转炉烟气净化（精选9篇）
转炉烟气净化 篇1
0 引言
近年来, 雾霾天气在我国频繁出现, 空气质量问题已经引起全社会的高度关注。而钢铁行业作为工业排放的大户, 其排放标准和排放量越来越受到严格限制。2012年发布并实施的《炼钢工业大气污染物排放标准》中明确规定, 2015年1月1日起, 新建企业和现有企业转炉一次除尘大气污染物排放标准限制均为50mg/Nm3, 比之前的100mg/Nm3的标准严格了一倍。为了达到更高的排放要求, 转炉一次除尘工艺需要不断进行改进。
目前, 转炉炼钢的烟气净化回收技术主要有传统的湿法净化回收技术 (OG法) 、干法净化回收技术 (LT法) , 以及近年发展起来的全余热回收布袋除尘技术。论文首先对上述三种烟气净化技术的工艺流程进行表述, 并对其优缺点进行比较, 最后指出当前形势下转炉一次烟气净化技术的发展方向。
1 湿法OG技术
OG法自60年代在日本问世以来, 已为世界各国所采用。80年代初, 我国宝钢3×300t转炉首次从日本引进OG法烟气净化技术。直到2005年以前, 国内大部分钢厂在消化宝钢技术的基础上基本上都采用了OG法烟气净化系统[1]。
传统的OG湿法除尘系统主要由两级文氏管洗涤器、重力脱水器和弯头脱水、旋风复挡板脱水器和相应的污水处理系统构成。其缺点是循环水量大、污水处理设施复杂、排放浓度相对高。随着排放标准的日益苛刻, 传统的两文三脱、两文两弯等除尘工艺都很难达到要求, OG湿法也在不断的进行改进, 现今主流的湿法工艺主要有塔文湿法、双塔湿法。
1.1 塔文湿法 (OG法) 烟气净化技术
塔文湿法即喷淋冷却塔 (或蒸发冷却塔) +二文环缝+湿旋脱水器的形式, 系统结构如图1所示。该系统与传统两文三脱、两文两弯相比具有如下特点:1) 工艺流程简洁, 取消了一文水冷夹套、溢流水封, 代之为高温非金属补偿器;2) 降低阻力, 喷淋塔内气流流速3~5m/s, 远低于原一文流速30~60m/s, 所以气流流经喷淋塔内的阻力从一文的3~5k Pa降低到了~0.5k Pa;3) 由于取消了一文水冷夹套和溢流水封, 降低了系统耗水量;4) 由于采用冷却塔节减小了压损, 使得二文环缝文氏管有足够的压降提高除尘效率。从理论上讲, 环缝文氏管的压降控制在14k Pa以上, 就可以将排放浓度降低到50mg/m3以下。
湿法 (OG法) 系统另一种塔文形式是采用干法除尘系统的蒸发冷却塔, 内设双流介质喷枪及雾化喷嘴喷入的水呈雾状或细颗粒状, 使烟气的温降主要靠水的汽化潜热来完成, 因为水的汽化潜热是显热冷却的10倍, 所以塔内降温用喷水量也仅为常规喷水量的1/10[2]。
1.2 湿法双塔烟气净化技术
湿法双塔技术的基础是德国Lurgi新OG法和日本川崎的新OG法, 这两种新OG法在国内均有应用。系统采用一文一塔的形式, 即环缝文氏管装设在喷淋冷却塔内部的形式, 系统结构如图2所示。
湿法双塔除尘形式的主要设备包括:喷淋塔+环缝装置、脱水塔, 其净化回收的基本原理是:1) 从汽化冷却烟道出来的含尘高温煤气与经喷嘴喷出的细颗水在喷淋塔进行热质交换、尘与水混合, 烟气放热后降温, 大颗粒粉尘沉降;2) 经粗净化的煤气再进入环缝装置, 在环缝装置中气体高速流过形成负压, 此时, 气体带入的浊环水汽化蒸发, 水的比表面积急剧增大, 加大了与气体中的粉尘的接触面积, 含尘煤气得到充分洗涤净化;3) 经二次净化后的含水煤气进入脱水塔脱水后经由管网、煤气风机进入煤气柜回收, 不符合回收条件时经切换阀切换至烟囱点火放散。
环缝装设在塔内的形式有一个非常大的好处, 就是喷淋塔内过剩的浊水部分流入下部的环缝, 相当于间接作为环缝供水, 从而比塔文分设形式进一步节水。另外, 系统简洁流畅, 环缝过后的烟气直接脱水器, 省去了塔文形式的中间弯头、上升下降管, 同时省去了该部分管段的冲洗水用量、降低了阻损, 进一步节约了用水和检修工作量, 降低了系统运行维护成本。
经工程实践证实, 该系统能达到并优于国家最新排放标准50mg Nm3的要求。且因该系统简洁, 占地比原有OG系统小, 而且现有OG系统的管路系统都可利原有系统, 就连风机、电机几乎都可以利用原有OG系统, 且用水量远低于原有OG除尘系统, 安装周期短, 特别适合于湿法OG系统改造工程。
2 LT干法静电除尘技术
转炉煤气干法静电除尘技术由德国Lurgi和Thyssen钢铁厂合作开发, 该技术吨钢煤气回收利用率高, 煤气含量低, 无需废水处理装置, 炼钢吨钢工序能耗仅为10kg标煤[3], 经过LT法除尘后含尘气体排放浓度约为10~20mg/Nm3[4]。转炉LT干法除尘系统主要包括:蒸发冷却器、静电除尘器、煤气切换、煤气冷却器、放散烟囱、除灰系统等[4]。
转炉干法除尘系统的工艺流程为:高温烟气 (1400~1600℃) 经汽化冷却烟道冷却, 烟气温度降为850~1000℃, 然后通过蒸发冷却塔, 高压水经雾化喷嘴喷出, 烟气直接冷却到250℃左右, 喷水量根据烟气含热量精确控制, 所喷出的水完全蒸发, 喷水降温的同时对烟气进行了调质处理, 使粉尘的比电阻有利于电除尘器的捕集。蒸发冷却塔内约40~50%的粗粉尘沉降到底部, 经排灰阀排出。冷却和调质后的烟气进入有四个电场的圆形电除尘器进行精除尘, 除尘后烟气经风机、切换站, 合格煤气至煤气冷却器再冷却后进煤气柜, 不合格煤气至烟囱点火放散。
转炉LT干法静电除尘具有如下特点[6,7,8,9,10]:
1) 净化后烟气含尘量低:一般≤15mg/Nm3, 最低可≤10mg/Nm3;
2) 风机寿命长:烟气含尘低, 磨损小, 维修小;
3) 节电效果显著:因系统阻力低、循环水量很少, 风机电机及水泵电机装机容量比湿法要低;
4) 污水处理费低:干法除尘系统由于煤气冷却器冷却的是净煤气, 仅有极少量的污水外排, 利于环保;
