车间员工培训资料

2024-11-21

车间员工培训资料（通用6篇）

车间员工培训资料篇1

冲压车间新进员工理论知识培训教材

一、冲压车间简介【新进技术工人、新进大学生、新招聘人员：了解】

冲压车间成立于1998年4月，整个车间的占地面积增加到16848㎡，是公司的四大汽车生产工艺之一，主要承担“猎豹”轻型越野车车身覆盖件的生产任务。现共有员工278人（含外协人员），其中管理人员10人，专业工程技术人员10人，下设生产科、技术科和14个班组。

目前，冲压车间共有A0、A、B、C、D五条条冲压生产线，其中A、B是目前主要的主要生产线，其两台1300T、四台630T、四台315T共十台大型的薄板拉伸液压机组成，猎豹汽车大型的车身覆盖件包括外板件都在这3条生产线生产。A0线则是新建的自动化生产线，是公司重点的技改项目之一，新生产线由5台机械式的压力机组成（其中1600T一台，800T四台），5台机器人及控制系统全部从德国引进，附有一条自动化的废料输送线，将主要承担CS6和M1A车型大型冲压覆盖件的生产。目前，该生产线正在作最后的生产调试，可望很快投入批量生产。C线为辅助性的液压冲压生产线，而形状尺寸较小的冲压件则基本上在吨位较小的机械式冲压生产线——D线生产，D线设备均为小型的机械式冲床，共有125T、63T、40T四种吨位。

冲压车间的工艺装备主要为各类冲压模具，共有整车冲压片件模具2200多副。车间现有的模具基本上都是通过招标采购、由日本和台湾知名的模具制造厂家制作，采取引进三菱技术和自主开发，产品生产工艺水平和技术性能达到了国内的先进水平，形成年产车身5万台的生产能力。

二、冲压工艺知识介绍【新进技术工人、新进大学生（技术类）：熟知、掌握；新进大学生（非技术类）、新招聘人员：了解】

（一）冲压模具

1、模具

模具是一种专用工具，用于装在各种压力机上，通过压力把金属或非金属材料制出所需另件的形状制品，这种专用工具即统称模具。

2、模具的分类

模具分类方法很多，常使用的有：按模具结构形式分类，如单工序模，复式冲模等；按使用对象分类，如汽车覆盖件模具、电机模具等；按加工材料性质分类，如金属制品用模具，非金属制用模具等；按模具制造材料分类，如硬质合金模具等；按工艺性质分类，如拉深模、粉末冶金模、锻模等。这些分类方法中，有些不能全面地反映各种模具的结构和成形加工工艺的特点，以及它们的使用功能。冲压工艺是通过冲压模具来实现的，汽车车身片件主要是通过冲模生产的。按工序性质可分为落料模、冲孔模、切断模、整修模、弯曲模、拉深模、成形模等。

3、模具的结构

凡是模具，无论其结构形式如何，一般都是由固定和活动两部分组成。固定部分是用压铁、螺栓等紧固件固定在压力机的工作台面上、称下模；活动部分一般固定在压力机的滑块上，称上模。上模随着滑块作上、下往复运动，从而进行冲压工作。在切边模中凸模或凹模刃口小块剥落的现象称为崩刃。

试模是指模具装配完成后进行的试验性冲压，以考核模具性能及冲压件质量。相互配合的凸模和凹模相应尺寸的差值或其间的空隙称为间隙。

冲模在工作位置下极点时上模座上平面和下模座平面的距离称为闭合高度。

（二）基本的冲压工艺

1、冲压

冲压是通过模具对板材施加压力或拉力，使得板材塑性成形，有时对板料施加剪切力而使板材分离从而获得一定尺寸、形状和性能的一种零件加工方法。

2、冲压工艺的分类

根据通用的分类方法，冲压工艺一般可分为分离工序和成形工序（又分弯曲、拉深、成形等等）两大类。分离工序是在冲压过程中使冲压件与坯料沿一定的轮廓线相互分离，同时冲压件分离断面的质量也要满足一定的要求；成形工序是使冲压坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，并转化成所要求的成品形状，同时也应满足尺寸公差等方面的要求。

按照冲压时的温度情况有冷冲压和热冲压两种方式。这取决于材料的强度、塑性、厚度、变形程度以及设备能力等，同时应考虑材料的原始热处理状态和最终使用条件。

我们机械部冷冲压只涉及冷冲压，一般工件的一般工序为：拉深――切边――冲孔——翻边——整形等。其中拉深是利用模具使平板毛坯变成开口的空心零件的冲压加工方法，利用模具把板材上的孔缘或外缘翻成竖边的冲压加工方法叫做翻边。

3、冲压工艺卡

冲压工艺卡是机械部的冲压作业指导书，在生产过程中要认真按照冲压工艺卡进行作业。

4、冲压工艺参数

在拉深工序中要产生两种压力，即主缸压力和液压垫压力（拉延压力），而其他冲压工艺一般只有主缸压力，另外在拉深工序中还正确设置好顶杆高度，生产前要根据冲压工艺卡设置好以上各个参数。

1）主缸压力：作用是使模具闭合，材料成形到位。判断成形是否到位：看压力点是否清晰。

2)液压垫压力：控制材料进入模具的速度，防止起皱。

5、冲压生产的注意事项 ⑴操作者要按要求穿戴劳保用品

⑵生产前应认真检查好工装，确保设备和模具等是完好的 ⑶修模后，必须经检验员确认并签字，才能进行生产 ⑷所有模具不能直接放在地面上，必须放在枕木上。⑸生产前必须开启和调好光电保护装置。

⑹装模前先把工作台擦拭干净，确认模具上、下面是否附有废料、废料、砂粒等。⑺按照冲压工艺卡的标准，正确设定加工条件。⑻生产前，先将模具工作表面擦拭干净

⑼操作人员首次进行冲压生产时，10件以内必须送检验员检查，经检验员检查合格后才能生产

⑽拉伸工序中，为了使所有材料在同一位置，材料要对好定位销后再投料，拉伸完成后，要确认材料末端是否整齐同一。⑾及时清理废料

⑿废料剪切口上有废料时，不要加工下一件，每次生产中产生的废料必须从刀口上取下 ⒀原则上要求操作人员每生产30件进行一次自检并盖章

⒁发现产品质量问题必须马上停止生产，找出问题原因并解决。如不能解决，应及时向班长报告

⒂生产结束后必须搞好模具卫生及现场卫生

⒃装好的产品架从生产线调出前，要确认产品架的整体状态，按要求认真填写产品标识 ⒄模具安装完毕后，有安全垫块的模具必须由专人将模具安全垫块全部取出，置于指定地点，卸模应将安全垫块全部放回模具上

