预应力钢筋混凝土盖梁施工工艺标准

预应力钢筋混凝土盖梁施工工艺标准（共7篇）

预应力钢筋混凝土盖梁施工工艺标准 篇1

3.2预应力钢筋混凝土盖梁施工工艺标准

1适用范围

适用于公路及城市桥梁工程中现浇预应力钢筋混凝土盖梁的施工，现浇钢筋混凝土盖梁的施工可参照执行。

2编制依据

《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）施工准备

3.1 技术准备及要求

1.认真审核设计图纸，编制分项工程施工方案，进行模板及支架设计计算并报业主及监理审批。

2.进行钢筋的取样试验、钢筋翻样及配料单编制工作。3.对模板、支架进行进场验收。

4.对混凝土各种原材料进行取样试验及混凝土配合比设计。5.对操作人员进行培训，向班组进行交底。

6.进行预应力张拉设备的检定校验及预应力材料的取样试验。7.组织施工测量放线。

3.2 材料准备及要求

1.钢筋：钢筋出厂时，应具有出厂质量证明书和检验报告单。品种、级别、规格和性能应符合设计要求；进场时，应抽取试件做力学性能复试，其质量必须符合国家现行标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB 1499)、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB 13013)等的规定。当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学分析或其他专项检验。

2.电焊条：电焊条应有产品合格证，品种、规格、性能等应符合国家现行标准《碳素钢焊条》(GB/T 5117)的规定。选用的焊条型号应与母材强度相适应。

3.水泥：宜选用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。水泥进场应有产品合格证或出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试，其质量必须符合国家现行标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB 175)等的规定。

当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过3个月时，在使用前必须进行复试，并按复试结果使用。不同品种的水泥不得混合使用。

4.砂：应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的河砂，也可用山砂或用硬质岩石加工的机制砂。砂的品种、质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ 041)的规定，进场后按现行《公路工程集料试验规程》(JTJ 058)进行复试合格。

5.石子：应采用坚硬的碎石或卵石。石子的品种、规格、质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ 041)的规定，进场后按现行《公路工程集料试验规程》(JTJ 058)

进行复试合格。

6.混凝土拌合用水：宜采用饮用水。当采用其他水源时，其水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》(JGJ 63)的规定。

7.外加剂：外加剂应标明品种、生产厂家和牌号。出厂时应有产品说明书、出厂检验报告及合格证、性能检测报告，有害物含量检测报告应由有相应资质等级的检测部门出具，其质量和应用技术应符合国家现行标准《混凝土外加剂》(GB 8076)和《混凝土外加剂应用技术规范》(GB 50119)的规定。进场应取样复试合格，并应检验外加剂与水泥的适应性。

8.掺合料：掺合料应标明品种、等级及生产厂家。出厂时应有出厂合格证或质量证明书和法定检测单位提供的质量检测报告，进场后应取样复试合格。混合料质量应符合国家现行相关标准的规定，其掺量应通过试验确定。

9.对水泥、粉煤灰、外加剂必须有法定检测单位出具的碱含量检测报告，砂、石必须有法定检测单位出具的碱活性检验报告，混凝土中的氯化物和碱的总含量应符合国家现行标准《混凝土结构设计规范》(GB 50010)等的规定。

10.钢绞线：钢绞线应根据设计规定的规格、型号和技术指标来选用。钢绞线每批重量不大于60t，出厂时应有材料性能检验证书或产品质量合格证，进场时除应对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查外，还应抽样进行表面质量、直径偏差和力学性能复试，其质量应符合国家现行标准《预应力混凝土用钢绞线》(GB／T 5224)的规定。

11.波纹管(金属螺旋管)：进场时除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，还应对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏等进行检验。在工地自己加工制作的波纹管也应进行上述检验，其质量应符合国家现行标准《预应力混凝土用金属螺旋管》(JC／T 3013)的规定。

12.锚具、夹具和连接器：锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适应性。进场应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量，无误后分批进行外观、硬度及静载锚固性能检验，确认合格后使用。

13.其他材料：模板、方木(型钢)、可调顶托、火烧丝、氧气、乙炔、塑料布、阻燃保水材料(混凝土养护用)、PVC管(预应力管道排气用)、木塞、脱模剂等。

3.3 主要机具

1.支架：φ48扣件式钢管支架或碗扣式钢管支架、钢管扣件、脚手板、可调顶托及可调底座等。

2.钢筋施工机具：钢筋弯曲机、钢筋调直机、钢筋切断机、电焊机、砂轮切割机等。3.模板施工机具：电锯、电刨、手电钻等。

4.混凝土施工机具：混凝土搅拌机、混凝土运输车、混凝土输送泵、汽车吊、混凝土振捣器等。

5.预应力施工机具：千斤顶(压力表)、油泵、注浆机、手提砂轮切割机、卷扬机等。6.其他机具设备：空压机、发电机、水车、水泵等。

7.工具：气焊割枪、扳手、直尺、铁錾、铁锹、铁抹子、木抹子、斧子、钉锤、缆风绳、对拉螺杆及PVC管、钉子、8#铁丝、钢丝刷、限位板、工具锚等。

3.4 作业条件

1.墩柱经验收合格。

2.作业面已具备“三通一平”，满足施工要求。

3.材料按需要已分批进场，并经检验合格，机械设备状况良好。4.墩柱顶面与盖梁接缝位臵充分凿毛，满足有关施工缝处理的要求。

4.施工工艺

4.1 工艺流程

测量放线支架基础处理支架基础施工支架安装底模安装钢筋加工钢筋绑扎预应力体系安装定位预应力筋制作穿预应力钢筋侧模安装混凝土运输混凝土浇筑混凝土养生混凝土搅拌侧模拆除千斤顶、压力表配对校验灰浆配制预应力张拉、锚固预应力孔道压浆试块制作养生试块试验封锚模板及支架拆除混凝土试块制作养生混凝土试块试验

4.2 操作工艺 1.测量放线

(1)依据基准控制桩在地基上放出盖梁中心点及纵横向轴线控制桩。

(2)按支架施工方案设计的地基处理宽度，用钢尺从控制桩向轴线两侧放出地基边线控制桩。地基四周边线距支架外缘距离不宜小于500mm。

(3)用白灰线标出地基边线控制桩，确定地基处理范围。

(4)用水准仪，依据支架施工方案，将地基处理的标高控制线标注在墩柱上，墩柱间距较大时应适当加密控制桩。

2.支架基础处理

(1)支架地基处理可采用换填法(灰土、砂砾、碎石等材料)、夯实法等方法；对于软弱土层可采用挤密桩法或化学加固法等方法。

(2)采用换填法时，先将地基表面不适宜材料彻底清理干净，然后铺筑换填材料，每层松铺厚度不应大于300mm，摊铺时用推土机推平，然后用压路机碾压，人工配合施工，使压实度大于95%，平整度小于15mm。

(3)采用夯实法时，先将地基表面不适宜材料彻底清理干净，用推土机推平，然后用压路机碾压，人工配合施工，使压实度和平整度等指标达到标准要求。

(4)对于软弱土层，可采用挤密桩法或化学加固法等方法；具体施工方法参照相应软弱地基处理施工工艺标准。

3.支架基础施工

(1)支架基础形式应本着经济、施工方便的原则通过计算确定，一般可采用混凝土或钢筋混凝土底板、混凝土或钢筋混凝土条形基础、双向或单向铺枕木、木板或型钢等方法。

(2)当采用混凝土或钢筋混凝土底板、混凝土或钢筋混凝土条形基础时，其断面尺寸及强度等级应依据施工荷载、负荷时混凝土龄期及地基情况等因素确定，条形基础顶宽不应小于200mm，其施工程序如下：

1)用全站仪放出底板边线或条形基础的中线。2)对地基标高进行检查，超高部分全部铲除。

3)模板安装：模板可采用钢模板或木质模板，也可在基础顶面挖出凹槽作为模板。4)钢筋安装：设有钢筋时，按施工方案的要求将钢筋就位并绑扎牢固。

5)混凝土浇筑及养生：施工时严格控制平整度及标高，初凝后适当洒水养生，洒水时注意不得浸泡地基。

(3)当采用枕木、木板或型钢基础时，枕木、木板或型钢规格应依据施工荷载及地基情况等因素确定，但其顶宽不宜小于200mm，其施工程序如下：

1)对地基标高进行检查，高出部分全部铲除，低洼处回填适宜材料并整平夯实。2)用全站仪放出每排基础的中线。

3)依据基础中线将枕木、木板或型钢就位。枕木及木板就位可人工进行，型钢就位采用

人工困难时应采用机械，就位前在基础顶部泼撒细砂一层，使其与地基密贴；双向铺设时可采用焊接、螺栓及销钉等方式使其成为整体，纵横交叉点有缝隙时应用薄钢板或木板予以填充，不得留有空隙。

