加工中心刀具管理规定

加工中心刀具管理规定（共11篇）

加工中心刀具管理规定 篇1

数控加工中心刀具管理

日期：2009年11月09 来源：沈阳第一机床厂 关键字：加工中心

1．刀具管理的重要性

随着社会化大生产的不断发展，加工中心、数控车床、数控镗／铣床等数控设备已经越来越多地引入现代机械加工的企业当中。随之而来的是大批的数控刀具出现在生产的第-线，成为数控加工中的主要角色。

在加上中心、柔性制造单元和柔性制造系统筹自动化加工设备中，不但每台加上中心有自身的刀库，而且在系统中通常还配有一个总刀库一一中心刀库。如果需要，还可在每台机床旁设置／J具缓冲存储栅。在中心刀库巾，主要是存放不经常使用的某工序的特殊刀具及各种刀具的备用刀具，以便当刀具损坏时，能及时换上新刀具。在一个具有5～8台机床的柔性自动化加工系统中，可能需要配备1000把刀具以上，这取加工中心决于加丁零件的品种和数量。即使一台加工中心自身的刀库，少则十几把刀具，多则几十把甚至一百多把刀具。每把刀具都包括两种信息：一种是刀具描述信息，即静态信息，如刀具识别编码和几何参数等；另一种是刀具状态信息，即动态信息，如刀具所在位置、刀具累计使用次数、刀具剩余寿命(min)、刀具刃磨次数等。所以，与刀具有关的信息量很大。要将这些大量的刀具及有关信息管理好，必须有一个完善的计算机刀具管理系统，才能解决多品种零件加工对刀具的需求。

2．刀具管理的任务

刀具管理就是及时而准确地对指定的机床提供适用的刀具，以便在维持较好的设备利用宰的情况下，生产出所需数量的合格零件。因此，刀具管理最重要的准则是：刀具供加工中心应及时，通过时间短，刀具储存量少，组织费用少。柔性自动化加工系统中的刀具管理包括以下几个方面。

(1)刀具室的控制与管理。刀具首先在刀具室内与刀夹装配成刀具组件，并在调刀仪上调好尺寸，然后编码待用。根据加工零件需要，调用相应的刀具组件井分配给机床。应按自动加工系统的需要，对刀具的库存量进行控制，使刀具冗余量最小。

(2)刀具的分配与传输。刀具的分配是根据零件加工工艺过程和加工系统作业调度计划及刀具分配策略决定的。第1种刀具分配策略，是一批零件使用一组刀具，当加工完一批零件后一组刀具全部更换。这种箫略使加工系统刀具库存量很大，但控制软件简单。第2种刀具分配策略，可以几种零件使加工中心用—‘组刀具，在成组技术基础上确定一组零件所需的刀具，加工完毕后所有刀具送回刀具室。这种策略可减少刀具库存量，但需要比较复杂的控制软件。

当然，根据具体情况，还可以采用其他刀具分配策略，如加丁某几种零件后，保留适用于下几种零件加工的刀具，而取走其余刀具，再补充必要的刀具，以便进行以后几种零件加工。

这样可大人减少刀只库存量，但控制软件更加复杂。关于刀具的传输，人的自动化加工系统采用无人小车(AGV)，而小的系统则用机械手和高架传送带等。

(3)刀具的监控。在加工过程中，应对刀具状态进行实时监控和对刀具的切削时间进行累计，当达到规定的使用耐用度晌，刀具要重磨或更换。当发生／J具破损时，机床应立即停车，并发出报警信号，以便操作人员及时处理。

(4)刀具信息的处理。处理／J具各种静、动态信息，使这些信息在机床、刀具室、主控计算机之间传输，有些动态信息必须在加丁系统运行时不断进行修改。刀具标准化问题加

工中心也是刀具管理的重要任务，应结合加工工艺过程的标准化统一考虑以卜问题：①尽可能使用通用刀具，少用特殊的非标准刀具：

②使用不重磨刀片，采用标准的模块化的刀夹装置；

③使用可调刀具，以减少刀具的种类。

3．刀具系统的管理过程

(1)自动换刀刀库中刀具的管理

在单台加工中心上加丁零件时，也必须准确无误地从刀库中取出所需的刀具。从刀库中选刀的方式，一般可分为顺序选择和任意选择两种：

①顺序选择方式。将预调整的刀具组件按加工的工序依次插人刀库中，加工时，根据数控指令，依次用机械手从刀库中取出刀具，每次换刀时刀库依次转动一个刀座位置。这种方式，刀库驱动控制非常简单，但刀库中的任一把刀具在零件整个加工中不能重复使用。②任意选择方式。仟意选择方式是预先把刀库中的加工中心每把刀具(或刀座)都进行编码，刀库运转中，每把刀具都经过识别装置接受识别。当某一把刀具的编码与数控指令代码相符时，刀具识别装置即发出信号，令刀库将该把刀具输送到换刀装置，等待机械手取出使用。这种方式的优点是刀具可以重复使用，减少了刀具库存量，刀库也可相应小些，但刀库驱动控制比较复杂。

(2)刀具的识别

在数控加工的刀具管理中，刀具识别非常重要。从原理上看，可以有多种不同的方法来实现刀具的识别，分为接触式识别和非接触式识别两种。图7—l所示为采用接触式识别方法的钻头夹头。

在夹头前端组装了一些表示刀具编码的环，称为数码环，预先规定大直径的数码环为“广，小直径为“o”。数码环司以是大直径或小直径的，图中有5个数码环，故有2’：32种组合情况，即32种刀具编码。图示编码为11010，刀库储存量越多，则数码环数日也越多。在刀库附近有一接触式刀具识别装置，从其中伸出与数码环数量相等的几个触针。根据触针与数码环接触与甭，即可判断数码环是大直径的，还足小加工中心直径的。每个触针与一个继电器连接。当数码环为大直径时，与触针接触，继电器通电，其数码为“1”：当数码环足小直径时，与触针不接触，继电器不通电，其数码为“0”。只有当各继电器读出的数码与所需刀具的数码一致时，／J库才由抑制装置操纵自动停止，然后被机械手取出／J具并输送到机床主轴上，从而实现自动换刀。

近年来，条形码U／‘泛地应用于刀具识别技术中，这是因为条形码可以在很小的尺寸范围内容纳极高密度的信息，而旺易于实现信息识别的自动化。所谓条形码，足指一组印在浅色衬底上的、深色的、粗细不同的条形码符。实际上是采用国际上通用的编码方法，通过K条形线条的某种排列组合而得出—定含义的编码。条形码识别系统由光源、条形码标记、光敏元件和读出控制电路组成，如图7—2所示，当识别装置加工中心中光源发出的光线别向桂动的刀具上的条形码标记时，由于条形码标记上的线条本身粗细不同、线条间隙宽窄不同和衬底的反射串不同，就会产生强弱小同的反射光，井经聚光镜聚焦在光敏元件上，不同强弱的反射光使光敏元件输出的信号电流人小也随之不同。这—电流信号送入读出控制电路后，经放大、整形，最终转换成数字信号，将其送入计‘算机或其他逻辑电路中作必要的处珲，即可实现刀具的识别。这种识别方法是在非接触状态下工作的，不会由于磨损和接触不良而造成故障，因而工作可靠。

(3)柔性制造系统刀具的管理

在柔性制造系统中，刀具管理的方法主要是在该系统的中央控制系统十建立刀具数据文件，其主要内容包括刀具编码、刀具名称、刀具大小识别号、刀具耐用度、刀位号、加工中心刀具补偿类型、刀尖半径、刀具半径、刀具长度及其公差、切削用量和刀具监测信息等。