6、关键工序

⑴关键工序：有国家法规要求的安全、环保项其生产加工过程（或工序）；发生质量问题较

⑵为集中或频率相对较高的加工工序（或过程）。

⑶对关键工序公司程序文件中规定：对关键工序实施连续监视，对其过程参数进行严格控制。

⑷冲压车间的关键工序：

①顶蓬拉深、切边、整形等工序；

②翼子板拉深、切边、斜冲、翻边等工序； ③引擎盖拉深、切边、折边等工序； ④左、右前门拉深、切边、折边等工序； ⑤左右后侧围外板拉深、切边、折边等工序。

三、产品质量【新进技术工人、新进大学生（技术类）：熟知、掌握；新进大学生（非技术类）、新招聘人员：了解】

1、冲压件常见缺陷的判断以及处理方法、预防措施

对于外板件，要求较高,不能有明显的缺陷.内板件主要不能出现开裂、暗裂，对于拉深件，应首先检查压力点是否清晰，然后检查是否有暗裂，然后用手摸、用油石推。

1)凸凹不平

判断方法：手摸、用油石推，用眼睛看。推荐用油石推，亮点为凸起，暗点为凹陷。

原因：如发现不平，应检查模具内是否有沙粒等异物，处理办法：如有沙粒，应用擦模纸将模具擦拭干净。

2)开裂（暗裂）

判断方法：用眼睛检查拉深件的转角处等材料变形较大的地方，应翻过反面来检查。原因：可能是模具拉伤、压边力偏大。

处理办法：检查工件是否拉伤严重，适当降低压边力。

3)起皱判断方法：用眼睛看原因：压边力小

处理办法：适当增加压边力。

4)毛刺判断方法：用眼睛看原因：凸凹模间隙大。处理办法：修模

5)孔偏

判断方法：上检具检查，与样件比较。原因：工件没摆好，模具定位装置问题。

处理办法：如工件摆正后仍孔偏，应报告班长，通知修模。

6)少孔

判断方法：与样件比较。原因：冲头断掉。

处理办法：立即停止生产并立即报告班长，通知修模。

7)孔变形判断方法：用眼睛看。原因：冲头磨损。

处理办法：轻微的打油，严重的打油仍出现变形的应报告班长，通知修模。

8)拉深不到位

判断方法：看压力点是否清晰。原因：主压力偏小。处理办法：适当调高主压力。

9)折边不良判断方法：与样件比较

原因：件没摆好，定位装置问题。

处理办法：将工件摆好，如仍不良，应向班长报告，通知模修人员修模。

10)压印判断方法：用眼睛看原因：模具上模工作面粘附有颗粒状杂质。处理办法：将模具上模擦拭干净。

11）拉伤判断方法：用眼睛看

原因：模具工作面磨损，模具硬度不够。处理办法：修模。

12)砂粒判断方法：用油石推

原因：材料或模具表面不干净。

处理办法：检查材料或将模具表面擦拭干净。

13)碰伤、划伤判断方法：用眼睛看

原因：进料或出料碰到模具等硬质物体。

处理办法：进出料要小心，产品要轻拿轻放，必要时将模具的闭合高度调大。

2、不合格品的分类：

A类不合格品：经返工、返修后，其质量特性仍不能符合标准要求，又不能满足预期的使用要求；

B类不合格品：经返修后，其质量特性不能符合标准的要求，但基本能够满足预期的使用要求；

C类不合格品：经返工后，能使其质量特性完全符合标准的要求。

3、不合格品的控制：

“三检”“三自”“三分析”“一控”

自检的频次为：重要的外观件（含关键工序件）每件必检，其余的外观件和重要的内板件至少每30件检一次，其他件至少每50件检一次，自检合格的方可继续生产，并在自检件上盖章确认

发现不合格品时应采取以下措施：标识和隔离（对不合格的冲压件进行明显的标识并隔离）；记录和传递（对不合格品做好记录，并将记录及时地传递和上报到相关单位或部门）。

——对于A类不合格品，由责任班长填写《不合格品记录表》(QG/CFA 01.156-01)和《机械部报废品处置表》（QG/JXB 01.014-01），经检验员和入库班的质量和数量确认后，《不合格品记录表》(QG/CFA 01.156-01)报技术科，而《机械部报废品处置表》（QG/JXB 01.014-01）则报生产科进行统计，再传递到部财务室。

——对于B类不合格品，由责任班长填写《不合格品记录表》(QG/CFA 01.156-01)经检验员确认后报技术科，同时入库班要确认不合格品的实物数量。

——对于C类不合格品，填写《修整报告》(QG/JXB 01.014-02)经入库班（确认不合格品的实物数量）和检验员（确认不合格品的实物质量）确认后送整形班进行返修，入库班和检验员应分别在生产流程表和检验记录卡上记录相关的不合格品情况。

4、如何保证冲压件质量：

①保持高度的责任心，树立良好的质量意识；

②开工前应检查设备、模具是否正常； ③确认使用的作业文件是有效版本；

④按文件的要求安装模具（布置顶杆）、调整设备参数、验证材料；

⑤成品首件应由检验员确认合格，操作者自检应按样件及质量检查要点图核对产品的问题点。生产过程中操作者应按50件/次（关键件30件/次）的频率检查产品，尾件应按样件及要点图进行验证；

⑥认真填写产品标识，对自己的工作质量负责。

5、冲压件质量检查中应注意的要点：

⑴主缸压力、拉延缸压力；⑵裂隙；⑶皱纹；⑷麻点；⑸凹陷；⑹毛刺；⑺孔数；⑻凸缘散乱、不足；⑼变形；⑽识别标记；⑾压印；⑿拉伤。

四、冲压车间液压设备【新进技术工人、新进大学生（技术类）：熟知、掌握；新进大学生（非技术类）、新招聘人员：了解】

（一）．液压机的用途及特点

本车间液压机为合肥锻压股份有限公司生产的快速薄板拉伸液压机，有RZU315H和RZU630H两种，适用于黑色金属及有色金属薄板的拉伸、弯曲、翻边、压制等工艺，广泛用于汽车、飞机等行业的薄板加工工艺。

该液压机有独立的动力机构和电气系统，电气采用PC控制，并采用按钮集中控制，可实现“工作台移动”、“无压力调整”、“有压力调整”、“单次循环”、“带送料装置的连续运行”五种工作方式。

该液压机的工作压力、压制速度和行程范围，可在规定的范围内调节，液体最大工作压力为25Mpa。为保证液压机的正常工作，液压机的工作压力不宜超过25MPa，液压油温度不宜超过55℃。

（二）．液压机的结构和使用方法

1、液压机的结构概述

液压机为预紧拉杆框架结构，有机身、滑块、移动工作台、主油缸、液压垫、提升加紧缸、缓冲缸、行程限位装置、润滑装置、统、电气系统组成。上下横梁及左右立柱通过四根拉杆连接成一个组合式框架结构，在左右立柱上设有四条四角八面可调导轨，滑块在主缸驱动下，沿周边的八条板作上下运动。移动工作台由速机和链条驱动，通过液控装置可以实现工作台的提升与夹紧和电控装置向着机身前移出与移入。

2、滑块部分

滑块的工作运动过程如下：

滑块快下→慢下（压制）→定程定压→保压→慢回→快回→慢回→上限每次更换模具后，开始冲压前，要调节行程限位。行程限位装置，由槽板、标尺、限位支架及撞块、无触点组合开关等组成，槽板通过限位支架安装在右立柱内侧，组合开关安装在滑块上，槽板内有电子撞块，调节其位置可达到改变滑块在上下端的停止位置和快速转慢速，回程快转慢等的转换位置，调好后并紧好。

在操纵面板上，有“正程速度”和“回程速度”两项，各由两两位数字组成，适当调节滑块速度。

注意：

1）对于合锻的RZU系列液压机，滑块下行快转慢行程位移调整为60－100mm。2）根据模具要求调定压制力。第一次下行应采用无压力或者调整正确后，方可能转入压制工作。

