薄板焊接（通用9篇）
薄板焊接 篇1
薄板钢结构焊接变形质量控制与管理的论文
摘要：薄板钢结构变形的控制成为制作的重点与难点，为控制其变形量与减少安装的困难，本文结合钢结构焊接变形的基础理论与钢平台焊接的实践经验，从节点设计、焊接工艺和施工管理方面总结了平台钢结构焊接变形的控制措施，保证了平台钢结构的工程质量。
关键词：薄板钢结构;焊接变形;控制措施;施工管理
薄板钢结构构件在钢结构建筑中是常见的结构形式，可以用作设备辅助平台、厂房参观走廊平台等。薄板钢结构制作过程中，由于板厚过小，在下料，拼接，制作，运输过程中极易发生变形，而最为主要的尤其是焊接变形，钢结构中焊接应力与变形是焊接作业中无法避免的问题。在薄板钢结构的制作过程中，如何从下料(节点设计)、拼接(焊接工艺)和制作(施工管理)、运输方面采取必要的管理措施，加强各环节的质量监控，最大程度的减小变形，从而保证薄板钢结构的工程质量。
1薄板钢结构下料尺寸的控制
下料是钢结构加工制作的源头，下料的质量控制管理直接关系到后续加工装配制作的质量。在薄板钢结构的下料尺寸制作时，焊接间隙与排版是主要问题，因此在下料排版的过程中，要与下料班组协调沟通，在合理利用材料的基础上尽量减少拼接焊缝，合理安排焊缝位置与焊缝间隙。由于薄板板厚偏小，板材下料气割过后会受热产生变形，因此气割完成后必须机械校正并报检经确认合格方可进入下一道工序，在源头上保证薄板材料的平整度，为后续拼装、焊接提供良好的保障。
2薄板钢结构焊接工艺方法
根据现场制作经验和理论分析结果，对于薄板钢结构的制作，可安排焊工在焊前加筋板将焊件固定，后再进行焊接，这样可以增加焊件的刚性，从而达到焊接变形量的减少，保证装配的.几何尺寸。同时施焊前需检查装配尺寸，由技术员统一对焊工进行焊接技术交底，使用直径小的焊条对焊件进行定位焊，能增加焊件刚性，能很大程度上减少焊接量的变形。焊接前班组自检员需对固定装置，焊条型号，以及气割渣等杂物清理状况加强检查。
薄板钢结构焊接工艺和普通焊接工艺基本一样，要保证工艺措施的执行力度，首要保证焊工对焊接工艺的理解和认识，加强对焊接过程的控制和监测，严格按焊接工艺要求施焊：
(1)先施焊短焊缝部分，再施焊长焊缝部位，可以采用间断焊接的方式分段退焊，从薄板内部往外部进行焊接。
(2)安排多名焊工均布对称施焊，需同时进行。同时均布对称施焊，这样可以防止由于不对称受热引起应力集中而引起板子变形、起鼓，对称受热，受力均匀，应力相抵消，故板子变形不明显。
(3)指导焊工用气保焊与半自动切割机结合施焊。由于薄板面积比较大，焊缝长度长，平面度较好的情况下，可以使用经改进的半自动焊接小车施焊，能保证焊缝外形质量好，焊缝大小、直线度良好，对提高焊接质量有很大帮助。
3焊接后校正措施
3.1机械校正
机械校正法是利用机械的作用矫正结构焊接后变形，一般采用滚床前后两次进行滚压，滚压过后，应力消除能达到80%，变形量能得到很大的矫正。
3.2火焰校正
火焰校正法是通过对变形构件伸长部分金属进行火焰集中加热，冷却后，焊接构件部分金属获得不可逆的塑性变形使整个变形得到校正。此时需严格控制加热区的温度，温度控制在600℃-800℃之间。
3.3手工校正
手工校正法是通过大锤施加作用力于平台板变形处。大锤需控制力度，切不可用力过猛，锤击过渡导致变形更加严重，在施工过程中，主要是在焊接过程中沿焊缝进行锤击，使集中在焊缝周边的应力得以扩散。
4过程监督，奖罚结合
在施焊和校正过程中要加强监督，检查其施焊、校正方案是否合理，效果是否良好。并及时进行纠正和改进。对于薄板构件制作较优的工段可以组织其他工段与其沟通学习，并给于适当的奖励与表彰，对于制作较差的工段给予经济处罚，问题严重的责令其停工整顿。
5构件运输的保护措施
构件出场装车卸载的过程中，要严查对薄板采取的保护措施是否到位，防止在吊装的过程中构件被挂钩部位扭曲变形，选择合适的吊装挂钩点。另外制作胎具笼子，把构件统一堆放在笼子里，减少吊钩直接接触构件的次数，从而达到避免多次倒运导致薄板构件变形。
6总结
通过以上各个环节采取的综合管理措施，在施工的过程中加强监督检查，确保各项措施实施到位，对薄板焊接的应力和变形能有效地控制。在车间实际生产过程中，需针对实际情况进行分析修改，让质量检查在生产过程中起到监督作用。通过对薄板钢结构焊接变形控制管理的分析讨论，质量的管理是对过程的控制，质量管理的重点应在于以预防质量事故，提升产品质量为目标所采取的一切方案及措施。
参考文献:
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[2]中冶集团建筑研究总院主编.钢结构焊接规范(GB50661-)[S].
[3]陈景斌.薄板焊接工艺分析[J].赤子,(13).
[4]贾建波.薄板焊接工法[J].中冶天工建设集团有限公司.
薄板焊接 篇2
关键词：焊接,变形,薄板,控制
引言
本文主要阐述了本公司在作业中薄板焊接变形的控制措施,旨在为焊接工艺人提供参考,希望对同行掌握焊接工艺有所帮助。
1 薄板变形影响因素
薄板焊接变形的力学原因主要是在焊接过程中,温度场受到不均匀变化,产生残余应力,致使不同区域的形状和尺寸产生不同的变化。工件受到的残余应力有压应力和拉应力。压应力存在于远离焊缝的区域,拉应力存在于焊缝区,当残余压应力的平均值大于板构件产生变形的临界压力时,就会产生变形[1,2,3]。
合适的焊接方法在保证生产质量的同时要兼顾生产的效率。焊接的方法、工艺选择不当,会直接影响焊接的质量。在工业生产中利用二氧化碳气体保护焊时,如不注意使用合理的焊接工艺,就有可能在点固焊时产生一定的残余应力,并加大焊接过程中残余应力的作用,严重影响焊接质量。
2 薄板焊接变形控制措施
焊前装配必须在标准的平台上进行,并且保证工件平整,工件的边缘没有切割的熔渣与剪切的毛刺,尽可能减少变形和内应力;对局部间隙不均匀的工件,应经打磨以达到标准。不得使用氧—乙炔切割,以避免产生变形;对装配不合适的工件,不得采用生接硬拽的方式,以避免造成附加应力增大。采用设计合理的工装或夹具将工件固定起来,增加其刚性,可以有效减少焊接时的变形[4]。
焊接过程中,薄板变形控制主要是通过合理的焊接顺序与增加刚性固定[5,6]。焊接时按照WPS规定调节合适的电流、电压,采用“分区分段”的焊接方法。焊接时,在焊缝的两侧增加刚性固定的肋板,点焊固定时,注意对称点焊,首先焊接结构中收缩量大的焊缝或者受力较大的焊缝要加强刚性,为使温度能够均匀分布在整条焊道,采用分段退焊的方式,并且保证每段焊缝长度相等,各对称焊缝分段一致。对称的焊缝必须一次性连续焊完,尽可能保证同一时间和相同的焊接参数。我公司在实际焊接过程中,采用带脉冲的氩弧焊工艺,利用自制的工装夹具和氩弧焊电流小、热输入小的特点来有效减少变形,提高焊接质量。
图1所示是华世杰项目中最常见的变径,该工件由六部分组成,除3#外,其余工件厚度均为2 mm。组焊顺序为1#→2#→4#→5#→6#→3#,即先组装1#、2#、4#、5#、6#,最后组焊3#方法兰。组装时加支撑固定,焊接时用带脉冲的氩弧焊,各参数为:焊丝直径1.2 mm,焊枪为水冷焊枪,保护气为纯氩气,焊工佩戴6号黑色滤光镜片的焊帽,调节脉冲电流最大48 A、最小10 A,控制焊接速度75 mm/min。为提高效率,可用气保焊,组焊顺序不变,焊接时使用分段退焊,最后焊接方法兰时注意焊接顺序,先在法兰顶部内进行分段跳焊,然后在背面进行满焊,使用小电流快速焊。
3 变形矫正合理措施
在生产作业中对于薄板结构的矫正,焊前和焊后分别采用机械矫正和火焰矫正。焊接前板材的变形主要是由于钢板的存放不当造成的,在焊前下料时,使用机械矫正法矫正,使用的是平板机矫正,矫正原理是钢板在外力作用下产生与原来变形相反的塑性变形,以消除弯曲、扭曲、表面不平等变形。
焊后件由于刚性大、结构复杂,不适合机械矫正,因此采用火焰矫正。火焰矫正的原理是利用金属材料热胀冷缩的物理特性。矫正变化过程如下:在钢材的变形部位点状加热,加热处的部位温度升高,受热膨胀,而周围没有加热处温度低,因此膨胀受到阻碍,加热的部位产生了压缩塑性变形。停止加热并冷却后,膨胀处的材料收缩,使钢材产生新的变形。通过控制加热和冷却产生新变形来抵消原来的变形,从而达到矫正的目的。
公司在参与项目的过程中,发现薄板的变形主要分为三类:中间凸起型、波浪型、对角翘起型。具体矫正方法为:(1)中间凸起型,采用点状锤击矫正,变形严重时,采用点状加热并锤击矫正,有所不同的是加热锤击的顺序,由四周逐渐向中间,力度由中间重至四周轻;(2)波浪型,一般变形集中在一个边上,采用点状或线状加热,必要时在水中加热。先从凸起的两侧处开始,然后向凸起处围拢,加热长度约为板宽的1/3~1/2,加热间距取决于变形的大小,若一次加热不能矫正,可进行二次加热,加热位置与第一次错开;(3)对角翘起型,采用点状锤击矫正,变形严重时,采用点状加热并锤击矫正,方向沿着无翘起的对角线进行,先中间后两侧依次进行。
4 结束语
我公司通过制定一系列的措施,针对控制薄板焊接变形问题,在焊接、焊后的各个过程进行控制,在项目实施过程中明显提高了焊接的质量,为今后相似的项目工程提供了借鉴。
参考文献
[1]韩国明.焊接工艺理论与技术[M].北京:机械工业出版社,2007.