(4)按现行《公路桥涵地基与基础设计规范》(JTJ 024)验算施工阶段荷载作用下的强度及沉降。

4.支架安装

(1)支架可采用碗扣式钢管支架及扣件式钢管支架等支架形式。(2)碗扣式钢管支架安装程序及方法

1)依据施工方案设计的位臵，在基础上用墨线弹出纵、横向每排立杆位臵线。2)在基础上墨线交叉点摆放底座，将立杆插于底座上，采用3.0m和1.8m两种不同长度立杆相互交错布臵。

3)安装扫地杆，将水平杆接头插入立杆最端碗扣内，使接头弧面与立杆密贴，将上碗扣沿限位销扣下并顺时针旋转将其锁紧。

4)采用3m长立杆向上接长，顶部再用1.8m长立杆找齐(或同一层用同一种规格立杆，最后找齐)，以避免立杆接头处于同一水平面内；立杆接长时，将上部立杆底端连接孔同下部立杆顶端连接孔对齐，插入立杆连接销并锁定。

5)进行水平杆安装，安装方法同“安装扫地杆”。6)安装剪刀撑。7)安装可调顶托。

(3)碗扣式钢管支架安装施工要求

1)支架安装前必须依照施工图设计、现场地形、浇筑方案和设备条件等编制施工方案，按施工阶段荷载验算其强度、刚度及稳定性，报批后实施。

2)支架安装可从盖梁一端开始向另一端推进，也可从中间开始向两端推进，工作面不宜开设过多且不宜从两端开始向中间推进，应从纵横两个方向同时进行，以免支架失稳。

3)若基础平整坚实，立杆底座可直接用立杆垫座，若基础不平或不够坚实，支架底部应采用立杆可调底座。

4)所有构件，必须经检验合格后方可投入使用。

5)碗扣式支架的底层组架最为关键，其组装质量直接影响支架整体质量，要严格控制组装质量。在安装完最下两层水平杆后，首先检查并调整水平框架的方正和纵向直顺度；其次应检查水平杆的水平度，并通过调整立杆可调底座使水平杆的水平偏差小于L／400(L为水平

杆长度)；同时应逐个检查立杆底脚，并确保所有立杆不悬空和松动；当底层架子符合搭设要求后，检查所有碗扣接头并锁紧，在搭设过程中应随时注意检查上述内容，并予以调整。

6)支架搭设严格控制立杆垂直度和水平杆水平度，整架垂直度偏差不得大于h／500(h为立杆高度)，但最大不超过100mm；水平杆水平度偏差小于L/400(L为水平杆长度)；纵向直线度应小于L／200(L为纵向水平杆总长)。

7)纵、横向应每5～7根立杆设剪刀撑一道，每道宽度不应小于4跨且不应小于6m，与地面的夹角宜控制在45°～60°之间，在剪刀撑平面垂直方向应每3～5排设一组；剪刀撑与水平杆或立杆交叉点均应用旋转扣件扣牢，钢管长度不够时可用对接扣件接长；剪刀撑的设臵须上到顶下到底，剪刀撑底部与地基之间垫实，以增强剪刀撑承受荷载的能力。

8)支架应设专用螺旋千斤顶托，用于支模调整高程及拆模落架使用，顶托应逐个顶紧，达到所有立杆均匀受力；顶托的外悬长度不应小于50mm，且不宜大于自身长度的1／2。

9)顶排水平杆至底模距离不宜大于600mm。10)支架高度超过其宽度5倍时，应设缆风绳拉牢。(4)扣件式钢管支架安装程序及方法

1)依据施工方案设计的位臵，在基础上用墨线弹出纵、横向每排立杆位臵线。2)在基础上墨线交叉点摆放底座，将两排立杆按纵(横)向插于底座上。3)用直角扣件将扫地杆按纵(横)向与立杆扣牢(主节点)。

4)取两根水平杆用直角扣件将其按横(纵)向扣紧在主节点上角，使其形成稳固框架。5)按上述程序安装其他立杆及水平杆。6)安装剪刀撑。7)安装顶托。

(5)扣件式钢管支架安装施工要求

1)支架安装前按有关标准对杆件及扣件等进行检查，不合格者严禁使用，规格不同的钢管不得混用，扣件与钢管应配套使用。

2)支架应设专用可调底座，可调底座的外悬长度视情况而定，但必须满足扫地杆上缘距基础顶的距离不得大于200mm的要求。

3)立杆需接长时，必须采用对接扣件对接，接口应交错布臵，两个相邻立杆接头不应设在同步同跨即两竖向相邻水平杆之间，且错开距离不得小于500mm，各接头中心距其较近水平杆与立杆交叉点距离不得大于水平杆步距的1／3。

4)纵、横向水平杆可安装在立杆的左侧或右侧，横向水平杆可安装在纵向水平杆的上方

或下方，但同一独立支架应统一。

5)水平杆长度不够时宜采用对接扣件连接，也可采用搭接连接；采用对接时，接口应交错布臵，两个相邻接头不应设在同步同跨即两相邻立杆之间且错开距离不得小于500mm，各接头中心距较近立杆与水平杆交叉点距离不得大于立杆步距的1／3；采用搭接时，搭接长度不宜小于1.0m，并应等距设臵3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘距杆端的距离不小于100mm；顶排水平杆至底模距离不宜大于600mm。

6)每一主节点上角均须设臵垂直于主节点平面的水平杆，并采用直角扣件扣紧在主节点上角，该杆轴线距主节点中心的距离不得大于150mm。

7)扫地杆即最下方水平杆的上缘距基础顶的距离不得大于200mm，当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的扫地杆向低处延长不少于2跨并与立杆固定，高处靠边坡的立杆中心距坡顶的距离不小于500mm。

8)脚手架搭设严格控制立杆垂直度和水平杆水平度，立杆垂直度偏差不得大于h／200(h为支架高度)，一根水平杆的两端高差不得大于20mm，各节点应连接牢固，扣件螺栓拧紧扭力矩应在40～60N〃m之间。

9)对接扣件的开口应朝上或朝内。

10)扣件式钢管支架安装其他要求见4款(3)中1)、2)、7)、8)、10)项的规定。5.底模安装

(1)底模宜采用压缩多层板或竹编胶合板，以保证模板与柱头接缝的严密。(2)底模安装程序及方法 1)复核支架顶标高。

2)安装主龙骨，主龙骨接头部位应增设立杆。

3)安装次龙骨，用铁钉、销钉等方式将次龙骨与主龙骨固定，主次龙骨交叉点有缝隙时，用木楔填塞密实。

4)用手提电刨将次龙骨顶面刨平。

5)用手电钻在模板上打眼，依据底模安装方案用铁钉将模板固定在次龙骨上，然后在拼缝处粘贴弹性止浆材料，随后进行下一块模板安装。

(3)底模安装要求

1)底模安装前根据结构设计尺寸编制盖梁整体模板拼装方案，底模铺设严格按拼装方案进行。

2)主龙骨宜采用型钢、方木或其他符合支架设计要求的材料，主龙骨宜垂直盖梁长度方

向设臵；次龙骨宜采用方木，以便固定模板，次龙骨宜顺盖梁长度方向设臵。

3)应避免底模长期暴晒及模板暴露时间过长使其表面挠曲和鼓包，施工时应加强模板保护。

4)全桥宜使用同一种材质、同一种类型的模板，模板覆膜较好的一面应向上，确保混凝土外观色泽均匀一致。

5)模板应具有足够的刚度、强度和稳定性，模板表面应平整光滑，拼缝应严密不漏浆。6)模板底部应设排渣口，以便于排出杂物；排渣口设在最低处。6.钢筋加工及绑扎

(1)钢筋加工参照 “桥梁钢筋加工及安装”的相关规定施工。(2)钢筋绑扎程序及方法

1)在盖梁两侧安装悬吊梁立柱，立柱顶设可调顶托。

2)片状钢筋骨架就位，在骨架下垫以方木以免损坏模板，并将骨架临时固定以防倾倒。3)将横梁穿过骨架并支撑于悬吊梁立柱上。

4)旋紧顶托，横梁吊起骨架，使其距模板距离不小于200mm。

5)按图示尺寸调整骨架间距，安装主筋及箍筋并对所有交叉点进行绑扎。6)安装梁底保护层垫块并将钢筋落于底模上。7)绑扎腰筋及其他构造筋。

8)安装侧模保护层垫块，安装抗震墩钢筋或抗震锚栓。(3)钢筋绑扎要求

1)钢筋安装前，对柱顶进行凿毛清理，凿毛程度满足 “桥梁混凝土施工”关于施工缝处理的有关规定。

2)悬吊梁立柱应与支架联结牢固，立柱及横梁应具有足够的强度及刚度，其间距视骨架重量及悬吊梁所用材料规格而定，一般不宜大于3m。

3)钢筋骨架宜加工成型后现场安装就位。4)靠模板一侧所有绑丝扣应朝向盖梁混凝土内侧。

5)保护层垫块应具有足够的强度及刚度；底板宜使用混凝土预制垫块，必须严格控制其配合比，配合比及组成材料应与梁体一致，保证垫块强度及色泽与梁体相同；侧面宜使用塑料垫块；垫块设臵宜按照梅花形均匀布臵，间距不宜大于750mm。

