×10)÷40=66A
风机采用变频调速后节能(87-66)/87=25%
按照一年350天,电价0.55元,年节电:
三、变频改造后的保证措施
1、变频器不能操作过快
风机从静止状态启动时,频率给定必须为5HZ,待实际频率接近5HZ时再将频率给为10HZ,待实际频率接近10HZ时再将频率给为20HZ,此时完成了静止启动的过程。
速度下调:在风机速度为20HZ需要向下调整速度时必须以每30秒或30秒以上的步长时间才能下调,每次下调1HZ,直至达到想要的数值。
以上两点操作时要小心,否则可能引起变频器故障停机。
2、为变频器排风扇加装风道
目前高压变频器在工作时,产生大量热量,所以装置需要设置冷却设备,我厂采用的是大功率制冷空调,但是一旦增加的空调出现故障,变频器将会因为温度高而跳闸,造成风机停机,导致停产。为了更好的解决这一故障,我厂为变频器排风扇加装了风道,将热风排至变频器室室外。
3、精细化点检,预防性维修
对高压变频器点检采用日点检,每日设备点检人对风机变频器、水阻柜进行日点检,对设备运行参数进行记录,发现异常(正常参数±10%为异常),及时通知主管区域工程师,制定处理方案,消除设备故障于萌芽状态。
四、结束语
转炉煤气回收风机的节能改造,工艺效果和节能效果是非常明显的,在保证设备除尘和煤气回收的同时减少了资源的浪费,实现了社会效益和经济效益两者的统一。4#转炉风机改造后年节省电费近160万元,节能效果显著,达到了设计要求。目前1#、2#、3#转炉的风机变频改造也在进行中,改造后将有效的降低炼钢的生产成本,不但实现了节能减排的目标,还提高了产品的市场竞争力。
摘要：描述了炼钢厂转炉冶炼及除尘系统的特点,介绍了POWERSMART10000-A/150型高压变频器在炼钢除尘风机上的应用以及应用前后的节能效果。
转炉除尘风机 篇3
关键词：干法除尘,电除尘器泄爆,煤气净化与回收,炉口微差压
1 概述
随着转炉炼钢技术的发展, 炼钢工艺的日趋完善, 相应的除尘技术也在不断地发展完善。目前, 氧气顶吹转炉炼钢的烟气净化回收主要有两种方法, 一种是烟气湿法净化回收系统, 一种是烟气干法净化回收系统。
转炉烟气干法净化回收系统主要由蒸发冷却器、静电除尘器、风机、煤气冷却器、切换站、放散塔几大部分组成, 除尘效果明显优于传统的湿法除尘。较湿法除尘相比, 干法除尘有以下突出的优点:一是除尘效果高, 二是风机功率较小, 因而节约了大量的电能和用水;三是该系统全部采用干法处理, 不存在二次污染;四是系统简化, 占地面积小, 管理方便。因此, 干法除尘技术比传统的湿法除尘技术有更高的环境效益和经济效益[1]。
2 干法除尘技术在承钢120吨系统转炉的稳定应用研究
2.1 简介
河北钢铁股份有限公司承德分公司长材事业二部120吨系统有3座120吨转炉, 1座转炉提钒, 2座转炉炼钢。3座转炉一次除尘系统全部采用新型的干法除尘技术, 由西门子奥钢联成套供货, 每座转炉单独一套干法除尘设备, 三座转炉共用1座转炉煤气柜。
在投产初期, 因半钢冶炼的特殊性, 120吨系统干法除尘的几大环节都存在着不同程度的问题, 一度制约着生产的顺行。几大问题主要表现如下:第一, 电除尘器频繁泄爆, 对电除尘器设备损害较大;第二, 煤气回收回收量低;第三, 控制系统设计不合理, 备件及能源消耗存在浪费现象。
2.2 稳定运行攻关
(1) 对电除尘器泄爆现象的总结及解决办法。泄爆主要分为以下几大类:第一, 前期泄爆, 第二, 中期泄爆, 第三, 后期泄爆, 第四, 其他泄爆等。1) 前期泄爆主要原因分析及解决措施。 (1) 开吹枪位不合理, 随着炉龄增加, 炉况变化, 枪位设定值不合理, 致使开吹大量氧气进入电除尘器。通过对炉龄达到4000以上时要定期测量氧枪枪位, 对于变化的枪位要及时调整来解决; (2) 点火困难, 强行点火, 会导致炉内氧气大量富余, 点着火后使系统达到CO9%、O26%的泄爆点, 使电除尘器泄爆。通过变革原有的纯氧气的吹炼方式, 在开吹前期用氮气混合氧气辅助打火解决; (3) 开吹吹氧曲线不合理, 因总管压力波动, 开吹时氧气总管流量变化较大, 从而导致打火时氧气压力波动较大。通过根据氧气总管压力等级, 将开吹曲线做三种模式来解决;2) 中期泄爆主要原因分析及解决措施。 (1) 吹炼中断, 由于电气、设备原因导致事故提枪, 二次下枪时泄爆。通过保证各连锁点要准确无误, 二次下枪之前, 前后摇炉降温, 再次下枪时氧气流量应设置为低于正常流量, 在开吹之前要先开先氮气, 将炉内的空气全部置换为氮气之后再开氧吹炼解决; (2) 过程加料过于集中导致泄爆。通过每批加入量严格执行加料规定, 抑制碳氧反应速度来解决;3) 后期泄爆主要原因分析及解决措施。加入冷却剂太多, 后期加入冷却剂太多, 导致烟气量突然增大, 发生泄爆。通过后期尽量少加冷却剂, 不得不加入时每批加入量不得超过1吨来解决;4) 其他泄爆主要原因分析及解决措施。 (1) 补吹泄爆, 可通过控制终点拉碳不得大于0.15%解决; (2) 出钢时加入过多的增碳剂导致泄爆, 通过控制增碳剂加入量解决; (3) 合铁时渣铁中 (Fe O) 与半钢中C元素反应, 产生CO达到泄爆条件, 通过控制渣铁的最大加入量, 缩短点火时间来解决。