3、缓冲缸（1）缓冲缸的结构

如果液压机用于冲裁，必须接通冲裁缓冲装置开关。冲裁断裂时，缓冲装置必须可控地减少自由变化的冲击力能，以便保护压力机和模具，减少噪音。其结构如下图所示：

冲裁缓冲装置滑块接近开关上固定挡块下固定挡块hmax<200mm可调螺杆缓冲缸润滑孔空气滤清器排气螺栓缓冲油缸

缓冲缸结构示意图

（2）缓冲缸的调节

①无压力下行，闭合模具，直至冲模刃口刚接触工件表面；

②旋转可调螺杆，使缓冲缸的下挡块上升至紧贴滑块上挡块；

③滑块和冲模回程至一定高度后，把左右两个下挡块，略上升相同的高度；

④正行程检查下挡块是否调节在冲裁模正好位于板胚料上时的位置。

⑤调节完毕后，应用锁紧螺母将可调螺杆锁死，以免下固定挡块的位置发生窜动。⑥操作选择开关－“冲裁缓冲接通”。注意：

①调节缓冲缸出现大的噪音，将下挡块上调一点；

②调节缓冲时间和保压时间，注意保压时间>缓冲时间。（3）移动工作台的使用

①滑块上升至上极限，锁紧装置锁紧到位,滑块“锁紧”指示灯亮； ②将工作方式打到“移动工作台”；

③拉伸垫/顶出器退回至“移动台连锁”位；

④提升缸提升到位，“提升到位”指示灯亮后，方可移入和移出；

⑤工作台移入到位，“移入到位”指示灯亮后，提升缸落下，“落下到位”指示灯亮后，移入停止，方可进行其它操作。（4）液压垫的使用

在对工件进行拉伸时，要使用拉伸垫，其操作如下：

①按冲压工艺卡的顶杆布置图放置顶杆；

②按工艺要求调节顶杆高度及拉伸压力。

注意：

在调节拉伸垫/顶出器高度时，操作面板上的“拉伸垫/顶出器行程”数码显示的数字由四位组成，垫位于下限位时定为0，正程最大为╳╳╳.╳mm，其最后一位单位为0.1mm。

（三）．液压机的操作程序

1．液压机的开机基本操作：

（1）．接通电源，操纵面板上的“主开关通”指示灯亮。

（2）．将操纵面板及按钮站上自锁的“静止”及“急停”按钮向顺时针方向旋转解锁，按压操纵面板上右下侧的“控制电源”，再按“电机起动”，则油泵电机、循环冷却泵电机、润滑泵电机依次起动。

2．根据本部门的实际情况，压制工艺可基本上分为拉伸、切边、翻边、整形、冲孔等，基本操作如下：

（1）拉伸工艺

（a）按工艺卡要求，放置好顶杆；

（b）按工艺要求，设置拨盘开关，调整液压垫行程；

（c）在没有紧固模具下模螺栓的情况下，将液压垫正程试运行一次；

（d）调整滑块行程限位，定好上限位、启动液压垫、下行快转慢、回程减速的位置；

（e）在“无压力调整状态”方式下，试运行2－3次；

（f）调整主缸压力、液压垫压力，把压力调整到工艺卡要求的最大压力，由大到小调整。

（2）切边工艺

（a）启动机床，换好模具；

（b）按缓冲缸的调节步骤调节缓冲缸的高度；

（c）调整滑块行程限位，定好上限位、下行快转慢、回程减速的位置；

（d）在“无压力调整状态”方式下，试运行2－3次；

（e）调整主缸压力，把压力调整到工艺卡要求的最大压力，由大到小调整。

（3）整形、翻边等工艺

（a）启动机床，换好模具；

（b）调整滑块行程限位，定好上限位、下行快转慢、回程减速的位置；（c）在“无压力调整状态”方式下，试运行2－3次；

（d）调整主缸压力，把压力调整到工艺卡要求的最大压力，由大到小调整。

（四）液压机安全操作规程

1、不了解机床结构性能和操作程序者不擅自开动机床。

2、多班作业时，应先认真查看和填写交接班记录。

3、开机前，先检查润滑油泵是否运转正常，按润滑规定进行加油。

4、操作者必须按规定穿戴好劳保用品，开机作业时必须开启光电保护器，工作台液压垫表面不得有铁屑和杂物。

5、两人以上操作时，必须分工明确，由一人统一指挥，集中精力密切配合。模具安全垫块取下和拿上一律由主机手专人负责，其他人员不得代劳。

6、冲压前，必须采用无压力下行调整方式试压一次，确认安全状态后，方可带压开始作业。

7、压力不得超过25Mpa；液压垫行程不得大于360mm；最大偏心距在最大负荷时，不得大于65mm。

8、冲裁作业时必须使用缓冲装置，滑块下行快转慢行程位移调整为60－100mm。

9、机器运转时，不得进行检修和调整模具，严禁用手抚摸运动部分或将手放入运动空间。

10、当机器发现漏油或其它异常（如动作不可靠，噪声大，振动等）时，应停车分析原因，设法排除，不得带病投入生产。

11、工作完毕或下班后，应将滑块锁定，切断电源、气源、水源，整理机床和工作场地保持整齐、整洁。

（五）液压机的使用要求

操作人员要力争做到“三好”、“四会”，达到“四项要求”，遵守“五项纪律”

1、“三好”的具体内容（1）管好

①、操作者对设备负保管责任，不经领导同意，不准别人乱动；

②、操作者对设备及附件、仪表、安全、防护装置，应保持完整无损； ③、设备开动后，不准随便离开工作岗位，有事必须先停车、停电；

④、设备发生事故后，要立即停车，保持现场，不隐瞒事故情节，并及时报告给班组长同部门负责领导；（2）用好

①、严格执行操作规程，禁止超压超负荷使用设备；

②、操作者不准脚踏床面，不准用脚踢操纵把和电器开关，设备上下不准放工具、工件等。（3）修好

2、“四会”的具体内容（1）会使用

操作者应严格遵守操作规程，要熟悉设备的结构、性能、工作原理，并能根据工艺卡调节压力、速度等；（2）会保养

①、操作者应经常保持设备内外清洁，做到班前润滑，班中、班后及时清扫；

②、操作者应保持设备各滑动面无油垢、无碰伤、无锈蚀，无四漏（油、水、汽、电）；（3）会检查

①、设备开动前，必须检查设备各操纵机构是否灵敏可靠，各运转滑动部位是否良好，填好设备日常检查表；

②、在接班时，如发现上班事故和部件故障，要立即报告个班组长、调度、部门负责领导； ③、设备开动时，应随时观察各部位运转情况，听设备运转声音，如有异音，应立即通知维修人员修理；