6)绑扎过程中要注意预应力孔道的预留，以免钢筋成型后孔道预留难度增大。7)钢筋绑扎的其他要求参照 “桥梁钢筋加工及安装”的相关规定。

7.预应力体系安装定位

(1)按照设计要求的材料和施工方法进行孔道预留施工，设计无要求时，宜采用预埋波纹管的方法预留孔道。

(2)波纹管安装定位程序及方法

1)依据图纸中孔道中心到底模及侧模的距离，用粉笔在模板及钢筋上划出波纹管纵横向位臵。

2)将定位筋及轨道筋与骨架筋焊接或用双扣绑扎牢固。3)安装波纹管并设臵排气孔及泄水孔。(3)预应力孔道施工要求

1)定位放线时，曲线孔道除应放出波峰、波谷控制点外，还应放出所有井字架或架立钢筋位臵。

2)固定波纹管应用钢筋井字架或架立钢筋绑扎或焊接，钢筋井字架或架立钢筋间距按设计进行，设计无规定时，不宜大于0.8m，曲线段应适当加密。

3)排气孔应设在孔道的波峰或最高点，排气孔宜用PVC管做成，排气管底座即带嘴塑料弧形接头板应用胶带与波纹管缠裹严密，PVC管安装完毕后在管内插入钢筋一根，以免堵管或因受外力而折断；泄水孔宜设臵在波谷处，泄水孔可用胶管或PVC管做成，管端要引到模板外侧。

4)波纹管与普通钢筋位臵发生矛盾时，按设计要求进行，设计未规定时，应调整普通钢筋位臵，确保预留孔道位臵准确。

5)波纹管接长应保证波纹管接口平顺，使用大一号波纹管做管箍进行联结，其长度为被联结波纹管孔径的5～7倍，且要用胶带缠裹严密，波纹管接头不宜设在孔道弯起部位。

(4)锚垫板安装及要求

1)在模板上准确放出锚垫板位臵，然后在其中央打孔，孔径略大于波纹管孔径，以便穿束或做拉通准备。

2)用木螺钉将锚垫板固定在模板上，锚垫板与模板夹角应通过计算确定。

3)安装模板，将波纹管伸入喇叭口内，将接头位臵用胶带缠裹严密，检验合格后将模板固定。

4)要求锚垫板位臵准确，垫板平面应与预应力孔道轴线垂直。5)螺旋筋应按设计要求安装，其轴线应与锚垫板平面垂直。

(5)预应力体系安装定位的其他施工要求按国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ

041)的规定执行。

8.穿预应力筋

(1)预应力筋制作及要求

1)搭设工作平台，平台离地不宜小于300mm。

2)按施工方案要求的长度切割预应力筋，切割时采用砂轮切割机，应在工作平台上进行。3)将切割好的预应力筋在工作平台上逐根理顺并编号。

4)按1.5m绑丝间距将预应力筋绑扎牢固，端头2m范围内间距不大于0.5m，以防止松散及相互缠绕。

5)穿束牵引端应做成圆顺的尖端，不应做成齐头，以免穿束时阻力增大或被孔道卡住。(2)穿预应力筋

1)检查锚垫板及孔道的位臵是否准确，孔道内是否留有杂物。2)将穿束牵引钢丝穿入孔内。3)人工搬运预应力筋至工作面。

4)将预应力筋牵引端与牵引钢丝拴接，并将牵引端放入孔内。5)通过卷扬机将预应力筋穿入孔道，当孔道较短时，也可人工穿束。(3)穿束要求

1)穿束牵引时应慢速进行，操作人员应在入孔端手扶配合进行，以减小阻力及避免预应力筋磨损。

2)穿束行进过程中，应逐个将绑丝解除。

3)后张预应力盖梁，两端设锚垫板的孔道可以先穿束，也可以后穿束；一端张拉一端设固定锚的预应力束，必须先穿束并且使用金属波纹管或塑料波纹管等有足够强度和刚度的防渗成孔材料成孔。

(4)预应力筋制作及安装的其他施工按国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTJ 041)的规定执行。

9.侧模安装

(1)侧模宜采用定型钢模板、压缩多层板或竹编胶合板，定型钢模板应由专业生产厂家设计及加工。

(2)定型钢模板安装

1)将钢模板清洗并刨光，刷脱模剂。2)在侧模与底模拼缝处粘贴弹性止浆材料。

3)用汽车吊将钢模板就位。4)安装对拉螺杆。5)安装缆风绳。(3)木质模板加工及安装

1)先按拼装方案要求尺寸将模板切割好，然后在模板上次龙骨固定位臵用手提电钻打眼。

2)将次龙骨与模板紧贴的一面用电刨刨平，用铁钉将次龙骨固定在模板上。3)在侧模与底模拼缝处粘贴弹性止浆材料。

4)人工搬运将模板就位，然后将其与钢筋临时固定，避免其倾倒。5)在拼缝处粘贴弹性止浆材料，然后将相邻模板就位。6)进行主龙骨安装，可用铁钉或铁丝等将主次龙骨固定。7)安装对拉螺杆。8)安装缆风绳。(4)侧模安装

1)钢模板不应有水平接缝，在吊装条件允许的情况下应少设竖向接缝，接缝以企口为宜。2)为增加侧模刚度及整体稳定性，宜上、下各设一排拉杆，上排拉杆宜走盖梁上方，下排拉杆宜走底模下方，即拉杆不穿过混凝土；拉杆及垫板应具有足够的强度和刚度。

3)宜采用侧模包底模的施工方法。4)主龙骨竖向设臵，次龙骨水平设臵。

5)墩柱位臵下侧无法设拉杆，其左右各1m范围内主龙骨应适当予以加密。6)侧模安装的其他施工要求参照5款有关方法施工。10.混凝土浇筑

(1)混凝土浇筑前检查及准备工作 1)使用压缩空气对模内进行彻底清理。

2)对模板、钢筋、预应力体系及预埋件等进行全面检查，将预应力孔道及预埋件设臵明显标记，以免浇筑时损坏。

3)测量放线，标明浇筑高度。

4)混凝土浇筑前，必须对墩台中线、标高及各部位尺寸进行复核，无误后浇筑。(2)混凝土浇筑要求

1)混凝土搅拌、运输、浇筑一般要求见“2.3桥梁混凝土施工”。

2)盖梁混凝土浇筑应连续浇筑完毕，混凝土浇筑方法应水平分层，纵向压茬赶浆，从中间开始向两端阶梯推进。对于两端高低不一的盖梁应由低端开始向高端推进。宜采用插入式振捣器振捣，因锚区钢筋较密，浇筑时应人工配合机械振捣。

3)若采用后穿束，混凝土浇筑前宜在波纹管内穿入铅丝棉球做拉通准备，混凝土浇筑时设专人由两端往复拉通，采用先穿束时，混凝土浇筑时可用卷扬机由两端往复拉动预应力筋，防止渗入水泥浆凝块堵孔，直至混凝土初凝后停止。

4)混凝土浇筑时应设专人检查钢筋、模板、波纹管、锚垫板、预埋件等，出现位移、松动时，及时纠正修复。

5)浇筑完毕后将混凝土顶面整平，并用木抹拍实、压平。

6)除按 “桥梁混凝土施工”要求制作标准条件养护试块外，还应制作同条件养护试块，以确定张拉时间。

7)对于非预应力结构，混凝土达到设计要求的拆除底模强度后，可以拆除底模；设计无要求时，宜按以下规定实施：跨度小于等于8m时，混凝土强度应达到设计值的75%；跨度大于8m时，混凝土强度应达到设计值的100%。

8)垫石宜采用二次浇筑，以保证其位臵高程准确；垫石浇筑前应对基面凿毛清洗，钢筋除锈去污。

9)混凝土盖梁上的抗震墩施工时，抗震墩与梁体必须保持设计规定的间隙，保证梁板安装后的自由伸缩。

11.混凝土养生

宜采用覆盖洒水养生法，养生时间不少于7d，预应力混凝土养护至预应力张拉，养生期间应保持梁体湿润。

12.侧模拆除

(1)首先逐段松开并拆除拉杆，一次松开长度不得过大。(2)逐块拆除模板，拆除时注意保护模板。(3)将模板及支撑码放整齐。13.预应力张拉、锚固(1)施工程序及方法

1)对同条件养护试块强度进行检验。2)强度达到要求后进行摩阻检测。

3)按预应力筋编号安装工作锚，不得出现预应力筋绞结现象。

4)安装千斤顶。5)安装工具锚。

6)施加预应力：张拉程序应满足设计要求，设计无要求时，可按以下步骤进行： 普通松弛力钢绞线0→初应力→1.03σcon(锚固)； 低松弛力钢绞线0→初应力→σcon(持荷2min锚固)。注：1.σcon为张拉控制应力，包括预应力损失值。2.初应力宜取10%～20%σcon。(2)施加预应力的施工要求

1)施加预应力前，应对盖梁混凝土外观进行检查，且应将限制位移的模板全部拆除后方可进行张拉。

2)施加预应力前，应对千斤顶及压力表进行配对校验，当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常情况及检修后，应重新进行校验。