(2) 重点说明以下几点。1) 吹炼初期用氮气辅助打火。因半钢炼钢的特殊性 (开吹后氧气直接与C发生反应) , 即使枪位、开吹吹氧曲线、废钢等因素都很正常, 在实际过程中还是会发生泄爆现象, 为解决这一特殊问题, 突破了传统的冶炼方法 (即在吹炼时只能吹氧气) , 在吹炼初期采用氮气氧气合吹的方法, 彻底解决了因打不着火引起的泄爆问题。
氮气切断阀控制方式为:在吹炼模式下, 氮气辅助氧气打火模式称为“粗氧打火”模式。开吹后, 氧枪降至开氧点时, 氧气切断阀自动打开, 氧气调节阀按开氧曲线自动进行控制, 氮气切断阀自动打开, 氮气调节阀流量设定为5000立米/小时;在氮气阀开30S后, 氮气切断阀自动关闭。
联锁条件:1) 在氮气氧气混吹过程中, 若氮气总管压力低于10公斤, 立即自动提枪, 同时在画面弹出报警:“氮气总管压力低, 禁止使用粗氧打火, 提枪”在粗氧打火方式下, 若氮气切断阀打开15S后, 氮气流量低于4000立/小时, 立即自动提枪, 关闭氧气切断阀, 同时在画面弹出报警提示“氮气流量低, 禁止使用粗氧打火”;2) 氧气调节阀最大开度限定为65%;3) 在氮气氧气混吹过程中, 若氧枪工作压力大于1.0MPa, 在画面上报警:氧枪工作压力过高, 提枪;4) 氮气氧气混吹过程中, 若氧枪工作压力大于氮气总管压力, 则自动提枪, 并在画面上报警:氧枪工作压力高于氮气总管压力, 禁止使用粗氧打火, 提枪;5) 在氧气阀门先打开后, 禁止氮气阀门再打开。
2) 关键提枪联锁一览表。 (1) 蒸发冷却器系统:蒸发冷却器蒸汽压力正常, 蒸发冷却器出口温度正常, 蒸发冷却器喷水压力正常, 蒸发冷却器入口温度正常; (2) 静电除尘器:电场入口温度正常, CO含量小于9且O2含量小于6, 电场氮气流量正常, 电场加热器正常, 至少两个电场运行, 煤气分析仪正常; (3) 输灰系统:粗灰系统运行正常, 细灰系统运行正常, 刮灰机运行正常; (4) 风机系统:风机轴承正常, 风机轴承氮封正常, 电机轴承正常; (5) 放散塔:引射氮气压力正常, 润滑站正常。
3 生产实绩
120吨系统在投产以来, 高度重视干法除尘系统的的运行情况, 对电除尘器泄爆问题、煤气回收系统、除尘效果及节能减排方面做了大量工作, 也取得了可喜的效果:电除尘器泄爆得到了有效控制;放散塔除尘排放合格, 节能、备件费用降低明显;整套除尘系统运行稳定。
4 结束语
干法除尘系统作为目前转炉炼钢烟气净化的前沿技术, 在节能减排方面具有突出的优势, 是今后的发展方向。从120吨转炉系统的应用来看, 干法除尘最大的应用难点就是在于控制电除尘器泄爆, 电除尘器泄爆是及大的安全隐患。从120吨系统的成功经验来看, 要解决泄爆问题, 主要遵循以下方面:要从思想上真正的杜绝除尘器泄爆放在第一位, 应遵循“生产服从设备”的原则, 从抓管理、抓操作、抓技术三个方面入手, 才能切实杜绝泄爆。
参考文献
转炉除尘风机 篇4
虽然我们采用的设计及设备都是非常先进的, 但只要是设备, 都有它的使用寿命。随着转炉干法除尘系统投入使用的年限增加, 静电除尘器的设备将逐渐老化, 主要表现为:极丝老化断裂;极板、极丝变形使同、异极间距误差较大;振打锤头及砧头打毛严重, 振打杆部分断裂;阴极振打传动系统损坏;刮刀变形、轴承磨损;干油润滑管道老化;分布板变形、积灰严重等方面。设备的老化会使电场性能降低, 除尘效果变差, 烟尘排放超标, 不仅影响正常生产, 还将影响回收煤气的质量和环保。此时, 为解决上述问题, 只能通过大修, 更换电除尘器的主要部件, 如:极板、极丝、振打装置、刮刀、输灰链等来恢复设备功能, 恢复运行效果。
1 项目概况
1.1项目简介
转炉干法静电除尘器大修为转炉大 (中) 修项目的主要组成部分, 项目范围包括自静电除尘器入口补偿器到出口补偿器间的工艺、结构、机械、电气、自动化及非标部分等。设备施工中应遵循图纸资料的技术要求及国家相关技术标准, 设备、电气、自控及结构部分施工结束后, 最后进行防腐保温的恢复。
2 静电除尘器大修主要工程量
(1) A、B电场壳体上部保温拆除及恢复。
(2) A、B电场上部分壳体拆除及恢复。