（4）会排除故障

3、“四项要求”的具体内容

（1）整齐：工具、工件等放置整齐，安全防护装置齐全；

（2）清洁：设备内外清洁，各滑动面、丝杆、齿条、齿轮等处无油垢、无碰伤、无切屑垃圾等杂物；

（3）润滑：定期给设备添加润滑油；（4）安全：不出安全事故

4、“五项纪律”的具体内容

凭证使用设备，遵守安全操作规程；经常保持设备清洁，按时加油；遵守交接班制度；管好工具附件、不得遗失；发现故障，立即停车，自己不能处理的应及时通知检查。

1、设备的使用要求。

5、设备的保养

三级保养：日常维护保养（保养者为设备操作者）、一级保养（设备操作者为主，维修工、电工配合）、二级保养（设备维修工为主，设备操作者、电工配合）

6、关键设备的日点检

（1）关键主要设备：AB线液压机（A1,A2,A3,A4,A5,B1,B2,B3,B4,B5），A0线冲压机；生产线、仓库线、下料线行车。

（2）对关键、重要的设备，各使用班组实施设备的日点检制度，并填写《关键主要设备的日点检表》，由班长及生产调度落实设备维修班监督执行。

五、产品保管【新进技术工人、新进大学生（技术类）：熟知、掌握；新进大学生（非技术类）、新招聘人员：了解】

1、产品入库前应由检验员检验合格，并按规定进行标识。

2、不合格品应送入不合格品存放区，并按规定进行标识。对于检出的不合格品，仓库班应填写修整报告。

3、生产科应设立库存台帐，每日按仓库班上报的出入库数进行登记。确保帐物相符。

4、仓库班应严格遵守先进先出原则。并确保贮存产品不锈蚀、损坏。

5、产品接收和交付时，应填写成品出入库记录表。

6、不合格品出库时，应填写不合格品出库单。

7、备料班应保持毛坯，工件的标识清晰可见。

8、生产班的检验员必须按要求正确妥当地填写检验卡，巡检记录卡，合格证及信息反馈表。

9、购入的材料开包时，备料班应检查其质量状态，并及时填写薄板质量信息反馈表交生产科。

六、行车（桥式起重机）操作规程【新进行车工：熟知、掌握；其他技术工人、新进大学生（技术类）：熟知、了解；新进大学生（非技术类）、新招聘人员：了解】

1、行车工必须经地方劳动部门安全技术和操作培训，并经考试合格取得操作证，并应身体健康，无妨碍操作之疾病。

2、行车必须处于良好状态，特别是安全防护装置如制动、声光、信号、联锁装置等必须灵敏可靠。

3、操作过程中，操作人员必须精神集中，起吊前必须先空载试车，然后试吊，离地面100－150mm，如发现起重机重物捆绑不正确时，应放下重物重绑。

4、开车前应先发信号铃，吊物不能从行人头上面越过，行车开动时，严禁修理、检查、加油、擦机件，在运行中，发现故障应立即停车。

5、下列情况之一者严禁起吊（十不准吊）： a）无人指挥或信号灯不明确。

b）行车设备有缺陷或安全装置失灵。c）负荷起吊或吊物重量不明确。d）人站在吊物上或站在吊物下。

e）光线阴暗，视物不清，热液体装得过满。f）吊物有尖锐棱角，没有采取安全措施。g）斜拉斜拖。h）行车钩吊人。

i）行车和高压输电线路未保持应有的安全距离。j）捆绑不劳或不符合要求。

6、工作终止时应注意的事项：

a）工作完毕时应把行车停在停车线上； b）把吊钩上升到位，吊钩不得悬挂重物；

c）把所有的控制器、操纵杆放到零位，并拉掉电源。

七、电焊基本知识【新进电焊工：熟知、掌握；其他技术工人、新进大学生（技术类）：熟知、了解；新进大学生（非技术类）、新招聘人员：了解】

1、电弧焊的焊接方式可分为平焊、立焊、横焊、仰焊等。

2、手工电弧焊所使用的焊条在施焊前需经过烘焙，严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。

3、焊接速度：要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离（2～3mm）为宜。

4、焊接电弧长度：根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般为3～4mm，碱性焊条一般为2～3mm为宜。

5、焊接角度（平焊）：根据两焊件的厚度确定，焊接角度有两个方面，一是焊条与焊接前进方向的夹角为60～75°；二是焊条与焊接左右夹角有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条与焊件夹角均为45°；当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。

6、清渣：整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等）确无问题后，方可转移地点继续焊接。

7、仰焊：基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，焊条与焊接方向成70°～80°角，宜用小电流、短弧焊接（弧长一般为2～3mm）。

8、在环境温度低于0℃条件下进行电弧焊时，除遵守常温焊接的有关规定外，应调整焊接工艺参数，使焊缝和热影响区缓慢冷却。风力超过4级，应采取挡风措施；焊后未冷却的接头，应避免碰到冰雪。

八、叉车的使用与维护【新进叉车工：熟知、掌握；其他技术工人、新进大学生（技术类）：熟知、了解；新进大学生（非技术类）、新招聘人员：了解】

1、叉车驾驶人员的基本要求

（1）公司叉车驾驶人员必须持公司内部发放的叉车行驶证，方能上岗。（2）叉车驾驶人员必须熟悉叉车的各项使用性能及基本维护保养知识。（3）驾驶人员必须熟悉叉车的各项使用性能及基本维护保养知识。

2、叉车维护保养的执行

（1）叉车维护保养工作由当值的叉车驾驶人员具体操作由设备管理员监督。

（2）维护保养工作应该严格按照维护保养条款执行，设备管理员做好维护保养记录，用于存档

3、叉车的日常维护保养制度

（1）叉车要求定人定机，并建立好维护保养及维修记录台帐。

（2）保持叉车清洁卫生，工作后应清洗叉车上的污垢和泥土，叉车不工作时，要在指定的区域摆放整齐，避免露天摆放。

（3）叉车进行维护中，重要检查各管接头卡环是否松动，油箱中滤网是否堵塞，制动液是否加满，各油嘴润滑油是否加注，货叉操作杆是否灵敏，关节部位是否松动，有跑、冒、漏、滴的现象发生时，要及时解决。

（4）检查电瓶时，要检查电瓶接头是否接触好电瓶桩头，电瓶桩头和卡子应抹上油脂，以防止电瓶桩头氧化引起接触不良或者烧坏桩头损毁电瓶。

（5）检查各种油类和滤清，及时给叉车更换机油、液压油、齿轮油和各种滤清。（机油、汽油、柴油、空汽滤清等）。

（6）叉车运动部位一定要定期润滑，链条、轴承、铰节等。

（7）叉车轮胎气压要求符合规定，严禁轮胎气压不足或过足时载重行驶。

（8）叉车每星期要做一次全面的检查，每50-100h应检查并紧固好各部位螺栓。（9）国产叉车维护保养制度

①使用前按日常维护保养检查叉车，并经常清洗叉车。②使用前必须的检查：检查平衡水箱内的冷却液液位、机油油位、燃油油位、液压油油位、轮胎气压

4、叉车司机安全驾驶操作规程

（1）叉车司机必须取得操作证后才能上岗，并办理厂办车辆驾驶执照。司机必须熟悉叉车性能，严禁违规使用。

（2）叉车司机严禁在酒后、情绪波动时驾车。

（3）叉车司机开车前必须认真检查叉车各项操纵装置是否齐全有效。叉车启动时档位要放在空档。叉车使用过程中，严禁人货混装，严禁在叉车未停稳的情况下爬上跳下。

（4）叉车使用时严禁在前行过程中突然倒车，或者在倒车时突然挂档前行。叉车严禁超负荷举升运行，严禁用叉车货叉推动重大物体滑行前进。叉车工作时，严禁货叉下立人。

（5）叉车行使中严禁嬉闹、吃零食。叉车不应在易燃易爆及有毒化学品的场地工作，严禁叉车在有锋利物品的场地工作。叉车不应停放在露天或潮湿的场地中。叉车停放时应拉紧手制动操纵杆，切断电路、电锁钥匙专管专用，严禁借与他人使用。