5) 一次投资高, 干法系统设备庞大且烟气温度高对设备材料要求严格, 加上电除尘器防爆要求等使得其总投资高于湿法除尘系统数倍;
6) 消耗蒸汽, 不节能:蒸发冷却塔在运行中消耗数量不少的蒸汽 (如120t转炉~5t/h) ;
7) 维护和操作技术要求高, 且维修工作量大。因为电除尘器结垢、腐蚀, 蒸发冷却器结垢等原因, 导致维修设备的工作量特别大, 并且降低转炉作业率, 有的厂甚至被迫采用备用整套除尘设备。
虽然LT干法静电除尘技术的优势明显, 但因其存在一次性投资费用高、运行节电不节能、操作技术要求高、维修工作量大而使转炉作业率降低等问题, 使得在当今实际应用的选取上与湿法系统难分伯仲。
3 干法余热回收布袋除尘技术
转炉一次烟气净化无论干法LT系统还是湿法OG系统, 其共同特点在于对高温烟气的冷却降温, 均通过水的蒸发吸收汽化潜热来对烟气进行降温冷却, 干法除尘还因为自身系统的要求, 要消耗大量的蒸汽。通过消耗水来冷却烟气虽然是一个高效的冷却方法, 但却是一个非常耗能的方法。因为从汽化冷却烟道出来的高温烟气本身上来讲是一种高品位热能, 非但没有设法回收其携带的热能, 还要消耗大量其他能源来对其进行冷却降温, 造成能源大量浪费。例如, 一般设计条件下, 汽化烟道出来的烟气温度在800~1000℃, 如果单纯将烟气温度降低到500℃, 吨钢产生蒸汽可达20kg, 可以产生巨大的收益。
根据2011年10月1日开始实施的《钢铁企业节能设计规范》GB50632-2011中相关规定:“钢铁企业设计, 必须加强余热、余压的回收利用水平。必须采用技术先进、经济合理、能耗低、二次能源回收利用好的先进节能工艺、技术、设备与措施, 最大限度地降低能源消耗, 二次能源回收利用要实现高能高用, 梯级利用”, 可以看出新规范对节能、能源回收有了很高的要求。因此, 许多设计院及科研单位开始进行转炉一次除尘余热回收布袋除尘器的研发实验。
目前转炉烟气余热回收及布袋除尘的主要工艺是:转炉一次烟气经汽化冷却烟道后进入余热回收设备进行进一步能量回收, 温度降低到合适的值 (一般为~100℃) 之后, 经布袋除尘器、风机, 不合格煤气经烟囱点火放散, 合格煤气进煤气柜回收 (当风机后合格煤气温度高于70℃时, 再经煤气冷却器冷却到70℃以下进煤气柜回收) 。
布袋除尘器通过滤袋可以很容易的将烟气含尘浓度降到15mg Nm3及以下, 又不需要像电除尘器一样消耗电能。由于整个系统阻力相对湿法除尘减少很多, 仅比LT干法除尘略大一点, 所以风机站不需要配置很高功率的电机。利用余热回收设备还可以回收大量的转炉显热生产蒸汽。转炉一次煤气在冷却的过程中与水无直接接触, 仅当风机后温度高度70℃时进行喷水冷却, 所以煤气不含水或含税率很低, 煤气热值高, 利于输送和使用。
相比OG湿法和LT干法, 该工艺有明显的技术优势:1) 系统无 (或很少) 循环水, 无污水处理设施及相关费用和占地面积;2) 布袋除尘效率高, 很容易稳定达到15mg/Nm3及以下;3) 无干法除尘电火花起晕或放电现象;4) 因为含水率非常低及含尘量很低, 煤气品质高;5) 无一文、二文等高阻力除尘设备, 系统阻力远低于湿法, 比LT干法略高, 所以风机电机的装机容量都相对不高, 系统运行费用较低, 且除尘效率高风机运行寿命长;6) 转炉烟气余热基本全部回收, 间接降低了炼钢成本, 符合当今能源政策。
虽然布袋干法除尘系统有很多优点, 也有很多相关专利技术, 但目前布袋干法除尘系统仅在40t转炉上进行了工业实验, 鲜有工程应用[11]。
4 小结
本文系统的比较了湿法OG烟气净化技术和LT干法烟气静电除尘技术的流程和技术特点。结果表明, 在环保和节能双向要求空前严格的当下, 干法LT、OG湿法系统都面临巨大挑战。而热回收布袋除尘技术因其节能和环保的方向是符合我国及世界当前发展的大方向, 具有广泛的应用前景。
转炉烟气净化 篇2
送到细灰料仓；经过电除尘器净化后的烟气含尘量
在10放散。
在转炉炼钢工艺中，吹炼过程中，铁水中的碳含
泛应用和推广，相对于传统的湿法大学网净化回收系统(OG系统)，干式净化回收系统(LT系统)具有很大
优势，如除尘效率高、能耗低、煤气回收量大、安全系
m咖，以下，最后合格的煤气经煤气冷却器降
温至70℃以下送人煤气柜，不合格的煤气燃烧后
数高，且不存在二次污染等。
太钢2×180t顶底复吹转炉～次烟气净化系
统采用干法净化回收技术，该系统于投运以来，除尘效果良好，煤气含尘量低于10m咖，，另外转炉煤气回收量大，平均吨钢回收煤气约120m3，煤气平均热值为7536．24kJ／m3，回收水平达到了国内先进水平。
量从约4％～4．5％降低到低于0．1％。在这个过程中
(脱碳期)，转炉产生的`烟气，主要由CO、CO：和氮气构成，当cO浓度低于30％时(放散期)，经切换阀站切换至放散塔燃烧排放；当CO浓度高于30％时(回收期)，由切换阀站切换至煤气冷却器，进行二次冷却，温度降至70℃以下，最后进人煤气柜。
工艺流程见图1。
2太钢转炉煤气干式净化回收(LT)系统运行模式
转炉煤气经活动烟罩和汽化冷却烟道冷却至
3太钢转炉煤气干式净化回收(LT)系统简介及设备配置
LT系统主要由蒸发冷却器、静电除尘器、轴流
1000―1100℃左右，然后进入蒸发冷却器降温和初除尘，温度降至200℃以下。蒸发冷却器内采用双介质雾化喷嘴，用高压蒸汽将水雾化后冷却煤气，这时粗颗粒的粉尘在水雾的作用下团聚沉降，形成粗粉尘并通过粗灰输送系统到粗灰料仓；冷却后的煤气通过管道进入圆筒型电除尘器进行二级精除尘。电除尘器设四个电场，采用高压直流脉冲电源，捕集
风机、切换阀站、煤气冷却器、煤气柜、放散烟囱以及
粉尘传送系统组成。
(1)蒸发冷却器
转炉烟气净化 篇3