[2]青岛海西船舶柴油机有限公司.WPS焊接技术标准[S].2015.
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[4]田锡唐.焊接结构[M].北京:机械工业出版社,1990.
[5]李洪奇.薄板焊接变形的控制和技术措施[J].黑龙江科技信息,2007(6):10.
薄板焊接 篇3
关键词：等离子-MAG复合焊接；薄板焊接工艺；单面焊接双面成型；焊接变形；焊接结构 文献标识码：A
中图分类号：TG456 文章编号：1009-2374（2015）15-0064-02 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2015.15.033
随着制造业的发展，尤其是汽车制造行业，焊接结构复杂化、多样化对焊接技术提出了新的需求，复合式的焊接技术应运而生；随着轻量化的提出，不同材料、不同板厚对焊接也提出了更高的要求。等离子-MAG复合焊接技术将两种不同的焊接工艺方法组合为一种焊接工艺方法，充分利用等离子挺度好、熔深大、焊接速度快、MAG熔敷率高、焊缝成型性好的优点，本文就等离子-MAG焊接技术在薄板焊接的工艺性进行阐述。
1 等离子-MAG复合焊接原理
色列激光等离子技术有限公司研制的SUPER-MAG焊接系统是将焊枪是MAG焊枪与等离子焊枪的一体化设计，焊枪内包含等离子电极，该电极在焊接前缘位置形成等离子弧，并在母材内生成匙孔，MAG电弧与等离子弧形成复合热源，焊丝连续熔化并填充熔池。因此，这种等离子弧-MAG复合热源焊接工艺方法不仅拥有等离子弧焊熔深大的特点，而且还具备MAG焊熔敷效率较高的特点。在焊接过程中，在等离子弧和MAG电弧的作用下，焊丝加热并熔化。形成金属熔滴进入熔池。在SUPER-MAG技术中等离子弧为负极，MAG为正极，电流通过两个电极相互作用产生电磁力F，如图1所示，电磁力F牵引等离子弧向焊接熔池前方移动，而且等离子弧在高速焊接过程中尾随焊枪轴线。增加了等离子弧的刚度和稳定性，进而大幅提升了焊接熔深和焊接速度，飞溅也得到控制。
图1 等离子 MIG/MAG焊接原理示意图
2 等离子-MAG复合焊接设备的组成及工艺试验
SUPER-MAG将-MAG和等离子弧结合在一把焊枪内，系统兼容现有的MAG焊接系统，适合于自动化（机器人）焊接，图2为典型的SUPER-MAG机器人焊接系统。主要包括一体化焊枪、控制主机（包括等离子电源）、常规MAG电源和送丝装置、焊枪自动清理装置及焊接机器人。该系统中，复合焊枪等离子采用正接法，MAG采用反接法。
图2 等离子-MAG焊接设备组成示意图 图3 夹具原理示意图
第一，等离子-MAG基本工艺参数设置：焊接速度、送丝速度、等离子电流、等离子气流、磁场控制，由于MAG的电流和电压受到焊接速度的影响，暂时不作为单独因素。
第二，自制实验夹具，如图3所示，需要尽量接近实车时的夹具状态，同时为便于找到合理的夹持状态指导实车焊接，夹具需位置可调，夹具可以调节位置和多层板厚夹紧，保证实验过程中调节夹具的位置和板材间的间隙。
第三，板材的选择，根据车身选用最多的板材为BLD，实验前不作特别处理，以便最接近实车焊接
条件。
3 实验结果与分析
通过大量针对性实验，找出等离子-MAG单面焊接双面成型焊接薄板时，在不同焊接条件下，不同规范参数，焊接变形问题，焊接形式对焊接效果的影响。
等离子-MAG复合焊接实际是在等离子现行预热的情况下与MAG复合焊接，与传统单独MAG相比，初始条件变为等离子的预热，且对焊件有初次焊接的作用，因此在两种热源的作用下焊接的过程更加复杂。
薄板焊接温度场函数为二维温度场，该模式下，焊接前进的方向、温度分布在热源前方温度梯度较大，在后方温度梯度较小，因此在焊接完成后，缺陷容易在收弧处产生。与单独MAG相比，等离子-MAG复合焊接整个过程为等离子预热焊接后，随其后的MAG类似第二道焊接，可以为等离子进行热处理，而MAG在完成焊接后，通过对等离子的弧延时收弧，可以延缓焊点/焊缝的冷却速度，改善焊接效果，使焊接成型良好。
单面焊接双面成型薄板焊接时，由于热传递从上层板传递给下层板，随着上层板厚越厚，熔透需要的热量就越大，因此，在其他条件相同时，随着上层板厚的增加，熔透上层板的热量需求越大，等离子、MAG的电流随着上层板厚的增加电流呈增大趋势。在参数选择时，要以上层板为主导板选择合理的参数。
从上而下的热传导方式，使得薄板焊接对装配间隙非常敏感。单独MAG焊接时使用大的电流，大量热量聚集在上层板，直到上层板熔穿后才能向下层板传递热量，进行焊丝填充，才能完成焊接，这样容易产生焊接缺陷，即上层板焊穿，下层板却还未熔透，且在薄板焊中，由于热量大量输入，板材变形严重。
等离子-MIG/MAG复合焊接时，即使有间隙存在，可通过增大等离子的电流，利用等离子热量集中，熔深大的优点，对上层板加热形成小孔，熔化金属可以起到很好的搭桥效果，在此基础上，MAG以适当的电流进行焊丝的填充，不仅降低了装配的要求，也减少了焊接
变形。
单独MAG焊接和等离子-MAG焊接效果的对比，宏观上即可看出复合焊接对焊接效果的改善。
在焊接形式的改变后，焊接后的残余应力的不同，引起板材变形，改变焊接形式后，减少焊接应力造成的变形，相同条件下，焊接形式不同，焊接厚度整体效果对比，焊接在横向上的形变量基本在3～5mm，在纵向方向上形变基本在2～3mm。图4采用的是点焊的方式焊接，在焊点距离达到大于等于40mm时，焊件在各个方向基本没有变形，因此通过焊接形式的改变可以很好地改善焊接变形问题。
图4 点焊形式的变形情况
薄板焊接双面成型时，在等离子的预热作用下，焊点中心较普通MAG焊接的问题有很大提高，上层板焊点中心区域最先熔化，熔化的母材、焊丝沿着该点深度方向熔融体起到了很好的搭桥作用，在间隙存在的情况下，母材的材料和等离子预热时间以及所用的MAG焊丝对搭桥作用都有较大的影响。
4 结语
通过大量的实验和分析不难发现等离子-MAG复合在薄板焊接上提供了一种新的焊接方法，改善了单独MAG的焊接效果。同时，等离子预热焊接起到的搭桥作用，提高了等离子-MIG/MAG焊接的对装配间隙的包容性。值得注意的是，等离子-MAG单面焊双面成型时，需要根据主导板厚选择焊接参数。通过对焊接形式（缝焊、点焊等）、焊接约束的改变，可以有效改善薄板焊接后的变形问题。等离子-MAG焊接工艺不仅可以在焊接上实现全位置焊接，应用范围广，还提高了焊接效率。
参考文献
[1] 陈树君.等离子-MIG复合焊接熔滴过渡及电弧耦合特性研究[J].熔焊工艺及应用专题，2014，（2）.