（6）严禁各生产部门叉车未经生产管理部批准驶出厂外。

九、安全生产【新进技术工人、新进大学生（技术类）：熟知、掌握；新进大学生（非技术类）、新招聘人员：理解】

1安全——生产安全、消防安全。

2、冲压车间安全工作实行预防为主、防消结合的方针。

3、冲压车间安全原则是：把铁板作为利器看；移动起动机器时先要确认；以大的声音和动作暗号、信号。

4、安全事故的三不放过原则：即事故原因分析不清不放过，事故责任者与群众未受到教育不放过，没有防范措施不放过，目的是防止重复发生类似事故。

5、本部门安全注意事项：（1）员工必须严格执行劳动保护用品的使用规定，按要求穿戴好安全防护用品，不得用手或身体直接接触较锋利的薄板材料和冲压片件及废边角料等。

（2）冲压生产过程中必须正确使用光电保护器，爱惜和维护好光电保护器。

（3）员工在冲压生产操作过程中，必须以必要的手势、声音等进行相互沟通，确保安全生产。（4）生产现场，必须注意避让叉车、行车及吊物，不得过于靠近正在用于投放废料的废料箱和正在操作员工的身后，以免出现意外。

（5）安装模具时，必须使用规定的紧固螺丝、螺帽或者专用紧固器具将模具完全地紧固，之后方可进行调试和生产。

（6）拉深工序模具在安装后需检查顶杆时，不得直接用手直接伸进下模和模座之间触摸顶杆。（7）使用含有安全保管垫块的模具时，安装完毕或生产前必须由专人将垫块全部取掉，生产结束或卸模之前必须将垫块放回模具。

（8）需要对已经安装在设备上的模具进行检查、维修及清洁等工作，必须将将滑块升至上级点并将其锁死后方可进行。

（9）卸模时，必须将所有的紧固螺丝除掉后方可移出工作台和吊出模具。（10）行车在起吊物品前应确认安全可靠后方可起吊。

（11）叉车在行驶特别是实施搬运过程中，不得超速行驶，不得急刹车和急转弯。（12）设备使用者必须严格设备操作程序，严禁违章操作

（13）发现设备出现异常情况，应停机检查，自己不能排除故障的应及时报设备维修班进行抢修，严禁设备带病运行。

（14）设备维修班应定期对生产设备进行安全检查，及时排除各种设备安全隐患。

（15）设备维修班按要求定期对电器、开关、线路进行例行检查，发现问题及时处理，认真做好检查和维护记录。

（16）员工应当负责所在岗位的防火安全，对他人违反消防管理规定的行为有权劝阻、制止或者向消防安全领导小组报告。

（17）下班前，生产班组应关闭生产现场的电源、水源和气源，办公室切断各种用电办公设备的电源。

（18）对部门内的消防器材实施定置管理，严禁随意移动，建立健全消防器材台帐，各班的安全员每月负责对本班所管辖的消防器材，确保其完好性。

（19）部门消防安全工作负责人要每月组织召开部门的消防安全工作会议，各班每月至少召开一次班组消防安全会议，广泛地对员工进行消防安全教育。

6、生产中一旦出现安全事故，应马上向班长或带班调度报告采取应急补救措施，造成人员伤亡的重大安全事故应立即拨打120急救电话或直接送就近的医院进行抢救，同时向部门负责人报告，以便采取有效的应对措施。

7、员工发现火警时，应立即报警或呼叫他人就进使用灭火器或水枪进行灭火：当火势较小尚未形成灾害时，作业人员或班长应及时使用覆盖物或灭火器等工具扑灭火源；当火势已大一般灭火器即将或已无效时，班长或消防安全人员应及时通知车间人员从疏散通道撤出，同时立即报本部门负责人和公司主管部门及主管领导，并拨打3098或119；对已形成的火灾，消防安全人员尽能力实施灭火，以消除或延缓火势。

8、安全生产的重要性：搞好安全生产是党和国家的一项重要政策，也是社会主义管理的一项基本原则，要提高企业的经营效益，安全生产是重要保证。如果生产不安全，经常发生事故，既给职工和生产造成影响，又给国家造成损失。

①发生安全事故使职工遭到人身伤亡，职工本人和他们的家属都将受到损失和痛苦。②发生安全事故，生产受到影响，设备可能受到损坏，正常的生产秩序将被打破。③发生安全事故，企业要增加开支。

十、冲压车间标准化管理简介【新进技术工人、新进大学生（技术类）：理解；新进大学生（非技术类）、新招聘人员：了解】

（一）、质量环境一体化管理

1、一体化体系包括：ISO9001、ISO14001、GJB9001A、3C、召回。

2、一体化管理方针：领导带头、全员参与、遵规守法、预防污染、精益求精、持续改进、服务客户、奉献社会、打造中国SUV第一品牌。

3、文件控制、基础设施、生产提供与确认、不合格品控制、重要环境因素的控制。

4、机械部重要环境因素：⑴电的消耗⑵水的消耗⑶纸张的消耗⑷薄板的消耗⑸油的消耗⑹气的消耗⑺油的泄漏⑻固废、危废的处理⑼废油的处理⑽噪声的排放⑾火灾、爆炸

（二）“7S”管理

7S包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。7S活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，其具体含义和实施重点如下：

1、整理(Seiri)：就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。

2、整顿(Seiton)：

把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。抓住了上述三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。

3、清扫Seiso)：

就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。

清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。清扫活动应遵循下列原则：（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。

4、清洁(Seiketsu)：

是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品。；（2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；（3）清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。

清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则--即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。

5、素养(Shitsuke)：要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“7S”活动核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。

6、节约(Saving)：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。节约是对整理工作的补充和指导，在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。

7、安全(Safe)：就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。

车间员工培训资料篇2

半导体器件车间的生产过程具有批量不等、周期较短、产率波动、半自动等特点, 是一个复杂的离散制造系统。为保证生产线高效运行, 要求合理安排作业人员的工作, 控制生产节拍, 使生产调度具有充分的柔性。将人与机器的共同操作关系作为研究对象, 可以反复调整人与机器的数量, 得出最佳人机比。根据劳动强度、配置周期和人力条件进行精确分析, 综合考虑作业共享、合作方式和运作约束, 并平衡其相对于整体效能的相互关系, 制定出符合企业发展和客户要求的柔性员工配置方案[1,2]。

目前的制造系统中, 人力资源是最昂贵, 同时也是最灵活的因素。因此, 人力资源的优化利用是成功维持长期竞争力的一个重要因素。为应对车间生产批量波动大的情况, 优化岗位配置和缩减人力资源成本成为半导体器件车间基层管理的重点。应充分利用员工分配的可能性和人员的机动性来调节人与机器的动态交互, 实现半导体器件车间人员作业计划及其再配置。

1 作业共享与员工合作

为减小作业瓶颈, 充分调动整个车间内的所有作业员, 从而减轻工作量的积聚是一个有效在作业员之间平衡工作量的方法。然而, 由于工作执行时间的差异、任务困难度的差异, 在实际的运作过程中, 完全等量分配工作量给每一位作业员是有很大难度的。