热唐山钢铁集团有限责任公司 (以下简称“唐钢”) 第一钢轧厂转炉车间3座转炉均采用了奥钢联烟气分析 (LOMAS) 动态炼钢技术。在转炉烟道上安装在线气体分析仪, 实时分析转炉烟气成分, 用于反映转炉炉内动态变化情况, 进行连续动态控制。它能够实现终点碳预测、温度预测及喷溅预警等功能, 可提高转炉终点命中, 实现转炉炼钢的全程动态控制。
1 工作原理
1.1 烟气的采集、处理及分析
在冶炼过程中, 位于转炉烟道最高点的取样探头采集到温度高达1 800℃、烟尘含量高达100mg/m3的烟气, 经过滤装置后进入冷却系统, 最后进入快速气体分析质谱仪。唐钢现在采用的质谱仪为VG磁扇式质谱仪, 6种主要转炉烟气的分析周期一共不大于1.5 s。
LOMAS烟气采样、分析系统为转炉烟气分析动态系统的重要组成部分。在吹炼过程中, 通过LOMAS系统连续检测炉口逸出的CO、CO2、N2、O2等含量, 回归计算熔池的脱碳速度, 预测接近吹炼终点时钢液的碳含量、熔池温度的变化。
1.2 模型工作原理
1.2.1 静态模型工作原理
静态控制模型主要任务是在吹炼前, 根据输入的铁水废钢信息、冶炼钢种确定造渣制度、吹炼制度。在吹炼过程中, 根据铁水、废钢以及加入炉内的造渣料信息计算终点钢水温度。
1.2.2 动态模型工作原理
动态模型根据铁平衡、氧平衡、热平衡和动力学等理论, 结合烟气分析结果, 运用脱碳速率计算模型、温度变化计算模型等实现对终点碳温预测, 提高转炉终点命中率。
在静态模型的热平衡计算中, 二次燃烧率[CO2/ (CO+CO2) ]为设定值, 烟气分析后可以使用实际测量值;在静态模型的物料平衡计算中, 炉气CO和CO2的比值为假定值, 烟气分析后, 可以得到更加准确的数值;在静态模型中渣中的氧化铁的质量分数为设定值, 烟气分析后, 可以通过对渣中氧的累积量进行动态计算, 并对改值进行更精确的设定。因此, 转炉动态模型是对静态模型的补偿。
2 烟气分析动态炼钢的应用
2.1 终点温度预测
钢水终点温度预测的计算方法:基于物质分析模型, 对钢水、熔渣、烟气成分及重量进行分析, 采用周期计算的方法计算熔池的热平衡, 进而计算熔池的温度。由于温度预测时基于模型的静态计算, 因此转炉冶炼中任何因素都影响着温度预测, 具体因素有:
(1) 铁水成份的准确性;
(2) 铁水和废钢重量的准确性;
(3) 铁水温度测量的准确性;
(4) 冷料和辅料的原料成份的准确性;
(5) 冷料和辅料的计量准确性;
(6) 氧气流量的计量准确性;
(7) 温度预测模型参数周期性优化, 适应不断变化的炉役。
围绕以上主要因素, 建立了相应的准确性校验、周期更新以及周期检查的制度。温度预测精度逐步上升, 命中率达到85%。
2.2 终点碳预测
终点钢水C预测的原理:当熔池中C含量低于0.3%以后, 烟气曲线发生明显变化, 并与熔池C含量存在很强的相关性。通过计算烟气流量、烟气成分、二次燃烧率和脱碳速率计算熔池C含量。吹炼终点前烟气曲线的稳定对碳预测的准确度有很大影响, 因此, 操作上规定吹炼结束前2 min不动枪、不变氧流量和不加含铁冷料。通过这些措施保证了吹炼终点前烟气曲线的稳定, 终点C预测达到90%以上。
2.3 炉渣状况判断
在整个吹炼过程中, CO和CO2都有先升后降的趋势, 在邻近终点时, CO大幅度下降, 而CO2却略有上扬, 而在整个冶炼期间, CO和CO2的变化情况基本是互补的。CO的变化与熔池脱碳反应和炉渣泡沫化的程度有关, 烟气曲线有以下几种常见的曲线。
由图1 (a) 中可以看出, 冶炼过程各烟气曲线变化没有大的波动, 吹炼开始时, 钢水中Si、Mn元素优先跟O反应, 所以碳氧反应生成的CO较少, 在氧气充足的条件下充分燃烧, 所以吹炼前期二次燃烧率较高, CO2含量高于CO;随着Si、Mn反应结束, 碳氧反应逐渐加强, 在冶炼中期脱碳速度剧烈, 生成大量的CO, 此时炉内CO大量剩余, 二次燃烧率降低。二次燃烧剩余的CO与从炉口和烟罩间吸入的空气进行二次燃烧, 从吹炼中质谱仪分析的氧气含量小于0.5%可以推断, 吸入的空气中的氧气基本二次燃烧完, 尽管如此, 冶炼中期二次燃烧率仍然很低;吹炼后期, 随着钢水中C含量降低, 碳氧反应减弱, 生成的CO减少, 二次燃烧率再次上升。整个过程CO变化平稳, 所以吹炼平稳。
由图1 (b) 中可以看出, 10 min左右时CO出现峰值, 同时CO2、N2出现低谷 (即CO呈现出“∧”, 同时CO2、N2呈现出“∨”) , 这是因为返干期的炉渣变稠, 生成的CO上升阻力减小, 大量CO冲到炉口进入烟罩, 从炉口吸入的空气量则减少, 所以N2减少。CO的过量导致二次燃烧率降低, 因此CO呈上升趋势, 而CO2呈下降趋势。
由图1 (c) 可以看出, 喷溅发生在吹炼11 min时, CO含量急剧下降, 同时CO2与N2急剧上升, 此时炉渣中CO大量聚集导致其含量降低, 当渣中CO聚集到一定程度而开始剧烈反应发生喷溅。
从转炉烟气含量可以看到, 在吹炼的不同时期, 各种气体均具有不同的特点, 因此准确识别和分析这些特点, 对判断炉渣状况、冶炼终点命中、了解转炉炉内冶金物理化学反应过程和钢渣反应规律有重要指导意义。
3 结论
烟气分析系统碳温预测的运用, 提高了转炉炼钢终点碳温命中率, 从而提高了一次拉碳率, 缩短了冶炼周期, 减少了后吹, 提高了金属收得率, 有效地降低了冶炼成本, 提高了冶炼效率。唐钢引进烟气分析动态炼钢技术后, 根据实际条件对模型进行优化改进, 结合模型制定多种冶炼模式, 效果显著。
摘要：介绍了烟气分析动态炼钢系统的组成及工作原理。
关键词：烟气分析,动态炼钢,转炉喷溅
参考文献
[1]吴明.转炉烟气分析动态控制炼钢技术[J].冶金设备, 2006, (4) :68-72.