(3) A、B电场阳极板系统整体更换。
(4) A、B电场阴极线系统整体更换。
(5) A、B电场阳极板振打系统整体更换 (驱动机构除外) 。
(6) A、B电场阴极线振打系统整体更换 (驱动机构及凸轮传动装置除外) 。
(7) A、B、C、D电场内部干油润滑管道整体更换。
(8) 其它详见《静电除尘器大修项目》。
3 静电除尘器大修工期
(1) 备件清单编制和备件采购120天。
(2) 项目施工前20天极板极线等关键备件到位。
(3) 项目施工前各项准备工作40天。
(4) 项目施工工期30天, 详细进度计划后附。
4 大修施工前的准备工作
(1) 按大修项目进行相应备件及材料的采购, 要求极板极线等关键备件提前20天到位, 其它备件材料提前一周到位。
(2) 办理好相关手续, 如:安全协议、动火申请、用电申请、占地申请等。
(3) 对施工人员进行安全、技术、施工、质量控制等交底。
(4) 制作用于防止外壳切割后变形的直梁和弧形梁。
(5) 制作用于起吊顶部外壳板的吊耳。
(6) 制作除尘器外壳安全防护走道、栏杆。
(7) 制作新阳极板和阴极小框架组装用大活动平台各1个。
(8) 制作预放置支架。
(9) 新阳极板和阴极小框架备件组装和调效, 并放于预放置支架上。
(10) 保护性拆除渣车隔热棚钢檩条及彩钢板, 运到指定位置存放。 (做好标记以便于回装, 可以利用大修前转炉定修时施工) 。
5 大修施工中的主线检修项目的施工工序
(1) 保护性拆除A、B电场相关位置的部分工艺平台、栏杆及保温层, 平台、栏杆做好标记以便于回装。
(2) 安装所有安装工艺用及安全防护用设施、构件 (如:安全防护栏杆、防切割变形的直梁及弧形梁、吊耳等) 。
(3) 保护性切割、拆除A、B电场相关位置的顶部外壳, 做好标记。
(4) 拆除A、B电场内部需更换的相关部件, 主要工作包括。
(1) 所有阳极吊挂梁与支撑板焊接点切割。
(2) 所有阳极导向板连接点拆除。
(3) 每排阳极板组间的连接点拆除 (如C型梁、钢管、加固角钢) 。
(4) 每排阳极板组的振打砧、振打连杆拆除。
(5) 所有阴极小框架限位装置拆除。
(6) 每排阴极小框架的振打砧拆除。
(7) 从中间向两端逐步拆除阳极板组及阴极小框架。
(8) 电场内部所有阴、阳极振打机构拆除 (如传动轴、振打锤等) 。
(5) 拆除A、B电场内部相关部件后, 清理积灰, 由A刮灰机及输灰链排出。
(6) 按大修项目对A刮灰机进行检修, 并调试好。
6 主要部件检修的技术要求
(1) 壳体: (1) 焊缝无缺陷, 密封严密, 无变形; (2) 人孔门无变形, 密封良好; (3) 电场阻气板平直, 无变形、开焊。
(2) 阳极系统: (1) 极板全长任一横断面两侧边缘平面对中心平行度为3mm; (2) 极板板面每米长度内的局部平面度为2mm, 极板全长的平面度为其长度的1‰, 且最大值为10mm。
(3) 阴极系统: (1) 极线无腐蚀、电蚀、裂纹; (2) 极线间断部位无钝化、脱落; (3) 阴极大框架结构坚固, 无变形、开焊及裂纹, 垂直度偏差1/1000, 且不大于10mm, 标高偏差±5mm; (4) 阴极小框架两对角线公差5mm, 平面度允许偏差为±5mm。
(4) 分布板系统:板平直, 开孔无磨损, 无松动, 气流分布均匀。
(5) 阳极振打系统: (1) 减速机无渗漏油, 油标油位清晰; (2) 振打轴单根轴同轴度允许偏差≤0.4‰, 轴长小于等于5m时同轴度允许偏差≤2mm, 轴长大于5m时同轴度允许偏差≤3mm; (3) 振打锤与振打砧的接触位置水平偏差为±5mm, 前后偏差为0~10mm, 竖直方向锤头低于接触位置水平线5mm, 不倾斜接触; (4) 振打锤与振打砧线接触长度大于锤头厚度的2/3; (5) 振打锤转动灵活, 无卡涩、碰撞。
(6) 阴极振打系统: (1) 减速机无渗漏油, 油标油位清晰; (2) 振打轴同轴度在相邻两轴承座间公差为1mm, 在轴全长为3mm; (3) 振打锤与振打砧的接触位置水平偏差为±5mm, 前后偏差为0~10mm, 竖直方向锤头低于接触位置水平线5mm, 不倾斜接触; (4) 振打锤与振打砧线接触长度大于锤头厚度的2/3; (5) 振打锤转动灵活, 无卡涩、碰撞。
摘要：目前我国在炼钢静电处理方面采用的设计及设备存在着寿命的问题。随着转炉干法除尘系统投入使用的年限增加, 静电除尘器的设备将逐渐老化, 所以对于其施工和维护要完善, 本文就是针对此做出的静电除尘器的施工组织方案。
关键词：静电,施工,组织,转炉干法
参考文献
[1]张宝铭, 林文荻.静电防护技术手册[M].北京:电子工业出版社, 2008.
