华新水泥粉磨系统中控室操作规程

华新水泥粉磨系统中控室操作规程（通用7篇）

华新水泥粉磨系统中控室操作规程 篇1

华新水泥粉磨系统中控室操作规程

张平心

1、开车前的准备

1.1接到值班长开车指令后，与质检部联系，索取质量控制指标，确认物料配比，否则不准开车。

1.2通知总降，并与水泥磨当班电工联系送电，各种仪表送电。

1.3通知现场人员做好开车前本工艺设备的一切准备工作，包括人身及设备安全。1.4根据质检部质量管理通知单，确认水泥入库及质量控制指标，做好各种物料的比例，并检查各种仪表是否在启动位置和灵活状态。

1.5在长时间（24小时以上）停机时，磨机启动前，操作员通知现场必须启动慢转15－20分钟，无误后方可启动磨机。

1.6根据现场人员的回话，检查系统备妥状况，当具备启动条件后得到现场人员的许可后方可开车。

2、开车程序

2.1水泥入库输送系统

2.1.1根据质量管理通知单，正确选择水泥库 2.1.2启动库顶收尘机组 2.1.3启动输送机组 2.2水泥磨系统

2.2.1分别启动磨主电机、主减速机及主轴承的稀油站机组 2.2.2启动磨机收尘机组 2.2.3启动选粉机机组 2.2.4启动磨机机组 2.3配料站系统

2.3.1启动喂料机组 2.3.2启动喂料秤机组

3、运转中的监护

3.1本系统操作时，要掌握好系统各种参数变化，控制在合理范围内

3.2本系统启动后，设备运转正常时要做好第一次各种运行参数的记录，以后每隔一小时记录一次各种参数的变化。

3.3在操作中应以安全、优质、低耗为原则，按设计能力均衡生产。运转中要随时监视各种仪表的指示变化，异常情况做出相应的处理，及时调整不合理参数，始终保持正常生产状态。

3.4生产中出现机械或人身事故时，必须按下“紧急停车按钮”，然后逐级汇报并妥善处理。

3.5根据系统报警显示，中控复位并及时预有关人员联系。现场确认设备具备启动条件后方可恢复正常生产状态。

3.6磨机停车后，主轴承循环供油装置要继续运转，如因主轴承温度高停磨时，要在现场用慢转，直到磨机筒体冷却后才能停止慢转。

3.7在正常生产中磨主轴承温度突然上升，温度记录曲线呈上升趋势，或主选粉机主轴承温度报警时，要立即停机，向有关人员汇报，未得到上级命令不得开车。3.8磨机喂料量的控制：磨机在刚开始运转时，可根据磨内物料多少，遵循由少到多的原则喂料，绝对避免一开磨就打倒最大的下料量。凭操作员经验，根据音压、回粉量、磨尾提升机负荷的大小等因素进行调整。

4、停车程序（正常停车）

在正常生产中，本系统出现异常时（如仪表失灵、温度高报警、压力不在控制范围、磨内出现反常、附属设备出现异常等），操作员必须向值班长汇报，不停磨能解决的就不要停车，否则要向班长请示停车指令进行处理，一旦情况紧急来不及请示操作员有权先停车后汇报。4.1配料站系统