[2]胡志刚.烟气分析在转炉冶炼过程中的应用研究.[J].武汉科技大学学报, 2004, 27 (4) :337-339.
电解烟气净化设备试车方案 篇4
1、概述
电解烟气净化系统设备安装已完成，目前已具备试车条件，为了检验设备性能和安装质量，确保生产正常运行，特编制设备试车方案。
2、编制依据
2.1国家现行的施工及验收规范、标准。
2.2相关图纸、设备图纸和说明书。
3、试车程序
检查------启动------试运行-------停车
4、工艺要求
试运转应包括：试运转前的准备和检查，按超浓相输送系统、反吹风系统、引风系统和收尘系统的顺序进行单体空负荷运转。合格后进行系统联动带负荷试运转。在上一步骤未合格之前，不得进行下一步骤的试运转。
a)各管件链接处密封良好，不得漏风、漏料。
b)各部位阀门动作灵活无卡阻且密封良好。
c)收尘系统过滤效果良好。
d)各系统的机械设备运行平稳符合设计要求。
4.1试车前的检查
风机试运转前，应按下列要求进行检查：
一、电器系统、安全联锁装置、控制器、信号系统等安装应符合要求，其动作应灵敏准确。
二、各润滑点和减速器加的油、脂的性能、规格和数量应符合设备技术文件的规定。
三、接通风机冷却水，检查水路是否畅通，根据进气温度调节进水量。
四、盘动运动机构的皮带轮或联轴器，应使转动系统中最后一根轴旋转一周不应有阻滞现象。
五、彻底清除除尘室内、管道内的铁屑、焊条头、焊渣等一切杂物，防止其扎破收尘布袋。
六、人孔门、检查孔、放散阀等均应关闭严密，不得有漏风现象。
七、各部设备的地脚螺栓均已紧固达到规定的扭矩。
4.2风机的空负荷试运转，应符合下列要求：
一、启动电机，检查风机旋转方向是否与标示方向一致。
二、空载试车，进气、排气口阀应在全开的条件下进行空负荷试运转，空载运转﹥30分钟，观察风机有无不正常现象，如发现异常，禁止用出口节流阀调节压力和负荷，且不得超载运行。
三、风机、轴承座、、电机振幅不应不应大于13mm/s，滚动轴承温度不超过80℃。
四、电动机电流必须在额定电流值内，且三相电流差不超过规定值。
五、风机启动达到正常转速后，将调节门开度设在0-5度间小负荷运行，等到轴承温升稳定后，连续运转20min,开大调节门，至规
定负荷为止，连续运行时间不小于2小时。
4.3系统带负荷联动试车
一、严密注视电解烟气温度变化。
二、主副风系统运行平稳可靠，流量、压力稳定不得有流体冲击现象。
三、反吹风系统风压达到设计要求，双向蝶阀密封良好且不得有卡阻现象。
四、风动流槽运行可靠，不得有堵料问题存在。
4.4停机检查：
（1）拉下电源开关，切断系统供电。
（2）对设备进行全面检查。
（3）合格后履行签字手续。
5、组织机构
为了搞好本次试车工作特成立领导小组:
组长：
副组长：
成员：
6、参加试车设备
（1）排烟风机
（2）罗茨风机
（3）离心风机
7、安全注意事项
（1）施工人员进入现场，必须戴安全帽，穿好防护用品。
（2）设备的启停要有专人负责，严禁无关人员乱动。并有专人负责指挥。
（3）超重用吊索具使用前要经过检查确认无误后方可使用。
（4）试运转期间要随时观察记录，如有异常立即停车，确认故障消除后重新启动。
转炉烟气净化 篇5
1-转炉;2-一文;3-重力脱水器;4-二文;5-90°弯头脱水器;6-湿旋脱水器;7-一次除尘风机;8-V型水封
随着生产节奏加快, 转炉扩容, 再加上设备老化, 原来按照120吨转炉配套建造的除尘净化系统逐渐不能满足生产需要, 出现一系列问题。
1 系统存在的问题
1.1 无降罩、一文与重力脱水器效果差
由于早期吹炼过程中曾出现过烟罩与炉口黏连在一起的现象, 导致转炉降罩功能在很长一段时间内不能实现。而一文与重力脱水器在使用过程中也出现了效果较差的现象, 主要表现为烟尘捕集率低。由于一文及重力脱水器部位空间狭小, 过小的容积造成烟尘不能充分与除尘水相结合。系统阻力过大, 阻损浪费了大部分管道吸力, 烟气不能完全送至二文除尘, 大量从炉口外溢, 造成二次除尘系统负担过重。厂房顶部冒出大量黄烟, 对环境造成严重污染。为了减少冒烟, 不得不缩减煤气回收时间, 每炉回收仅维持在3分钟左右。同时, 转炉大量未充分燃烧的CO从炉口冒出, 使炉前平台上方CO含量超标, 对作业工人的安全造成潜在威胁。
1.2 除尘风机运行不能满足生产需要
为了适应转炉炼钢周期性间断吹氧的特点, 一次除尘系统风机在冶炼周期内采用相应变速运行, 吹氧时高速运行, 其他时段则低速运行。但是, 原设计液力耦合器调速技术存在明显不足, 主要表现在:
(1) 调速范围不够宽, 一般在额定转速的30%～90%之间, 造成能源浪费。
(2) 启动电流过大, 干扰电网, 影响用电稳定。
(3) 检修周期短, 轴承需要经常更换, 影响转炉生产, 大大降低了生产效率。
2 系统改造
2.1 将一文及重力脱水器改为半干式蒸发冷却塔
根据一文及重力脱水器的运行特点, 我们分析后认为, 要减少转炉炉口烟气外溢现象, 必须保证系统高效运行, 提高系统烟尘捕集率。我们恢复了转炉的降罩功能, 从而有效地减少了炉口烟气外溢, 同时也避免了过量氧气混入导致煤气氧含量超标的现象, 延长回收时间。将一文及重力脱水器改造为半干式蒸发冷却塔, 增加粗除尘部位容积, 高速流经的烟气在这里突然减速, 有足够的时间均匀除尘。在蒸发冷却塔内设有10把喷枪和8组喷嘴, 喷枪从不同角度喷出的水经低压氮气吹散成雾化水汽, 小颗粒水汽无形中增加了水尘接触面积, 可以更好地捕捉到烟气中的灰尘, 提高集尘率。