[2]王树平, 李惠成, 林文荻, 等.电子工业中的静电危害及防静电技术[J].北京:科海培养中心, 2007.
转炉煤气干法除尘在国内的应用 篇5
关键词：转炉煤气,干法除尘,LT
转炉煤气是钢铁企业冶炼过程中产生的优质资源,其热值比高炉煤气高,产气量较大,有较高的回收价值。另外,由于转炉冶炼过程中产生的烟气粉尘含量很高,可达到80~150g/Nm3,因此转炉煤气必须经过冷却、净化才能达到环保要求排放至大气或送入煤气柜进行储存供下游用户使用。转炉煤气净化及回收系统兼具以上功能,并且还能利用汽化冷却烟道(即余热锅炉)回收蒸汽,利用除尘设备回收含铁量很高的粉尘。因此,转炉煤气净化及回收系统是实现钢铁企业转炉负能炼钢的主要手段之一。
转炉煤气净化回收系统通常也称作转炉一次除尘系统,主要有干法(LT法)技术和湿法(OG法)技术。湿法系统主要有环缝洗涤和双文系统。干法除尘系统相比湿法除尘系统,具有显著的省水、节能优势,国家发改委已将转炉煤气干法除尘技术列入国家重大技术装备研制和重大产业技术开发专项。
1 转炉煤气干法除尘技术流程
转炉在吹炼时产生大量含有CO和氧化铁类粉尘的高温烟气,高温烟气由活动烟罩捕集并经汽化冷却烟道冷却至1000℃左右,然后进入蒸发冷却器降温、调质、粗除尘,温度降至200℃左右后,进入静电除尘器进行精除尘。经精除尘后的煤气,根据煤气品质及生产状况进行回收或放散。煤气若是回收,则需经煤气冷却器二次冷却,温度降至70℃后进入煤气柜贮存;煤气若是放散,则需点火燃烧后再排放。在蒸发冷却器、静电除尘器处收集的干灰通过输灰设施输出,分别在灰仓贮存,由车间统一处理。经系统净化后的烟气含尘量可降至10mg/Nm3以下。系统流程图如图1所示。
2 在国内的应用情况
从1994年宝钢第一次全套引进国外转炉煤气干法除尘系统开始,至今已有40多座转炉采用了干法。目前我国采用干法除尘的部分转炉见表1。
我国部分转炉干法除尘效果见表2,不仅放散烟气含尘量达到了设计要求,煤气回收量也大大提高。根据宝钢经验,与OG法相比,采用LT法除尘工艺,吨钢可节电约1.1k Wh,节水约3t,并可回收10.5kg含铁75%以上的粉尘和相当于20L燃油的优质煤气。
3 主要问题及解决措施
3.1 系统泄爆
泄爆是转炉煤气干法除尘系统最常见和对生产影响最大的问题之一。泄爆主要发生在静电除尘器,一旦静电除尘器内发生爆炸,安装在静电除尘器进出口的泄爆阀会打开,卸掉爆炸产生的骤升压力,从而保护静电除尘器内设备。发生泄爆后,转炉冶炼必须中断,需要确认故障排除和泄爆阀归位后才能恢复生产。静电除尘器内的爆炸其根本原因是烟气中的CO(或H2)与O2混合后浓度到达一定比例后,经电场中高压闪络的电弧火花引起爆炸。这种爆炸的条件在系统中不可能完全避免,因而造成电除尘器泄爆时有发生。
泄爆多发生在开吹、加料和补吹阶段。发生泄爆的原因有很多,包括冶炼操作不当、原料含水量高、碳氧反应不充分等。目前可通过规范冶炼操作、分批多次加料、氮气吹扫等手段降低发生泄爆的可能性。
3.2 蒸发冷却器喷淋效果控制不佳
蒸发冷却器是实现对烟气降温、粗除尘和调节粉尘比电阻等功能的设备。其喷淋效果对系统净化和除尘具有关键作用。如果蒸发冷却器喷淋效果控制不好,容易造成蒸发冷却器内壁积灰、粉尘过湿、刮板机过载等问题,系统设备故障率高等问题。
要使蒸发冷却器喷淋效果达到满意的效果,需要合理布置喷枪,使雾化液滴能覆盖整个烟气流通断面;喷枪的雾化效果要好,应保证压力雾化介质(蒸汽或氮气)的压力,同时经常检查和清理喷枪;喷淋控制系统能够实现需要的温度控制精度。
3.3 静电除尘器极线断裂
静电除尘器极线过去一般使用厚度2mm碳钢或合金钢制材料,在运行中,由于煤气成分复杂,在一、二电场出现极线断线等严重事故,断线后电除尘器有效面积减少,降低了电除尘器的除尘效率,甚至造成炼钢停炉检修更换极线。造成阴极线断裂的原因主要是通过静电除尘器的烟气所含粉尘(含有Fe2O3、Fe O、Ca O、Si O2、水分等)具有一定的腐蚀性,并且温度在150℃左右,容易造成极线、极板的变形和腐蚀断裂,或着火烧损。这些将会导致极距变小,引起电晕放电,降低电场强度,影响除尘效果。
目前,多数新建静电除尘器都将一、二电场的极线厚度增加到6mm,从而延长了极线的使用寿命,减少了断裂发生。另外,还加强了振打装置的振打清灰效果,减少极线粘灰情况。
3.4 输灰系统故障
输灰系统包括刮灰机、刮板输灰机、卸灰阀、斗提机等。由于运转设备多,在本系统中检修维护工作量最大。如果前端蒸发冷却器喷淋冷却控制不好,产生湿灰,将增大输灰系统的负荷,出现卸灰困难,造成输灰装置过载,链条断链,输灰通道堵死等情况。