其中，刀具编码是刀具管理最基本、最重要的信息，是接个加工系统中刀具识别的依据。每一把刀具必须占有且只能占有一组编码，用于计算机识别刀具。通过编码就可查出刀具的尺寸、耐用度及其在系统内的位置。这种编码不影响刀具在机床刀库或中央刀库的存放位置。至于编码的方法，各种加丁系统均根据具体情况而定。

加工系统运行时，通过不断修改预定的刀具数据文件和调刀仪把刀具的实际参数输入后，就町建立一套刀具的实际数据文件，存储于十央控制系统的中央刀具数据库中，再由中央控制系统通知各加丁中心实现刀具在加工系统各部分之间的传送并进行加工。通过加工系统控制终端显示的菜单，采用人机对话形式，加工中心实现刀具在整个加工系统运行中的管珲过程。

科学的刀具管理能为用户节省可观的刀具费用，因此，开发刀具管理技术和相关的软件、硬件已成为刀具制造商的业务范围，并由此将有关刀具正确使用的知识、数据和信息传递给用户。

Walter公司的TDM刀具管理软件，可从工件材料、库存、切削参数、刀具寿命、采购供应等不同方面对刀具进行全面管理。日研公司的TMSWindows刀具管理系统，包括刀具自动识别(m)的功能。Kennametal公司推出的供用户存放和管理刀具的TOOL BOSS刀具柜，包括一千刀具柜管理软件，机床操作者凭个人使用的密码通过屏幕引导可打开相应的抽屉．领取一定数量的刀片或刀具，刀具管珥人员叼根据加工的需要事先设置各机床操作者领取的刀具品种、规格、数量及其最低的库存量，相关的各级管理人员凭设置的权限不同层次和密码可进入该系统的不同层次，了解有关的数据，系统还司连接到公司的局域网实现数据共享，并町与供应商联网加工中心，及时补充消耗的刀具。该公司的系统可以减少资金占用率，(最多时)可减少90％、减少刀具仓储成本50％，减少内部刀具管胛费用近90％。

德国Walter公司的TDM easy软件，向用户推荐该公司的各类刀具加工小同千件材料时的切削参数。Walter公司的TDM刀具管理软件具有缩短计划时间、使调整时间和工序间断时间降至最低、减少刀具种类、促进刀具标准化、减少刀具库存，以及对刀具订货进行控制的功能等。Sandvik Coromm~t公司开发的Auto TAS刀具管理软件，有11个集成模块。该软件可为该公司提供3000多种刀具的CAD模型(几何尺寸、检测、装配)，可自动选择该公司样本与电子样本中的刀具使用，提供各种刀具的库存位置、成本、供应商、切削性能、刀具寿命及要加工工件的加工中心信息。AutoTAS刀具管理软件还提供刀具库存管理、购买、统计分析，报表，刀具室计划与质量控制等功能。Mapal公司推出的全球刀具管理系统可为用户提供正确的刀具品种和数量，可为用户建立服务部，负责刀具的重磨、调整、发放等业务，帮助用户分析、评价加下过程等。

加工中心刀具管理规定 篇2

孔加工的主要方式是钻削、铣削、镗削和铰削, 刀具分别是钻头、立铣刀、镗刀和铰刀等。因加工情况不同, 刀具类型选用有所区别。

下面针对变速器壳体加工的实际情况, 介绍壳体类零件加工中遇到的问题和刀具选择方法。

1钻头的选择

钻头一般采用普通麻花钻 (如图1) 。麻花钻有高速钢和硬质合金两种。

刀具柄部分为直柄和锥柄两种。直柄工具的刀柄主要是弹簧夹头刀柄, 其具有自动定心、自动消除偏摆的优点, 所以小规格的刀具最好选用该类型。

麻花钻主要由工作部分和柄部组成。工作部分包括切削部分和导向部分。

麻花钻的切削部分有2个主切削刃、2个副切削刃、1个横刃。

麻花钻的导向部位起导向、修光、排屑和输送切削液作用。

麻花钻用于精度较低孔的粗加工, 例如壳体的螺栓过孔、螺纹底孔、定位销孔的预孔、轴承孔的预孔。加工中心在钻孔过程中常出现的问题是加工孔的位置尺寸不稳定。选用合适的刀具可避免此问题的产生。

刀具切削部分的几何参数对切削效率和加工质量有很大影响。增大前角可减小前刀面挤压切削层时的塑性变形, 减小切屑流经前面的摩擦阻力, 从而减小切削力和切削热。但增大前角, 同时会降低切削刃的强度, 减小刀头的散热体积。

在选择刀具的角度时, 需要考虑多种因素的影响, 如工件材料、刀具材料、加工性质 (粗、精加工) 等, 必须根据具体情况合理选择。通常讲的刀具角度, 是指制造和测量用的标注角度。由于刀具的安装位置不同和切削运动方向的改变, 实际工作的角度和标注的角度有所不同, 但通常相差很小。

加工中心所用夹具没有钻套定心导向, 钻头在高速旋转切削时受两切削刃上切削力不对称的影响, 会发生偏摆运动。而且钻头的横刃长, 在壳体面上钻孔时不能起到定心作用, 所以钻头在接触工件平面的瞬间极易出现打滑现象, 加工后易出现孔的位置尺寸不稳定、孔径大小不均匀的缺陷。

因此在平面钻孔时, 为了提高孔的形状及位置精度, 必须在钻孔前增加一道工序, 用中心钻头钻预孔。中心钻 (如图2) 的钻尖直径一般只有Φ3 mm, 没有横刃, 顶部是尖角, 在加工中直接定位钻削, 在平面上钻出定心点。定心点起到引导的作用。钻头靠定心点的引导就不会出现偏移现象。

在大批量生产中, 中心钻的增加会同时带来节拍上的增加, 因此此方法不适于批量大的生产。为减少节拍也可采用直接定心钻头 (如图3) 。该种刀具的材料是硬质合金, 钻头的钻尖直接定心, 能保证孔的位置精度。但这种刀具的二次刃磨技术要求较高, 需用专用机床刃磨, 生产成本大。

考虑到钻头没有钻套的导向及固定作用, 要注意钻头加工时受到的轴向切削力。钻头在切削过程中其轴向力占总钻削力的50%~60%。轴向力易使钻头钻孔偏斜。所以为了提高钻头的刚性, 应尽量选用较短的钻头, 但麻花钻的工作部分应大于被加工孔的深度, 以便排屑和输送冷却液。同时还应注意钻孔时进给量的选用, 应按照加工材料的硬度和刀具给定的参数选用合适的进给量。在加工直径大于30 mm的孔时, 应选用钻、扩工艺, 先用小直径尺寸钻头, 再用钻径尺寸相当的钻头。

钻远离端面的孔时, 应选用刚性好的接长杆, 而不用长钻头, 以避免钻头的摆差大而不能保证孔的形位尺寸精度。当接杆直径受到限制时, 接杆应选用重金属材料并带有防振装置。

因刀具旋转, 加工中心钻孔时切屑的流出方向在不断改变, 所以切屑的排出比较困难。特别是加工高硬度材料或加工盲孔、深孔、小直径孔时, 排屑困难, 以至于钻头的散热不好, 大大降低了刀具使用寿命和生产效率。但新技术的出现及时解决了这个问题。现在的钻孔加工一般都采用带有内冷却孔的钻头。刀具在高速旋转过程中有压力极高的冷却液从冷却孔内喷出, 可及时将热量带走, 保证了排屑通畅及表面加工质量稳定和良好的刀具寿命。