2.2 改造除尘风机调速装置
为了从根本上解决液力耦合器造成的种种问题, 我们对一次除尘系统进行了整体改造, 从厂房设计到设备选择、安装调试, 一一根据生产实际情况重新考虑。要满足转炉冶炼周期性的需求, 必须保留除尘风机变速运行的模式, 这既是生产实际需要, 同时也是节约用电的手段之一。通过考察与分析, 最后确定将除尘风机驱动系统改为变频电机。变频电机由变频器输出范围较广的可变频率控制, 变频调速后, 系统实现软启动, 电机启动电流明显减小, 启动时间相应延长, 对电网不会造成大的冲击, 同时减轻了电机的机械损伤, 有效延长了电机的使用寿命。高压变频器较液力耦合器更具可靠性, 且日常维护比较简单, 大大降低了一次除尘系统风机的故障率, 缩减了检修时间, 提高了生产效率。更重要的是, 用变频电机代替液力耦合器可以节电30%, 大大降低了用电能耗, 缩减动力成本。
3 改造效果
经过改造, 唐钢第一钢轧厂转炉除尘净化系统存在的问题基本得到解决, 除尘效果较改造前明显改善。煤气回收时间由原来的3分钟延长到10分钟, 吨钢煤气回收量更是自低谷回升。在煤气用户充裕的情况下, 回收量可由原来的吨钢70m3左右, 上升到吨钢100m3, 每年可增加二次能源收入近2 000万元, 实现了增加二次能源的回收再利用进而降低生产成本的目标。同时, 由于采取了合理降罩, 除尘能力增大, 转炉冶炼过程中产生的烟气绝大部分都被吸进了汽化烟道, 外溢现象明显减少, 冶炼平台CO指数下降至正常水平, 解除了作业工人的安全威胁。
4 结束语
造成转炉除尘净化系统出现问题的原因有很多, 我们仅针对影响较大的因素进行了研究与改进。目前, 整个系统运行能力明显增强, 稳定可靠, 在转炉烟气除尘净化、二次能源回收等方面均取得了良好的经济效益和社会效益。
参考文献
转炉烟气净化 篇6
1 转炉烟气除尘水系统及其水质特征
1.1 水系统工艺
湘钢2×120吨新转炉系统自2009年8月份建成投产, 其转炉烟气除尘水系统同步投入运行, 其循环用水量达到1700m3/h,
1.2 水质特征及其危害
转炉烟气除尘废水含有大量的含铁尘粒, 比重大, 悬浮物含量达8000mg/L以上;转炉炼钢需要用到大量的碱性造渣原料 (主要是氧化钙和白云石) , 大量氧化钙随高温烟气进入废水中, 使得p H值在10以上;每个冶炼周期不同时段的生产情况均存在一定的差异性, 总硬度波动很大, 最高达300mg/L以上。因此, 转炉烟气除尘水是典型的高悬浮、高p H、高硬度的“三高”污水。
对除尘废水进行处理后, 可循环使用。但由于其水质特点, 容易引起设备产生结垢。这主要是炼钢吹氧过程中, 大量的石灰粉尘进入, 导致水系统钙离子增多。冶炼过程中完全燃烧法产生的烟气中含有大量CO2, 在高温下被碱性烟气除尘水吸收2, 形成碳酸钙沉淀结垢。碳酸钙的沉淀及悬浮物在系统中各个部位的沉积, 尤其是在文氏管喉口处所形成的结垢, 严重影响了生产稳定与设备使用寿命。
2 转炉烟气除尘水的处理
为降低水体结垢倾向, 减少新水补充, 维持水系统稳定, 可通过投加絮凝剂以及降钙剂对除尘污水中的悬浮物、硬度指标进行降低, 并通过适当投加阻垢分散剂于水系统中, 确保结垢倾向得到控制3, 如下:
2.1 粗颗粒分离机的应用
该系统共设计安装有2台LOF600型的螺旋式粗颗粒分离机, 将粒径大于60μm的大颗粒悬浮物 (主要为含铁尘粒) 螺旋分离排出系统。分离出的含铁尘粒含水率低、回收价值大, 铁含量高达70%以上, 可用于球团矿的压球配料。
2.2 斜板沉淀池的运行
由于除尘污水悬浮物极高, 经过粗颗粒分离机对大颗粒悬浮物去除后, 进入斜板沉淀池的除尘污水中仍有大量的粒径较小的悬浮颗粒物。这些粒径小于60μm的悬浮颗粒可通过在高架流槽位置投加PAC与PAM配合使用, 进入斜板池絮凝沉淀, 实现泥水分离。污泥下沉, 定期通过斜板沉淀池底部的螺旋输泥机排至泥浆收集池, 输送至脱泥间脱水外运。
2.3 水质稳定技术
水质稳定技术指控制或延缓水质对输水管道、设备等形成的腐蚀、结垢倾向等, 所进行的相关处理技术。烟气除尘水由于其水质特征, 需要控制其结垢倾向。
2.3.1 控制石灰粉尘进入水系统
由于除尘污水中的硬度来源主要为造渣所用的石灰粉尘通过高温烟气进入水中, 溶解产生Ca2+离子所致。可通过:1、炼钢过程中科学合理的石灰造渣配比, 2、选用品质较好的石灰进行造渣, 来控制硬度的来源。
2.3.2 纯碱软化法
石灰溶于水形成Ca (OH) 2, 投加纯碱后, 反应生成Ca CO3沉淀析出, 通过絮凝沉降排出系统。在高PH条件下, 降硬度效率
系统运行初期, 由于加药工艺设计缺陷, 没有将纯碱软化处理工艺纳入, 因此, 水质总硬度无法得到有效处理, 设备结垢严重。在2009年11月, 通过增加了一套纯碱加药装置, 在监测到总硬度异常时 (当前控制供水总硬度<50mg/L) , 通过投加纯碱, 将水质软化, 从而降低了系统结垢倾向。
2.3.3 高效阻垢分散剂的应用