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作者简介：李冬艳（1986-），女，广西桂林人，上汽通用五菱汽车股份有限公司助理工程师，研究方向：汽车工艺设计，新型焊接设备、工艺的分析、研究与应用推广。
薄板焊接 篇4
电磁效应是变形场同电磁场、温度场在弹性固体内外产生相互作用的一种效应。在线性状态的范围内，此效应无论是对电介质，还是对导电物体均具各式各样的数学模型。最近几年，把研究此效应的新兴学科称为耦合场理论。其中，磁弹性理论将专门研究电磁场同变形场的耦合，即研究在弹性固态物体中电磁场同变形场的相互作用。这个理论基本是线弹性理论和在自由运动介质中线性电动力学理论的耦合。如果所研究的弹性体位于初始强大的磁场中，机械荷载、热荷载在引起变形场的同时，将要产生电磁场。两个场将发生相互作用和相互影响，出现耦合机制。电磁场对变形场的作用是由运动方程中的洛仑兹力引起。变形场会影响磁场的强度、磁弹性波和电磁波的传播速度与位相，具体表现在欧姆定律中多了电流密度增长项，而且该项取决于变形物体在磁场中的位移速度。
电磁结构的磁弹性非线性问题理论的广泛研究对于处在高温、高压和强电磁场作用下的结构元件的设计、制造及可靠性分析都具有非常重要的意义。当电磁结构处在外加电磁场环境中时，一方面电磁结构受到电磁力作用而变形;另一方面结构的变形又导致电磁场发生改变进而使电磁力的分布发生变化。对于载流导电体，其电磁力为Lorentz 力;对于可极化或可磁化的电磁介质材料，电磁力是通过电极化或磁化与外界电磁场相互作用而产生的。这种电磁场与力学场相互耦合的一个基本特征就是非线性，即使将电磁场与力学场分别处理为线性的，经耦合后的电磁弹性力学边值方程仍呈非线性，这无疑给磁弹性理论的力学行为的定量分析带来难度，使它成为近代力学研究中的一个极富挑战性的课题。薄板磁弹性振动问题的研究
国内外学者对电磁弹性振动问题已经做了大量的研究，取得了很多成果。
Pan E 等研究了支持多层板的电磁弹性振动解。C.L.Zhang 等研究了多铁叠层板壳的电磁影响。Yang Gao 等总结了研究磁弹性板壳结构的精细理论。A.Dorfmann 和R.W.Ogden 等学者对非线性磁弹性体的变形作了大量的研究工作，得到一些有益的结论。
胡宇达和白象忠以磁弹性基本假设为出发点，给出了倾斜磁场中无限长条形薄板的磁弹性运动方程及电动力学方程，并推得了两长边简支薄板的磁弹性振动特征方程式。算例表明，磁场因素的存在，将不同程度地影响着传导薄板的振动情况，从而可达到控制该磁场环境中薄板振动的目的。
戴宏亮等给出了在横向磁场作用下，各向异性厚壁圆筒磁弹性动力学问题的解析解。磁弹性运动平衡方程中考虑了惯性效应和横向磁场中的Lorentz 力的影响。利用相应的有限Hankel 变换和Laplace 变换，求得在横向磁场作用下，各向异性厚壁圆筒的动应力响应历程及筒体内磁场矢量扰动响应规律。
胡宇达由虚功原理给出了磁场中薄板的磁弹性耦合运动方程，采用多尺度法求出了横向磁场中条形板非线性振动的近似解，通过算例分析了磁场环境对振动周期和幅值的影响。
苟兴华和张发祥给出了多层弹性导电层合板在恒定磁场中的弯曲、稳定和振动的基本方程[11]。Амарцумян 等给出的均匀、各向同性、弹性导电扳的著名方程是此文的特殊情形。
Hasanyan 等研究了横向磁场中几何非线性、有限导电、各向同性弹性板带的振动行为。用基尔霍夫假设与冯卡门应变概念来建立机械模型，而通过Ambartsumyan 等提出的假设建立电场和磁场干扰沿板带的厚度方向分布模型。研究了磁场和电导率对板带振动的影响，并在弱磁场和高电导率两个特殊情况下，通过多重尺度法求的了系统振动的非线性固有频率。最后，得出了一些有关的结论。
Hu YD 等研究了薄板受到机械载荷作用两边简支薄板的非线性主共振和组合共振及其解的稳定性问题。采用多尺度法和平均法进行求解，得到了稳态运动下的幅频响应方程.最后，通过算例，给出了相应的幅频响应曲线图和时间历程图，分析了板厚、磁场及激励幅值对系统振动的影响。薄板热弹耦合振动研究
热弹耦合振动是以热弹耦合和振动理论为基础发展起来的一个新兴的研究方向。热效应对结构振动的影响已经成为科技和工程界日益关注的重大课题。温度的改变经常会导致工程构件的破坏。国内外学者在板的热弹耦合振动方面也作了大量的研究，并取得了许多成果。
李忠学和严宗达研究了周边固支的矩形板上表面受均匀分布热流冲击的热弹耦合问题。首先利用算子法将热传导方程由三维降为二维，和二维的热弹性运动方程相协调，然后利用双重傅里叶级数和拉普拉斯变换的方法消去方程中对时间的微分相，最后利用正交奇异法求解方程。
蒋嘉俊和顾皓中研究了矩形板耦合热冲击问题的摄动解。通过对薄板耦合热弯曲问题的完备方程的无量纲化，引出了关于薄板的无量纲热弹性耦合系数，并以此系数为摄动参数，运用奇异摄动方法，导出了其摄动方程，得到了关于矩形薄板耦合热冲击问题的一致有效的渐近解。
吴晓在考虑温度对倾斜矩形板材料弹性模量影响的基础上，采用Galerkin 法、M elnikov-Holmes 及Melnikov 原理研究了倾斜矩形板在热状态下的振动分岔，并讨论分析了温度、长宽比、板厚、倾斜角对矩形板发生混沌运动区域的影响。
树学锋等人研究了圆板的非线性热弹耦合振动问题，采用Galerkin 法进行求解，他们认为: 热弹耦合效应对非线性振动的影响主要是引起振幅衰减，热弹耦合效应越大，振幅衰减的越快。当圆板的初始挠度较小时，耦合效应使板的振动频率加快，反之，则耦合效应使板的振动频率减小。边界条件对耦合效应有较大的影响，较强的边界条件使热弹耦合自由振动的频率变低但振荡幅度增大。尹益辉等利用有限Hankel 变换法，导出了周界等温弹性支撑圆薄板在激光束辐照下的轴对称耦合热弹性弯曲振动近似解;针对具有不同弹性模量和热膨胀系数的薄板进行了热力耦合和非耦合弯曲振动的解析和有限元计算与分析。
Yen-Liang Yeh 对大变形简支正交异性矩形薄板的热弹耦合振动作了研究。导出了大挠度正交异性矩形薄板的热弹耦合振动的偏微分方程并用辽金法简化为三阶非线性常微分方程的。建模结果的数值模拟表明，简支正交异性矩形薄板振幅随着正交异性材料各种参数衰变的。李世荣等研究了薄板在周期热流作用下的温度响应。首先采用分离变量法，求解了以热流矢量为基本未知量的热传导方程，得到了板内热流场分布，然后再利用能量守恒方程，获得了板内温度响应的解析表达式。
通过计算，分析了板内温度响应随不同热流矢量延迟相以及边界热流频率的变化趋势，并与经典的Fourier 热传导方程所得到的结果进行了比较。
侯鹏飞等对表面热力耦合均载作用下的简支圆板应力作了研究。针对表面热力耦合均载作用下的简支空心和实心圆板，构造了3 个含有待定常数的单调和函数，将其代入用单调和函数表示的横观各向同性热弹性材料的通解，获得了表面热力耦合均载作用下的简支空心圆板内热弹性场的解，再将所得解代入边界条件获得了确定待定常数和组合待定常数的线性方程组。经过合理退化进一步得到了实心圆板对应问题的解，所得各解都是用初等函数表示，非常方便工程应用。算例给出了在热力耦合载荷作用下的简支空心圆板内热弹性场的分布。
N.S.Al-Huniti 和M.A.Al-Nimr 采用双曲热传导模式集中分析了加热下的复合薄板的热弹性响应。P.Ram 等研究了具有调谐的弛豫时间下广义热弹性扩散问题的热力响应。板壳热磁弹性理论研究
热磁弹性理论是专门研究电磁场、温度场同变形场的耦合效应。热磁弹性理论的产生，对于处在高温、高压和强电场作用下的结构及结构元件的强度与可靠性的分析具有非常重要的意义。对温度场、电磁场与导体、变形物体间的相互作用问题的研究才刚刚起步，与该理论相关的许多因素尚未考虑，其中大部分是在没有考虑磁和电的极化特征的前提下进行的。当弹性物体材料具有磁极化特征时，场相互作用的机制将会显著地复杂化。一些学者致力于磁弹性、热磁弹性理论的实际应用研究，同时在实验领域内，开始对磁弹性、热磁弹性力学效应，以及对耦合场作用下的振型及其稳定性进行测试，提出了一些实际应用的建议和设想。
戴宏亮和戴庆华研究了厚壁圆筒在热、磁耦合作用下的动态响应。运用力学和电磁场的知识对厚壁圆筒结构建立平衡方程，并通过Laplace和Hankel 积分变化对物理方程进行变换，得到一个可解的方程形式。提出了一种解析方法求解杂热磁冲击作用下厚壁圆筒的动应力和磁场矢量扰动，得到柱体内动应力响应历程和分布规律及磁场矢量扰动的响应历程和分布规律。实例计算表明，该方法是简单、有效，并给出了一些有实际意义的结果。