所以, 在大批量生产中, 选用直接定心的内冷却钻头或复合钻头可提高生产效率。小批量生产中, 选用中心钻与普通钻头组合加工, 可以降低生产成本。

钻削Φ20~Φ60 mm深径比小于3的浅孔时, 选用可转位浅孔钻。其结构是浅直排屑槽并带内冷却通道, 在刀体的头部装有一组刀片。这种钻头具有切削效率高, 加工质量好, 使用寿命长的优点, 广泛应用于大孔径浅孔加工。

对于深径比大于5小于100的深孔, 需要用钻模, 一般不在加工中心加工。

2铣刀的选择

在变速器壳体的加工中, 铣削主要用于粗、精铣壳体的端面及孔的粗加工。铣削加工时常遇到的问题是铣平面后, 表面粗糙度不能达到工艺要求, 因此就需要根据加工的具体情况选用合理的铣刀, 以避免问题的发生。

铣刀的种类很多, 加工中心常用的有面铣刀、立铣刀、键槽铣刀。

(1) 面铣刀的结构多为套式镶刀片结构, 圆周表面和端面上都有切削刃。刀片一般选用硬质合金材料, 铣削速度高, 加工效率高, 加工表面质量较好, 并可加工带有硬皮和淬硬层的工件。现多采用可转位式镶刀片结构的面铣刀。

在铣削壳体类零件的端面时, 因为壳体零件外壁薄, 刚性不好, 会产生振动, 因而影响工件表面质量, 同时产生较大噪声。对于此问题可采用密齿端面铣刀, 用小进给量让铣刀的多个切削刀刃同时在工件上切削, 达到冲击平稳, 减小工件振动, 降低表面粗糙度, 同时也降低噪声的目的。

当粗铣或铣不重要的加工平面时, 可使用粗齿铣刀, 因其可承受大的切削深度;当精铣时, 可选用密齿铣刀, 用小进给量达到低的表面粗糙度;当铣材料较硬的金属时, 必须选用密齿铣刀, 同时进给量要小, 以防止振动。

粗铣时铣刀直径要小些, 因为粗铣时加工余量大, 切削力大, 选小直径铣刀可减小切削扭矩。精铣时, 铣刀直径要尽量大些, 能够包容整个加工宽度, 以提高加工精度和加工效率, 减少接刀痕迹。

铣削时有冲击, 所以刀具前角应尽量小些。在加工强度和硬度都很高的材料时可以选择负前角刀片。

(2) 立铣刀的圆柱表面和端面上都有切削刃, 它们可以同时进行切削, 也可单独进行切削。立铣刀的圆柱表面为主切削刃, 端面上的切削刃为副切削刃。主切削刃为螺旋齿, 这样可增加切削的平稳性, 提高加工精度。普通立铣刀的端面中心无切削刃, 所以立铣刀不能做轴向进给, 但在扩孔时可以轴向进给。

在普通钻床上刀具只能做轴向进给运动, 被加工孔的孔径大小由刀具的外圆尺寸保证。而加工中心刀具的走刀路径不同于普通钻床, 加工中心的刀具既能轴向进给, 也可以像卧式铣床那样做横向进给, 所以刀具按设定的程序指令可随意行走。因此, 在加工中心上用螺旋插补指令, 采用立铣刀扩孔, 只选用一把刀具就可完成多个不同孔径的加工。

例如, 用Φ20 mm的立铣刀可以只做轴向进给直接扩出Φ20 mm的孔径, 也可以按螺旋插补指令进行扩孔铣削, 刀具的走刀路径是螺旋型的进给, 程序中给定的螺旋半径就是所需要扩孔的孔径尺寸。因此, 用Φ20 mm的立铣刀可进行Φ20 mm以上的孔径粗加工。孔径大小由机床工作台行程决定, 而不是靠刀具外型尺寸决定。从而避免了多种孔径刀具的选用, 大大降低了生产成本。

因此, 在加工中心小批量生产中, 立铣刀可以代替粗镗刀进行大孔径的粗加工。选用立铣刀而不用专用镗刀, 可以降低生产成本。

3镗刀的选择

镗削的主要特点是获得精确的孔的位置尺寸, 得到高精度的圆度、圆柱度和表面粗糙度。所以, 对精度要求高的孔可用镗刀来保证。

和其他孔加工相比, 镗孔加工属于一种较难的加工。因为加工中心机床是主轴带动刀具转动, 机床不具有加工直径调节功能, 所以在镗刀上必须安装具有微调机构的装置, 通过调整微调机构, 达到满足加工的目的。可加工出H7、H6精度等级的孔。

(1) 镗刀按切削刃数量可分为单刃镗刀和双刃镗刀。

粗镗一般是双刃刀片, 每转进给量可提高1倍, 生产效率高;因为受力均匀, 同时可消除切削力对镗杆的影响。而精镗刀具是单刃刀片, 属于悬臂状态, 因此加工后孔径的稳定性和圆度误差成了镗孔常出现的问题。镗孔后孔的位置精度超差也是经常出现并难以解决的问题。

镗孔的位置精度主要由机床的系统刚性和工作台重复定位精度决定。但镗刀的选用对其也有一定的影响。选用镗刀先要考虑刀具系统刚性。镗刀的系统刚性是决定产品质量和生产效率的关键因素。镗刀系统的刚性包括刀柄、镗杆、镗头以及中间连接部分的刚性。镗刀的动平衡也属于系统刚性的范畴, 如果镗刀是质量较大的大孔径刀具, 必须要进行动平衡检测。镗刀自身动平衡量超差, 在转动时因不平衡离心力的影响容易导致振动的发生。特别是在高速加工时, 刀具的动平衡性对工件质量会产生很大的影响。

单刃镗刀切削时受力不均匀, 刚性差, 容易引起振动。所以, 镗刀系统中还应考虑刀片的形状、材质等细节问题。刀片的前角、后角、刀尖半径、断屑槽形状的不同所产生的切削抗力也不同。切削时振动的发生使孔径不稳定, 表面粗糙度不合格。在精加工铸铁类材料时, 镗刀片Kr取90°, 可加工出高质量的表面粗糙度;在粗镗钢件孔时, 刀片Kr取60°~75°, 可提高刀具使用寿命。

(2) 镗刀按结构分为一体式镗刀和模块式镗刀。

一体式镗刀主要用在批量产品的生产线或专用机上, 但实际上机床主轴与刀具连接方式的规格多种多样, 大小也有所不同。即使规格、大小都一样, 有可能拉钉形状、螺纹不一样, 或者法兰面形状不一样。这些都使一体式镗刀的选择受到机床的限制。特别是近年来, 市场结构、市场需要日新月异, 产品周期日益缩短, 这就要求加工机械以及加工刀具有更充分的柔性。所以, 一体式镗刀不适于现在的生产形式。

模块式镗刀分为主柄、加长杆、镗头、刀片等多个部分, 可根据具体加工要求用模块方式进行自由组合。这样不但大大减少了刀柄的数量, 降低了成本, 也可以迅速对应各种加工要求, 并延长刀具整体的寿命。所以, 在批量小的产品上刀具应该选用模块式镗刀。

4铰刀的选择

铰孔一般在加工的最后阶段, 大部分用于直径小于Φ25 mm孔的精加工。铰刀 (如图4) 是成型刀具, 不需要调整, 因此操作方便, 工作效率高。铰刀的齿数多、导向好, 容屑槽浅、刚性好, 加工后孔的精度可达到IT6~IT8, 粗糙度达Ra0.4~1.6μm。