3)张拉时的结构混凝土强度应符合设计规定，设计未规定时，应不低于设计强度标准值的75%。

4)张拉顺序应符合设计要求，设计未规定时，应采取分批、分阶段对称张拉。5)张拉端设臵按设计进行，设计未规定时，对曲线预应力筋及长度大于等于25m的直线预应力筋，宜在两端张拉；对长度小于25m的直线预应力筋，可在一端张拉；同一截面中有多根一端张拉的预应力筋时，张拉端宜交叉设在构件的两端。

6)施加预应力应采用应力与应变“双控”。

7)两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、划线、测伸长等工作应基本同步。8)预应力张拉的其他施工要求执行现行《公路桥涵施工技术规范》(JTJ 041)。14.预应力孔道压浆(1)孔道压浆程序方法

1)切除预应力筋锚固后的外露部分，但外露长度不宜小于30mm。2)用高强度等级砂浆将锚头封严。3)用高压水冲洗孔道。4)按配合比要求配制灰浆。5)压浆。

6)依次封闭排气孔，保持一定稳压时间(不少于2min，压力0.5～0.7MPa)。7)封闭灌浆孔。

(2)孔道压浆施工要求

1)预应力张拉完毕后应及时进行压浆，一般不宜超过14d。

2)预应力筋切割应采用手提砂轮切割机，严禁使用电焊或氧气—乙炔切割。

3)水泥浆的强度应符合设计规定，设计无具体规定时，应不低于30MPa，对截面较大的孔道，水泥浆中可掺入适量细砂；水泥宜采用硅酸盐水泥或普通水泥，其强度等级不宜低于42.5级。

4)水泥浆的水灰比宜为0.40～0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35。5)水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2％，泌水应在24h内重新全部被浆吸回。

6)通过试验后，水泥浆中可掺入适量膨胀剂，但其自由膨胀率应小于10%。7)水泥浆的稠度宜控制在14～18s之间。

8)波纹管管道必要时应进行冲洗，若孔道内可能存在油污等污物，可采用对预应力筋及孔道无腐蚀的中性洗涤液或皂液用水稀释后进行冲洗，然后用不含油污的压缩空气将积水冲出。

9)压浆时，对于曲线孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水；当孔道有多层时，压浆顺序宜先压注下层管道。

10)压浆应从灌浆孔压入并应达到孔道另一端饱和出浆、从排气孔流出与规定稠度相同的水泥浆为止。

11)压浆应缓慢均匀进行，不得中断并应排气通畅，在压满孔道后封闭排气孔及灌浆孔。12)不掺膨胀剂的水泥浆，宜采用二次压浆以提高压浆的密实性，第一次压浆后，间隔30min左右再由另一端进行二次压浆。

13)当气温高于35℃时，孔道压浆宜在夜间进行。

14)压浆时，每一班组应留取不少于3组的70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件，并按有关规定进行养护及试验。

15)孔道压浆的其他要求执行现行《公路桥涵施工技术规范》(JTJ 041)。15.封锚

(1)封锚程序及方法 1)将接触面充分凿毛。2)绑扎钢筋。3)安装模板。

4)将锚具周围冲洗干净并湿润混凝土接触面。5)浇筑混凝土。(2)封锚施工要求 1)凿毛时不得振动锚头。

2)封锚混凝土强度应符合设计规定，设计无规定时，应不低于盖梁混凝土设计强度等级的80%。

3)封锚混凝土的浇筑应严格控制梁体的长度。16.模板及支架拆除(1)拆除程序及方法 1)松开顶托支撑。

2)撤除主龙骨、次龙骨并逐块拆除模板。3)撤除顶托。

4)自上而下拆除每根钢管或构件。(2)模板及支架拆除施工要求

1)盖梁脱模及卸落支架应按设计规定进行，设计未规定时，应在张拉前拆除侧模，张拉后拆除底模。

2)拆除时严禁上下同时作业，施工过程中应做好对支架材料及模板的保护。1.6.3.3 季节性施工 1.雨期施工

(1)雨期施工中，盖梁支架地基要求排水顺畅，不积水。

(2)模板涂刷脱模剂后，要采取覆盖措施避免脱模剂受雨水冲刷而流失。(3)及时准确地了解天气预报信息，避免雨中进行混凝土浇筑。

(4)波纹管就位后要将端口封严，以免灌入雨水而锈蚀预应力筋或波纹管。2.冬期施工

(1)应根据混凝土搅拌、运输、浇筑及养护的各环节进行热工计算，确保混凝土入模温度满足有关规定，确保混凝土在达到临界强度前不受冻。

(2)混凝土的搅拌宜在保温棚内进行，对集料、水泥、水、掺合料及外加剂等应进行保温存放。

(3)视气温情况可考虑水、集料的加热，但首先应考虑水的加热，若水加热仍不满足施工要求时，再进行集料加热。水和集料的加热温度应通过计算确定，但不得超过有关标准的

规定。投料时水泥不得与80℃以上的水直接接触。

(4)混凝土运输车应采取保温措施。

(5)及时准确地了解天气预报信息，浇筑混凝土应避开寒流。

(6)根据气温情况可以选择使用蓄热法、综合蓄热法及暖棚法进行混凝土养护。(7)孔道压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。

(8)冬期拆模时，混凝土表面与大气温差不得大于15℃，否则应继续覆盖，使混凝土缓慢冷却。

5.质量标准

5.1 主控项目

见表1-20、表1-21。

5.2 一般项目

1.钢绞线锈蚀严重时不得使用，轻微锈蚀的在使用前应进行除锈。2.混凝土表面平整、光洁，棱角线平直。

3.盖梁如出现蜂窝、麻面，必须进行修整。

4.盖梁不应出现非受力裂缝，裂缝宽度超过设计规定或设计未规定时超过0.15mm必须处理。

5.3 质量要求

1.钢绞线及锚、夹具等预应力材料的各项技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求，经检验合格后方可使用。

2.钢绞线应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象。3.张拉时，单根钢绞线不允许有断丝现象。4.千斤顶与压力表必须配对校验。

5.钢筋、电焊条及混凝土的各种组成材料的各项技术性能必须符合国家现行有关标准要求。

6.盖梁混凝土及孔道灌浆的配合比必须按有关标准经过计算、试配，施工时按规定配合比进行，使用预拌混凝土需有合格证明。

7.盖梁混凝土在浇筑前，必须先检查预埋件、锚固螺栓等，须保证位臵准确，埋设牢固。8.盖梁混凝土应振捣密实，不应有蜂窝、孔洞，混凝土及孔道水泥浆强度必须满足设计要求

6.成品保护

6.1拆侧模应在混凝土强度达到2.5MPa后进行，不得强力拆除，以免损伤混凝土棱角。6.2 注浆完毕后，及时将喷洒到盖梁上的水泥浆冲洗干净，以免影响美观。

6.3波纹管堵塞。混凝土浇筑前，对波纹管进行全面检查，在振捣过程中加强监督管理，防止振捣棒破坏波纹管。另外，在混凝土浇筑过程中应反复拉通，以防堵管。

6.4 混凝土裂缝。应采取合理设计配合比、严格控制原材料质量、加强养护及控制混凝土表面温差等措施控制裂缝出现。

6.5 梁体出现冷缝。要保证混凝土供应连续且分层浇筑，覆盖上层混凝土时间不得超过下层混凝土初凝时间。振捣时，振捣棒需插入下层混凝土深度50mm～100mm。

6.6 张拉时锚垫板陷入混凝土中。因锚区钢筋较密，振捣时需人工用钢筋棒配合机械振捣密实。处理时可剔除不密实的混凝土，重新浇筑高强度等级混凝土，达到张拉强度时再行张拉。

6.7 蜂窝、麻面。要求脱模剂涂刷均匀并避免流失，施工时振捣适宜，避免漏振或过振。

7.安全、环保措施

7.1 安全措施

7.1.1、进入施工现场人员，必须佩戴安全帽，高处作业人员均应佩带安全带。特殊工种按规定要佩戴好防护用品。

7.1.2、根据各工种特点，有计划按时配发保护用品。

7.1.3、施工现场的布臵符合防火、防爆、防雷电等安全规定和文明施工的要求，布设足够的消防水源和消防设施网点，施工现场的生活办公用房、仓库、材料堆放场、停车场、修理场等按批准的总平面布臵图进行布臵。

7.1.4、施工现场在醒目的地方设臵齐全的安全宣传标语牌、操作规程牌。7.1.5、施工现场要与便道及外界设臵隔离设施。7.1.6、用电施工机具应配触电保护器。

7.1.7、模板应支设牢固，周边应设1m钢管围栏，并满挂安全网。7.1.8、六级以上大风应停止施工。7.1.9、成立安全领导小组

7.1.10、完善各项安全生产管理制度

7.1.11、建立以安全岗位责任制为中心的安全生产责任制 7.1.12、施工前进行施工技术交底和安全技术交底 7.1.13、电器及各种用电设备严格禁止非电工人员操作 7.1.14、电工经常检查线路 7.1.15、现场设立专职安全员 7.1.16、采取安全保护措施