王省哲和郑小静利用铁磁介质的磁热弹性广义变分原理和模型，以及磁弹性线性化方法和摄动技术，对铁磁梁式薄板在磁场、温度场共同作用下的多场耦合的力学行为进行了研究，解析的分析了铁磁梁式板的磁热弹性屈曲失稳，并给出了铁磁梁式板随外加磁场、温度场变化下的多场耦合稳定特征。
侯鹏飞等研究了耦合均载作用下的电磁热弹性简支圆板。构造了5 个含有待定常数的单调和函数，将其代入用单调和函数表示的横观各向同性电磁热弹性材料的通解，获得了表面力电磁热耦合均载作用下的简支空心圆板内耦合场的解，再将所得解代入边界条件获得确定待定常数的线性方程组。该解可以退化得到实心圆板对应问题的解。所得各解都是用初等函数表示，非常方便于工程应用。算例比较了在相同热力载荷作用下，具有相同物理常数的热弹性空心圆板、压电热弹性空心圆板和电磁热弹性空心圆板内的弹性场。
何天虎和田晓耕基于Lord 和Shulman 广义热弹性理论，研究了热、电可导的半无限大体电磁热弹耦合的二维问题。半无限大体受热和外加恒定磁场的作用，文中建立了电磁热弹性耦合的控制方程，零用正则模态法求解得到了所考虑物理量的解吸解，并用图形反映了各物理量的分布规律，从分布图上可以看出，介质中出现了电磁热弹耦合效应，各物理量的非零值仅在一个有限的区域内。
H.L.Dai 和X.Wang 等学者研究了磁场矢量在非均质、正交异性热弹性圆柱体和扰动正交异性复合空心圆柱的磁热应力，以及在热冲击和激励下压电层合球壳应力波的传播。虽然这些研究在某种程度上还处于初级阶段，但从目前研究的结果看，这对于改善壳体的工作状态是非常有益的。弹性薄板混沌运动研究
混沌表示一类在确定性系统中发生的类随机运动，它不是由随机性外因引起，而是由确定性方程直接得到的具有随机性的运动状态。混沌运动是许多非线性系统的典型行为，在许多工程结构中薄板薄壳就具有类似的工作特性。因此，对板壳的混沌运动特性研究具有重要的理论和实践意思。国内外学者在这方面都做了不少研究工作。J.Awrejcewicz 等研究了各种板、板带在不同支撑和边界条件以及载荷下的非线性振动特性与分岔、混沌特性[30-31]。
Wei-Zhang 等用Galerkin 法从冯卡门方程导出一般方程，分析了在参数和外激励力作用下的矩形薄板、2 自由度的条形板梁、悬臂梁以及非自治的屈曲薄板的局部和全局分岔。
叶建军讨论了具有均匀介质的弹性矩形薄板在微扰下产生混沌运动的条件。徐耀寰和蔡宗熙用Melnikov-Holmes 方法研究四边简支的弹性矩形薄板可能发生混沌振动的临界条件。米晋生等考虑材料的非线性粘弹性效应，建立了板条的横向动力方程，利用Melnikov 函数法给出了系统发生混沌运动的临界条件，最后对通向混沌的道路进行了讨论。
高原文等在磁体力分布的磁弹性理论模型和磁场准静态假定模式基础上，对于处在周期时变磁场中的不可移简支铁磁架式板非线性磁弹性动力特性进行定性与定量分析。首先利用磁场的摄动技术和结构变形的模态法，导出了关于模态坐标的非线性动力方程;然后利用Melnikov 方法，从理论上给出这一磁弹性动力系统可能出现混沌运动的必要条件及参数范围;最后利用变步长Runlge-Kutta 数值积分方法对其磁弹性相互作用的混沌现象进行了定量搜索与模拟，并利用其轨迹的Poincare 截面图与Liapunov 指数加以判断。结果表明，磁弹性简支粱式板在横向周期时变磁场中存在混沌吸引子，且在机械阻尼很小时其混沌吸引子表现出稠的特性。
吴晓采用Melnikov 法及Galerkin 原理研究了屈曲黏弹性矩形板的非线性振动分岔，并讨论分析了长宽比、板厚等因素对屈曲黏弹性矩形板发生混沌运动区域的影响。
Yeh YL 等对热弹非耦合圆板和热弹耦合矩形板的分岔与混沌作了研究。
王新志等推导出圆薄板的动力变分方程，用Galerkin 法得到一个三次非线性振动方程，用Flouquet指数和Melnikov 方法分别研究了圆板的分岔问题和可能发生的混沌振动。Hsin-Yi Lai 等利用分形维数和最大Lyapunov指数的判断准则，提出了一种新的方法来描述简支大挠度矩形板有可能导致混沌运动的条件首先推导得到简支矩形板控制偏微分方程，然后用Galerkin 方法将其简化为两个常微分方程。
薛春霞和树学锋研究处于横向均匀磁场中四边简支的软铁磁矩形薄板，在横向均布载荷作用下，主要考虑因磁化和涡电流引起的磁场力作用，由伽辽金法推导出磁弹性振动微分方程，求得了系统的同宿轨道参数方程;并推导和求解了振动系统的同宿轨道的Melnikov 函数，给出了判断该系统发生Sma1e 马蹄变换意义下混沌振动的条件和混沌判据，进一步应用Matlab 程序对系统的混沌特性进行了数值模拟得到相应的相图、庞加莱截而图和时程曲线图，验证了混沌现象的存在。
Chin，C 和Nayfeh，A.H.研究了外激励下圆柱弹性壳的分岔和混沌。P.Riberiro 和R.P.Duarte 研究了从周期向混沌振荡的复合材料层合板。Xiaoling He 用解耦的模态分析法研究了受热载作用下简支正交异性板薄的非线性动力学问题。
X.L.LENG 等对谐波激励下随机Duffing 系统的分岔和混沌进行了分析。S.B.Samoylenko和W.K.Lee 研究了谐激励下无阻尼圆板的全局分叉和混沌.燕山大学白象忠团队从2006 年起针对电磁弹性薄板在多场载荷作用下的分岔和混沌运动特性进行了系列研究，取得了一些研究成果。结束语
薄板焊接 篇5
（一）维护保养
液压系统能否正常工作的关键在于保养油液的清洁度，清洁度问题使用者应高度重视，并采取各种措施达到和保持油液的清洁度，才能使液压机稳定，正常的工作，因此，防止油液污染，保持油液的清洁度是液压机维护保养的关键。
1.系统装配前必须仔细检查和清洁邮箱和充液箱内部和管道，保证清洁，无锈蚀和污染现象。2.推荐使用国产抗磨液压油作为工作介质。当室温低于20oC时，可用N32#抗磨液压油，室温高于30oC时，则应用N456#抗磨液压油或粘度相当的油液；使用油温应在15oC-30oC以内。
3.任何时候向邮箱充油时，必须经过严格过滤，漏出的油液不允许直接倒回邮箱，邮箱和充液箱内液面不能低于油标下线。
4.运作一周以后应对全部油液进行一次过滤，使用三个月后进行第二次过滤的，以后每半年换一次油，清洁度达不到规定要求时，必须对充液箱，邮箱和管路进行彻底清洗，油液进行过滤和更换。
5.装拆系统各元件时，必须保持清洁，禁止任何杂物进入阀块内造成污染。
6.应当根据实际需要在液压机额定工作压力25MPa范围内调整工作压力，不要过高，以延长各种阀的使用寿命，并节省能量，减少系统发热。7.发现漏油现象应停机检查更换密封件。
8.立柱及柱塞外露表面应保持清洁并经常喷住机油，最好每班在工作前喷住一次；滑块立柱孔内应经常注油润滑。
9.经常检查压力表，若表值不准或损坏，应及时修理或更换。
10.在公共力作用下集中载荷最大允许偏心距为80mm，偏心距过大易使立柱拉伤或出现其它不良现象。
11.工作磨具与活动横梁及工作台面的有效接触面积不应小于2200mm X 1600mm，否则容易将活动横梁及工作台面压馈甚至损坏机器。
12.在使用过程中，必须经常检查立柱锁紧螺母，油管接头等紧固件有无松动，发现有松动现象要随时拧紧。
13.根据使用班次，应定期（2-3个月）检查充液阀固定螺栓不得有松动，发现螺栓松动要随时拧紧。
14.机器较长时间停用时，应将各加工面清洗干净并涂上防锈油，用塑料布遮护。
（二）安全操作规程
各厂具体情况可能有所不同，安全操作规程提出以下意见，以供参考。
1.注意：未经学习且不了解机器的结构，性能和操作程序者不得开动机器，操作者应遵守一般冲压工安全操作规程。
2.注意：模具上在没有设置缓冲装置的情况下，不得进行冲载，落料等瞬时失压或有强冲击载荷的工作。
3.注意：开成前应检查设备各部紧固件有无松动，液压系统的油泵，控制阀，压力表是否正常。
4.注意：开车后如发现压力表指针不动或机器出现严重漏油以及在工作中发生其它不正常现象，如动作不可靠，噪声大，有振动等应立即停车，分析原因，并设法排除故障，不得使机器带“病”工作。5.警告！禁止将工具放入压制范围内，手和身体其它部分在危险区内（包括手不得扶立柱），不准启动滑块下行。