由于烟气除尘水属于严重结垢性水质, 在保证低悬浮物、低硬度供水前提下, 投加复合型聚羧酸类阻垢分散剂进入系统, 通过络合作用、分散作用或晶格畸变作用, 使成垢因子碳酸钙分散悬浮于水中, 不形成硬垢。
2.4 污泥脱水
斜板池污泥排放至收集池, 通过泥浆泵送至脱泥间进行板框压滤, 压滤后的水再返回系统进行循环利用。
3 结语
3.1在当前实际运行中, 控制水质总硬度<50mg/L, 悬浮物<50mg/L, 总碱度控制在600mg/L左右且控制M碱度>2P碱度, 水质结垢倾向基本不存在。
3.2使用纯碱软化法处理总硬度, 实现了用户对烟气除尘水低硬度运行的要求, 减缓了系统结垢倾向。
3.3风机、重锤等除尘设备由于结垢倾向降低, 设备运行正常, 减少了烟气不达标排放的次数与烟道、喉口因结垢导致的非计划检修的频次, 实现了生产的连续与稳定。
摘要：介绍了转炉烟气除尘水系统的水质特点以及处理工艺, 针对系统结垢倾向相对严重的问题进行分析, 并通过物理与化学法对系统水质进行处理, 确保了供水水质满足转炉炼钢生产工艺用水的水质要求。
关键词：转炉烟气除尘水,结垢倾向,硬度,悬浮物,水质稳定
参考文献
[1]刘志恒, 李俄东, 张欢民.济钢120T转炉烟气除尘水系统特征及水处理新技术的应用[J].中国环境管理干部学院学报, 2006, 16 (2) :68-70.
[2]王绍文, 邹元龙, 杨晓莉等.冶金工业废水处理技术及工程实例[M].北京:化学工业出版社, 2008:142-147.
转炉烟气净化 篇7
铜冶炼炉排出的烟气视铜矿的硫(S)成份的不同含有不同的SO2气体,这种含有有害气体的烟气排放大气中,造成自然环境的严重污染,对周围的生态造成非常严重的威胁。这与可持续发展的国策、高品质的生态环境保护要求是格格不入的。随着科技进步和环保的严格要求,新老铜冶炼企业改造建设成为无公害工厂——绿色工厂已日显其迫切性和必要性[1]。铜冶炼转炉烟气制酸不单是烟气污染环境的治理,而且能充分利用烟气的硫氧化物,生产工农业都需要的硫酸产品,成为铜冶炼工厂的非常重要的附产品。
本文所涉及的烟气制酸工艺采用了先进的二段动力波洗涤烟气和二转二吸等新技术,达到生产高品的硫酸产品,消除污染,保护环境的双重目的。伴随着动力波烟气洗涤净化和SO转化吸收技术在国内的应用和推广,工艺流的检测与监控技术也日益发展和完善,从常规仪表的测控系统已发展到普遍采用DCS集散控制系统阶段[2]。从仪表、电力分两个专业各自进行传统模式的控制到现今仪电一体化综合监控系统。
针对上述生产工艺特点,DCS系统采用ABB Industrial IT Freelance控制系统。该系统是面向工厂自动化的新一代开放式DCS系统,全面支持现场总线技术,系统采用全局数据库技术,实现全局一体化编程。系统通信为标准以太网,系统结构具有较强扩展能力,系统编程采用国际化标准。现场控制站采用符合技术要求的远程I/O ABB S800并通过Profibus总线与控制站进行数据通信。
2 系统结构
DCS系统的控制器采用冗余控制器,通过Profibus总线与现场设备连接,通过以太网与操作站、工程师站和网关连接。控制器内部电源采用冗余结构,柜外I/O通讯网络采用光纤环网结构。结构如图1所示。
DCS系统用于硫酸四系列的整个生产过程的控制,其包括净化系统、转化系统、干吸系统及与硫酸四系列相关的整个过程。本DCS系统与工厂原有DCS系统和现有厂区管控网相联并实现数据通讯。
3 监控系统的实现
3.1 净化系统
从冶炼炉来的SO2烟气中含有金属质的烟气、酸雾、水蒸汽及其它从原料矿中来的杂质。这些杂质必须清除。烟气的温度高,也必须冷却。冷却和高效去除气态、液态、固态杂质由净化系统来完成。这一系统由一级动力波洗涤器、气体冷却塔和二级动力波洗涤器构成。每台洗涤器都包含有一跟着一洗涤器分离槽的逆向喷嘴。烟气首先进入一级动力波洗涤器,一组3个喷嘴逆向喷射的稀酸将其急速冷却和洗涤。绝大部分的烟气、固体和雾粒从烟气中分离,并且烟气也因绝热饱和(水分的蒸汽)而冷却。因而,出口气体的湿体积大大于进口。气体混合物从一级动力波洗涤器进入洗涤器分离槽,洗涤液从烟气中分离,并聚集在槽的底部,槽进口的侧壁及分离器,有助于烟气进入冷却塔和二级动力波前脱离细小雾和其他粒子。一级动力波分离槽的液位由气体冷却塔系统、二级动力波分离槽的串入量和电除雾系统的外排液量维持。并有一个自动阀门控制液位。稀酸通过一级动力波洗涤器循环泵打往3个喷嘴和溢流堰,泵靠重力
从一级动力波分离槽吸液体。溢流堰的稀酸流量带高、低和低-低报警监控。这个流量要求在低-低流量时连锁开启事故水阀门。喷嘴得稀酸压力在低-低压力时连锁开启事故水阀门。
当一级动力波循环泵被停的时候,主风机也连锁停车。控制如图2所示。
3.2 转换系统
SO2转化成SO3是氧化放热反应,在高温和氧化钒催化剂作用下进行,该反应消耗O2,生成SO3,并升高气体温度直至达到平衡状态,在平衡点反应终止。通过使反应在连续的催化剂层中进行并在层间进行冷却,可以提高反应程度(转化效率)。
自动控制用于维持最适宜的转化层进口温度,第一层进口温度控制冷热交换器(四换)气体旁路,第二层气体进口温度通过热交换(一换)气体旁路控制,第三层进口温度控制中间交换气体旁路,第四层进口温度控制冷却交换器A和B气体旁路。