铰刀的柄部分为直柄、锥柄两种。直柄工具的刀柄主要是弹簧夹头刀柄, 其具有自动定心、自动消除偏摆的优点, 所以小规格的刀具最好选用该类型。

铰刀不能修正孔的偏心, 无法获得精确的位置尺寸精度。如果铰刀加工后的孔位置尺寸不稳定, 应在其前序增加定心效果好的镗工序。

铰孔常遇到的问题是孔径圆度超差, 选用不等分铰刀可修正孔的圆度超差。

在实际加工中要注意铰孔前的底孔尺寸, 底孔尺寸公差要尽量小。底孔所留的加工余量直接影响铰孔的孔径。对于180~220 HBS的铸铁类材料, 加工Φ8~Φ20 mm的孔, 铰削留的余量控制在单边0.15~0.25 mm内效果较理想。如果孔的余量太大, 铰削时产生径向挤压, 加工后孔的实际尺寸会偏小, 不能达到工艺要求, 同时也降低了刀具使用寿命;如果单边加工余量过小只有0.01~0.03 mm, 铰刀只能起到修光的作用, 无法切削材料, 孔径同样达不到工艺要求。

在大批量生产中, 采用整体硬质合金铰刀抗振性好, 耐用度比高速钢镶齿刀高, 可提高生产效率。

因为铰刀是成型刀具, 铰刀刃磨后可以继续使用但会影响孔的精度, 所以大孔径的精加工尽量不采用铰刀, 而选用镗刀, 用更换刀片调整尺寸的方式来保证孔的尺寸精度, 这样会降低生产成本。

在加工IT5~IT7级、表面粗糙度Ra0.8μm的孔时, 可采用机夹硬质合金刀片的单刃铰刀。该刀具结构如图5。

加工中心刀具管理规定 篇3

关键词：刀/工具；管理状况；系统规划；功能分析

1.刀具一体化管理的必要性

目前我公司在刀具使用管理中存在着较多的问题，故需要通过刀具管理软件实现将刀具使用过程中的物流信息与财务统一起来，通过各个部门共享信息使采购部门降低刀具库存；车间使用部门实现最小安全生产库存；工艺部门通过对各把刀具的消耗数据成本对比分析，提出技术改进，达到技术降成本最终实现通过刀具一体化管理实现持续降成本的目的。

2.刀/工具管理与应用存在的问题

刀具数据量大、专业性强、业务复杂，库存不准确，企业面临着越来越大的成本控制的挑战，而由国内外各刀具供应厂家量身订做的非标刀具（机夹式、杆状）也频繁出现。面对这样的挑战，传统的建立在职能分工、手工操作、简易电子表格等基础上的刀具管理模式已经不能与之适应，导致刀具在使用和管理上存在很多问题。

2.1 刀具选用上存在的问题：

企业中存在大量来自多种供货渠道、不同类型、不同特点的刀具组件，缺乏共通性，数据量大，工艺人员查找困难。

刀具新材料、新涂层、新工艺发展迅速，刀具新产品层出不穷，专业性强，工艺人员不能及时了解。

工艺人员编制工艺规程时，大量的翻阅刀具供应商各类纸制、电子版的样本查询选用，工作效率低。

刀具查询复杂，刀具选用难度大，很多高效国外刀具不会用。

企业已购刀具的切削性能、使用效果，宝贵的实战经验（刀具参数、切削性能、使用效果等），少数人了解，其他单位工艺员无法查询借鉴，造成刀具订货种类繁多。

刀具使用经验和工艺参数随着老工艺人员的退休和人员的离职消失，技术流失现象严重。

2.2 在刀具管理上存在：

刀具管理涉及工程设计、仿真优化、资源管理、采购、库存、现场管理、预调装配、修磨等活动，业务过程复杂。

刀具管理工作量大，效率低、容易出错。

库存难以做到实时控制，刀具状态难以监控，成本核算不准，容易造成资金浪费或不必要的资金占用。

刀具库存的变化情况和工艺编制过程之间没有及时的交互，导致新型号产品或新的工艺环节的生产准备过程长、反应慢。

生产线刀具的使用状态和技术问题不能及时反馈到有关部门。

刀具管理不善，刀具成本居高不下，各类报表不能及时响应管理要求。

使用简单的管理软件没有将全厂的刀具作为一个整体进行管理，无法进行从需求申请、采购、使用到报废的刀具全生命周期管理。

面对这些问题，许多企业已开始关注：如何借助信息化技术来寻求刀具管理的解决之道。在很多应用软件系统中都涉及到刀具管理。

借助这些信息系统，一定程度上提升了刀具管理的水平，但并没有从根本上改变刀具业务流程中各相关职能分裂执行的状况，在加快相关业务刀具信息处理效率的同时，却也带来了各应用系统之间刀具信息交换、共享方面需要解决的新问题。

3.系统整体规划

刀具业务过程涉及到工艺设计和生产过程两个方面，见图1所示。在这样的复杂过程中，每个环节对刀具都有各自的关注点，如果不能一开始就从整体上进行考虑，只是从某一个或几个具体环节的角度出发，一个局部一个局部的去进行刀具管理项目的开发实施，很容易产生冲突、冗余，很有可能使得各个局部的“好”的应用反而造成整个刀具生命周期业务过程的巨大障碍，形成一个个“孤岛”。

对于刀具管理来说，“孤岛”式的应用局面，会给相关业务开展带来巨大的负面影响，因为刀具数据复杂多样、并且在不断的动态变化，一个个“孤岛”之间很难保持数据的一致，这样会造成刀具相关业务之间无法协调工作，往往还要花费大量的时间和人力来协调不同的业务，使得局部的信息化应用效果无法产生整体优化的结果，反而被各种额外的补救措施带来的消耗所抵消。

4.系统组成及功能

刀/工具一体化管理系统组成主要包括：基础数据管理、基于知识的工艺选刀系统、切削参数管理系统、系统功能描述。

4.1刀/工具基础数据管理

标准刀具数据、刀柄、刀具附件、组合刀具、贵重刀具、量具、自制刀具、非标刀具等。系统支持的录入方式有人工录入、条形码扫描录入、按照一定的模板格式批量导入等，同时系统具有重复检错功能。

建立企业内部的刀具分类方式、刀具编码体系，具有刀具编码的建立、维护、管理。刀具分类编码对不同的刀具进行分类、参数描述，建立统一的刀具数据库，以供各种刀具数据的查询。刀具分类编码包括刀具组件编码和组装刀具编码，可以自定义组装刀具，多次使用、自由编辑生成组装刀具。新刀具的自动编码：对新采购刀具按照一定规则进行自动编码。

4.2切削参数优化管理

提供建立企业零件典型工艺刀具案例库功能，通过手工可以（或与CAPP/PDM集成导入工艺信息）创建典型工艺树，建立零件工序、工步、机床、刀具，以及切削参数等信息，实现对零件典型工艺刀具案例库的维护管理。

系统提供切削试验参数管理功能，对刀具厂商试刀用的切削参数和厂内工艺编程人员给出的切削参数进行收集整理，进行切削试验方案的录入、试验数据的采集，人工在试验结果数据中确定优化数据，并选入切削参数优化库。

4.3车间刀/工具库房管理

實现台账数据的查询、统计，以及报表输出功能；刀具查询可按编号、类型等各种信息进行精确查询或模糊查询，并能使用条形码扫描枪进行查询；实现对工具的出入库状态进行管理，包括按机床和个人的领用、归还、报废、丢失等进行管理。个人领用时记录工具的领用时间，报废时记录报废时间，实现按每个人对刀具的使用频率排序显示刀具信息，以便进行个人工具消耗成本统计，易耗品报废时以旧换新。

5.参考文献：

[1]李志宏，邵德厚，刘庆选，邵强，宜云雷. 我国超硬材料的发展及在机械加工中的应用[J]. 工具技术，1999，05：3-6.