7.1.17、多人抬运长钢筋时，负荷应均匀 7.1.18、上下传递钢筋，不得站在同一垂直线上 7.1.19、雷雨天气应停止露天作业，以防电击伤人

7.1.20、掌握砼施工常识和使用的机具性能，作业对象的技术要求 7.1.21、作业前应检查作业场所的环境、安全状况、安全防护设施等 7.1.22、检查所用的工具设备，确认完好方可使用

7.1.23、检查作业场所电气设备安装是否符合用电安全规定 7.1.24、使用震动泵应穿胶靴，湿手不得接触开关 7.1.25、电源线不得有破皮漏电

7.1.26、电气设备的金属外壳，必须接地或接零 7.1.27、易燃、易爆场所应用防爆灯具 7.1.28、工地照明尽可能采用固定照明灯具 7.1.29、严禁非电工人员从事电工作业 7.2 环保措施

7.2.1、在施工期间始终保持工地的良好排水状态，修建一些有足够泄水断面的临时排水渠道，并与永久性排水设施相连接，不引起淤积和冲刷。

7.2.2、严格按照规定征用土地。修建的临时工程尽量减少对自然环境的损坏，施工结束时清除临时租地上的所有临时设施，并进行平整，做到复耕。

7.2.3、采取有效预防措施，防止施工场所占用的土地或临时使用的土地受到冲刷。7.2.4、在施工中，无论何种情况下，未经监理工程师的事先书面同意，不干扰河道现有灌溉或排水系统的自然流动。

7.2.5、清理场地的废料，不影响排灌系统及农田水利设施，按照图纸规定或监理工程师的指示在适当地点设臵弃土场，有条件时，力求少占土地，并加以利用。

7.3.6、施工期间，施工材料如水泥、油料、化学物品等应堆放和管理严格，防止在雨季或暴雨季节将物料随雨水径流排入地表及附近水域造成污梁。

7.4.7、为减少施工作业产生的灰尘，采取随时进行洒水或其他抑尘措施，使不出现明显的降尘。

7.5.8、易于引起粉尘的细料或松散料予以遮盖或适当洒水润湿。运输时采用帆布、盖套及类似遮盖物覆盖。质量记录

测量复核记录、隐蔽工程检查记录。

预应力钢筋混凝土盖梁施工工艺标准 篇2

新建兰州至中川机场铁路工程西固黄河特大桥于DK16+473处上跨既有兰新铁路,上跨采用门式墩结构形式,门式墩盖梁设计为箱形预应力混凝土结构形式。箱形盖梁采用预制吊装施工方法。一片盖梁设计为两片空心箱形梁,箱形梁需设置临时支撑支架,待两片箱形梁吊装就位后,利用柱顶盖梁现浇段连接为整体并张拉通长预应力钢束后,拆除临时支撑支架。门式墩盖梁立面如图1所示。

2 箱形盖梁设计及技术指标

箱形盖梁自中央向两侧依次分为箱梁一般段、箱梁过渡段和锚固段。箱梁一般段和过渡段均为空心结构,由顶板、两侧的腹板和底板组成;锚固段为实体结构,固结于墩柱顶部。箱梁一般段和两侧过渡段范围内张拉有短钢束;全段盖梁结构中张拉有长钢束。

单片箱梁一般段梁高3.0m,梁宽1.65m,顶板厚30cm,两侧腹板厚30cm,底板厚30cm,四周带倒角。箱梁过渡段梁高由3.0m线性渐变为3.75m,梁宽1.65m,顶板厚度由30cm线性渐变为50cm,两侧腹板厚度由30cm线性渐变为50cm,底板厚度由30cm变化为125cm。实体段梁高3.0m,梁宽3.3m。

实体段长度2.95m,过渡段长度2.25m,一般段长度18.3m,盖梁全长28.7m。单片箱形盖梁自重为169.5t。

3 临时支撑支架设计

临时支撑支架采用钢管柱顶铺设横向工字钢的结构形式。单侧支架设置3根钢管柱,钢管柱规格为直径630mm、壁厚10mm,钢管柱通过在承台上预埋钢板进行焊接固定,顶部通过22a槽钢与墩身连接固定。然后在钢管柱顶部铺设横向双拼145b,工字钢与钢管柱顶钢板接触面焊接固定,两侧采用三角形钢板焊接固定,以防工字钢倾覆。

工字钢与梁底的接触面积为30cm×165cm,大于设计要求,故可满足施工要求。临时支撑支架结构如图2,3所示。

4 箱形梁预制

(1)箱形盖梁在施工现场预制,预制位置充分考虑盖梁自重、吊车旋转半径及臂长等因素,确保盖梁在起重机起吊能力范围内。

(2)盖梁预制施工工艺流程如下:

预制台座处理→铺设底模板→绑扎盖梁钢筋→安装盖梁预应力束波纹管并穿束→安装盖梁外侧模板→混凝土浇筑→养护→张拉。

(3)盖梁预制完毕后,尽量避免挪动位置,如需挪动梁中间位置严禁设置吊点,以免出现负弯矩,造成梁体开裂。

(4)盖梁预制施工中,严格控制梁体线形,确保两片盖梁能密贴就位。

5 箱形梁吊装设计

(1)箱形盖梁自重169.5t,采用400t履带起重机进行吊装。

(2)盖梁吊装时,履带起重机的位置应充分考虑与既有铁路的距离因素,以尽量减少组装好的大型履带起重机在作业区域内行走为原则,在保证起重机起重能力满足要求的前提下,选择吊式起重机占位。

(3)履带起重机起吊能力:箱形盖梁自重为169.5t,无辅助吊具,选用400t履带式起重机超起重主臂工况下,48m臂长,旋转半径22m,其最大起吊重量为210t,可满足施工要求。

(4)钢丝绳选择:吊装采用4根钢丝绳捆绑的方式垂直起吊。根据受力分析,单根钢丝绳受力F=245kN。钢丝绳的安全系数一般情况下为6～8,本工程取8,则钢丝绳理论受力值N=245kN×8=1 960kN。

根据GB/T 20118—2006《一般用途钢丝绳》和GB/T8918—2006《重要用途钢丝绳》,若要安全起吊箱形梁,要求Φs6×37钢丝绳直径不小于56mm且钢丝绳的破断拉力不小于2000 kN。

6 箱形梁跨线吊装

6.1 吊装前演练

为确保在天窗点内完成箱形梁吊装作业,吊装前进行吊装演练,通过演练定出吊装施工中各道工序的作业间如下:

(1)线路封锁和停电命令下达后,供电配合人员对供电臂停电用时5 min;

(2)起重机大臂提升箱形梁至墩柱上方2m用时5min;

(3)检查配重和支脚稳定情况用时3min;

(4)吊车缓慢转向至架设位置正上方用时4min;

(5)检查起重机运转情况、缆风绳控制对中情况用时3 min:

(6)吊起重机将箱形梁安放在临时支撑支架上用时3min;

(7)根据测量放样,人员配合吊起重机调整箱形梁位置并准确对齐安放用时10min;

(8)箱形梁侧面焊接临时固定用时20min;

(9)拆除钢丝绳用时20min;

(10)人员撤离箱形梁用时2min;

(11)检查开通线路用时5 min。

综上所述,天窗点内每片箱形梁吊装共用时计80min。

6.2 吊装施工

待具备条件后,点前做好起重机支立准备工作,将起重机大臂事先转向箱形梁正上方并系好吊钩,线路封锁和停电命令下达后,按预定工序开始吊装。

7 盖梁锚固段现浇施工

(1)两片箱形梁吊装就位后,利用柱顶盖梁锚固段连接为整体。

(2)箱形梁预制施工时,预留伸入现浇段钢筋。

(3)锚固段现浇施工时,应将新旧混凝土面凿毛处理并清洗干净。

(4)锚固段现浇施工工艺流程:箱形梁端部混凝土凿毛处理→铺设底模板→绑扎钢筋→接长通长束预应力波纹管→安装外侧模板→穿预应力钢绞线→混凝土浇筑→养护。

8 盖梁整体张拉并拆除临时支撑支架

待锚固段混凝土强度达到设计强度100%后,进行盖梁通长预应力钢束张拉并注浆,最后进行临时支撑支架拆除。临时支撑支架拆除前,在盖梁顶部设置扁担梁,并采取措施将支架反吊于盖梁上,切除支架与墩身的连接及钢管柱底部与承台的连接,此时支架整体悬吊于盖梁上;最后用吊式起重机将支架整体移出。吊式起重机起吊时,需在支架底部设置缆风绳,防止支架往线路侧摆动,影响营业线行车安全。

9 结束语

新建兰州至中川机场铁路工程西固黄河特大桥跨兰新线采用箱形预应力混凝土盖梁上跨既有线,对既有线施工干扰大部分采用箱形预应力混凝土结构吊装施工,最终通过柱顶锚固段现浇施工将盖梁连接为整体,该结构简单,受力明确,施工周期短,大幅减小了施工对既有线的干扰。箱形梁预制施工时,应严格控制梁体的外形尺寸及线性,确保两片梁就位后无缝密贴。箱形梁吊装施工时,应精确定位出梁体的中线及梁端线,确保梁体按设计位置就位。另外箱形梁吊装施工在封锁点内进行,相关手续应提前办理,确保吊装按时完成。

参考文献

[1]GB/T20118—2006,一般用途钢丝绳[S].