6.警告！调整模具，测量工件，检查，清理和维修设备，均应停车进行。7.注意：不得超载或超过规定最大载荷偏心距使用。
8.注意;严禁滑块超过最大行程使用。模具的闭合高度不得小于700mm。工作模具与滑块及工作台面的接触面积不能小于有效面积的三分之二。
9.警告！移动工作台动作时必须注意与主机的电器互锁。顶出缸下限位行程开关不得随意调整，否则会损坏机器。
10.电气线接地导线必须可靠
薄板焊接 篇6
焊接信息
今天，现代技术已经允许更大的精度和工作的大桥焊条焊工获得焊缝强过好日子。第一次世界大战促使焊接技术的发展，许多国家都在寻求更好的船只和飞机在战争中的方法和有效的密封。此后，焊接技术发达的现代艺术也可以进行手动，自动机。特别是，它可以在不同的环境条件，如在水下，在该网站的研讨会。尽管进步神速，在焊接过程中似乎非常危险的，危险的，可以公开焊工灼伤，有毒或有毒气体，甚至伤害你的眼睛。
今天是气体，电弧，而不是抵抗机器人，电子束和激光焊接密封最常用的方法是实行。通常被称为焊接氧气乙炔气与氧气产生气体和高温火焰熔化的焊缝金属的边缘结合。因此，氧乙炔焊接通常需要两个或瓶子储存氧气和乙炔燃料。这种方法是最古老的方法之一，在世界上仍然实行。这主要是由于设备，如便携式容器，便于储存。它被广泛用于连接管道和简单加工。
弧焊使用的电极之间的对象，同时结合起来，建立一个强大的债券或焊接电弧。弧焊被广泛应用在工业应用中，因为它便宜。与程序的问题是，有时弧焊由于氧气和氮气的流量是脆弱和薄弱。为了克服这个问题，远离作为氢气，氩气和氦气。
电阻焊接用焊接材料的物理压力和热。通过高强度焊接材料电电流通过产生的热量。这种方法是许多工业应用中非常流行，因为它很容易自动化和大批量的生产成本。由于初始投资成本高未必可行，使用小批量的生产。
点焊是另一种形式加入四大板块电阻焊。电焊焊接两个板块的发展都锁在一起，作为高压流发送给他们。点焊可以自动化和能源效率，被广泛用于工业应用，如汽车装配。
梁高速材料的电子束大桥焊丝焊接工艺。当高速电子轰击材料，高温融化材料，并创建一个强力胶缝。由钨丝热阴极发射的电子束产生的。这种方法非常准确，通常被用在航空航天和半导体。激光焊接过程中加入金属部件，使用浓缩的热量来源。这种方法不仅充分和有效的损失，而且还热，因为极少数特定域。此外，激光的热穿透深入熔化的金属。激光焊接用于在自动汽车装配。
不锈钢薄板容器的焊接方法 篇7
随着时代的发展, 不锈钢板材在化工领域的应用越来越广泛, 因不锈钢具有优良的焊接性, 几乎所有的熔焊方法都可以焊接。从实用和技术性能方面考虑, 在不锈钢薄板的焊接方法上应用最广泛的是焊条电弧焊。但是实践证明, 焊条电弧焊焊接有诸多缺点, 如易夹渣、对清根要求高、焊缝外观成形较差、工作效率低、成本高、劳动强度大等。因此在保证焊接质量的前提下, 采用埋弧自动焊轻松地解决了该类缺点问题。但因埋弧自动焊热输入大, 熔池高温停留时间长, 有促进不锈钢元素偏析和组织过热倾向, 容易导致焊接热裂纹, 同时焊接变形大。在综合考虑焊条电弧焊及埋弧焊的特点后, 对不锈钢薄板 (6~8mm) 的焊接采用了“焊条电弧焊+埋弧自动焊”组合焊接工艺。
1 焊接依据
1.1 母材的焊接性分析
不锈钢在任何温度下焊接时不发生相变, 焊接接头在焊态下具有较好的塑性和韧性, 因此不锈钢具有优良的焊接性, 几乎所有的熔焊方法都可以采用, 故在不锈钢的焊接上采用“焊条电弧焊+埋弧自动焊”是可行的。
1.2 焊接工艺评定
黑龙江化工建总公司已具备不锈钢焊条电弧焊及埋弧自动焊两项合格的焊接工艺评定, 故在不锈钢的焊接上采用“焊条电弧焊+埋弧自动焊”组合焊法在技术上无障碍。
2 焊接工艺
2.1 坡口加工
为了控制焊缝金属的成分, 应降低母材在焊缝中的比例;为减少熔合比, 应采用小坡口。坡口的形式如图l所示。
2.2 焊材的选用
通常根据不锈钢的材质、工作条件 (工作温度、接触介质) 和焊接方法来选用焊接材料, 原则上选用焊缝金属的成分与母材相同或相近的焊接材料;因含碳量对不锈钢的耐腐蚀性能影响很大, 在选材时尽可能选含碳量低的焊材。同时为了保证与焊接工艺评定所用焊材一致, 故焊条选用A132, 焊丝为HOCr20Nil0Ti, 焊剂为HJl07。需要说明的是, 在焊剂的选用上HJ260也适用, 但在实际的使用中经反复试验, 采用HJ260焊接时, 焊道表面脱渣较困难, 焊后需用砂轮修磨焊缝表面, 直接影响焊缝外观质量。而HJl07在较高的电弧电压下焊接时, 熔深较浅, 电弧稳定, 焊缝成形美观, 焊剂消耗量低, 易脱渣。同时由于焊剂中含有较多的Ca F2, 又加入了冰晶石, 抗气孔和抗裂纹能力均有提高, 因此综合考虑优先选择HJl07作为焊剂。
2.3 焊接工艺参数
因不锈钢导热性能差, 过高的热输入会造成焊缝开裂, 降低抗腐蚀性能, 变形严重及接头力学性能改变等缺陷, 故一般焊接所需的热输入比碳钢低20%一30%左右。坡口面焊两层, 因坡口较小, 为保证能焊透, 故先用φ3.2焊条打底焊一层, 然后用φ4焊条盖面, 背面清根后用埋弧自动焊盖面焊接。具体焊接工艺参数如下表。
2.4 焊接过程中采取的措施
为了防止焊接过程中出现夹渣等缺陷, 控制焊接变形, 采取了以下措施:
2.4.1
焊前仔细地用钢丝刷将坡口及其两侧20mm范围内打磨干净, 同时保持车间卫生清洁。
2.4.2
定位焊长度50mm, 间距200mm。
2.4.3
焊完每一层后要等10min, 待焊缝冷却后再清理焊道, 准备下一焊接。
2.4.4
清根前, 在焊缝两侧200mm范围内涂白粉, 以防止清根时的飞溅对表面造成点腐蚀。
2.4.5
清根后, 用角磨机仔细地将坡口打磨干净, 至少保证自清根面打磨1mm以上深度, 彻底消除渗碳层。
2.4.6
焊条电弧焊时尽量不做横向摆动, 为的是减少熔池热量, 防止Cr等元素被烧损。
3 焊接结果
3.1 外观检查:
焊缝成形较好, 宽度均匀, 色泽一致, 表面无裂纹、气孔、咬边等缺陷, 如图2所示。
3.2 无损检测:
20%RT检测基本上都在II级以上。
3.3 焊接接头力学性能:
经对产品焊接试板进行理化检测, 抗拉强度及弯曲试验都符合要求, 同时按GB4334.5-2000 (不锈钢硫酸一硫酸铜腐蚀试验方法》进行晶间腐蚀试验, 结果合格。综上所述, 焊接结果是合格的。
4 结论
4.1 对于6~8mm薄板不锈钢的焊接, 采用“焊条电弧焊+埋弧自动焊”组合焊接法是可行的。
只要工艺合适, 参数适当, 焊接过程中采用相关措施, 就能获得优质的焊接接头。
4.2
由于外层采用了埋弧自动焊, 焊缝外观得到了明显的提高, 同时大大提高了工作效率, 降低了成本及劳动强度。
4.3
超大薄板精密机械加工工艺探讨 篇8
关键词：机械加工工艺；消除应力处理；装卡找正；基准面
中图分类号：TG52 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）18-0050-02
机械制造业的发展水平是国家工业化程度的主要标志之一，机械加工水平的高低是影响其发展的重要因素，选择合适的加工方法，合理安排加工顺序，降低加工成本的同时确保加工精度。在工件加工的整个过程中，各个环节对技术的要求是各不相同的，合理制定机械加工工艺值得研究探讨。机械加工中，超大薄板加工、细长轴加工等都是比较典型的加工难题，需要制定正确的加工工艺，才能保证产品最终质量合格。
以外形尺寸为3200×1800×30、材料为304不锈钢板的精密机械加工工艺为例进行探讨。
成品技术要求：两大面的表面粗糙度要求均为Ra1.6，大面最终平面度要求为0.4。零件特征为超大超重薄板工件，且表面结构有较高的质量要求。其工艺包括零件的毛坯准备、机床上装卡找正、加工顺序、刀具调整与接刀等多道工序，还有成品半成品吊装搬运与放置等事项，每道工序都会影响到零件的加工质量，在实际生产加工中都须予以重视。
1 原材料准备
原材料（毛坯）准备是把握零件质量的首关，须执行不合格原材料（毛坯）不投产的规定。零件加工前必须对原材料进行确认，材料要求为304不锈钢，采购的钢板必须附带有效的、可追溯的材质证明；原材料切割下料后需校正平面度（可通过滚压整形等方法），令平面度≤1.6；毛坯应先粗加工出非精密要求的轮廓，减少后加工的加工应力，并可避免后加工影响大板的平面度及表面精度；粗加工后做消除应力处理（消除原材料轧制应力、热切割应力、矫形应力等），一般选择热处理方法（去应力热处理以随机自动记录数据曲线作为质量保证），消除应力时，应采取保持校正平面度的技术措施；粗加工并热处理后的毛坯自由放置在加工机床的工作台上（或等同）检测精度和加工余量进行确认。