加工中心刀具管理规定 篇4

如今，很多公司因业务及工作要求重新购置新的机器。如：CNC加工中心、CNC高速机、精雕机。那么在买了这类机器设备的同时，使用它们还要采购什么工具及配件才能在工作中有条不紊呢！那些工具及配件的综合性价比较好呢？

一、工具及配件清单：

1：配置CNC机床工具配件有：万能磨刀机1台、BT强力刀头2个、锁台座1个、锁刀板手及锁工件板手各1个、ER延长杆一套、ER直筒弹性筒夹2组、对刀器1个、虎钳1个、主轴清洁棒1个、偏心式分中棒2个、万能夹具（螺丝、螺帽）2套、百分表1个、工件治具板2－3块（可自已加工）等，这些具体各型号与规格都有不同。

2：CNC刀具的配置：刀具柜1个、钨刚铣刀平刀与球刀（R刀）各种规格备5－10支之间、飞刀杆各种规格备2－3支、刀粒各型号5－10盒。

二、选配工具、配件、刀具的原则与要点：

1：选购工具配件时应充分了解公司机床类别，各种配件的规格与型号，公司要求购买的品牌，找有实力的刀具及配件公司进行咨询，最好供应商有专业CNC技术工程师可以根据公司的要求进行配置方案，既省事又称心。在这一行中每样的工具配件都有好几种品牌如：日本的、台湾的、欧美的、国内的、价格品质各有千秋。

2：刀具选购应事先定位公司的机加工要求及品质、加工材料等，是选择日本的、台湾的、欧美的、国内的。同时采购员不要一再对比价格而不进行综合性价比。钨刚铣刀一般的、普通的满天飞。很难采购好这一项目并具繁锁，应选择一些有自己生产车间、有技术工程师配刀及一些技术支持的公司进行合作，这样一来保证了交期、质量、了解技术参数的同时保证了公司的生产品质。

加工中心刀具管理规定 篇5

根据普教科字【2013105号文件，结合我校实际。在全校各年级开展了管制刀具的排查收缴活动。此次活动，采取积极有效措施，坚决杜绝校园涉刀事件的发生，努力营造良好的校园治安环境，从而切实保障师生生命 不受侵害，维护学校正常的教育教学秩序。

一、成立领导小组 组 长：骆进前

副组长：刘长春 陈世普

成 员：刘正权 王 政 陈 凯 江玉红

唐吉庆及个班班主任

二、营造氛围

为进一步做好管制刀具排查工作，切实加强对管制刀具收缴工作的领导，学校把管制刀具收缴工作列入重要议事日程，校长直接抓,校长助理具体抓，实行管制刀具收缴工作制度，努力营造管制刀具收缴工作的浓郁氛围。

三、制度保证

建立管制刀具收缴工作的各项规章制度，并根据管制刀具收缴工作形势的发展，不断完善充实。建立健全定期检查和日常搜缴相结合的安全管理制度，以及学生自主管理、门卫检查、例会晨检等规章制度。对涉及管制刀具收缴的各项工作，都要做到有章可循，违章 必究，不留盲点，不出漏洞。全体班主任跟随陪同协助检查，并能做好记录。

三、实行管制刀具收缴工作常态化

每月初第一周下午第一节课，各班主任协助我校管制刀具领导小组到各教室进行检查收缴。

四、工作总结

从本次收缴的情况来看，我校学生遵纪守法，未藏匿管制刀具。同时对学生削笔刀实行教师督促管理制，学生必须使用安全的削笔刀（圆形削笔刀），确保了学生安全。

加工中心刀具管理规定 篇6

汇报材料

石大仓中心学校针对3月25日发生在西宁市十一中校园伤害案件，造成初三一名学生死亡，鉴于这种情况，我校3月26日早上八点半立即电话通知，要求各校立即开展以落实校园治安秩序、门前交通秩序、门卫管理、寄宿生管理、校园巡逻、报警点设置等方面的专项检查，特别对学生随身携带管制刀具的情况进行彻底清查。

为杜绝类似案件在我校发生，中心学校办公室要求各学校针对安全管理工作存在的薄弱环节，组织制定安全防范措施，并立即开展专项检查，对学生携带管制刀具的情况进行彻底清查。此外，我校还要求各学校对进入校园的校外人员和车辆进行登记，加强学校门卫、夜间值班和巡查；加快建立健全学校和公安机关、家长、村社的学生安全联防制度，完善学校周边的报警点和报警程序。对各学校落实上述要求的情况进行抽查，严密防范危及学生安全的恶性事故和案件的发生。

此次还特别强调了校园安全工作的责任问题。对因责任不落实发生事故的，将严格按照事故原因未查清不放过、责任人员未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过的“四不放过”原则，严肃追究学校责任人的责任。

学校经过严密的清查，没有发现学生携带管制刀具的情况。开展此项活动，使师生进一步懂得了法律知识的重要性，也进一步加强了对学生的思想政治教育、法制教育和安全防范教育，增强了他们的法制意识和守法观念，提高抵御不法侵害的能力，更进一步得到了广大群众的好评。我们将以对学生高度负责的精神，采取有力的措施，切实加强学校安全管理，为学生们安全、健康成长创造良好的环境。

加工中心刀具管理规定 篇7

1 问题的提出

应用高速加工中心加工缸体的缸盖,技术要求为平面度0.02,表面粗糙度为R0.8,加工时,采用机床厂推荐的切削参数:切削速度为V=1 100 m/min,f=0.08 mm,ap=0.76 mm,刀具参数为操作人员根据经验选用,加工后,粗糙度、平面度不能稳定在技术要求内,废品率较高,厂方希望分析质量问题的原因,并提出相应的工艺措施。

通过现场的产品分析与工艺过程的了解,初步确定问题存在于刀具参数的选择,为了验证,对加工过程进行了有关实验。

2 实验

2.1 实验目的

影响切削表面质量的因素很多,在一定的切削用量下,可以从人-机床-刀具-工件组成的工艺系统进行系统的分析[3]。本实验主要研究刀具参数,主要是刀具的前角、后角、刀具悬伸量及刀尖圆弧半径对切削质量的影响,验证不同刀具参数的切削效果,寻求不同参数影响加工质量的程度,并从中优化一组刀具参数。

2.2 实验对象及条件

切削对象为柴油机缸盖,材料为ZL102,属铝硅镁系合金,主要成分为Si10%~13%,Mg0.25%~0.45%,Al>85%,力学性能:σb=153 MPa,δ10=2%,HBS为50。

实验时采用机床厂提供的推荐用切削参数V=1 100 m/min,f1=0.08 mm,ap=0.76 mm。

机床为高速加工中心型号HS-664,产地意大利FLDIA公司。

刀具材料为涂层硬度合金[4],刀具型式为准18立式铣刀。

采用干涉显微镜测量粗糙度。

2.3 实验方案

由于影响切削表面质量的因素较多。在实际加工中,这些因素相互影响相互制约,若采用单因素分析法,难以找出各因素影响的内在联系,且实验量太大。为使实验所选因素水平具有代表性,本实验采用正交试验设计,其特点是针对各因素取定几个水平,按均匀搭配的原则安排试验,并对实验结果进行统计分析,寻求影响加工质量的主要因素,并获取最优方案。