在实际生产过程中, 技能培训是提高作业员机动性的一种重要手段。为提高员工作业技能, 车间需要接受过交叉培训的作业员, 以应对混合需求或是作业员供给拨动。交叉培训意味着提高作业员的机动性, 使其掌握更多技能, 对车间的运作效能指标起到积极作用。对员工进行交叉培训和岗位轮换, 能更好地利用劳动力, 平衡各个作业员所分配到的工作任务量。同时, 交叉培训也能够增加操作者之间作业共享的可能性, 进一步增进人际关系公平公正的感觉。技能水平基本均衡后, 可以安排作业共享以平衡作业员任务量, 进而提高生产柔性。

一般情况下, 作业员和机器之间的合作关系是指定的。作业员无权对其它机器设备进行操作或使用;同样, 机器也无法得到其他作业员的服务。若机器的服务需求 (比如上下料或检查) 在某一时刻发生, 而指定的作业员此时正在执行其它任务, 机器则不得不进入等待状态, 如此必将影响到该机器的利用率和产出效率。这种等待是作业员引起的设备干涉, 机器等待作业员响应的时间称为干涉时间。为了尽量减少不必要的干涉时间, 平衡各个作业员的工作任务量, 要求车间管理人员必须更新作业员与机器的匹配关系, 优化劳动力配置。当然, 实施作业共享时需要重点关注瓶颈工序或意外事件任务。

为了提高制造团队的技能指数和生产系统的制造柔性, 需要在车间中采用有效的员工合作方式来完成任务。通常, 生产车间内一般有两种合作方式[3]:指定合作和自主合作。

指定合作是指在生产系统内指定不同作业员之间的合作关系。在需要寻求他人合作时, 只能向指定的合作者发出合作请求, 且合作双方在同一时段内只能具有一个合作任务。如果指定主体处于忙碌状态, 则需要等待其空闲后才能响应合作, 共同执行任务。自主合作最显著的特征是任务主体可以向生产系统内所有潜在合作人员 (具备相应工作能力的作业员) 发出请求, 根据其状态和技能自主决策, 选择最佳合作伙伴完成作业。

2 应用案例

为验证本文所提出的员工合作方式所达到的效果, 以某半导体光电技术企业的FAB车间为工程背景, 对其生产过程中的员工合作方式进行了研究和分析。FAB车间的关键工艺流程有清洗、光刻、刻蚀、镀膜、研磨抛光、金属化和检查等。根据车间的工位布局和工艺流程顺序, 提出了如下4种员工合作方式, 并进行了比较。

1) 不合作。每个员工只负责指定工序。

2) 按工位指定合作。根据工位布局, 相近位置的员工合作, 实施作业共享。本例将清洗、光刻和检查分为一个共享作业单元;镀膜和金属化分为一个共享单元。

3) 按工序指定合作。根据工艺流程顺序, 岗位功能类似的员工合作完成共享作业。本例将清洗、光刻和刻蚀作为一个共享作业单元, 镀膜、金属化和检查作为一个共享单元。

4) 完全共享合作。车间作业员全部交叉培训, 完全自主合作, 共享作业。

FAB车间自动化程度不高, 但工序繁多而复杂, 作业员等待时间较长, 若不能有效的管理和安排, 就会直接影响车间的运作效率。为了直观反映员工合作方式对半导体器件车间运作效率的影响, 提出三个主要指标对FAB车间进行评价。

工时利用率:制度工作时间的实际利用程度。其计算公式为:有效工时利用率=[制度工时-停工工时-非工作工时-宽放时间) /制度工时]×100%

批生产周期:某批量产品在各个工艺阶段生产周期的总和, 即从该批第一片开始投入到最后一片完成的时间。由于每批的产量大小不同, 生产周期也会有一定的波动。

月出片量:每个月完成的wafer数。亦会随生产批量有一定波动。

3 结论

操作者技能培训和作业共享作为平衡员工工作负荷与提高车间作业柔性的重要途径, 在如今的车间管理中更加受到重视。本文在作业共享的基础上, 论述了车间员工在指定合作和完全共享合作下的工作模式和车间的运行效果。研究表明, 半导体器件生产车间作为一个生产规模小, 产量波动大的复杂生产系统, 实施作业共享和员工合作能够有效平衡工作量并提高生产效率。

摘要：半导体车间的产品多样化、产品结构复杂化, 生产线上作业员的合作关系对产量和生产周期有很大的影响。通过分析交叉培训、作业共享与作业员合作关系在半导体车间工作量均衡配置和生产调度方面的作用, 以某半导体光电企业的FAB车间为例, 提出了4种不同的作业员合作关系, 并在长期的生产中比较了4种不同合作方式下车间的运作效率。

关键词：半导体车间,作业共享,合作

参考文献

[1]Gert Zülch, Sven Rottinger.A simulation approach for planning and re-assigning of personnel in manufacturing[J].International Journal of Production Economics, 2004, 90 (2) :265-277.

[2]Viviana I.Cesaní, Harold.J.Steudelb.A study of labor assignment flexibility in cellular manufacturing systems[J].Computers&Industrial Engineering, 2005, 48 (3) :265-277.

关于加强车间员工培训的探究篇3

关键词：车间员工培训技能动力

作为机械生产企业，在全国众多的同行业中，要想占有一席之地，不仅要在产品设计上具有竞争力，在产品质量上更要具备优势，这就需要企业拥有一支基础知识牢固、技术过硬的高素质员工队伍，这支队伍的好坏成为企业兴衰的关键。

员工培训是指一定组织为开展业务及培育人才的需要，采用各种方式对员工进行有目的、有计划的培养和训练的管理活动，其目标是使员工不断的更新知识，开拓技能，改进员工的动机、态度和行为，从而能够适应企业新的岗位要求，更好的胜任现职工作或担负更高级别的职务，从而促进组织效率的提高和组织目标的实现。

车间员工培训作为企业最基层单位的培训活动，实际上是一种企业根据员工素质、技能水平的不同，进行的有针对性、有侧重的在岗培训活动，是企业提高员工技能水平和素质的最快捷有效的途径，相比起其他物质投入，显得更加重要。

一、加强员工培训，提高企业综合竞争力

1.随着企业的发展，新设备、新技术的应用越来越多，同时也要求车间员工能够应用这些新技术、新设备，对新设备操作性能的熟悉，新技术的掌握程度，是制约生产车间是否能够使用新设备、新技术生产出新产品的关键，同样也是实现降低企业生产成本的关键。员工固有的理论知识、操作技能远远满足不了企业发展、生产水平提高的要求，只有不断加强员工的培训工作，才能保证员工的知识更新与技能满足企业发展的需要。

2.员工的培训工作能够整体提高员工综合素质，拉近管理层与基层员工间的距离，实现双向沟通，各取所需，真正达到了增强员工企业归属感和凝聚力的目的。长期、有限的员工培训工作，同样能够树立企业良好的形象，提高企业综合竞争力，强化组织文化建设[1]。

二、满足员工所需，调动员工生产积极性

1.要想建设一支技术过硬的生产员工队伍，企业必须根据现有人员素质，从发掘员工潜能作为切入点。员工培训其实就一种成人教育，与学校教育不同的是，要正确了解员工目前所缺少的知识，而不能像学校一样进行填鸭式教育，要有效的考虑到员工自身发展的需要。比如：我单位生产车间工时定额制度改革后，实行多劳多得，完成特定工作后就能知道自己收入多少，技能水平的高低称为决定员工收入高低的关键。这项改革已成功调动了生产车间员工的生产积极性，如何满足他们提高生产效率、提高收入的需要成为重中之重。只要不断加工员工培训，根据员工技能素质的不同制定不同的培训计划，进行针对性的培训，提高员工的技能业务水平，满足车间员工对技能的需求，才能确保企业发展所需要的动力。车间员工的培训工作不仅是影响到企业的发展，同时也影响到员工的收入，进而成为促进员工学业务、提素质的重要途径之一。