要减少输灰系统故障,需控制好蒸发冷却器喷淋冷却效果,保证收集到的粉尘为干灰状态。由于粉尘温度可高达300~400℃,输灰设备需要采用耐高温的材质。同时需经常检查调节刮板输灰机链条的松紧度,特别是投产初期,由于高温粉尘影响,链条伸长,需要多次调节直至链条不再伸长。
4 主要设备国产化情况
转炉干法除尘系统的关键设备通常采用引进国外设备,主要包括:蒸发冷却器喷枪、泄爆阀、高压柜、风机、切换阀站等。
随着国内钢厂用户、工程设计单位及供货商的不断努力,使整个系统及设备都可实现国产化,从而大大减少了建设投资。
5 结束语
转炉煤气干法除尘技术是目前转炉煤气净化领域最先进的技术。实践证明,该技术具有净化效果好、省水、节能、占地省等诸多优势,具有很大的推广应用价值。同时,该技术也在应用中不断成熟,其暴露的问题逐步得到了控制和解决。
参考文献
[1]周茂林,吴强,马丽,等.莱钢120 t转炉干法除尘系统优化改造实践[J].山东冶金,2008,12:25-30页
[2]张东丽,毛艳丽,曲余玲.转炉煤气干法除尘技术应用现状[J].冶金管理,2010,7:57-60页
转炉除尘风机 篇6
1-转炉;2-一文;3-重力脱水器;4-二文;5-90°弯头脱水器;6-湿旋脱水器;7-一次除尘风机;8-V型水封
随着生产节奏加快, 转炉扩容, 再加上设备老化, 原来按照120吨转炉配套建造的除尘净化系统逐渐不能满足生产需要, 出现一系列问题。
1 系统存在的问题
1.1 无降罩、一文与重力脱水器效果差
由于早期吹炼过程中曾出现过烟罩与炉口黏连在一起的现象, 导致转炉降罩功能在很长一段时间内不能实现。而一文与重力脱水器在使用过程中也出现了效果较差的现象, 主要表现为烟尘捕集率低。由于一文及重力脱水器部位空间狭小, 过小的容积造成烟尘不能充分与除尘水相结合。系统阻力过大, 阻损浪费了大部分管道吸力, 烟气不能完全送至二文除尘, 大量从炉口外溢, 造成二次除尘系统负担过重。厂房顶部冒出大量黄烟, 对环境造成严重污染。为了减少冒烟, 不得不缩减煤气回收时间, 每炉回收仅维持在3分钟左右。同时, 转炉大量未充分燃烧的CO从炉口冒出, 使炉前平台上方CO含量超标, 对作业工人的安全造成潜在威胁。
1.2 除尘风机运行不能满足生产需要
为了适应转炉炼钢周期性间断吹氧的特点, 一次除尘系统风机在冶炼周期内采用相应变速运行, 吹氧时高速运行, 其他时段则低速运行。但是, 原设计液力耦合器调速技术存在明显不足, 主要表现在:
(1) 调速范围不够宽, 一般在额定转速的30%～90%之间, 造成能源浪费。
(2) 启动电流过大, 干扰电网, 影响用电稳定。
(3) 检修周期短, 轴承需要经常更换, 影响转炉生产, 大大降低了生产效率。
2 系统改造
2.1 将一文及重力脱水器改为半干式蒸发冷却塔
根据一文及重力脱水器的运行特点, 我们分析后认为, 要减少转炉炉口烟气外溢现象, 必须保证系统高效运行, 提高系统烟尘捕集率。我们恢复了转炉的降罩功能, 从而有效地减少了炉口烟气外溢, 同时也避免了过量氧气混入导致煤气氧含量超标的现象, 延长回收时间。将一文及重力脱水器改造为半干式蒸发冷却塔, 增加粗除尘部位容积, 高速流经的烟气在这里突然减速, 有足够的时间均匀除尘。在蒸发冷却塔内设有10把喷枪和8组喷嘴, 喷枪从不同角度喷出的水经低压氮气吹散成雾化水汽, 小颗粒水汽无形中增加了水尘接触面积, 可以更好地捕捉到烟气中的灰尘, 提高集尘率。
2.2 改造除尘风机调速装置
为了从根本上解决液力耦合器造成的种种问题, 我们对一次除尘系统进行了整体改造, 从厂房设计到设备选择、安装调试, 一一根据生产实际情况重新考虑。要满足转炉冶炼周期性的需求, 必须保留除尘风机变速运行的模式, 这既是生产实际需要, 同时也是节约用电的手段之一。通过考察与分析, 最后确定将除尘风机驱动系统改为变频电机。变频电机由变频器输出范围较广的可变频率控制, 变频调速后, 系统实现软启动, 电机启动电流明显减小, 启动时间相应延长, 对电网不会造成大的冲击, 同时减轻了电机的机械损伤, 有效延长了电机的使用寿命。高压变频器较液力耦合器更具可靠性, 且日常维护比较简单, 大大降低了一次除尘系统风机的故障率, 缩减了检修时间, 提高了生产效率。更重要的是, 用变频电机代替液力耦合器可以节电30%, 大大降低了用电能耗, 缩减动力成本。
3 改造效果