2 大板的装卡与找正
大板的装卡与找正是大板加工精度保证的重要环节，装卡的每个步骤都很关键，装卡的方法、顺序直接影响大板最终的加工精度。装夹时必须夹死，防止工件在切削力、重力、惯性力等的作用下发生移位或晃动，以免破坏工件的定位。
具体步骤是：采用自由放置垫实压緊的装卡方法，令装卡变形≤0.02，基准面找正精度≤0.035/1000。设定装卡压紧点不少于5×12=60点，在大板上均匀排布；大板下方对应每个压紧点的地方都有一个支撑点，可微调，即上压紧点正对下支撑点，需制作适用的工装卡具。每次装卡前，先对工装的支撑点预先找正，令全部支撑点的上平面在平行于工作台面的同一平面内，允差≤0.02（可用机床打表测量）。大板自由放置于工装支撑点上，纵横对正、垫实压紧，从中间开始逐次向两端两边对称进行；每个点的垫实压紧操作均在最靠近压点的地方架百分表，调整零位，然后进行垫实压紧，令压紧后百分表仍保持在零位为合格。大板加工过程中遇铣刀与压点相碰，则解除压点，待铣刀通过后补上压点，操作方法同上（视具体情况释放下支撑）。平面铣削完成后，松开所有压点，检测并记录全部压点平面度值，掌握铣削过程中应力变形规律和趋势，为后续找正赶偏差提供参考。
3 大板的加工
大板的加工是决定成品合格的关键环节，须选择合理的加工顺序，把粗加工和精加工分开，经济作业，一次预基准，两次成品面。毛坯上机床装卡找正后，预加工一个面（见光或稍有黑皮）作为二次装卡的基准面。工件翻身装卡（预基准面朝下），将上面加工成成品；工件再翻身装卡（已成品面朝下作为基准面），将上面加工成成品，且最终厚度合格。若加工量过大，则应均布分加工量或再增加一次预基准面加工（即多翻身一次）。加工量对生产效率加工质量都有很大影响；加工量过大，不但增加机械加工的劳动量，使最耐磨的表面金属层被切除，降低了生产效率，而且增加了材料、工具和电力消耗，提高了加工成本；加工量过小，则既不能消除上道工序的各种缺陷和误差，又不能补偿本工序加工时的装夹误差，结果生产的是废品。其选取原则应该是在保证质量的前提下，使加工量尽可能小，减小切削加工的内应力，提高工件的加工精度和表面粗糙度。
4 加工刀具及切削参数
加工刀具选用端铣刀Φ250-GB5342（或Φ125-GB5342）。由于大板平面最终为精密平面，必须采用垂直铣削法，不能采用倾斜铣削法。调整主轴与工作台垂直，偏差≤0.03/250，主轴端面圆跳动量≤0.01，主轴径向圆跳动量≤0.01。调整阶梯交错密齿端铣刀的所有精光齿在径向半径比半精切齿半径小0.5，在轴向精光齿比半精切齿高0.3，走刀方向为横向。接刀时，最少接刀交插≥1.5。
切削参数：吃刀深度ap=1～2mm；每齿进给量af=0.05～0.2mm/Z；切削速度v=160mm～200mm/min（Φ250、204～255r/min）。
5 成品半成品吊装搬运与放置
成品半成品吊装必须有可靠的对成品面防护措施和防止吊装变形措施。可在工件侧面中部吊装，忌在工件端部吊装；吊装翻身必须下衬软物缓落，忌硬碰硬装。放置时，应制备专用的工位器具放置工件，使工件在约15°范围稳妥侧立，避免平放时底面不平引起的重力变形。工件搬运时，最好同工位器具一起搬运，避免搬运变形与碰撞。成品的搬运与放置须格外注意，严格执行相关的规定，否则会前功尽弃。
6 工件的质检与质保
加工成品面的质量检验，在铣削完毕并松开全部压点（工件处于自由状态），于机床工作台面上进行。检测的项目有：平面度、粗糙度、厚度，记录各压点实测数据。材质以材质证明验证或复检化验单作为质量保证，去应力热处理以随机自动记录曲线作为质量保证，成品以检验记录作为质量保证，工位器具以设计图样和实测精度记录作为质量保证。在质量保证可靠有效的前提下，可忽略因后续加工、吊装搬运放置、温差和加工应力所引起的变形。各项质检数据及质保证明均是成品零件合格的有效证明。
7 结语
机械加工过程中，产生误差、影响质量是不可避免的，只有对其采取相应的预防措施尽可能地避免或减少加工误差，才能有效提高机加工的精度和质量。超大薄板加工工艺流程主要包括：选材→装卡找正→铣削加工→质量检测→成品包装。需要注意的是：原材料需消除应力处理，装卡时控制好装卡变形，加工时掌握好加工顺序和切削参数，检测手段要正确，成品包装要注意防护。对于超大薄板精密机械加工要进行缜密的工艺探讨，加工部门和加工人员应严格执行已定加工工艺，方可减低生产成本，保证产品的加工最终合格。
参考文献
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[2] 王新生.关于机械加工工艺技术的探讨[J].科技风，2010，1.
[3] 李岩.机械加工质量控制技术研究[J].科技创新与应用，2012，7.
[4] 成大先.机械设计手册.（第一卷）[M].北京：化学工业出版社，2007.
焊接冶金学—材料焊接性课后答案 篇9
1．分析热轧钢和正火钢的强化方式和主强化元素又什么不同，二者的焊接性有何差别？在制定焊接工艺时要注意什么问题？ 答：热轧钢的强化方式有：（1）固溶强化，主要强化元素：Mn，Si。（2）细晶强化，主要强化元素：Nb,V。（3）沉淀强化，主要强化元素：Nb,V.；正火钢的强化方式：（1）固溶强化，主要强化元素：强的合金元素（2）细晶强化，主要强化元素：V,Nb,Ti,Mo（3）沉淀强化，主要强化元素：Nb,V,Ti,Mo.；焊接性：热轧钢含有少量的合金元素，碳当量较低冷裂纹倾向不大，正火钢含有合金元素较多，淬硬性有所增加，碳当量低冷裂纹倾向不大。热轧钢被加热到1200℃以上的热影响区可能产生粗晶脆化，韧性明显降低，而是、正火钢在该条件下粗晶区的V析出相基本固溶，抑制A长大及组织细化作用被削弱，粗晶区易出现粗大晶粒及上贝氏体、M-A等导致韧性下降和时效敏感性增大。制定焊接工艺时根据材料的结构、板厚、使用性能要求及生产条件选择焊接方法。
2．分析Q345的焊接性特点，给出相应的焊接材料及焊接工艺要求。答:Q345钢属于热轧钢，其碳当量小于0.4％，焊接性良好，一般不需要预热和严格控制焊接热输入，从脆硬倾向上，Q345钢连续冷却时，珠光体转变右移，使快冷下的铁素体析出，剩下富碳奥氏体来不及转变为珠光体，而转变为含碳量高的贝氏体与马氏体具有淬硬倾向，Q345刚含碳量低含锰高，具有良好的抗热裂性能，在Q345刚中加入V、Nb达到沉淀强化作用可以消除焊接接头中的应力裂纹。被加热到1200℃以上的热影响区过热区可能产生粗晶脆化，韧性明显降低，Q345钢经过600℃×1h退火处理，韧性大幅提高，热应变脆化倾向明显减小。；焊接材料：对焊条电弧焊焊条的选择：E5系列。埋弧焊：焊剂SJ501，焊丝H08A/H08MnA.电渣焊：焊剂HJ431、HJ360焊丝H08MnMoA。CO2气体保护焊：H08系列和YJ5系列。预热温度：100～150℃。焊后热处理：电弧焊一般不进行或600～650℃回火。电渣焊900～930℃正火，600～650℃回火
3.Q345与Q390焊接性有何差异？Q345焊接工艺是否适用于Q390焊接，为什么？ 答：Q345与Q390都属于热轧钢，化学成分基本相同，只是Q390的Mn含量高于Q345，从而使Q390的碳当量大于Q345，所以Q390的淬硬性和冷裂纹倾向大于Q345，其余的焊接性基本相同。Q345的焊接工艺不一定适用于Q390的焊接，因为Q390的碳当量较大，一级Q345的热输入叫宽，有可能使Q390的热输入过大会引起接头区过热的加剧或热输入过小使冷裂纹倾向增大，过热区的脆化也变的严重。
4.低合金高强钢焊接时，选择焊接材料的原则是什么？焊后热处理对焊接材料有什么影响？ 答：选择原则：考虑焊缝及热影响区组织状态对焊接接头强韧性的影响。由于一般不进行焊后热处理，要求焊缝金属在焊态下应接近母材的力学性能。中碳调质钢，根据焊缝受力条件，性能要求及焊后热处理情况进行选择焊接材料，对于焊后需要进行处理的构件，焊缝金属的化学成分应与基体金属相近。