4.1.1停喂料秤机组 4.1.2停喂料机组 4.2水泥磨系统

4.2.1停水泥磨（各种稀油站组应继续运行，并通知现场人员将磨机打慢转20－30分钟）

4.2.2停选粉机机组 4.2.3停磨机收尘机组 4.2.4若长时间停磨，当各主机测温点的显示温度与环境温度一致时可停相应稀油站润滑组。

4.3水泥入库输送系统 4.3.1停输送机组 4.3.2停收尘机组

华新水泥粉磨系统中控室操作规程 篇2

1 煤磨系统的改造

1.1 改造原因

(1) 受市场变化的影响, 煤质变化大, 要求增强系统对煤质变化的适应性。

(2) 在2009年运行过程中, 煤粉的水分和细度一直居高不下, 且产量低, 吐渣多, 没有避峰时间。

(3) 改造后, 因对煤的水分和细度要求高, 对产量影响很大, 故要通过改造来提高煤磨的产量, 以满足窑系统的煅烧。

1.2 改造措施

(1) 改造磨机的减速机系统, 通过提高磨机转速 (将减速机输出转速从28.34r/min提高到32.59r/min) 来达到增产的目的。

(2) 改造磨机的液压系统, 通过提高磨辊的压力来增加研磨效率, 从而既达到增产的目的, 又能使煤粉的质量满足控制要求。

(3) 改进磨辊的材质, 以适应研磨不同的煤质。

2 辊磨系统的改造

2.1 改造原因

(1) 辊磨系统的产量不稳定, 需进一步提高, 系统电耗高, 需进一步降低。

(2) 改造后窑系统对生料的细度要求提高。

2.2 改造措施

改造辊磨的磨盘衬板及磨辊辊套, 提高磨机的研磨效率, 在保证生料细度的前提下, 稳定提高辊磨产量, 保证窑系统的需求, 降低系统电耗。

3 篦冷机及窑头系统的改造

3.1 改造原因

(1) 出篦冷机的熟料温度高达170℃以上, 熟料拉链机斗里经常出现红料, 库顶熟料皮带经常烧毁, 库底电子秤皮带因高温老化, 造成计量不准。

(2) 因冷却效果不好, 进余热锅炉的热量不够, 余热发电量不高。

(3) 因冷却效果不好, 使得供窑头煤粉燃烧的二次风温偏低, 影响窑内的煅烧。

(4) 因冷却效果不好, 当窑产量较高时, 窑口冷却带缩短, 进篦冷机熟料温度过高, 易堆“雪人”。

3.2 改造措施

(1) 篦冷机系统的改造。增加充气篦板及活动梁高阻篦板, 将部分盲板改为充气篦板, 加装固定梁充气风管系统, 增加三台冷却风机, 以增加篦冷机冷却能力, 从而将熟料温度由170℃降低到100℃左右。熟料急冷效果好, 易磨性提高, 水泥磨的产质量提高;增加了窑头余热锅炉及煤磨的热风供给, 提高了余热的热利用效率;提高了二次风温, 加强了窑内的煅烧。

(2) 将窑头煤粉燃烧器更换为节能型的四通道燃烧器, 并新增一台净风罗茨风机, 以适应煅烧多种煤的要求。

4 分解炉系统的改造

4.1 改造原因

(1) 现有的分解炉系统无法满足煅烧多种煤的要求。

(2) 现有的分解炉系统运行过程中, 因炉内煤粉燃烧不充分, 造成预热器系统温度偏高, 尤其是一级出口温度偏高。

(3) 用煤量大, 煤耗高。

4.2 改造措施

(1) 在现有的分解炉基础上增加MFC悬浮炉, 保证煤粉在炉内充分燃烧, 达到节煤的目的。

(2) 对窑尾密封进行改造, 以减少漏冷风。

(3) 对二级旋风筒内筒进行改造, 以增加收尘效率并提高热交换效率。

5 烧成系统节能改造效果

图1为改造后的工艺流程图。

2010年2~3月, 杭州太茂盛源水泥有限公司对窑系统进行了技术改造。计划投入890万元, 实际改造发生的费用为737.39万元, 其费用清单见表1。

5.1 改造效果

5.1.1 煤磨系统

通过改造, 煤磨的产量有了大幅度的提高, 由改造前的累计平均20.10t/h提高到目前的23.66t/h。改造前, 煤磨每天运转24h, 几乎没有停机时间, 现在不仅能保证窑系统的煤粉供给, 还能做到每天中班19:00~21:00避尖峰电2h。改造前, 煤粉细度R8μm筛余在12%以上, 有时甚至超过20%;改造后, 煤粉细度的平均水平R80μm筛余在8%以下。

5.1.2 辊磨系统

通过改造, 辊磨的产量有了大幅度的提高, 由改造前的累计平均173.431t/h提高到目前的180.09t/h, 保证了窑系统生料的充足供给, 为窑的高产创造了有利条件。生料电耗也由去年的27.87k Wh/t生料降到现在的26.59k Wh/t生料。

5.1.3 窑系统 (包括窑尾、燃烧器及篦冷机)

通过对窑及篦冷机系统的改造, 达到的效果如下:

(1) 预热器一级出口风温由改造前的360℃降至目前的320℃左右。

(2) 窑系统的产量由改造前的2 649t/d增加到目前的2 856t/d左右。

(3) 预热器系统的工况较改造前稳定, 预热器堵塞的情况较去年大为减少。

(4) 对煤种 (尤其是劣质煤) 的适应性增强, 改造前窑用煤发热量<20 900k J即煅烧困难, 不得不减料煅烧。改造后, 仅用16 720k J的煤, 窑系统即可稳定煅烧, 产量≮2 700t/d。