预应力钢筋混凝土盖梁施工工艺标准 篇3

关键词：预应力混凝土 盖梁 施工 质量控制

宁波市北环快速路工程高架桥采用预应力混凝土现浇箱梁、预制小箱梁简支转连续、钢箱梁及钢-混叠合梁体系等多种箱梁上跨结构。主线高架桥预制小箱梁的支承结构为双柱悬臂式变截面预应力混凝土盖梁。预应力混凝土盖梁采用C50混凝土，盖梁长度均为24.04m，宽度2.2m，中心高度根据预制小箱梁跨度设计为2.5m、2.8m、3m。

一、施工准备

施工前根据现场的实际情况编制施工方案，并按程序组织专家评审。然后由项目技术负责人、专职安全员、质检员对班组操作工人及主要管理人员进行书面交底。

对盖梁支架基础进行换填硬化，宁波城区一般采用60cm厚塘碴（分两层）换填并碾压密实，其上浇筑20cm厚C20商品混凝土。基础硬化应做到“底实面平”，基础平面高差不宜过大，尽可能保证同一平面，不应设台阶或斜坡。选择典型部位，采用“浅层平板静载试验”的方法对支架地基承载力进行复核。

根据相关规范和设计文件要求，对包括钢筋、钢绞线、波纹管及锚夹具在内的原材料进行检测，对混凝土及水泥净浆配合比进行验证，对承重支架和钢构扣件进行检测，最后选择合适的张拉千斤顶并进行标定。本工程选用HR100A重型可调门架作为承重支架，根据《门式钢管脚手架》（JG13-1999），送检8榀重型可调门架，对基本尺寸、立杆抗压性能、横杆跨中挠度及锁销承载力进行了检测。

二、主要工序及施工流程

1、盖梁承重支架搭设

支架地基硬化完成后，根据施工方案进行实地放线，确定支架搭设的平面位置和间距。本工程采用HR100A重型可调门架作为支模架，门架立杆承载力可达75kN。

门式支架的搭设，应自一端延伸向另一端，自下而上按步架设，并逐层改变搭设方向，减少误差积累。门式支架搭设的顺序：铺设垫木（板）+安放底座→自一端起立门架并随即装交叉支撑→安装水平加固杆→照上述步骤逐层向上安装→按规定位置安装剪刀撑→采用钢管扣件与墩柱抱紧→装配人行通道和护栏。

图1 盖梁支架平面布置示意图

2、模板安装

盖梁模板分底模、侧模和端头模板，根据不同的位置及不同外观要求，采用不同模板，以满足设计外观要求并降低施工成本。盖梁底模及端头模板采用15mm厚竹胶板，以确保盖梁的外观平整、光滑、美观；盖梁侧模则统一采用定型钢模。

3、混凝土及预应力施工

盖梁混凝土强度等级要求为C50，施工配合比可采用：水泥∶粉煤灰∶礦粉∶砂∶石∶水∶减水剂=370∶40∶90∶623∶1101∶160∶5。

当混凝土龄期不小于7天，且强度达到设计要求时，开始进行预应力张拉。盖梁预应力束分两批张拉，85%设计强度后进行第一批预应力张拉并压浆，第二批预应力施工在预制小箱梁安装完成后实施。张拉工作须秉持“先长束、后短束，先边后中，对称张拉”的原则。孔道压浆严格采用“真空辅助压浆”技术，孔道压浆强度要求为M40。

4、落架

盖梁张拉压浆完毕后，待浆液强度（同条件试块）达到15MPa时，一般为3～5天，即可脱离底模并拆除承重支架。模板、门架、三角托架及其他配件的拆除严禁抛掷。架体的拆除应按“先搭后拆、后搭先拆”的原则实施，人行通道与架体须同步拆除。

图2 盖梁施工工艺流程图

三、施工过程质量控制及验收

1、地基处理须严格控制其塘碴换填层的厚度和压实度。承台面、硬化层及老路面变化段建议采用[28a槽钢垫平，以分散荷载减少不均匀沉降。

2、重型门式可调支架搭设

① 支架底托外露不应超出20cm，顶托不宜大于30cm，否则应采用槽钢或方木进行垫起。门架顶托及底托应在支架验收前检查拧紧，以确保所有立杆都均匀受力。

② 门架立杆应确保垂直度，用于固定门架的交叉支撑必须与门架锁扣扣紧，防止脱出。交叉支撑应扣在同一排锁扣上，确保受力的均衡。调节钢管外露长度不宜超出90cm，锁销固定时必须穿透。

③ 水平加固杆应每步、每排门架设置，每1.2m设置纵向水平加固杆连接，调节杆伸出长度超过60cm时应设置上下两道纵横向水平加固杆。水平杆的接长必须连续搭接两道门架横杆。水平加固杆一端与墩柱抱紧，外侧应伸出架体30cm。

④ 门架水平向每4步设置一道剪刀撑，顶部必须设置剪刀撑，纵向每6～8m设置一道剪刀撑，横向外侧设置一道剪刀撑。剪刀撑应与调节杆、门架横杆及水平加固杆进行扣接。剪刀撑应上到顶、下到底，剪刀撑钢管的搭接长度不小于1.0m，搭接应采用3个扣接。

⑤ 人行通道宽度不小于1.0m，踏步应采用木板满铺，并设置防滑条。人行通道两侧均须设置扶手高度1.2m，下设踢脚杆和踢脚板。人行通道及工作平台的外侧及底部均应满挂安全网。

⑥ 支架搭设完成后，应由项目经理组织验收，验收合格后填写《模板支架搭设分项检查验收表》和《模板工程安全技术要求和验收表》，悬挂“支架验收合格牌”，并经市政安监站备案。

3、钢筋主筋连接采用机械连接，螺纹应正反丝设置，有利于拧紧，接头拧紧后两端应留有1～2丝。

4、预应力管道直线段每1.0m设置一道U型定位钢筋，曲线段每0.5m设置一道U型定位钢筋。波纹管的接头套管采用塑料胶带进行缠绕保护。两端钢绞线外露部分应采用套管或彩条布包扎保护，以免锈蚀。

5、底模铺设应考虑支架及地基的变形，设置10～20mm的预抛高。盖梁侧模（钢模）安装前应进行全面的除锈并抛光，并均匀涂抹脱模剂。

6、盖梁混凝土浇筑必须分层，每层厚度不大于30cm。混凝土浇筑过程中应检查坍落度、和易性，坍落度建议控制在150～180mm。

7、混凝土浇筑24小时后，拆除盖梁侧模，拆模后应及时对小气泡进行修补，盖梁养生应采用保养布进行包裹，湿润养护时间不少于7天。

8、预应力张拉前千斤顶和压力表必须配套使用。张拉顺序应严格按照设计要求，张拉时两端应做好防护措施。钢绞线的伸长量应及时计算和核对，如超出计算伸长量±6%范围，则应分析原因。张拉完成后应及时封锚，外露钢绞线应采用砂轮锯进行切割，严禁采用电焊或乙炔火焰。压浆前，使用不含油的压缩空气将孔道内的积水吹出。采用真空泵抽真空，使管道内保持0.1MPa的负压，然后从另一端进行压浆，压浆的压力宜为0.5～0.7Mpa。

四、结束语

盖梁施工是宁波市北环快速路工程高架桥施工过程中的重要环节，通过对盖梁施工过程和质量控制要点进行总结，希望形成规范性的作业流程，对以后类似工程的盖梁施工能够有所借鉴。

参考文献：

[1] 浙江省交通运输厅.桥梁支架安全施工手册[M].人民交通出版社，2011.6.

大体积预应力空心盖梁施工 篇4

大体积预应力空心盖梁施工

闵浦大桥浦东引桥为双层桥梁,上层盖梁采用预应力空心结构,其中最大盖梁长42.5m.由于抓住了施工和质量控制的关键,使该盖梁内实外美,线形顺畅,轴线和高程偏差都在允许范围之内,受到了造价方和监理工程师的好评.