5.分析低碳调质钢焊接时可能出现的问题？简述低碳调质钢的焊接工艺要点，典型的低碳调质钢如(14MnMoNiB、HQ70、HQ80)的焊接热输入应控制在什么范围？在什么情况下采用预热措施，为什么有最低预热温度要求，如何确定最高预热温度。（P81）答：焊接时易发生脆化，焊接时由于热循环作用使热影响区强度和韧性下降。焊接工艺特点：① 要求马氏体转变时的冷却速度不能太快，使马氏体有一“自回火”作用，以防止冷裂纹的产生；② 要求在800~500℃之间的冷却速度大于产生脆性混合组织的临界速度。此外，焊后一般不需热处理，采用多道多层工艺，采用窄焊道而不用横向摆动的运条技术;典型的低碳调质钢在Wc＞0.18％时不应提高冷速，Wc＜0.18％时可提高冷速（减小热输入）焊接热输入应控制在小于481KJ/cm；当焊接热输入提高到最大允许值裂纹还不能避免时，就必须采用预热措施，当预热温度过高时不仅对防止冷裂纹没有必要，反而会使800～500℃的冷却速度低于出现脆性混合组织的临界冷却速度，使热影响区韧性下降，所以需要避免不必要的提高预热温度，包括层间温度，因此有最低预热温度。通过实验后确定钢材的焊接热输入的最大允许值，然后根据最大热输入时冷裂纹倾向再来考虑，是否需要采取预热和预热温度大小，包括最高预热温度。
6.低碳调质钢和中碳调质钢都属于调质钢，他们的焊接热影响区脆化机制是否相同？为什么低碳钢在调质状态下焊接可以保证焊接质量，而中碳调质钢一般要求焊后热处理？ 答：低碳调质钢：在循环作用下，t8/5继续增加时，低碳钢调质钢发生脆化，原因是奥氏体粗化和上贝氏体与M-A组元的形成。中碳调质钢：由于含碳高合金元素也多，有相当大淬硬倾向，马氏体转变温度低，无自回火过程，因而在焊接热影响区易产生大量M组织大致脆化。低碳调质钢一般才用中、低热量对母材的作用而中碳钢打热量输入焊接在焊后进行及时的热处理能获得最佳性能焊接接头。
7.比较Q345、T-1钢、2.25Cr-Mo和30MnSiA的冷裂、热裂和消除应裂纹的倾向.答：
1、冷裂纹的倾向：Q345为热扎钢其碳含量与碳当量较底，淬硬倾向不大，因此冷裂纹敏感倾向较底。T-1钢为低碳调质钢，加入了多种提高淬透性的合金元素，保证强度、韧性好的低碳自回火M和部分下B的混合组织减缓冷裂倾向，2.25Cr-1Mo为珠光体耐热钢，其中Cr、Mo能显著提高淬硬性，控制Cr、Mo的含量能减缓冷裂倾向，2.25-1Mo冷裂倾向相对敏感。30CrMnSiA为中碳调质钢，其母材含量相对高，淬硬性大，由于M中C含量高，有很大的过饱和度，点阵畸变更严重，因而冷裂倾向更大。
2、热裂倾向Q345含碳相对低，而Mn含量高，钢的Wmn/Ws能达到要求，具有较好的抗热裂性能，热裂倾向较小。T-1钢含C低但含Mn较高且S、P的控制严格因此热裂倾小。30CrMnSiA含碳量及合金元素含量高，焊缝凝固结晶时，固-液相温度区间大，结晶偏析严重，焊接时易产生洁净裂纹，热裂倾向较大。
3、消除应力裂纹倾向：钢中Cr、Mo元素及含量对SR产生影响大，Q345钢中不含Cr、Mo，因此SR倾向小。T-1钢令Cr、Mo但含量都小于1%，对于SR有一定的敏感性；SR倾向峡谷年队较大，2.25Cr-Mo其中Cr、Mo含量相对都较高，SR倾向较大。
8.同一牌号的中碳调质钢分别在调质状态和退火状态进行焊接时焊接工艺有什么差别？为什么中碳调质钢一般不在退火的状态下进行焊接？ 答：在调质状态下焊接，若为消除热影响区的淬硬区的淬硬组织和防止延迟裂纹产生，必须适当采用预热，层间温度控制，中间热处理，并焊后及时进行回火处理，若为减少热影响的软化，应采用热量集中，能量密度越大的方法越有利，而且焊接热输入越小越好。
在退火状态下焊接：常用焊接方法均可，选择材料时，焊缝金属的调质处理规范应与母材的一致，主要合金也要与母材一致，在焊后调质的情况下，可采用很高的预热温度和层间温度以保证调质前不出现裂纹。因为中碳调质钢淬透性、淬硬性大，在退火状态下焊接处理不当易产生延迟裂纹，一般要进行复杂的焊接工艺，采取预热、后热、回火及焊后热处理等辅助工艺才能保证接头使用性能。
9珠光体耐热钢的焊接性特点与低碳调质钢有什么不同?珠光体耐热钢选用焊接材料的原则与强度用钢有什么不同？why？ 答：珠光体耐热钢和低碳调质钢都存在冷裂纹，热影响区硬化脆化以及热处理或高温长期使用中的再热裂纹，但是低碳调质钢中对于高镍低锰类型的刚有一定的热裂纹倾向，而珠光体耐热钢当材料选择不当时才可能常产生热裂纹。珠光体耐热钢在选择材料上不仅有一定的强度还要考虑接头在高温下使用的原则，特别还要注意焊接材料的干燥性，因为珠光体耐热钢是在高温下使用有一定的强度要求。
10低温钢用于-40度和常温下使用时在焊接工艺和材料上选择是否有所差别？why？ 答：低温钢为了保证焊接接头的低温脆化及热裂纹产生要求材料含杂质元素少，选择合适的焊材控制焊缝成分和组织形成细小的针状铁素体和少量合金碳化物，可保证低温下有一定的AK要求。对其低温下的焊接工艺选择采用SMAW时用小的线能量焊接防止热影响区过热，产生WF 和粗大M,采用快速多道焊减少焊道过热。采用SAW时，可用振动电弧焊法防止生成柱状晶。
第四章 不锈钢及耐热钢的焊接
1.不锈钢焊接时，为什么要控制焊缝中的含碳量？如何控制焊缝中的含碳量？答：焊缝中的含碳量易形成脆硬的淬火组织，降低焊缝的韧性，提高冷裂纹敏感性。碳容易和晶界附近的Cr结合形成Cr的碳化物Cr23C6，并在晶界析出，造成“贫Cr”现象，从而造成晶间腐蚀。选择含碳量低的焊条和母材，在焊条中加入Ti，Zr，Nb，V等强碳化物形成元素来降低和控制含氟中的含碳量。
2.为什么18-8奥氏体不锈钢焊缝中要求含有一定数量的铁素体组织？通过什么途径控制焊缝中的铁素体含量？答：焊缝中的δ相可打乱单一γ相柱状晶的方向性，不致形成连续，另外δ相富碳Cr，又良好的供Cr条件，可减少γ晶粒形成贫Cr层，故常希望焊缝中有4%~12%的δ相。通过控制铁素体化元素的含量，或控制Creq/Nieq的值，来控制焊缝中的铁素体含量。
3.18-8型不锈钢焊接接头区域在那些部位可能产生晶间腐蚀，是由于什么原因造成？如何防止？答：18-8型焊接接头有三个部位能出现腐蚀现象：{1}焊缝区晶间腐蚀。产生原因根据贫铬理论，碳与晶界附近的Cr形成Cr23C6，并在在晶界析出，导致γ晶粒外层的含Cr量降低，形成贫Cr层，使得电极电位下降，当在腐蚀介质作用下，贫Cr层成为阴极，遭受电化学腐蚀；{2}热影响区敏化区晶间腐蚀。是由于敏化区在高温时易析出铬的碳化物，形成贫Cr层，造成晶间腐蚀；{3}融合区晶间腐蚀{刀状腐蚀}。只发生在焊Nb或Ti的18-8型钢的融合区，其实质也是与M23C6沉淀而形成贫Cr有关，高温过热和中温敏化连过程依次作用是其产生的的必要条件。防止方法：{1}控制焊缝金属化学成分，降低C%，加入稳定化元素Ti、Nb；{2} 控制焊缝的组织形态，形成双向组织{γ+15%δ}；{3}控制敏化温度范围的停留时间；{4}焊后热处理：固溶处理，稳定化处理，消除应力处理。
4.简述奥氏体不锈钢产生热裂纹的原因？在母材和焊缝合金成分一定的条件下，焊接时应采取何种措施防止热裂纹？答：产生原因：{1}奥氏体钢的热导率小，线膨胀系数大，在焊接局部加热和冷却条件下，接头在冷却过程中产生较大的拉应力；{2}奥氏体钢易于联生结晶形成方向性强的柱状晶的焊缝组织，有利于杂质偏析，而促使形成晶间液膜，显然易于促使产生凝固裂纹；{3}奥氏体钢及焊缝的合金组成较复杂，不仅S、P、Sn、Sb之类杂质可形成易溶液膜，一些合金元素因溶解度有限{如Si、Nb}，也易形成易溶共晶。防止方法：{1}严格控制有害杂质元素{S、P—可形成易溶液膜};{2}形成双向组织，以FA模式凝固，无热裂倾向；{3}适当调整合金成分：Ni<15%，适当提高铁素体化元素含量，使焊缝δ%提高，从而提高抗裂性；Ni>15%时，加入Mn、W、V、N和微量Zr、Ta、Re{<0.01%}达到细化焊缝、净化晶界作用，以提高抗裂性；{4}选择合适的焊接工艺。
5.奥氏体钢焊接时为什么常用“超合金化”焊接材料？答：为提高奥氏体钢的耐点蚀性能，采用较母材更高Cr、Mo含量的“超合金化”焊接材料。提高Ni含量，晶轴中Cr、Mo的负偏析显著减少，更有利于提高耐点蚀性能。