2.3.1 实验因素及水平的确定

根据现场产品及工艺分析,结合高速加工的特点,确定刀具的前角γ,后角α,刀尖圆弧半径εr,刀杆悬伸比L/D为实验因素。

各因素的水平,根据高速加工时刀具的参数选择范围表1确定,实验的因素水平表见表2。

2.3.2 正交试验表设计

根据前述分析,本实验采用四因素三水平正交实验,正交试验表为L(9)34[5]。

2.4 试验结果及分析

按正交试验表安排的试验号,依次进行了切削实验,记录试验结果,填入表中,得到实验结果见表3。

通过实验结果的统计分析,得出各因素的极差,按大小依次为悬伸比、前角、后角、刀尖圆弧半径,各因素的水平均值中,A1,B3,C1,D3为最小。

3 讨论

切削过程中,刀具的后角α、前角γ、刀尖圆弧半径εγ及悬伸比L/D都对表面粗糙度产生影响,且相互制约,影响程度见图1。

刀具悬伸比与前角对粗糙度影响较大,这是因为悬伸比越大,则刀具刚度越差,在高速切削中,因振动而影响粗糙度。前角影响粗糙度与前刀面间的摩擦有关,影响刀具的锋利程度,同时对刀具的散热效果影响较大。从而对粗糙度造成较大影响。大后角虽然对切削有利,但影响刀具的刚度与散热效果,两种作用相互抵消,故对粗糙度影响有限。刀尖圆弧半径较大时,在低速切削时,有利于提高表面质量,但高速切削时,因进给量很小,故对粗糙度影响较小,这从实验结果得到证实,这也是高速切削异于常规切削的特点之一,须引起加工时注意。

刀具的前角与后角对刀体的实体大小产生较大影响,过小的实体会削弱刀具刚度,同时使刀具温度易于升高。而这些都是高速切削的主要影响因素。

本次试验主要针对表面粗糙度进行刀具参数优化,它们对切削力及温度变化如何影响,需要通过试验进一步研究。

选择刀具参数时,不但要考虑刀具参数对表面粗糙度的影响,还要考虑刀具参数对刀具磨损及切削力、切削温度的影响,因此刀具参数选择不能单一考虑某一方面的要求。

从提高和稳定产品表面质量考虑,优化后的刀具参数为A1B3C1D3。

4 应用论证

将优化后的刀具参数为A1B3C1D3,提交厂方后,厂方按该参数进行加工,表面粗糙度为Ra0.6~0.8,一次良品率为98%,优化结果满足了加工要求。同时优化所得参数及优化过程对同类产品的加工也具有参考价值。

参考文献

[1]孙大涌.先进制造技术[M].北京:机械工业出版社,2000.

[2]艾兴.数控高速切削技术[M].北京:机械工业出版社,2003.

[3]夏伯雄.数控机床的产生发展及其趋势[J].精密制造与自动化,2008,(1).

[4]寇自力.超硬刀具的发展与应用[J].工具技术,2000,(8).

高速数控切削加工中的刀具研究 篇8

关键词：高速切削；刀具；数控加工

中图分类号：TG659文献标识码：A文章编号：1006-8937（2011）22-0096-01

高速切削刀具是实现高速数控加工技术的关键。刀具技术是实现高速数控切削加工的关键技术之一，不合适的刀具会使复杂、昂贵的机床或加工系统完全不起作用。由于高速切削的切削速度快，而高速加工线速度主要受刀具限制，因为在目前机床所能达到的高速范围内，速度越高，刀具的磨损越快。因此，高速切削对刀具材料提出了更高的要求，除了具备普通刀具材料的一些基本性能之外，还应突出要求高速切削刀具具备高的耐热性、抗热冲击性、良好的高温力学性能及高的可靠性。目前常用的高速切削刀具材料有：聚晶金刚石（PCD）、立方氮化硼（CBN）、陶瓷、涂层刀具、超细晶粒硬质合金等刀具材料。

1高速切削刀具材料

金刚石刀具材料。金刚石刀具具有硬度高、抗压强度高、导热性及耐磨性好等特性，可在高速切削中获得很高的加工精度和加工效率。金刚石刀具分为天然金刚石和人造金刚石刀具。天然金刚石价格昂贵，加工焊接非常困难，除少数特殊用途外，很少作为切削工具。近年来开发了多种化学机理研磨金刚石刀具的方法和保护气钎焊金刚石技术，使天然金刚石刀具的制造过程变得比较简单，因此在超精密镜面切削的高技术应用领域，天然金刚石起到了重要作用。

立方氮化硼刀具材料。立方氮化硼（CBN）是硬度仅次于金刚石的超硬材料。虽然CBN的硬度低于金刚石，但其氧化温度高达1360℃，且与铁磁类材料具有较低的亲和性。因此特别适合加工高硬度、高韧性的难加工金属材料。PCBN刀具是能够满足先进切削要求的主要刀具材料，是用于硬态切削、高速切削以及干式切削加工的理想刀具材料。PCBN刀具主要用于加工淬硬钢、铸铁、高温合金以及表面喷涂材料等。国外的汽车制造业大量使用PCBN刀具切削铸铁材料。

陶瓷刀具。与硬质合金相比，陶瓷材料具有更高的硬度、红硬性和耐磨性。因此，加工钢材时，陶瓷刀具的耐用度为硬质合金刀具的10～20倍，其红硬性比硬质合金高2～6倍，且化学稳定性、抗氧化能力等均优于硬质合金。陶瓷刀具材料的强度低、韧性差，制约了它的应用推广，而超微粉技术的发展和纳米复合材料的研究为其发展增添了新的活力。陶瓷刀具是最有发展潜力的高速切削刀具，目前已引起世界各国的重视。在德国约70%加工铸件的工序是用陶瓷刀具完成的，而日本陶瓷刀具的年消耗量已占刀具总量的8%～l0%。

涂层刀具。涂层材料的发展，已由最初的单涂层，经历了复合涂层和多元复合涂层的发展阶段，现在最新发展了TiN/NbN、TiN/CN等多元复合薄膜材料，使刀具涂层的性能有了很大提高。硬质涂层材料中，工艺最成熟、应用最广泛的是TiN。

硬质合金刀具材料。 细晶粒（1～0.5μm）和超细晶粒（<0.5μm）硬质合金材料及整体硬质合金刀具的开发，使硬质合金的抗弯强度大大提高，可替代高速钢用于制造小规格钻头、立铣刀、丝锥等量大面广的通用刀具，其切削速度和刀具寿命远超过高速钢。整体硬质合金刀具的使用可使原来采用高速钢刀具的大部分应用领域的切削效率显著提高。细晶粒硬质合金的另一优点是刀具刃口锋利，尤其适于高速切削粘而韧的材料。