2.加强员工知识、技能培训的同时，员工的素质教育同样不可或缺，与素质教育相比，技能教育可能成为员工当前最迫切的要求。技能好素质却极其底下的员工，不仅不能成为企业栋梁之才，不会给企业发展提供动力，还会带来不利影响。从企业的战略综合角度出发，培养员工职业技能和专业素养，才能带动整个企业的不断进步，使企业更好的适应经济社会的发展[2]。

三、车间员工培训计划的制定及实施

1.改变思想，端正培训态度

“思想决定一切”，不同的理念，产生不同的结果。做好车间员工培训培训工作，首先，应转变车间管理者对于员工培训的认识，重新认识员工培训的意义。部分管理者仅仅停留员工技能满足生产即可，不需要进行额外培训，保持一直以来的“生产第一”的思想。其次，加强员工思想培训，转变员工对于培训工作的认识，俗话说的话“技不压身”、“学到手的才是自己的”，实现“要我培训”向“我要培训”的思想转变，让员工切实明白培训的益处。员工培训工作不单单是提高了员工的操作技能，对个人素质的提高也是显而易见的，为企业后备管理人才储备，为员工走上管理岗位，起着不可或缺的作用。

2.合理制定培训制度，全面提高员工整体素质

车间员工的培训不同于其他教育，是以提高员工职业技能、专业知识水平为目的，所以不仅要求培训的内容要新，而且要切实符合员工需求，这是很多企业培训管理人员遇到的最大难题。这就要求我们的任教人员，不仅理论知识要丰富，实践经验更要过硬，一般情况下选拔在生产一线工作多年，具备丰富实践经验的老师傅进行“言传身教”，达到“传、帮、带”的作用。

为了保证培训的内容与当今新技术、新工艺、新设备保持一致，应坚持“走出去、请进来”的原则，组织优秀员工赴设备生产厂家学习设备的性能、操作等相关知识，聘请高等院校、职业学院教师前来讲授最新技术、新工艺。一方面提高了员工学技术、提业务的积极性，另一方面培养了员工的超前意识。

3.因材施教，采用灵活多变的教育模式

生产车间的特点，决定了不可能组织员工进行长期的脱产培训，这就要求培训方案具有灵活性、多变性，坚持理论与实践、集中培训与现场培训相结合。根据不同工种情况，确定长、中、短期培训人员，以班组为单位充分利用班前、班后时间进行集中理论学习、单项技能培训。根据不同员工，制定不同培训计划，实行重点人员、重点技能培训。如：1.根据生产任务情况，在每天班前、班后短时间理论培训的同时，开展每周半天的集中理论培训，主要以通用基础知识培训为主，中间穿插单独工种知识培训；2.在生产现场，针对某一工种、某一人进行专项操作培训，现场教授操作要点及相关知识，并进行实操训练，以达到“树典型”的目的。

在车间员工培训培训方案设计中，要以讲求实际，提高员工专业知识水平、操作技能作为目的，向着实现“一职多能”这个目标努力。在了解员工技能水平的同时，积极了解员工思想动态的同时，适时根据人员情况随时更改培训计划、制定专项培训计划。

总之，车间员工培训关系到整个企业的发展及竞争力，只有不断加强基层车间员工的培训，提高员工技能水平，加强员工思想素质教育，才能为企业后续发展提供强大的动力。

参考文献：

[1]周鸿、吕洪满，规范员工培训管理，提高企业培训质量.[J].现代企业教育.2013.2.

内胎车间硫化岗位资料篇4

一、填空题：

1、本公司名称：广东高州市飞碟轮胎工业有限公司，地址：高州市河西路13号。

2、本公司生产的主要产品是摩托车、电动车和力车内外胎。

3、规格为2.75-18的内胎，其中“2.75”表示轮胎断面宽度，“-”表示斜交轮胎，“18”表示轮胎着合直径。

4、内胎主要由胎身和气门嘴两大部分组成。

5、内胎车间的主要生产工艺流程：配料→炼胶→挤出→抹粉→接头→硫化→上丝→包装入库。

6、放假回上班的第一班，模具在硫化前要预热，按硫化标准蒸汽压力预热，春冬季90分钟，夏秋季60分钟。

7、生胎停放时间不少于15分钟，最多不能超过8小时。

8、蒸汽压力不符合标准和有流失胶边大于0.5毫米的不能硫化。

9、模具的排气线和商标要保持清洁。

10、要自检生胎，达到半成品标准才能进行硫化。

二、选择题：

1、放假回上班的第一班，模具在硫化前夏秋季预热（B）分钟。A、90 B、60

2、内胎车间硫化使用的加热介质是（A）。A、蒸汽 B、电热管

3、生胎停放时间最长不能超过（A）小时。A、8 B、15

4、内胎模具必须用（A）清洗。A、机油和蓝油膏 B、烧碱和水

5、硫化好的成品（B）。

A、无需自检 B、需要自检

6、操作设备时精神要集中，合模时严禁将手伸进（B）内，以免压伤或烫伤。

A、炼胶机 B、硫化机

三、判断题：（下面说法正确的在小题号前打“√”，错误的在小题号前打“×”）

（√）

1、硫化之前检查蒸汽压力要达到标准，密封气嘴胶要正常，硫化机运行正常，才可进行硫化工作。

（√）

2、严格按照设备的使用要求操作设备，严禁超过额定负荷使用设备。

（√）

3、在硫化过程中，蒸汽压力降低至0.5MPa以下，硫化出的内胎另行处理。

（×）

4、硫化好的内胎成品，无需检查，是否存在质量问题，由质检员判定。

（×）

5、蒸汽压力不符合标准和流失胶边大于0.5毫米的正常硫化。（√）

6、严禁用潮湿的手接触电器和开关。

四、问答题：

车间员工培训方案篇5

为了车间机台的合理使用和正确保养，加强车间的生产管理，全面提高车间员工的操作技能水平，提高车间的生产产量和产品品质，现制定以下培训方案：

一、公司基本规章制度的培训：

要求车间的员工牢记公司的基本规章制度，遵守公司的相关制度，在制度要求范围内做好自己的工作。

二、员工岗位职责：

1、目的：让员工明确自己的岗位职责，全面做好自己的本职工作，最大限度的发挥自己的能力，提高整个车间的团队生产能力。

2、培训方式：通过车间的日常生产，在班前会和机台现场进行讲解和要求，学习车间优秀员工榜样，通过书面文字学习等。

3、评价：学习后要进行反馈检验，通过员工在日常上班的工作表现、班长及同车间员工的评价、试卷问答等形式进行评价考核。

4、效果：要求车间每位员工明确自己的岗位职责，做好自己的本职工作。

三、车间产品质量要求：

1、目的：全面了解车间的产品类型及相关产品的质量技术要求，在日常的生产中严格把关自己所开产品的质量，做到产量高、质量好，最大限度提升车间的基本生产能力。

2：培训方式：通过班长及工艺员的讲解说明、质检员在检验产品时候的质量要求、在实际操作中学习产品质量要求、员工之间的相互学习探讨及书面文字等。

3、评价：员工所开出产品的质量检验、班长及质检的检验结果、试卷问答等形式评价考核。

四、基本操作技能及常见的生产故障解决：

1、目的：全面提高车间员工的技能操作水平，在高质量、高标准的要求下提高车间的整体生产水平，要求员工熟练操作，熟练的解决一些常见的生产故障，在日常工作中提升自我的能力。