自动温度控制也用于第二层出口温度,通过转化器系统的旁路部分围绕着第一层和热热交换器壳程(一换)输送气体。必须转移一部分反应热量到第二层该控制主要需要低气体温度,因此离开一吸塔的气体在返回转化器之前被充分预热。
一层进口温度控制、二层进口温度控制和二层出口温度控制流程如图3所示。
3.3 干吸系统
从传化器第三层来的烟气在冷中间交换器A和B中冷却,然后流过一吸塔。在此三层转化的SO3被第一次吸收到循环的98.5%硫酸中,然后烟气经过一个高效除雾器流出,在冷中间热交换器A和B及热中间热交换器被重新加热,然后返回转化器的第四层进行二次转化。烟气在进入二吸塔之前在冷热交换器和SO3冷却器中被冷却。二吸塔中,第四层转化形成的SO3被吸收到循环的98.5%硫酸中。烟气经过一个碰撞型除雾器后流出塔,进入烟囱排放,基本上没有SO2和酸雾。通过一组在两系统中允许自动控制酸浓和泵槽液位的串酸管线,它与用于干燥塔的浓酸系统连通。
一吸塔上塔流量控制,通过调节在共用一吸/二吸塔酸冷器酸旁路管线上的阀门。上塔的酸温控制,通过调节从共用酸冷器到一吸塔的流出管线上阀门。
二吸塔上塔流量控制,通过调节在共用酸冷器酸旁路管线上的阀门。上塔的酸温控制,通过调节在从一吸/二吸塔酸冷器到埂吸塔的流出管线上的阀门。控制如图4所示。
4 监控功能
4.1 流程图及总貌显示
按照装置工艺和操作员的专门需要组态的用以表示工艺过程状态的显示画面,工艺流程画面显示当前的过程数据或过程状态,用数字或模拟形式进行显示(如棒图.动态填充或趋势窗口).画面显示中的图形符号根据过程状态进行置换、闪烁、变色以及位置变化,即进行动态显示。而总貌图则可调出分组显示,用户流程画面显示、设定曲线显示、趋势显示和SFC顺序显示。
4.2 快选窗口及分组显示
功能与总貌显示画面类似,但它是可在其它显示上随意浮动的窗口,由它调出某一画面后其自身并不消失而是同时显示。
为便于更准确的读数,还同时显示其物理量纲的数字。通过颜色的变换和闪烁可迅速检测出各变量的故障状态。所组态的报警极限值也能显示出来。从分组显示单元中可直接选择所期望的值,它使得操作员能在过程运行中进行快速而适当的干预。
4.3 面板及趋势显示和归档
采用面板窗口显示技术,可同时获得总体和详细的信息。面板显示是弹出式窗口,与标准显示或自由格式的用户画面同时显示在监视器上。它可以随意拖动,不用时可关闭。所选的过程点随时可以通过面板来显示或操作。
模拟和数字过程变量随时间的变化过程可以趋势画面进行显示并归档存储。
4.4 消息列表及操作员提示
控制器检测出的过程故障或开关量变化连同其时间标签(事件发生时刻),将一同被送往操作站作为消息通报。
系统提供以下消息类型:系统故障、过程报警、开关动作和操作员提示。过程消息类型指定五种不同的优先级(从0～5),系统故障另分成三个优先级(S1～S3).不同优先级的消息以不同的颜色显示并可选择不同的确认方法。此外还显示过程点的名称和故障状态。所有消息均可以中文显示。为观察更加清晰,操作员可把某个优先级或装置区域的消息暂时从屏幕上取消而不显示。
4.5 记录及系统诊断显示
记录用于记录来自过程的事件、状态和顺序。记录文件存贮在硬盘上,可在监视器上显示、通过打印机输出或转存以备将来评估。
系统硬、软件的当前状态由一个在后台自动运行的系统诊断程序进行监视。
系统状态显示(显示包括操作站、过程站、现场控制器以及系统总线在内的系统结构总貌和状态)、站状态显示、模件状态显示(显示与所选模件有关的详细信息)。
5 结束语
ABB Industrial IT Freelance监控系统有着高性能、全开放、规模灵活、成本较低的特点,也是转炉烟气制酸流程过程监控系统选型的着眼点。该DCS监控系统于2003年底完成安装调试及试运行,现已投入正常运行。运行实践表明,系统能适应硫酸生产中的恶劣环境,性能稳定可靠,产品质量提高,年经济效益达2000多万元。
本文创新点
采用了先进的二段动力波洗涤烟气和二转二吸等新技术烟气制酸工艺,用搞性能ABB Industrial IT Freelance监控系统实现了该烟气制酸流程控制的电仪一体化,达到生产高品质的硫酸产品,消除污染,保护环境的双重目的。
参考文献
[1]托马斯·E·格雷德尔珍妮弗·A·霍华德-格伦维尔.绿色工厂-观点、方法与工具(翻译版)[M],北京,清华大学出版社,2006
转炉烟气净化 篇8
汽化冷却烟道实质是余热锅炉, 烟道有水冷管排列而成, 烟气自转炉出来, 以10m/s的速度直接进入烟道, 水冷管内水吸热蒸发带走一部分热量, 产生的蒸汽进入汽包可供生产生活使用, 同时烟气温度降低到确保蒸发冷却器不被高温烟气损坏, 到烟道尾端时大约可把烟气由1500℃左右降到800℃~1000℃, 然后烟气进入蒸发冷却器进行初次除尘[2]。本文结合国内某钢厂150T转炉汽化冷却烟道结构特点, 在进行了一定的简化和假设的基础上, 建立了汽化冷却烟道的物理模型, 应用CFD的方法对烟道内的烟气流场进行数值模拟分析。
1 物理模型的建立及方法
模拟对象按照烟气的流动方向取汽化冷却烟道的炉口固定端, 可移动端, 中Ⅰ, Ⅱ, Ⅲ段, 以及末段烟道, 整个流场在X方向跨度为18.5m, Y方向跨度为11.5m, Z方向跨度为35.5m, 烟道直径入口处3.7m, 中段及以后为恒定的3.05m, 示意图如图1所示。