6.铁素体不锈钢焊接中容易出现什么问题？焊条电弧焊和气体保护焊时如何选择焊接材料？在焊接工艺上有什么特点？答：易出现问题：{1}焊接接头的晶间腐蚀；{2}焊接接头的脆化①高温脆性②σ相脆化③475℃脆化。SMAW要求耐蚀性：选用同质的铁素体焊条和焊丝；要求抗氧化和要求提高焊缝塑性：选用A焊条和焊丝。CO2气保焊选用专用焊丝H08Cr20Ni15VNAl。焊接工艺特点：{1}采用小的q/v，焊后快冷——控制晶粒长大；{2}采用预热措施，T℃<=300℃——接头保持一定ak；{3}焊后热处理，严格控制工艺——消除贫Cr区;{4}最大限度降低母材和焊缝杂质——防止475℃脆性产生；{5}根据使用性能要求不同，采用不同焊材和工艺方法。
7.何为“脆化现象”？铁素体不锈钢焊接时有哪些脆化现象，各发生在什么温度区域？如何避免？答：“脆化现象”就是材料硬度高，但塑性和韧性差。现象：{1}高温脆性：在900~1000℃急冷至室温，焊接接头HAZ的塑性和韧性下降。可重新加热到750~850℃，便可恢复其塑性。{2}σ相脆化：在570~820℃之间加热，可析出σ相。σ相析出与焊缝金属中的化学成分、组织、加热温度、保温时间以及预先冷变形有关。加入Mn使σ相所需Cr的含量降低，Ni能使形成σ相所需温度提高。{3}475℃脆化：在400~500℃长期加热后可出现475℃脆性适当降低含Cr量，有利于减轻脆化，若出现475℃脆化通过焊后热处理来消除。
8.马氏体不锈钢焊接中容易出现什么问题，在焊接材料的选用和工艺上有什么特点？制定焊接工艺时应采取哪些措施？答：易出现冷裂纹、粗晶脆化。焊接材料的选用：{1}对简单的Cr13型，要保证性能，要求S、P、Si，C含量较低，使淬硬性下降，更要保证焊接接头的耐蚀性。{2}对Cr12为基加多元元素型，希望 焊缝成分接近母材，形成均一的细小M组织。{3}对于超低C复相M钢，采用同质焊材，焊后经超微细复相化处理，可使焊缝的强韧化约等于母材水平。工艺特点:{1}预热温度高{局部或整体}T℃=150-260℃；{2}采用小的q/v：防止近缝区出现粗大α和κ析出；{3}选用低H焊条：焊缝成分与母材同质，高碳M可选用A焊条焊接.9.双相不锈钢的成分和性能特点，与一般A不锈钢相比双相不锈钢的焊接性有何不同？在焊接工艺上有什么特点？答：双相不锈钢是在固溶体中F和A相各占一半，一般较少相的含量至少也要达到30%的不锈钢。这类钢综合了A不锈钢和F不锈钢的优点，具有良好的韧性、强度及优良的耐氧化物应力腐蚀性能。与一般A不锈钢相比：{1}其凝固模式以F模式进行；{2}焊接接头具有优良的耐蚀性，耐氯化物SCC性能，耐晶间腐蚀性能，但抗H2S的SCC性能较差;{3}焊接接头的脆化是由于Cr的氮化物析出导致；{4}双相钢在一般情况下很少有冷裂纹，也不会产生热裂纹。焊接工艺特点：{1}焊接材料应根据“适用性原则”，不同类型的双相钢所用焊材不能任意互换，可采取“适量”超合金化焊接材料；{2}控制焊接工艺参数，避免产生过热现象，可适当缓冷，以获得理想的δ/γ相比例；{3}A不锈钢的焊接注意点同样适合双相钢的焊接。
10.从双相不锈钢组织转变的角度出发，分析焊缝中Ni含量为什么比母材高及焊接热循环对焊接接头组织，性能有何影响？答：双相不锈钢的合金以F模式凝固，凝固结束为单相δ组织，随着温度的下降，开始发生δ→γ转变不完全，形成两相组织。显然，同样成分的焊缝和母材，焊缝中γ相要比母材少得多，导致焊后组织不均匀，韧性、塑性下降。提高焊缝中Ni含量，可保证焊缝中γ/δ的比例适当，从而保证良好的焊接性。在焊接加热过程，整个HAZ受到不同峰值温度的作用，最高接近钢的固相线，但只有在加热温度超过原固溶处理温度区间，才会发生明显的组织变化，一般情况下，峰值低于固溶处理的加热区，无显著组织变化，γ/δ值变化不大，超过固溶处理温度的高温区，会发生晶粒长大和γ相数量明显减少，紧邻溶合线的加热区，γ相全部溶于δ相中，成为粗大的等轴δ组织，冷却后转变为奥氏体相，无扎制方向而呈羽毛状，有时具有魏氏组织特征。第五章：有色金属
1.为什么Al-Mg及al-li合金焊接时易形成气孔？al及其合金焊接时产生气孔的原因是什么？如何防止气孔？为什么纯铝焊接易出现分散小气孔？而al-mg焊接时易出现焊接大气孔？ 答：1）氢是铝合金及铝焊接时产生气孔的主要原因。2）氢的来源非常广泛，弧柱气氛中的水分，焊接材料以及母材所吸附的水分，焊丝及母材表面氧化膜的吸附水，保护气体的氢和水分等都是氢的来源。3）氢在铝及其合金中的溶解度在凝点时可从0.69ml/100g突降至0.036mol/100g相差约20倍，这是促使焊缝产生气孔的重要原因之一。4)铝的导热性很强，熔合区的冷速很大，不利于气泡的浮出，更易促使形成气孔
防止措施： 1）减少氢的来源，焊前处理十分重要，焊丝及母材表面的氧化膜应彻底清除。2）控制焊接参数，采用小热输入减少熔池存在时间，控制氢溶入和析出时间3）改变弧柱气氛中的性质
原因：1）纯铝对气氛中水分最为敏感，而al-mg合金不太敏感，因此纯铝产生气孔的倾向要大 2）氧化膜不致密，吸水强的铝合金al-mg比氧化膜致密的纯铝具有更大的气孔倾向，因此纯铝的气孔分数小，而al-mg合金出现集中大气孔 3）Al-mg合金比纯铝更易形成疏松而吸水强的厚氧化膜，而氧化膜中水分因受热而分解出氢，并在氧化膜上冒出气泡，由于气泡是附着在残留氧化膜上，不易脱离浮出，且因气泡是在熔化早期形成有条件长大，所以常造成集中大的气孔。因此al-mg合金更易形成集中的大气孔。2.硬铝及超硬铝焊接时易产生什么样的裂缝？为什么？如何防止裂纹？ 答：裂纹倾向大，铝及硬铝产生焊接热裂纹
原因：1）易熔共晶的存在，是铝合金焊缝产生裂纹的重要原因 2）线膨胀系数大，在拘束条件下焊接时易产生较大的焊接应力也是产生裂纹的原因之一 防止措施：1）加合金元素cu,mn,si,mg,zn使主要合金元素含量Me%>Xm，产生自愈合作用 2）生产中采用含5%的Si，Al合金焊丝解决抗裂问题，具有很好的愈合作用 3）加入Ti,zr,v,b微量元素作为变质剂，细化晶粒，改善塑性韧性，并提高抗裂性 4）热能集中焊接方法可防止形成方向性强的粗大柱状晶，改善抗裂性 5）采用小电流焊接，降低焊接速度均可改善抗裂性问题
3.分析高强度铝合金焊接接头性能低于母材的原因及防止措施，焊后热处理对焊接接头性能有什么影响？什么情况下对焊接接头进行焊后热处理？ 答：原因：1）晶粒粗化，降低塑性，晶界液化产生显微裂纹
2）非时效强化铝合金haz软化，主要发生在焊前经冷作硬化的合金上，经冷作硬化的铝合金，haz峰值温度超过再结晶温度（200-300）区域就产生明显软化
3）时效强化铝合金haz软化，由于第二相脱溶析出聚集长大发生过时效软化 防止措施：1）采用小的焊接热输入 2）对al-zn-mg合金，焊后经自然时效可逐步恢复或接近母材的水平热处理对接头性能的影响：1）焊后不热处理接头强度均低于母材，特别是在时效状态下焊接的硬铝，即使焊后人工热处理，接头强度系数也未超过60% 2）al-zn-mg合金强度与焊后自然时效长短有关系，随自然时效的增长，强度可接近母材要求焊缝有足够的强度，则焊后要热处理焊后要洗掉焊剂残渣，以防焊件腐蚀
4.铜及铜合金的物理化学性能有何特点，焊接性如何？不同的焊接方法对铜及铜合金焊接接头有什么影响？ 答：1）铜及铜合金的物理化学性能：优良的导电导热性能；冷热加工性能好，无磁性；具有高的强度，抗氧化性及抗淡水，盐水，氨碱溶液和有机化学物质腐蚀的性能
2）焊接性： 铜及合金在焊接中难熔合，易变形，而且产生很大的焊接应力；
铜及合金与杂质形成多种低熔点共晶，焊接时出现热裂纹
铜及合金焊接中易产生扩散气孔（H）反应气孔（冶金反应）及氮气孔（空气中的氮）焊接接头的性能变化：纯铜焊接时，焊缝与焊接接头的抗拉强度可与母材接近，但塑性比母材有些降低
3）焊接方法对铜及合金的接头性能影响：
焊条电弧焊，使焊接接头焊缝中氢氧百分比增加，zn蒸发严重容易形成气孔
埋弧焊时，对中厚板焊接可获得优质焊接接头
氩弧焊工艺，TIG焊由于电弧能量集中易使焊接接头产生难熔合及变形 MIG焊可获得好的焊接接头
等离子弧焊可使接头不易变形，焊接接头质量达到母材
5.分析采用埋弧焊和氩弧焊焊接中等厚度纯铜板的工艺特点，各有什么优缺点？
答：1）埋弧焊 板厚δ<20mm工件在不预热及开坡口条件下获得优质接头，使焊接工艺大为简化，特别适合中厚板长焊缝的焊接
2）氩弧焊 TIG具有电弧能量集中，保护效果好，热影响区窄，操作灵活的优点，特别适合中板及薄小件的焊接和补焊