2高速切削旋转刀具的刀柄系统

在高速切削中，刀体结构和刀片夹紧结构都受到很大的离心力作用为使刀具保持足够的夹持力，刀具在结构设计上应充分考虑高速切削加工的特殊性，刀体材料重量要轻，要考虑刀具的动平衡性，刀具/刀片的夹紧应可靠。加工中心等NC 机床多年来一直采用7:24 实心锥柄工具系统，这种实心锥柄具有以下缺点：由于只靠锥面结合，刀柄与主轴的联接刚性较低，尤其当主轴转速超过10 000 r/min 时，联接刚性的不足更为明显；当采用ATC（ Automatic Tool Changing，自动换刀）方式安装刀具时，重复定位精度较低，难以实现高精度加工；当主轴高速回转时，主轴前端在离心力作用下会发生膨胀，易导致主轴与刀柄锥面脱离，使径向跳动急剧增大（可达15 ?滋m），从而降低刀柄接触刚度，且易发生安全事故。因此，传统的长锥刀柄不适宜用于高速切削加工。为解决这一问题，开发了采用锥部和主轴端面同时定位的双定位式刀柄（如德国的HSK空心刀柄、美国KM系列刀柄等）。此类刀柄通过锥部定心，并使机床主轴端面紧贴刀柄凸缘端面。这种刀柄安装时重复定位精度较高（轴向重复定位精度可达0.001 mm），在高速转动产生的离心力作用下，刀柄会牢固锁紧，其径向跳动不超过5 ?滋m，在整个转速范围内可保持较高的静态和动态刚性。因此，此类刀柄特别适合高速切削加工。

3高速切削刀具监测技术

刀具监测技术对于高速切削加工的安全性十分重要。刀具监测技术主要包括通过监测切削力以控制刀具磨损；通过监测机床功率以间接获得刀具磨损信息；监测刀具断裂（破损）等。目前国内外对高速切削刀具监测技术的研究及开发应用还不够充分。由于声发射信号对刀具载荷比较敏感，因此MyeonyChang Kang等利用声发射对高速切削中的刀具状况和刀具磨损进行监测，并取得了较好的效果。另外Jean-Ha Kim等利用数码照相机和专用夹具进行高速切削刀具磨损的研究。

4结语

随着先进制造技术及材料技术和纳米技术的发展，新的多元、复合、纳米级的硬质涂层及CVD金刚石薄膜等功能材料、超硬刀具材料、陶瓷刀具、涂层刀具等将得到广泛应用，高速切削刀具系统将日趋完善，成为推动高速数控切削加工的重要组成部分。

参考文献：

[1] 杨国权,李国和,蔡玉俊.模具高速切削刀具技术研究概况[J].锻压技术,2005,(2).

[2] 肖寿仁,高鸣智,邓晓春.高速切削刀具材料应用进展[J].有色金属,2008,(1).

[3] 李波.高速数控切削用刀柄工具系统[J].机床与液压,2010,(1).

刀具库管理流程 篇9

一、目的

为了明确刀具的采购流程，提高刀具的采购及时和准确率，充分保障生产系统的生产需求，同时达到有效控制刀具的库存量，减少公司的资金占用，规范公司刀具的管理和使用，特制定本规定。

二、刀工具请购、采购程序

1、在公司ERP中设有最低库存量的常用刀具由仓储中心刀具库管理人员根据库存情况定期在每周的周一和周四集中请购。在公司A6中请购流程如下：

刀具库管理员→刀具工程师→仓储中心主任→分管副总→采购部门

2、在公司ERP中未设置最低库存量的非常用刀具分为临时性采购和计划采购两种类型。前者由各分公司作业长根据生产临时性需求负责请购，后者由刀具库管理员按各作业区申请的刀具周需求计划负责请购。（或者由生产计划部负责请购）在公司A6中请购流程具体如下： 1）临时性请购

作业长→刀具库管理员→刀具工程师→分公司经理→分管副总→采购部门 2）计划采购

作业长每周五向刀具库报非常用刀具周需求计划，由刀具库管理员核对现有库存确认需要采购后进入求购流程 刀具库管理员→刀具工程师→仓储中心主任→分管副总→采购部门

3、新型刀具由刀具工程师负责请购（新型刀具是指为了提高加工质量或提高加工效率或降低综合加工成本选择一种或几种刀具代替现有刀具的刀具，或是之前没有使用过的刀具）。新型刀具初次采购回厂后，刀具工程师和相关作业长根据共同试用后的效果，决定是否继续使用该种刀具，或是继续试用其它刀具。

若确定继续使用该新型刀具，则以后的请购由刀具库或作业长负责。

在公司A6中请购流程具体如下： 刀具工程师→部门主管→分管副总

4、由于产品加工工艺的特殊性，而需要特殊定制非标刀具的请购由工艺部门提出申请交生产计划部，由生产计划部根据该产品的排产计划确定采购数量并负责请购。

常规刀工具：需求刀工具的个人或班组填写请购单，经车间主任签字→交至仓储中心刀具房，刀具房根据库存情况统一制定采购计划，经仓储中心主任签字→交至供应部采购员统一实施采购。

特制刀工具：工艺室、生产计划部报计划→交至仓储中心刀具房，刀具房根据库存情况统一制定采购计划，经仓储中心主任签字→交至供应部采购员统一实施采购。

为确保刀工具提供的及时性，供应部采购员在接到采购计划后，应保证2天之内完成常规刀工具的采购任务。特殊非标刀工具也应及时采购。

三、刀工具入库及出库

供应部采购员完成刀工具的采购任务后，统一交至仓储中心刀具房，由刀具房办理入库登账手续；个人领用刀工具，需填写领用单，经车间主任签字后，刀具房办理出库及出帐手续；个人借用刀工具，刀具房需办理登账手续。

四、刀具的刃磨

专用刀具的刃磨必须由仓储中心刀具房统一安排；外委刃磨刀具由刀具房报计划，供应部协调安排。

五、刀具的损坏

针对个人借用刀具的损坏，仓储中心刀具房要编制统一的损报表，具体内容包括：刀具种类、材料、采购价格、现时价格、损失金额、损坏原因、责任人、车间主任。刀具房根据损报表逐一填写前面六项内容，再交给责任人和车间主任签字后，将损报表交至仓储中心主任处。仓储中心主任根据刀具损坏赔偿的标准确定责任人赔偿金额（赔偿金额=损失金额×赔偿系数），再交至分管副总处，由分管副总做出批示后，最后交至人力资源部劳资，从责任人工资中直接扣除。

刀具损坏赔偿标准：

1.当损失金额在200元以内，赔偿系数为0.5； 2.当损失金额在201—1000元，赔偿系数为0.55； 3.当损失金额超过1000元，赔偿系数为0.6。

刀具、量具、工器具管理办法 篇10

管理办法

维修中心一厂

修复车间

编写：

白杰

审定： 李凯 签发： 时间：

自主修复车间刀具、量具、工器具管理办法

为了加强车间刀具、量具、工器具管理，保证生产正常进行，杜绝损坏现象，降低损耗和生产成本，并充分利用现有刀具、量具、工器具，提高劳动生产效率，特制定本管理办法。

一、基本原则

按不同工种、不同岗位，结合生产实际需要，本着经济、适量、合用的原则配臵刀具、量具和工器具。

员工应管好所用的刀具、量具、工器具，合理地使用和保养有关物资。

特别说明：以下细则中的物资，指代的是刀具、量具、工器具等生产物资。

二、物资分类

1.刀具按照大小类分为大型刀具（如刀杆，刀头等）和小型刀具（如刀片，丝锥，铰刀，扳牙等）两类；按照使用频率分为常用刀具（如粗镗、精镗刀片，普通车刀等）和不常用刀具（如专用刀头，专用车刀等）。

2.量具分为常用量具（如高度规，钢板尺，盒尺，卡尺等）和不常用量具（如大型卡尺，磁力表座，温度测试仪等）。

3.工器具按照大小分为大型工具（如液压千斤顶，冲击钻，钢缆钳等）和小型工具；按照使用范围分为公用工具（如角向磨光机，无齿锯，电动扳手等），各专业自用工具（如数控镗铣用工具，内孔补焊机用工具等）和个人工具（如盒尺，钢丝钳，改锥等）三类。