(5) 质量方面, 在熟料饱和比由改造前的平均0.90提高到现在的0.92前提下, f Ca O的合格率明显提高, 且熟料3d强度平均>30MPa。由于熟料强度的提高, 水泥的熟料用量较去年有所降低, 即混合材的掺量相应增加。

(6) 标煤耗有所下降, 通过与去年1~12月的统计比较, 累计标煤耗由116.93kg/t熟料下降至114.22kg/t熟料。

(7) 熟料电耗有所下降, 通过与去年1~12月的统计比较, 累计熟料电耗由76.19k Wh/t下降至73.05k Wh/t。

5.2 进一步加强中控操作, 避免各种工艺事故的发生

在投料初始阶段, 经常由于操作失误, 造成系统塌料、预热器堵塞。通过不断摸索调整, 最终做到了100%投料成功并保持较高的运转率。

(1) 稳定生料流量, 减小波动。因原有的生料流量计采用电液传动, 灵敏度较低, 投料设定100t/h, 往往会窜到160t/h, 甚至更高, 很容易造成系统塌料及预热器堵塞, 后改成气动流量阀, 这种情况完全杜绝。另外, 将生料小仓的料位控制在合适的范围, 也能减小入窑生料的波动。

(2) 控制生料及煤粉的细度。一开始因辊磨及煤磨台产低, 为保证生料及煤粉的供应, 细度控制较粗。结果, 熟料f Ca O难控制, 煤粉多加, 燃烧不完全, 经常有预热器堵塞及存料的情况发生, 难以维持安全正常的连续运转。后通过控制煤粉细度在10%以下, 生料细度0.08mm方孔筛筛余在18%以下, 情况逐渐稳定好转。

(3) 在投料初期以及正常运行过程中, 片面追求C1出口风温, 通过降风压增产来达到≯300℃的风温, 结果却使工况大幅波动并难以为继。后改变中控操作思路, 在稳定工况的前提下将参数调整在合理的温度范围内, 正常生产时C1出口风温控制在320~350℃, 系统运行正常, 产质量及各项经济指标均得到较大提高。标煤耗也由单纯追求C1出口风温时的120kg标煤/t熟料以上降至现在的110kg标煤/t熟料以下。

(4) 加强耐火材料的砌筑。过去为节约成本, 采用人工砌筑, 效率低, 且对砖的损伤较大, 多次发生掉砖事故。后改用砌砖机, 无论效率还是砌筑质量都大大提高, 基本杜绝了因砌筑质量影响生产的情况。

(5) 通过窑筒体温度的变化, 适时掌握窑皮的情况, 及时调整风、煤、料匹配, 有针对性调整喷煤管的相对位置, 通过风压调整内外风的比例, 稳定窑况使窑皮得到较好的维护, 保证了窑系统的长期安全正常运转。

(6) 在中控操作中按照新型干法窑的特点, 在保证预热器少结皮、料子不发粘的前提下, 尽量提高分解炉出口风温, 提高入窑物料的分解率, 使窑能达到“薄料快烧”的目的。

5.3 采取措施稳定辊磨产量

生产初期, 因辊磨温度低, 产量经常只有160t/h, 造成生料供应紧张, 限制了窑系统能力的发挥。后采取措施, 使辊磨产量稳定在190t/h以上, 不仅满足了窑的生料供应, 还能有一定的避峰时间。

(1) 降低石灰石、页岩的破碎粒度, 由原来的80mm降至50mm以下。

(2) 通过循环风机的调整及扩容, 增加了系统风量, 为中控操作调整增加了必要的手段, 循环风机的控制电流由原来不到110A提高到现在的135A左右。

(3) 通过磨机磨辊与磨盘的匹配、落料点的调整, 最大限度提高碾磨效率, 为中控操作 (如加压等) 创造了良好的条件。

5.4 采取措施降低系统标煤耗

新型干法水泥生产是一项系统工程, 单纯从一点调整, 往往收效甚微, 必须全面入手, 采取多种手段, 才能达到事半功倍的效果。

2010年10月, 公司委托南京工业大学科技开发中心对改造后的窑系统进行了热工标定。经标定, 在窑系统正常运转的情况下其标煤耗为115.6kg/t熟料, 如果煤粉烘干后的水分降到1.5%以下, 标煤耗应能降到113kg/t熟料以下。目前的标煤耗为综合累计值, 远大于正常生产时的标煤耗, 其原因如下:

(1) 煤粉内水分偏高, 煤磨在煤粉细度合格、入磨风温达到300℃以上时, 均无法将煤粉水分烘干到1.5%以下, 说明煤内水分偏高, 这是煤耗高的重要原因。

(2) 由于节能减排, 窑系统运转率偏低, 因各种原因的临时性及计划停窑, 一般都需要养火保温或升温, 消耗煤粉却没有生产熟料, 也是煤耗高的重要原因。

2009年与2010年1~12月各项经济指标的统计结果见表2。

通过窑系统的技改所产生的节能效率计算如下:

(116.93-114.22) ×2 856×365×65%×1.29≈2 369t标煤

(86.98-78.45) ×2 856÷0.78×365×65%≈741×104k Wh≈910t标煤

中控室操作员安全操作规程 篇3

1、中控室操作员必须遵章守纪，严格遵守公司有关安全生产方面的规定，熟练掌握本公司生产系统的生产工艺，熟悉现场设备的性能和运转状态，经培训方可独立上岗工作。

2、中控室为公司设备控制核心部位，禁止无关人员进入，更不准非操作人员操作设备。

3、中控室为公司消防重点防护单位，室内严禁吸烟，杜绝一切火种，严禁存放易燃易爆等危险品，如发现有违反消防管理的行为，中控室操作员应立即制止并举报。

4、中控室操作员必须按操作规程正常停机和启机，严禁违章操作和违章指挥，发现违章操作和违章指挥行为随时制止并上报，确保所管辖设备的正常运行。

5、启动设备前，必须取得现场负责人允许，并通知现场巡检人员后方可启动。

6、装船设备启动前，必须检查水泥库的选库情况，防止非当前使用出库设备启动。

7、监视罗茨风机压力表，确保压力不能大于0.16Mpa。

华新水泥粉磨系统中控室操作规程 篇4

为深入贯彻落实安全生产法律法规，认真贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针,按照“一岗双责、谁主管谁负责、谁分管谁负责”、“有职就有责、在职必负责、失职要问责”原则，持续创新安全管理工作，进一步强化红线意识、精益意识和担当意识，切实抓好新形势下安全管理，全面落实安全生产委员会和各安全管理专业组的安全管理职责，根据集团公司和《公司安全生产委员安全管理专业组安全管理职责及考核的规定》、《公司2016年安全生产奖惩考核办法》以及国家有关安全生产法律法规，按照责、权、利相统一和奖惩激励约束相结合的原则，特签订《2016年度安全生产目标责任书》，以持续巩固和发展公司良好的安全形势，确保安全生产年目标的全面实现。

一、责任期限

2016年1月1日至2016年12月31日。

二、安全目标

安全生产实现八个零目标；确保熟料线保持一级安全标准化水平。

三、责任追究和经济考核

（参照《公司2016年安全奖惩办法》、《公司安全生产事故及事故隐患排查治理责任追究规定》执行。）

四、工作要求

（一）认真贯彻落实党和国家、省、市有关安全生产工作的法律法规以及部室及上级制定的各项规章制度，采取有效的措施，严格控制各类事故的发生，认真贯彻落实《公司安全管理手册》和《公司岗位规范》，及公司上级制定的各种安全生产文件精神，杜绝“三违”。

（二）认真执行公司各项规章制度和劳动纪律，熟练掌握《安全操作规程》，严格执行工艺作业指导书规定要求，上岗作业，做到上标准岗，干安全工作。杜绝“三违”。

（三）上岗前参加班前会，了解上一班生产线整体运行状况，了解生产、质量、产量和设备运转状况，明确注意事项及当班作业计划，严格执行交接班制度，交接班必须交接安全情况，交班为接班创造良好的操作条件。

（四）严格按安全操作规程操作，合理调节各项参数，了解各设备之间的连锁关系，预防各类事故的发生并能熟练掌握常见事故的处理措施。确保生产系统处于最佳运行状态，并提高产品产量、质量以及发电量，实现设备连续稳定运转。