转炉炼钢分为前中后三期。前期为吹氧期, 随着铁水的燃烧, 温度逐渐升高, 烟气流量逐步增大, 吹炼中期烟气量烟气温度流速达到最大。我们取烟气量最大的冶炼中期为研究对象, 模拟是三维稳态定常运动。在划分网格时采用分段划分, 规则段采用六面体网格, 不规则段采用四面体不规则网格, 共划分为网格288867个网格单元。由于其运动过程压力变化较小, 在选择求解器时选择非耦合求解, 在湍流模型的选择上, 选用标准的模型。方程的离散采用一阶迎风格式, 压力场和速度场的耦合采用SIMPLE算法。在多相流模型的选择上, 我们选择可用于模拟有强烈耦合的各相同性多相流和各相以相同速度运动的多相流的混和模型[3]。
2 模拟结果及分析
图2为Z方向上速度场分布图。由此我们可以看到烟气在烟道拐角处速度变化显著, 内侧速度增大, 致使烟道内侧冲刷严重易坏, 外侧速度减小, 直管段处变化不大, 烟道末端经过经过两个小拐角和一个180°的大拐角后烟气紊流严重, 速度大小分布不均。因此在喷嘴的布置上可以适当的调配, 即在速度大的区域多布置喷头, 速度小的区域反之。也可在喷水量的大小上作适当的调控, 速度大的区域增大喷雾量, 小的区域减小喷雾量。这样能够迅速控制蒸发冷却器内的温度, 充分利用蒸发冷却器的长度, 防止由于未蒸发的水滴吸附灰尘附着在壁面上形成结垢现象, 影响炼钢生产。
图3为Z方向上温度场分布图。由此我们可以看到烟气进入到汽化冷却烟道时温度为1700K左右, 在汽化冷却烟道内与水冷壁管发生热交换, 温度逐渐降低, 靠近壁面处由于对流换热和辐射换热双重作用温度下降比管道中心处快, 同时在拐角处由于速度的影响, 温度场也发生较大变化, 靠近拐角处温度下降的快。在烟道出口处温度总体降到1200K左右, 但是沿管径的截面上温度场分布不均, 内侧温度低外侧较高。出口处的温度场分布基本上和速度场温和速度大对应高温度速度小对应低温度, 入口处和末端拐角内侧区域局部过热可导致烟道过热损坏, 这与实际情况相符。
3 结语
通过对150T转炉汽化冷却烟道内烟气流场的数值模拟, 得到汽化冷却烟道内烟气流动的温度场和速度场, 发现烟道内部流场分布不均, 局部速度过大, 出口处烟气流速紊乱不均, 这对后面蒸发冷却器内的喷雾除尘影响较大。本模拟为喷雾喷嘴的布置提供了一定的依据, 为进一步研究烟道尺寸的大小, 走向等参数对冷却效果的影响规律提供依据。
汽化冷却烟道内烟气流动与传热复杂, 随着计算机技术的发展和CFD理论的成熟, 将来对汽化冷却烟道进行更深层次和更全面的研究, 对汽化冷却烟道的设计使用具有重要的意义。
摘要：对转炉汽化冷却烟道进行建模, 然后进行了数值模拟, 得到了烟道内的速度场和温度场分布, 为深入了解研究汽化冷却烟道内的烟气流动与传热提供了方便。
关键词：汽化冷却烟道,烟气流场,数值模拟
参考文献
[1]林庚, 倪文, 韩剑宏, 等.炼钢转炉高温烟气粉尘处理研究[J].中国矿业, 2007, 16 (5) :95～100.
[2]王艳英.钢铁厂的汽化冷却及汽化冷却设计[J].应用科学, 2008 (2) :119～121.
含硫烟气的净化方法 篇9
一种工艺步骤简单含硫烟气的净化方法包括如下步骤:
1、含硫烟气通过旋风除尘器进行初次除尘;
2、初次除尘后的含硫烟气用以Fe Al金属间化合物多孔材料为过滤元件的过滤器过滤, 过滤时的压力为0.05~0.50Mpa。
高温含硫烟气通过旋风除尘器, 在进行初步排渣后, 直接通过Fe Al金属间化合物过滤元件, 过滤压力控制在0.05~0.50Mpa, 以实现其固气分离过程。过滤一段时间后, 由于过滤器积累的粉尘增多, 过滤效果会减弱, 同时也为了对粉尘中的有价资源进行回收, 需要用反洗剂对过滤器进行反冲洗, 反洗后的过滤器可以继续使用;通常反洗剂采用高温滤气、干燥空气、惰性气体或氮气等, 反洗时压力为0.05~0.50Mpa, 反洗时间为1~5分钟。绝大部分的粉尘将在这一阶段被排除, 采用集尘罐对粉尘进行沉降收集, 随后进行后续处理阶段。
该净化方法具有以下优点:
1、Fe Al金属间化合物过滤材料具有良好的抗高温氧化/硫化性能, 可以在高温下直接对含硫烟气进行固气分离, 免去了相应的冷却设备, 缩短了工艺流程, 提高了生产效率。
2、Fe Al金属间化合物过滤材料具有高的过滤精度, 可以拦截含硫烟气中的粒度在1微米以下的细微粉尘, 提高了后续产品的质量, 并可回收利用细微粉尘中的有价资源, 同时减小了后续处理的运行强度和难度;避免使用文氏除尘器和电除尘器等除尘带来的环境污染等问题。
3、Fe Al金属间化合物过滤材料具有良好的孔结构稳定性, 因此, 具有稳定的过滤通量和过滤精度, 结合反冲洗工艺, 可实现高温含硫烟气的长期稳定过滤, 并降低了过滤成本。
4、Fe Al金属间化合物过滤材料的气通量为120m3/h·m2·5k Pa, 而布袋除尘器气通量为20m3/m2·h·2k Pa, 压差在5k Pa以下时, 铁铝气通量是布袋的6倍 (当压差增大时, 铁铝的气通量可进一步加大, 而布袋压差不能继续加大) 。
联系人:高麟
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