经过改造, 唐钢第一钢轧厂转炉除尘净化系统存在的问题基本得到解决, 除尘效果较改造前明显改善。煤气回收时间由原来的3分钟延长到10分钟, 吨钢煤气回收量更是自低谷回升。在煤气用户充裕的情况下, 回收量可由原来的吨钢70m3左右, 上升到吨钢100m3, 每年可增加二次能源收入近2 000万元, 实现了增加二次能源的回收再利用进而降低生产成本的目标。同时, 由于采取了合理降罩, 除尘能力增大, 转炉冶炼过程中产生的烟气绝大部分都被吸进了汽化烟道, 外溢现象明显减少, 冶炼平台CO指数下降至正常水平, 解除了作业工人的安全威胁。
4 结束语
造成转炉除尘净化系统出现问题的原因有很多, 我们仅针对影响较大的因素进行了研究与改进。目前, 整个系统运行能力明显增强, 稳定可靠, 在转炉烟气除尘净化、二次能源回收等方面均取得了良好的经济效益和社会效益。
参考文献
转炉除尘风机 篇7
一、圆筒型静电除尘器简介
1. 基本原理
静电除尘器由平行排列的集电极组成, 并通过除尘器壳体接地, 多条放电极呈细线或金属条形状, 由绝缘体支撑构成负极, 气体柱塞状连续通过中间串联四个电场集电极之间的间隙, 在高压直流电源作用下使极板间形成电晕放电, 带负电的气体离子和尘粒朝集电极运动, 形成微小电晕电流沉降到集电极板表面达到分离, 由振打和扇形刮灰装置定时清除导入螺旋链式输灰机通过闸阀和双翻板阀排出。
2. 设备组成
静电除尘器为圆筒壳体结构, 其内部由放电极、X形气流分布板、电伴热绝缘子室热保护罩、扇形刮灰装置等组成;外部由机械振打装置、粉尘输灰装置、应急卸灰口、进出口安全泄爆阀和附属氮气密封装置、电气自动化、润滑系统等组成。
3. 流程特点
转炉1500℃的高温烟气经汽化冷却烟道冷却至850℃进入蒸发冷却器, 高压水经雾化喷嘴喷出将烟气直接冷却调质到200℃进入除尘器内呈柱塞状流动进行处理收集灰尘, 同时蒸发冷却器内约40%~45%的粗粉尘和静电除尘器收集的细粉尘经各自链式输送机和滑动卸灰阀排出。
二、设备故障现象分析及改进情况
1. 静电除尘器高压瓷套管损坏
除尘器在使用过程中经常发生电场阴极吊挂高压瓷瓶频繁击穿、断裂和裂纹等现象。经分析有3方面原因。
(1) 阴极吊挂保温箱在转炉正常冶炼过程中不能保持仓内为微正压, 仓内产生的负压一方面造成温度流失, 另一方面将雨雪、寒冷等极端天气的潮气等吸入使加热温度始终达不到80~120℃工作温度, 使加热器长期工作而损坏, 导致箱内结露使瓷瓶频繁闪络放电直至绝缘击穿炸裂。
(2) 保温箱内部绝缘瓷套管上盖端起电场泄爆保护作用的泄压孔因密封不严或密封垫损坏产生负压, 导致空气及潮气等进入降低箱内温度, 电加热温度上不去, 也是绝缘瓷套管击穿损坏的原因之一。
(3) 检修时频繁打开保温箱门造成冷热温差大, 特别是冬季更为严重, 产生的热胀冷缩使瓷瓶损坏, 另外阴极吊挂在更换绝缘瓷套管后, 平衡吊挂未调整好或误差较大产生不平衡力, 在阴极振打过程中造成瓷套管受力不均而损坏。
为防止绝缘瓷套管受潮、结露氧化、引起闪络放电击穿, 对所有除尘器从电场变压器至阴极吊挂出线端子套管室, 全部加装氮气密封装置, 且配备相应的压缩空气进行吹扫;阴极吊挂在更换绝缘瓷套管时必须反复调整平衡, 使其与阴极振打节奏相适应, 避免瓷瓶受力不均而损坏, 禁止频繁进入除尘器内部, 一般每月1次即可, 且最好是选择天气晴朗的日子, 降低内外温差延长绝缘瓷套管的寿命。
2. 静电除尘器增设备用刮板输灰机
除尘器在投产后经过1年的实际使用, 公用刮板机发生过载、顶灰事故6次, 使转炉炼钢停产时间累计达420 min, 此为设计原因造成的, 原设计所有静电除尘器产生的细灰均输送到一套公用输送装置到细灰仓, 未考虑事故和检修的问题, 一旦公用刮板输送机出现故障, 就造成所有转炉停产, 必须进行改进。
经分析研讨, 在西侧增设一套国产细灰处理系统来实现2台公用刮板机互备的需要, 操作上修改完善PLC程序采用远程操作, 一旦运行的刮板机出现故障能及时启动切换至另一台, 确保了细灰正常输出, 从根本上杜绝了因刮板机本体故障对转炉生产造成的影响。
3. 静电除尘器阴极断线
自投产以来几台静电除尘器经常出现一电场阴极断线接地, 使运行电压、电流极不稳定, 甚至为零, 影响除尘效果, 被迫停产检查, 经检查电场阴极框架南端较北端过烧严重, 极线断点为中间无芒刺段, 而阴极线在电除尘器300℃左右高温下长时间受转炉烟气含水粒子产生的原电池和NOX共同作用, 使阴阳极间距变小, 极易产生电弧, 在转炉冶炼时, 一电场处在最恶劣的环境, 高浓度的粉尘不断通过, 极线表面始终有一层粉尘, 电弧腐蚀会不断发生, 加速了氧化腐蚀过程, 再加上电场频繁泄爆产生电弧的高温作用和温度的急剧变化等双重作用下, 导致了扁钢芒刺线中部由2 mm进一步变薄、变形机械强度减弱是断裂的主要原因。