（五）发生质量事故及粉尘和NOx排放超标事故及时调整参数并分析原因，且及时向上级领导汇报。

（六）发现控制参数有异常变化时及时向工艺、机械、电气现在巡检下达现场检查的指令，并上报值班领导做好记录。

（七）向现场下达指令时，命令要清晰简练，并就能发生的后果及时的向现场人员通报。

（八）在实际工作中，有权向现场巡检下达就地操作，控制和故障排除的工作指令，有权制止非岗位人员操作电脑，有权拒绝违章指挥，有权拒绝无正式参观手续设备人员进入中控室。

（九）当发生设备事故时有权立即采取紧急措施进行处理，以制止事态的扩大。

（十）检修期间严格执行设备开停机的规定。

（十一）落实安全达标工作开展与进行，现场作业达到国家规定要求。

（十二）严格遵守《职业病健康防治法》规定，按照职业病危害防治八条规定，佩戴好职业病防护用具，提高自我健康保护意识。

（十三）协助生产系统各岗位的人员维护好各系统设备的运行；认真交接班，负责生产系统各操作记录的填写；保证最佳热工制度，不断优化工艺参数，确保熟料生产线长期优质、稳定、高产、低耗运行。

（十四）、下班前需认真、仔细清扫本岗位范围内的卫生。

（十五）对发生的各类安全事故依据《公司2016年安全奖惩办法》和有关文件规定执行。

五、其他

（一）本安全责任书值班长与班组员工双方签字生效，不因人员变更而改变。

（二）凡是未涉及有关事项按照集团公司和公司有关文件规定执行。

（三）本安全责任书一式两份，本中心一份，班组员工一份。

中控调度指挥中心值班长：

中控调度指挥中心操作员：

华新水泥粉磨系统中控室操作规程 篇5

水泥搅拌桩机安全操作规程

长江航道局岳阳港城陵矶港区（松阳湖）二期工程上游多用途泊位工程项目经理部

2018年5月

水泥搅拌桩机安全操作规程

1、进入施工现场必须正确佩戴安全帽和个人防护用具，严禁酒后进场施工。

2、桩机操作手必须持证上岗，坚守岗位，辅助生产人员应服从桩机操作人员的工作安排，严禁擅自启动桩机设备。

3、按施工方案施工，现场道路应平坦、坚实、畅迫，交叉点及危险地区，应设明显标志。

4、桩机操作手应懂得本机械的构造、性能、操作规程、维护保养和排除一般故障。

5、电气设备的电源，应按《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ 46-2005有关规定架设。电气设备均须有良好的按地按零，接地电阻不大于452,并装有可靠的漏电保护装置。配电箱、启动柜内严禁放置非定点装配设施、杂物。严禁私拉乱接电线。

6、搅拌桩机在移位前，应将临电线路、注浆管等设施先行疏解移位，严禁碰撞、碾压临电线路和注浆管等。

7、搅拌桩机在移位过程中必须有人指挥、监护，防止在移位过程中倾倒，造成人员伤害。

8、在地质条件较差作业而进行作业时，应确保其停靠、作业基础稳固，防止在钻孔作业过程中，因地其层发生突变，而造成伤害事故。

9、栏机电气、控制、剂动机构应完好、有效，传动机构防护罩必须齐全，严禁设各带病运转。

10、水泥浆搅拌系统周围必须设置有效的隔离装置，水泥浆液搅拌池周围应设置防护栏或铺设钢筋格栅，防止人员误入受伤。

11、采取有效措施，控制水泥扬尘，做好泥浆、废水外溢防护，做好施现场文明措施。

12、认真执行交接班制度，每班次必须做好班前安全检查，遇有不安全问题，在未排除之前或责任未分清之前不得交接班。填写交按班记录。交接班人员无异议，签字后方可认为交接班完毕。

13、有权决绝违章指挥，有责任和义务按时完成安全隐患整改。

14、当生产与安全发生矛盾时，必须服从安全。

华新水泥粉磨系统中控室操作规程 篇6

众所周知, 水泥粉磨站企业降低生产成本主要靠降低吨水泥电耗和吨水泥熟料掺加量两个手段, 而后者往往要受到外购熟料强度的限制。试想一下, 如果外购熟料强度不高, 如何能降低吨水泥中熟料的掺入比例?也就是说这一点不能完全由粉磨站企业自身所能控制, 前者就是自身所能控制了。因此, 从这个意义上说, 降低吨水泥粉磨电耗对粉磨站企业降低生产成本具有更重要的意义。