三、管理办法细则

1.部分大型刀具、常用刀具、常用量具、公用工具及专业自用工具由班组长负责保管，应在班组长或带班人员监督下使用；不常用刀具、不常用量具和大型工具，在库房存放和管理，使用者需从库房借用和负责用后保养；个人工具由个人自行保管及使用。所有物资保管人必须认真负责并保持物品的完好及使用功能。物资保管人和使用人必须定期检修并保养所属工具,借用物品的人应及时归还，以保证各类物资能正常流通和使用。

2.公用物资必须设专人保管，生产用物资应设专人管理，按名称、数量、规格等主要内容建立相应的刀具台账、量具台账和工器具台账，并严格执行安全生产刀具、量具、工器具管理制度，做到账、物、卡相符，库房每个季度末对刀具、量具、工器具实物和台账进行清查核对；个人工具必须建立个人工具登记本，车间每半年进行一次清点，做到账物、账账相符。

3.人员发生工种变动或工作调动时，个人保管和使用的工具必须先交回班组与库房，班组长、库房清点核对无误后，经部门经理许可方可办理有关调动手续，各班组应严格刀具、量具和工具交接，杜绝物资流失和隐匿。

4.刀具、量具、和工器具保管人员及使用人必须妥善保管、正确使用，丢失或非正常使用损坏的物资（影响使用性能或报废），按下列规定赔偿，丢失的按原价的100％赔偿，非正常使用损坏的按原价的100～150％赔偿。

5.车间每年进行一次全面盘点，无论是个人保管的还是共用的刀具、量具、工具，必须做到账、卡、物相符，每半年组织1～2次工彻底清查，日常进行不定期抽查，发现问题及时整改，并视情节给予一定经济处罚。

6.所有在用的或使用过的刀具、量具和工器具，均以旧换新，必须将损坏件或余留部分退回库房，不得私自报废；库房建立《废旧、损坏物资（刀具、量具、工器具）台账》，妥善存放回收件，等待厂有关部门的通知后再行处理回收件，任何人不得随意处理回收件。

7.不经常使用的生产物资由库房统一管理，在借用时必须填写《物资（刀具、量具、工器具）借用记录》，说明借用时间﹑归还日期﹑用途﹑借用人等。工具借用最长时间为三天,如因工作原因,需再继续使用时,必须重新办理借用手续用完后立即主动归还,不得拖延，借用公用物资归还时,须由班组长和使用人共同进行检验,如有遗失或损坏,须由使用人负责照价赔偿,如借用时未按规定填写《物资借用记录》,或无法确定使用人时,造成遗失或损坏的,由借用的班组班组长负责照价赔偿。

8.全体员工必须爱护各类生产用刀具、量具、工器具等物资,必须正确使用,凡不正确使用、不爱护者,因此造成丢失或在使用期限内损坏者,按物资原价赔偿，在赔偿后方可重新领用。

9.专业自用工具必须由班长进行每日清点,并保持完好,特别是常用小型工具,不得遗失或损坏,如有遗失或损坏,须由使用人照价赔偿；班组在交接班时要交代出借、使用等情况，最后下班人员应将存

放柜锁好。

10.所有工具一律不得外借,如因情况特殊,必须经部门经理或当班生产经理批准后方可借出,同时做好出借登记，员工擅自外借、带出,一经查实将严肃处理。

11.由各班组、个人管理和使用的刀具、量具和工器具，根据生产需要，相互之间协调解决。借用后必须进行保养并及时归还，如果因为借用造成丢失、损毁，以及影响出借班组生产的，由借用人按照100％的标准赔偿，同时部门将给予通报批评或扣罚工时的处理；因为借用而导致争吵等不良后果的，视情节轻重，对当事双方班组长、借用和出借人进行严肃处理。

浅谈数控加工中刀具的特点及选用 篇11

关键词：数控加工；刀具；特点；选用

引言

在数控机床加工中，数控加工工艺的重要内容是数控刀具的选择和切削用量的确定，数控机床使用的刀具必须具有较高硬度和高耐磨性、足够的强度与韧性以及高的耐热性，还需要较好的工艺性与经济性，因为它不但会对数控机床的加工效率产生影响，还会直接影响加工质量。

1.数控加工刀具的特点

1.1车刀的种类和用途

按不同的用途可将车刀分为外圆车刀、端面车刀、切断刀、内孔车刀、成型刀和螺纹刀等（见图1）。

1.2车刀切削部分的材料

在车削过程中，车道的切削部分是在较大的切削抗力、较高的切削温度和剧烈的摩擦条件下进行工作的。车刀寿命的长短和切削效率的高低首先决定于车道切削部分的材料是否具备优良的切削性能。常用刀具材料如下：①高速钢刀具。②硬质合金刀具。③陶瓷刀具。④涂层刀具。

1.3车刀的几何形状

车刀由刀柄和刀体组成。刀柄是刀具的加持部分；刀体是车刀的切削部分，它又由“三面两刃一尖”一般的刀具（即前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃、刀尖）组成，具体结构如图2所示。

前刀面是切屑流经过的表面。

主后刀面是与工件切削表面相对的表面。

副后刀面是与工件已加工表面相对的表面。

主切削刃是前刀面与主后刀面的交线，担负主要的切削工作。

副切削刃是前刀面与副后刀面的交线，担负少量的切削工作，起一定的修光作用。

2.数控刀具的选择

刀具的选择是数控加工工艺中的重要内容之一，不仅影响机床的加工效率，而且直接影响零件的加工质量。刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。

因为数控机床与普通机床相比，其主轴转速及范围比较高，并且主轴输出功率较大，所以对数控加工刀具的提出了更高的要求，与传统加工方法相比，要求精度高、刚性好、强度大、耐用度高，而且要求安装调整方便，尺寸稳定。这就要求刀具的几何参数标准化、系列化，结构合理。

刀具的几何参数除具有几何角度外，还包括前刀面形式和切削刃形状等。刀具切削部分的主要角度如图3所示。

（1）前角和前刀面形状的选择。前角的选择应考虑“锐中求固”的原则。工件材料的强度、硬度较低时，选用较大前角；反之，选用较小的前角。车削脆性材料时，为了避免崩刀一般应选用较小的前角，但不宜选用负前角。

（2）后角的选择。粗加工时以确保刀具强度为主，应取较小的后角（4°～6°）；精加工时以保证加工表面质量为主，一般取8°～12°。工件材料硬度高、强度大或者加工脆性材料时取较小后角，反之后角可取大点。

（3）主偏角的选择。加工高硬度的材料宜取较小的主偏角；工艺系统刚性较好时，减小主偏角可提高刀具寿命；刚性不足时，应取较大的主偏角，以减小径向阻力，减少振动。

（4）负偏角的选择。负偏角的合理数值首先应满足加工表面质量要求，在考虑刀尖强度和散热体积。一般刀具的负偏角在不引起振动的情况下可选取较小的数值。

（5）过渡刃的选择。刀尖处磨有过渡刃后，则能显著地改善刀尖的切削性能，提高刀具寿命。

4.结束语

数控机床在生产实际中的应用越来越广泛，已经形成了量化生产线，数控加工刀具的选择已经成为数控加工中的关键问题之一。所以，操作人员必须熟悉刀具的选择方法，充分发挥数控机床的优点，从而保证零件的加工质量和加工效率，提高企业的经济效益和生产水平。

参考文献：

[1]于淑芹.简析数控刀具的合理选用[J].科技与企业，2014，（6）：296-296

[2]祁捷.数控加工的刀具选择[J].价值工程，2011，30（13）：72