2、培训方式：通过生产实际的操作锻炼及相关经验的总结，班长及相关人员的讲解和操作演练，车间优秀员工的带头作用，书面文字学习等。

3、评价：一方面是员工的个人讲解说明（或问卷调查）；另一方面员工的日常工作表现和现场实际操作，预防并及时发现解决一些生产故障。

说明：

本方案的培训内容是参考基础车间员工培训教材，再加上车间的一些生产实际需要而制定的。我们将会在日后的培训中对各个部分进行说明和补充的。

以上是员工培训的五个方面，这五个方面的详细培训内容参见各个方面的细节。要求每位员工要首先严格要求自己，做好学习的相关准备，在最短的时间内提升自己各个方面的水平，最大限度的发挥自己的个人价值。

在日常生产中，严格按照各相关方面的要求，做好自己的本职工作，为顾地的生产做出努力，全面提升我们车间生产一线的技能水平，在车间形成优秀的工作团队。

第一节公司基本规章制度要求

一个公司的成功的运转靠的合理的管理，而管理的基本依据就是制度。制度是管理的基础，也是一个公司最基本的要求。以下几项是公司最基本的规章制度要求。

1、积极主动，服从车间的生产安排，工作态度端正，工作时间精力集中；

2、要安全文明生产，做好个人安全问题，树立企业主人翁意识；

3、要求每位员工上班要穿工作服；

4、严格遵守车间的请假制度，有什么问题要处理的要请假；

5、严格遵守车间的上下班时间和公司的考情打卡制度，做到不迟到、不早退、不离岗；

6、上班时间在车间里严禁抽烟，若必须要抽，要到吸烟室；

7、上班时间穿戴整齐，严禁穿拖鞋，不得赤足或光臂操作；

8、操作中严禁野蛮行为，实行轻拿轻放，严格按操作规程办事，保护好车间的生产设备；

9、严禁上班时追逐打闹，看电话等活动；

说明：

以上各条是根据公司的基本规章制度结合车间的生产实际而选定的，这只是摘选公司一些基本的制度。

第二节员工岗位职责

1、遵守公司的一切规章制度，服从车间工作安排；

2、树立节约俭省观念，及时制止浪费现象；

3、积极营造良好的工作环境，讲文明，做好卫生清洁工作；

4、积极支持和配合班长工作，团结合作，营造良好的人际关系环境；

5、上班前提前15分钟进入生产车间，了解车间生产情况，参加班前会；

6、严格按生产任务单生产产品，任务结束后要及时通知班长更换另一任务；

7、严格执行技术部下达的工艺卡，发现工艺上问题不能随便乱调，应及时通知班长或工艺员进行调整；

8、严格执行安全操作规程和注意事项，确保个人的人身安全和机台的安全生产；

9、按相关产品质量标准要求实行每条产品质量的自检工作，做到“四个检验”（自检、互检、巡检、终检）

10、不得乱丢产品，实行轻拿轻放；

11、要清洁打扫好工位的卫生，12、不定期的参加公司组织的生产技能及生产安全的培训。

第三节车间产品质量要求

员工在“自检”时，发现产品质量问题的要及时给予处理，解决不了的要告知班长等相关人员进行调整。

一、产品自检方法

1、目测产品外壁有无杂质、磕伤、裂纹、打磨是否光滑。

2、手测产品内外壁是否光滑、内壁是否有磕伤，毛刺；

3、严格按照图纸要求检查产品尺寸。

二、产品报检方法

在员工自检无问题时，上报质检部检查，经质检部确认产品合格后方可转到下一工序。

说明：

关于车间产品质量要求就说明到这里，具体生产实际将会在培训时给予详细的说明，并生产在现场实际操作演练，争取让每位员工对每类产品的质量要求达到熟练和全面的掌握。

第四节基本操作技能及常见的生产故障解决

作为一线生产的生产员工，我们要熟练的操作设备，掌握一些基本的操作技能，对于一些基本的生产故障能正确的判断并及时的处理解决。

这要求每位员工在日常生产中，要细心、用心学习并及时的总结，多向班长和老员工请教，争取最短的时间内掌握一些技能，全面提升自己的水平。

公司车间新员工培训提纲篇6

一：欢迎词：

1、春节祝福；

2、欢迎加盟。

二：公司简介，发展前景

1、湖北**是一家集研发、生产、销售于一体的现代化生产企业，专业生产油电混合四轮小汽车，以及节能环保产品的开发与推广应用，并且拥有国家多项发明专利，该项目被列为国家重点推广项目，并获国际金奖。公司的环境大家参观了，有目共睹。

2、节能环保这个名词大家应该不会陌生，由全球空气变暖引发的全球节能环保大行动中，强制发展中国家关停并转非节能产品及工厂，进入21世纪，全球环保产业开始进入快速发展阶段，逐渐成为支撑产业经济效益增长的重要力量，并正在成为许多国家革新和调整产业结构的重要目标和关键。

中国现状随着中国经济的持续快速发展，城市进程和工业化进程的不断增加，环境污染日益严重，国家对环保的重视程度也越来越高。“十五”期间，由于国家加大了环保基础设施的建设投资，有力拉动了相关产业的市场需求，环保产业总体规模迅速扩大，产业领域不断拓展，产业结构逐步调整，产业水平明显提升。节能环保产业的发展，最终依赖于政策的强行推动。从当前全球局势来看，这种政策推动力已变得越来越强。我国国民经济和社会发展十一五规划纲要期间，中国环保产业可望保持年均15%-17%的增长速度。我国国民经济和社会发展十二五规划纲要大力推进节能降耗，加快低碳技术研发应用，我们的产品符合全面开创节能环保应用转型，趋势性强，方向正确。所以大家加盟我们公司，是很明智的选择。

3,、介绍领导

4、油电混合四轮车生产简单，无需负重劳动，全手工制作，只要你心灵手巧，掌握操作很容易，所以说大家加盟我们公司，是走对了。

5、全面管理，提升价值空间，抓人才。所以来到我们公司的都是聪明人，希望聪明人更加聪明。

三：公司理念简介有四个方面组成诚信、沟通、合作、共赢

四：职业操守，有两方面组成。在招聘过程中，我们听到最多的就是，工资是多少？我在这里谈谈工资跟谁要？

1、工作能力：1）工作；2）安全工作；3）一般工作：期望值工作，又叫有价值工作。薪资待遇，不是固定不变的，变的几个方面，绩效考核，效益变化，其它

2、品行道德，生活，生活的范围很广，广义的生活，是指人的一切活动；狭义的生活是指，吃、穿、住、言、行；把这些都做好了，综合起来就是干事很能干，又很听话，这样的员工不拿高薪就很难。

五、游戏：我的位置在哪里？

回答问题，通过游戏，你知道了什么？说明了什么？

六、拜师：

1、新老员工各排一行相向而立，齐声高诵，相识是缘，同事更是奇缘，我们是同事，我们是战友，我们更是**一家人。

新员工：我们是徒弟，请师傅收下我们吧！