本公司于2009年5月动工新建了一套Φ3.2×13m闭路磨水泥粉磨站, 2009年11月26日建成投产。没有任何磨前破碎设备，到加满100%研磨体装载量时, 经标定P·O42.5R出磨水泥台时产量即达到64t, 外加5%左右矿渣超微粉, 系统产量为67.2吨, 吨水泥粉磨电耗为33.62k Wh。后经不断努力，出磨水泥台时不断提高：至2010年11月，P·O42.5R出磨水泥台时产量已经稳定在65～70t，远超磨机厂商承诺的台时50t和设计院承诺的45t指标。水泥综合电耗不断下降，见表1。

注: (1) 本厂生产P·O42.5和P·SA32.5两个品种水泥。为适应客户需要, 生产P·O42.5水泥时, 实际按P·O42.5R质量指标n控制。 (2) 本厂80微米出磨水泥筛余, P·O42.5为不超过1.0%;P·SA32.5为不超过1.8%。 (3) 表1的电耗水平是在尚未使用任何助磨剂的情况下取得。

从表1可以看出, 我厂的吨水泥电耗远低于同规格的磨机水平, 基本可与辊压机带Φ3.2×13m开路磨水泥粉磨系统相媲美。但众所周知, 同为Φ3.2×13m水泥磨, 带辊压机成为联合粉磨系统和带选粉机成为闭路粉磨系统, 二者的投资额及维护费用是不可同日而语的!

1 系统情况

1.1 工艺流程

系统流程图见图1:

从图1可以看出，本系统相较于一般闭路粉磨系统的主要区别在于：出磨水泥掺加矿渣超微粉成为水泥，稍后分析其特点。

1.2 系统配置

磨机主机部分见表2

选粉机部分见表3。

矿渣超微粉部分见表4

2 系统介绍与分析

2.1 关于工艺流程

本厂在新建该粉磨站工程时，事先做了大量的调研工作，笔者全程参与了调研。经历这些调研工作中所形成的一些见解，笔者写进了《谈谈粉磨站建设的若干问题》(发表于《四川水泥》2009年第四期)。但到最终确定上什么样的工艺流程，在我公司扩建办公室内部也争论不休，焦点是如下两个问题：

一是是否上辊压机系统。赞成者认为，该系统是先进成熟的水泥粉磨系统，代表了水泥工艺的发展方向(立磨粉磨水泥目前国产化尚没有做到大型化，进口设备过于昂贵;辊式磨虽有应用，但毕竟没有广泛使用，成熟性令人担心)，具有节电和提高水泥比表面积从而提高粉磨经济效益的作用;反对者主要是对该系统维护维修复杂性担心，担心本厂工人技术跟不上，一旦出现故障处置不了，影响整个系统运行稳定性。最终经过讨论决定，放弃了辊压机系统。

二是球磨系统是采用开路流程还是闭路流程。赞成开路流程者主要是认为该系统设备少，投资少，维护简单，出磨水泥粒径分布宽，受粉磨站欢迎，尤其是某大院竭力推销他们的开路高细磨;赞成闭路流程者主要认为，闭路流程为发达国家和国内大型水泥企业海螺集团普遍采用，代表了粉磨技术的方向。而水泥温度低的水泥与混凝土中的减水剂相容性更好，更受粉磨站欢迎。在这点上，采用引入外部冷风的O-Sepa选粉机形成闭路流程，选粉机相当于巨大的冷却器，利于降低水泥温度。如果采用开路流程，要降低水泥温度，根据广东一些企业的做法：引入水冷设备冷却出磨水泥，一吨水泥需要1.5m3的水，也增加了系统设备。而且，同规格的闭路磨比开路磨增产20%～30%，更有利于降低单位水泥电耗。最终经过讨论决定，选择了闭路粉磨流程。

2.2关于水泥生产品种

本地水泥粉磨站普遍生产P·O42.5和P·C32.5两个品种，本厂则一直生产P·O42.5和PSA32.5水泥两个品种。而且本厂的P·SA32.5水泥很受用户欢迎，如果新上的粉磨站丢了这个品种，甚为可惜。但如果继续生产P·SA32.5水泥，采用原矿渣和熟料等物料混合粉磨工艺，一是不合理，矿渣活性因粉磨细度的限制得不到充分发挥，浪费资源;二是还要使用原矿渣堆场和烘干机，原烘干机因使用年代久，几近报废，新上一台又受到场地和资金限制。几经调研讨论决定，购本地矿渣超微粉企业生产的矿渣超微粉，将出磨水泥和矿渣超微粉混合，一样可以生产P·SA32.5水泥，简化了原矿渣堆场及烘干系统。