经过摸索避免电腐蚀最有效的措施是保证极线不大量积灰, 将一电场阴极由连续振打改为交替振打, 加大振打力量, 减少包灰量, 然后再降低一电场的电压, 控制其最大升压<50 k V, 其他3个电场控制其最大升压<60 k V以内, 避免电腐蚀的形成或降低腐蚀程度, 对于由极线断线接地引起的运行电压为0 V的情况, 采取对断线部位局部剪除的办法维持其运行, 上述措施实施后, 阴极断线部位大大减少, 保证了静电除尘器的安全运行。
4. 细烟尘出灰公用刮板机加固
原设计所有静电除尘器产生的细灰由底部刮板输灰机、双板阀输送到细灰公用输送装置, 再进入细灰料仓, 但实际使用中, 发现刮板机刮刀经常弯曲、折断, 导致细灰刮板机不规则跳动、过载, 影响转炉正常生产。
经研究在刮板机中部中心轨道两侧各安装一条平衡轨道, 并焊接牢固, 实现刮刀在滑道上平稳运行, 改造后经试运行刮板机未再发生刮刀弯曲、变形、跳动等现象, 有效减少了刮板机本体机械故障的可能性和维护工作量。
5. 改造双板阀控制方式
静电除尘器底部出灰系统安装的双板阀, 用于排灰时起密封隔绝空气作用, 在实际工作中经常出现犯卡停止工作, 导致底部刮板机过载停机停炉事故, 经现场观察发现是由于其开、关到位限位开关触点接触不良和犯卡, 提供给PLC的信号不稳定, 使PLC不能有效控制正常工作。
为减少因双板阀故障导致停机事故, 通过现场反复测量双板阀阀板开启、停顿、关闭、停顿时间的周期和性能分析, 设想首先在一台上双板阀的每个动作用时间控制, 原开、关到位信号只在计算机HMI画面上显示不参与控制的试验模式, 使双板阀的动不作受外部因素影响, 在争得自动化部同意后联合对程序进行了修改, 经过一段时间的运行观察动作可靠, 后又将其它几台也作了相应改造。
6. 粗烟尘出灰系统刮板机改造
刮板机运行出现链条断裂、链轮磨损、断齿、掉链轮, 检修人孔少检修时间长、机尾下方无人孔使机尾积灰无法清理等;而且机头、机尾的磨损为导轨面强度低, 长期与链条摩擦磨损严重产生机械变形, 断裂后更换的时间长;此外其连接螺栓也会在运行中出现松脱, 导致了链轮的脱落, 上述原因为设计和厂家产品制造缺陷造成。
(1) 对于刮板机检修人孔不够的问题, 在机头上方和机尾下方各加600 mm×500 mm人孔一个;对导轨面强度低采用30mm×30 mm×4 mm角钢铺在磨损面上, 焊补牢固, 同时调整链轮的中心度;对链轮及时的修补采用506焊条进行焊补, 然后用砂轮机对其修磨, 保证了链轮的使用效果。改造后清灰容易, 刮板不再倾斜, 消除了被加强筋挂住的隐患, 未再出现断链事故, 避免了更换链轮对生产的影响。
(2) 对于刮板机断齿、掉链轮的处理, 首先将在用的组装式链轮连接螺栓焊牢维持使用, 同时与厂家联系通过沟通分析改进链轮的结构形式, 由组合式改为整体式, 然后再根据使用中的松紧度调节链节的张紧度, 对链节在轨道处摩擦严重的部位, 用角铁修补, 同时将轨道接缝间隙缩小至合适位置, 改造后运行正常。
7. 静电除尘器优化振打参数
在使用过程中发现工作电流/电压不稳定, 有时出现电压有输出电流为零、电压很低甚至为零的现象, 而且阴极包灰严重, 阳极板刮灰达5~6 mm厚, 严重制约了除尘效果, 经观察分析为振打与灰尘负载不匹配, 只有调整修改运行参数方能达到预期的效果。
针对极线包灰、电流低的处理, 一方面采取延长阴阳极振打时间, 加大振打强度来保证工作电流、电压, 另一方面经查阅资料和质询相关单位, 组织专业人员进行专题研讨, 根据经验和灰尘的性能确定运用自动和人工优化功能把对应的脉冲参数编入PLC控制器程序进行优化调整, 使基本运行方式和闪络极限区电压运行在脉冲方式下执行负载状态切换, 来满足电场工作所需电流/电压是负载的函数关系, 振打的时间周期与灰尘负载相匹配, 提高了集电极振打效果, 使高电压装置产生等离子体通道发生闪络所需电压/电流、电压/时间区尽可能随工况变化保持在最大, 消除了极线、板包灰, 阳极板积灰约1.5~2 mm, 收尘效率最佳。
8. 阳极振打锤加固
1#、2#电场阴、阳极振打系统运行中经常出现振打锤脱落, 经分析由于振打频率较高, 振打“八字形”轴套变型、轴销磨损严重, 轴套变薄, 轴从“八字形”开口处脱出引起。