作 者：邓先军 作者单位：中交一公局海威公司,北京,101119刊 名：交通标准化英文刊名：TRANSPORT STANDARDIZATION年，卷(期)：“”(7)分类号：U443关键词：预应力 空心 盖梁 施工

预应力钢筋混凝土盖梁施工工艺标准 篇5

范围

本工艺适用于多层及高层多种民用建筑叠合楼板或屋面板的安装。对条件适合的工业建筑亦可采用。

施工准备

2.1  材料及主要机具：

2.1.1  双钢筋叠合板：板厚分为50mm和63mm两种系列。平面尺寸以三模为基准，50mm系列，长4.2m～6.3m，宽l.5m～3.9m.共72种；63mm系列，长4.2m～7.2m，宽1.5m～3.9m，共99种。预制叠合板的叠合面应有凹凸差不小于4mm的人工粗糙面，表面不得有疏松层和浮浆。双钢筋叠合板要有出厂合格证。

2.1.2  支座硬架支模及支板缝的木板、木方或定型支柱等应按施工方案配制。

2.1.3  机具；垂直运输机械、钢卷尺、撬棍等。

2.2  作业条件：

2.2.1  依据图纸、规范、叠合板图集以及洽商的要求，绘制叠合板安装图。其中应表示出叠合板的平面位置、型号、板缝尺寸、支座搁置长度、支座硬架支模位置、临时支撑位置，以便叠合板安装。

2.2.2  检查叠合板的质量：详细检查有无裂缝、缺损，检查叠合板的表面质量。凡不符合质量要求的不得使用。并按安装图核对叠合板的型号和规格。

2.2.3  检查墙体或梁的标高及轴线。梁和圈梁的钢筋及模板办完隐、预检。

2.2.4  叠合板的堆放及场地要求：

2.2.4.1  场地应事先抄平、整实，并筑3∶7灰土两步。

2.2.4.2  堆放的支点位置同吊点。每块叠合板下沿叠合板长向紧靠吊环应放通长垫木，上下对齐、对正、垫平、垫实。不同板号应分别码放，不允许不同板号重叠堆放。堆放高度宜不大于6层。条件允许时应随到随上楼。

2.2.5  墙四周硬架支模及拼板缝处硬架支撑和板的临时支撑，按施工方案安装完毕，并做完预检。

操作工艺

3.1  工艺流程图：

检查支座及板缝硬架支模上平标高

→

画叠合板位置线

→

吊装叠合板

→

调整支座处叠合板搁置长度

→

整理叠合板甩出钢筋

3.2  因叠合板在支座上搁置长度较小（或板未进支座），故一般情况下墙四周宜采用硬架支模，一般为单排支柱与墙体锁固，间距60～100cm。墙或梁顶标高应下降l～3cm。板的拼缝处亦设硬架支撑，一般为双排支柱，间距为60～100cm。安装叠合板前应认真检查硬架支模的支撑系统，检查墙或梁的标高、轴线，以及硬架支模的水平楞的顶面标高，并校正。

3.3  画叠合板位置线：在墙、梁或硬架横楞上的侧面，按安装图画出板缝位置线，并标出板号。拼板之间的板缝一般为100mm、如排板需要时，可在80mm～170mm之间变动。但大于100mm的拼缝应置于接近板连续边的一侧。见图4-39。

图4-39  板缝留置示意图

3.4  叠合板吊装就位：若叠合板有预留孔洞时，吊装前先查清其位置，明确板的就让方向。同时检查、排除钢筋等就位的障碍。吊装时应按预留吊环位置，采取八个吊环同步起吊的方式。就但时，应使叠合板对准所划定的叠合板位置线，按设计支座搁置慢降到位，稳定落实。

3.5  调整叠合板支座处的搁置长度：

3.5.1  用撬棍按图纸要求的支座处的搁置长度，轻轻调整。必要时要借助吊车绷紧钩绳（但板不离支座），辅以人工用撬棍共同调整搁置长度。

3.5.2  图纸对支座搁置长度无要求时，板搁置在混凝土构件上时，一般为+20mm（即伸入支座20mm）。若排板需要，亦可在+30mm～-50mm之间变动。但若墙厚≤160mm时，筒支边的搁置长度应>0。若必须小于-50mm，应按设计要求加大甩筋长度。搁置长度的状态见图4-40。

3.5.3  在砖混结构中，板伸入支座的长度一般宜大于50mm。

3.6  按设计规定，整理叠合板四周甩出的钢筋，不得弯90°，亦不得将其压于板下。

质量标准

4.1  保证项目：

4.1.1  构件吊运时混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

检查方法：检查构件出厂证明和同条件养护试块的试验报告。

4.1.2  叠合板接缝处的混凝土必须计量准确，浇捣密实，养护充分，其强度必须达到设计要求或施工规范的规定。

检查方法：观察和检查标准养护龄期28d试块抗压试验报告及施工记录。

4.1.3  叠合板的型号、位置、支点锚固必须符合设计要求，已无变形损坏现象。

检查方法：观察或尺量检查和检查吊装记录。

4.2  基本项目：

叠合板的标高、坐浆、板缝宽度，应符合设计要求和施工规范的规定。

检查方法：观察、足量检查。

4.3  允许偏差项目，见表4-37。

表4-37

项次

项    目

允许偏差(mm)

检查方法

轴线位置位移

尺量检查

层    高

±10

用水准仪或尺量检查

板搁置长度

±10

尺量检查

抹  灰  5

不抹灰  3

成品保护

5.1  叠合板的堆放及堆放场地的要求应严格按2.2.4条执行。

5.2  现浇墙、梁安装叠合板时，其混凝土强度要达到4MPa时方准施工。

5.3  叠合板上的甩筋（锚固筋）在堆放、运输、吊装过程中要妥为保护，不得反复弯曲和折断。

5.4  吊装叠合板，不得采用“兜底”、多块吊运。应按预留吊环位置，采用八个点同步单块起吊的方式。吊运中不得冲撞叠合板。

5.5  硬架支模支架系统板的临时支撑应在吊装就位前完成。每块板沿长向在板宽取中加设通长木楞作为临时支撑。所有支柱均应在下端铺垫通长脚手板，且脚手板下为基土时，要整平、夯实。

5.6  不得在板上任意凿洞，板上如需要打洞，应用机械钻孔，并按设计和图集要求做相应的加固处理。

质量记录

本工艺标准应具备如下质量记录：

6.1  混凝土构件出厂合格证。

6.2  结构吊装记录。

6.3  预制构件吊装工程预检。

6.4  分项工程技术交底。

预应力锚杆施工工艺. 篇6

（二）操作工艺 1.钻孔（1）钻孔前，根据设计要求和土层条件，定出孔位，做出标记。（2）作业面场地要平坦、坚实、有排水沟，场地宽度大于4m。（3）钻机就位后，应保持平稳，导杆或立轴与钻杆倾角一致，并在同一轴线上。（4）钻进用的钻具，可采用地质部门使用的普通岩芯钻探的钻头和管材系列。钻孔设备可根据土层条件选择专门锚杆钻机或地质钻机。（5）根据土层条件可选择岩芯钻进，也可选择无岩芯钻进；为了配合跟管钻进，应配备足够数量的长度为0.5-1.0m的短套管。（6）在钻进过程中，应精心操作，精神集中，合理掌握钻进参数，合理掌握钻进速度，防止埋钻、卡钻等各种孔内事故。一旦发生孔内事故，应争取一切时间尽快处理，并备齐必要的事故打捞工具。（7）钻孔完毕后，用清水把孔底沉渣冲洗干净，直至孔口清水返出。2.锚杆杆体的组装与安放（1）按设计要求制作锚杆，为使锚杆处于钻孔中心，应在锚杆杆件上安设定中架或隔离架（粗钢筋杆体沿轴线方向每隔1.0-2.0m设置一个定中架，钢绞线或钢丝束每隔1.0-1.5m设置一个隔离架）。（2）锚杆钢筋或钢丝平直、顺直、除油除绣。杆体自由段应用塑料布或塑料管包扎，与锚固体连接处用铅丝绑扎。（3）安放锚杆杆体时，应防止杆体扭曲、压弯，注浆管宜随锚杆一同放入孔内，管端距孔底为50-100mm，杆体放入角度与钻孔倾角保持一致，安好后使杆体始终处于钻孔中心。（4）若发现孔壁坍塌，应重新透孔、清孔，直至能顺利送入锚杆为止。3.注浆（1）注浆材料应根据设计要求确定，一般宜选用水泥：砂=1：1-1：2，水灰比0.38-0.45的水泥砂浆或水灰比0.40-0.45的纯水泥浆，必要时可加入一定量的外加剂或掺合料。（2）浆液应搅拌均匀，过筛，随搅随用，浆液应在初凝前用完，注浆管路应经常保持畅通。（3）常压注浆采用砂浆泵将浆液经压浆管输送至孔底，再由孔底返出孔口，待孔口溢出浆液或排气管停止排气时，可停止注浆。（4）浆液硬化后不能充满锚固体时，应进行补浆，注浆量不得小于计算量，其充盈系数为1.1-1.3。（5）注浆时，宜边灌注边拔出注浆管。但应注意管口应始终处于浆面以下，注浆时 应随时活动注浆管，待浆液溢出孔口时全部拔出，（6）拔出套管，拔管时应注意钢筋有无被带出的情况，否则应再压进去直至不带出为止，再继续拔管。（7）注浆完毕应将外露的钢筋清洗干净，并保护好。4.张拉与锁定（1）按设计和工艺要求安装好腰梁，并保证各段平直，腰梁与挡墙之间的空隙要紧贴密实，并安装好支承平台。（2）锚杆张拉前至少先施加一级荷载（即1/10的锚拉力），使各部紧固伏贴和杆体完全平直，保证张拉数据准确。（3）锚固体与台座砼强度均大于15MPa时（或注浆后至少有7天的养护时间），方可进行张拉。（4）锚杆张拉至1.1-1.2设计轴向拉力值时Nt，土质为砂土时保持10min，为黏性土时保持15min，然后卸荷至锁定荷载进行锁定作业。锚杆张拉荷载分级观测时间遵守下表的规定。（5）锚杆锁定工作，应