重新加工轴套、轴销, 利用定修间隙用506~507焊条把4个电场的阴、阳极振打“八字形”连接卡子下开口端连接部位加固焊接, 使之不脱套, 同时改造了刮板机档灰板, 有效防止了振打锤掉落把刮板机顶死的现象。
9. 泄爆阀泄爆
静电除尘器在运行时有时进出口泄爆阀动作, 使高电压发生装置跳闸停机, 经分析原因是转炉冶炼时加料、吹氧、煤气回收时炉口频繁降罩操作, 风机联锁转速滞后变化将空气吸入沉淀器中形成CO易燃混合爆炸气体, 在发生闪络时可能被点燃爆炸使泄爆阀动作, 与振打周期关系极大, 针对上述原因通过调整相应的PLC和风机变频器控制参数设置点和“振打降低”功能参数使问题得到解决。
三、静电除尘器日常维修方法
1. 加强点检科学定修
静电除尘器的使用要以可靠性与预知性维修为基础, 坚持以“修理、改造和更新相结”、“以预防为主, 维修保养与计划检修并重”为核心, 以点检定修作保证的原则, 首先发现和确认问题, 为确定正确的检修方向提供依据, 把事故消灭在萌芽状态。
根据经验对设备维护必须坚持点检定修和操检合一的有机结合, 实行目标管理, 明确点检人员的职责, 制定好具体的点检时间、路线、部位、内容, 方法等, 做好记录和信息反馈, 分析设备结构, 抓住关键部位和薄弱环节, 发现事故先兆, 制定定修模型, 拿出处理意见和处理方式, 有效合理的安排和组织定修, 定期组织设备大检查, 对有疑点的问题解体诊断查明原因, 采取果断措施, 彻底处理, 做到小修小改, 大修大改, 逢修必改, 使检修目标明确, 减少过剩维修和失修, 杜绝非计划停车。
2. 精心维护
影响除尘器除尘效果的主要因素有:粉尘的性质、堆积、气体参数以及操作条件等, 在运行中要根据实际情况予以掌握, 摸索出一套合适的具体操作方法。粉尘的性质主要是指粉尘的电阻率。应根据粉尘的不同适当调节除尘电压。
除尘器电晕线和收尘极上粉尘堆积浓度会严重制约除尘效率, 堆积浓度过高会抑制电晕电流的产生, 使尘粒不能获得足够的电荷, 产生电晕封闭, 要通过调整变频器频率改变风机转速和进出口阀门的开度等进行调节。
根据运行经验证明, 清理电晕线及收尘极上的积灰是除尘器维护工作的重点, 仅靠除尘器本身的机械振打装置清灰是远远不够的, 要根据粉尘的不同性质和开机台数规定每台除尘器的具体人工清灰周期, 加大人工清灰的力度和密度, 为确保清灰时人身和设备的安全, 要做到: (1) 操作人员进入本体进行清灰时必须在停机8 h降温后进行, 而且全程保持风机运转通风, 以防闭气造成窒息, 同时电钳工配合检修和监护; (2) 电工停电后必须悬挂警示牌; (3) 用接地棒将电晕线上残存的电荷放净后挂接地线; (4) 清灰时要注意不应弄坏电晕线的放电端及保证各处连接线的完好无损。可用长400 mm、直径12 mm的圆钢逐一轻敲电晕线使粉尘振落, 收尘极板上的积灰可用小型榔头轻敲振落, 然而用干净布沾99%乙醇将高压绝缘吊挂及高压瓷套管擦干净, 禁止用棉纱擦试, 以防线丝挂在瓷套管上爬电闪络损坏绝缘; (5) 清灰完毕后应再次检查各连接引线及本体内有无残留异物等; (6) 为防止阴极吊挂保温箱门的密封垫损坏和灰尘的进入, 检修擦洗瓷套管和更换电加热器后, 门在关闭锁紧时要用力适当, 并确认关闭严密后方可离开现场。
3. 突发故障处理
除尘器不能工作最常见的现象就是电压过低, 电流为零电压有输出、电流虽有输出但不能达到正常值, 这大多是由于积灰造成的。当除尘器发生故障不能工作时, 不应盲目调节或拆卸更换控制器内部元器件, 而应从相关外部硬件部位逐一检查。
(1) 向操作者全面了解故障现象, 初步判断故障所在部位。
(2) 若二次电压过低, 电流达不到正常值, 应先进行人工清灰。
(3) 二次电压很低甚至为零, 而二次电流却很大, 此时应着重检查线路的短路点及电晕线的高压绝缘吊挂是否受潮或是否因气流、粉尘具腐蚀性而被腐蚀, 要及时处理更换。
(4) 二次电流为零, 二次电压有输出, 应检查线路的开路点及阻尼电阻是否损坏。
(5) 表头反复摆动闪络, 应检查电晕线高压绝缘吊挂是否因积尘爬电以及电晕线是否因变形而改变了它与收尘极的间距。
(6) 对于系统无法送电状况, 首先检查是否由支持绝缘子缺陷、放电极破损、集电极翘曲、异物进入电场、灰尘潮湿起电弧以及灰尘料斗中收集的灰尘太多等引起的;再检查变压器-整流器组、高压侧元件、供电的高压断路器、电缆等情况。
(7) 经过上述工作后故障仍不能或只能部分排除, 就应考虑控制器内部元器件参数的变化引起了波形畸变。此时可调节控制单元、变压器二次抽头, 最后借助说明书、示波器、万用表等查找控制器内部故障, 并及时更换或代用。
四、实际应用效果