采用符合技术要求的锚具（略）。张拉荷载分级 观测时间（min）砂质土 黏性土 0.1Nt 5 5 0.25Nt 5 5 0.50Nt 5 5 0.75Nt 5 5 1.0Nt 5 10 1.1-1.2Nt 10 15 锁定荷载 10 10（6）锚杆锁定后，若发现有明显预应力损失时，应进行补偿张拉。4.土层锚杆防腐（1）锚杆锚固段的防腐处理 1）一般腐蚀环境中的永久锚杆，其锚固段内杆体可采用水泥浆或砂浆封闭防腐，但杆体周围必须有2.0CM厚的保护层。2）严重腐蚀环境中的永久锚杆，其锚固段内杆体宜用纹管外套，管内孔隙用环氧树脂水泥浆或水泥砂浆充填，套管周围保护层厚度不得小于1.0CM。3）临时性锚杆锚固段杆体应采用水泥浆封闭防腐，杆体周围保护层厚度不得小于1.0CM。（2）锚杆自由段的防腐处理 1）永久性锚杆自由段内杆体表面宜涂润滑油或防腐漆，然后包裹塑料布，在塑料布面再涂润滑油或防腐漆，最后装入塑料套管中，形成双层防腐。2）临时性锚杆的自由段杆体可采用涂润滑油或防腐漆，再包裹塑料布等简易防腐措施。（3）外露锚杆部分的防腐处理 1）永久性锚杆采用外露头时，必须涂以沥青等防腐材料，再采用混凝土密封，外露钢板和锚具的保护层厚度不得小于2.5CM。2）永久性锚杆采用盒具密封时，必须用润滑油填充盒具的空隙。3）临时性锚杆的锚头宜采用沥青防腐。

预应力水泥混凝土管桩施工工艺 篇7

预应力管桩由桩身桩尖和桩帽三部分组成,桩身和桩尖预先在工厂按一定的规格制备好,桩帽也需配有钢筋,一般在工地现场用C30混凝土浇注。

2 施工方法

2.1 准备场地

2.1.1 清理整平场地,使用YZ18J压路机压实,压实度达80%。修建临时施工便道,做好排水措施,做好施工标识牌、标明管桩数量、桩长、桩距、施工管理人员等。

2.1.2 预应力管桩进场:a.吊装:采用两支点法或两头勾吊法,在吊装过程中要轻吊轻放,禁止拖吊。b.运输:采用长挂车运输,桩悬臂不超过1.5m,在汽车运输时应捆固,分层叠放并错位布置,不超过5层。c.存放:在施工现场堆放时应选择平整的场地或垫木支承,堆高不易超过5层。

2.1.3 管桩质量检测:a.预应力管桩出厂时必须有出厂合格证、质量合格证、各种材料的检验记录。b.批量和抽样。(1)外观质量:逐根检验。(2)尺寸偏差:同规格、同壁厚的薄壁管桩连续生产30000m为一批,但在四个月内生产总数不足30000m时仍作为一批,在成品中随机抽取10根进行检验。(3)抗弯性能:在外观质量和尺寸偏差检验合格的产品中随机抽取二根进行抗弯性能的检验。c.判定规则。(1)尺寸偏差:若所抽10根中不符合设计要求的薄壁管桩不超过二根,则判别为合格。(2)抗弯性能:若所抽二根全部符合规定时,则判抗弯性能合格;若有一根不符合规定时,应从同批产品中抽取加倍数量进行复验,复验结果若均符合规定时,则判抗弯性能合格;若仍有一根不符合标准,则判抗弯性能不合格。(3)总判定:在混凝土抗压强度、保护层厚度与抗弯性能合格的基础上,外观质量和尺寸偏差全部符合设计要求时,则判该批新产品为合格产品。

2.2 预应力管桩的点位布设

由于预应力管桩的成本较高,所以原则上处理15m的桥头路段根据具体情况可采用预应力管桩处理,预应力管桩在平面上采用正三角形布设,桥头路段桩距0.2~0.4m;过渡段桩距0.2~2.8m。管桩的规格采用400.0mm,壁厚60.0mm,预应力管桩的桩身用C60的混凝土预制,桩帽用C30的混凝土浇筑,桩帽尺寸采用100×100×35cm正方形。管桩桥头、台前设计单桩极限承载力为500k N。

2.3 施工机械

2.3.1 静力压桩机要求压桩力大于1000k N,压桩速度≥1m/min,一次压桩行程1.5~2.0 m,压桩机自带压力表并经过标定。

2.3.2 起重机(起吊重量大于3t)、长挂车、推土机、振动压路机。

2.3.3 水准仪、经纬仪、皮尺、3m直尺、垂球绳。

2.4 预应力管桩施工工艺

2.4.1 桩机就位。

2.4.2 吊机起吊第一节管桩就位,使用经纬仪校核管桩垂直度,垂直度合格,锤击沉桩。

2.4.3 当第一节管桩桩头距地面1.0m左右时,起吊第二节管桩,与第一节管桩对接。

2.4.4 电焊接桩,并检查焊接质量和垂直度。

2.4.5 垂击沉桩第二节管桩,直到设计桩长。

2.4.6 移动桩位,进行下一桩施工。

2.4.7 每段路段管桩施工结束后,检查各桩质量;然后开挖桩帽土体,形成土模。

2.4.8 绑扎桩帽钢筋,现浇水泥混凝土并养护。

2.4.9 桩帽砼养护28天强度达到设计强度后,铺筑碎石垫层,铺筑钢塑格栅。

2.5 预应力砼管桩施工要点Á

2.5.1 无论是静压法还是锤击法都必须作到:a.沉桩应在管桩混凝土达到设计强度,且常压蒸汽养护后在常温下静停7天后方可沉桩。沉桩时桩身应垂直,重直度偏差不得超过0.5%,应在距桩机不受影响范围内,成90°设置经纬仪各一台校准。b.锤击法施工时,应选择适宜的桩帽和衬垫。桩帽内径宜大于桩径10~20mm,其深度为300~400mm,并应有排气孔。锤和桩帽之间的锤垫可用竖向硬木,厚度为150~200mm;桩帽与桩顶之间须嵌入富有弹性Á和韧性的桩垫。如足够厚度的纸垫、胶合板及橡胶制品等,以减小桩头的破损,桩垫锤击后的厚度宜为120~150mm。当衬垫被打硬或烧焦时,应及时更换。沉桩时,如管桩孔充满水,应抽干后方可进行锤击作业。桩身、桩帽、送桩和桩锤就在同一中心线上,防止偏打。锤击沉桩时宜重锤低击,开始落距应较小,待入土一定尝试且桩身稳定后再按要求落距进行,一根桩原则上应一次打入,中途不得人为停锤,确需停锤,亦应尽量缩短停锤时间。c.管桩施工组合:一般桩基深度≥24m,不超过3节桩组合;桩基深度<24m,不超过2节桩管组合;桩基深度<12m,采用1节桩管。施工时按照“长桩管在下,短桩管在上”的顺序进行施工。d.接桩均采用钢端板焊接法,桩段顶端距地在1m左右就可接桩。接桩前先将下段桩顶清除干净,加上定位板,然后把上段桩吊放在下段桩端板上,依靠定位板将上下桩段接直。接头处如有空隙,应采用楔形铁片全部填实焊牢,拼接处坡口槽电焊应分层对称进行,焊接时应采取措施减小焊接变形,焊缝连续饱满(满足二级焊缝),焊后应清除焊渣,检查焊缝饱满程度。接桩宜在桩尖穿过较硬的土层后进行,接桩时上下段桩的中心线偏差不宜大于5mm,节点弯曲矢高不得大于桩段的0.1%。e.管桩一般不宜截桩,如遇特殊情况要截桩时,可采用如下几种方法:(1)人工凿;(2)混凝土切割器;(3)液压紧箍式切断机;(4)液压千斤顶式截桩器;(5)钢锯,风镐。人工凿截桩难度大,费时费力,不易保证质量,一般不宜采用。(6)重复施工,直至达到设计长度。(7)支模、绑扎钢筋、浇筑桩帽。

注:表中D(管径)=400mm,L(管长)根据设计预制。

2.5.2 预应力管桩的施工质量检验表(见表2)。

参考文献

[1]公路软土地基路堤设计与施工技术规范[S].JTJ017-96.

[2]公路土工合成材料应用技术规范[S]JTJ019-98.

[3]公路路基施工技术规范[S]JTJ033-95.