深入地讨论下去，采用出磨水泥和矿渣超微粉混合掺加工艺还具有如下优点：

一是拓宽水泥颗粒径分布范围。相较于开路粉磨流程，闭路流程出磨水泥颗粒径分布范围确实窄，不利于颗粒实现紧密堆积以降低水泥标准稠度需水量。掺加矿渣超微粉后，水泥中小于3微米颗粒由矿渣超微粉填充，拓宽了水泥颗粒径分布范围;同时，水泥小于3微米颗粒由矿粉填充，其水化热必然低于熟料微粉的水泥，降低混凝土开裂的风险，受搅拌站欢迎。

二是降低吨水泥综合电耗。矿渣超微粉仅输送和计量耗电，远低于水泥粉磨电耗，这成为本厂降低吨水泥综合电耗的重要技术手段。本厂目前生产P·O42.5水泥出磨水泥台时达到65～70吨，以掺矿渣超微粉6%计算，每小时掺加矿微粉约4.0吨，这4.0吨矿微粉成为水泥所耗电很少。

三是可以在矿渣超微粉与水泥价差较大时为企业创下较大利润。本地区吨矿渣超微粉一度比吨水泥价低110元左右，在符合质量控制要求的情况下，这意味着每掺加一吨矿渣超微粉，几乎可以带来净利润100元。

四是在外购熟料中含有较高的铝酸三钙时, 掺加矿渣超微粉可以明显改善水泥的抗硫酸盐性能, 从而赢得客户欢迎。

2.3 关于矿渣超微粉掺量确定

采用出磨水泥与矿渣超微粉外掺工艺，重要的是确定合适的掺加量。掺少了不能充分发挥系统优点，不经济;掺多了，对水泥的早强影响大。本厂采用安装两个自动取样器进行连续取平均样的方法，对出磨水泥和掺加了矿渣超微粉的入库水泥进行强度对比分析，得出结论：一般生产P·O42.5水泥时掺量5%～8%;生产P·SA32.5水泥时掺量13%～15%。

2.4 磨内结构的改造

众所周知，进行磨内改造是提高水泥磨产量的重要途径。投入少，搞得好效果也会比较显著，这早已成为业内同行的普遍做法。但一般人们都是在旧磨机上进行改造，对新购进的磨机进行改造似乎很少见。对尚未投入使用、尚不知道产质量效果的情况下对新磨机即进行改造很难被一般人接受。2009年十月份，本厂粉磨站工程安装工作进入尾声，即将装机投产时，笔者参加了《水泥》杂志两年一度的技术交流会，带着我厂磨机即将试产的有关问题，虚心请教有关设计研究院和大学的老师们，获得了许多有益的指导。回厂后，笔者将这些问题作了汇总并向领导汇报，引起了重视。最终对新磨机的原仓长比例分配、隔仓板和出料篦板型式等都作了大幅度改造。此外，对入磨物料取样送相关研究院做了邦德功指数试验，据此进行研磨体级配方案设计。在分不同比例装球试产过程中，装到总研磨体量50%时取样做筛析曲线，分析曲线形状，以作为下一步调整装球比例的依据，调整曲线往正常形状靠近。这一工作不能随试产结束就停止了，在正常生产时，仍需要取样做筛析曲线，以作为补充研磨体损耗规格和量的重要依据。这一点往往被忽略。

2.5 选粉机风阀的选择

选粉机O-Sepa对其工作效果的影响较大，确定得不好，整个粉磨系统产质量都要受影响。笔者经过多次调整，对于本厂的闭路磨，一次风风门全开，二次风开度85%～90%，三次风开度40%～50%是比较合适的，偏离这个范围，往往水泥细度跑粗，产量降低。

2.6 关于熟料的易磨性

粉磨站企业的水泥磨并不完全等同于带有熟料厂的水泥磨, 尽管在设备上可能完全一样。后者因为熟料自产性能基本是固定的。而前者通常不止一个熟料供应商, 比如我厂就有四个熟料商。正确认识各个不同厂家的熟料性能特点, 予以合理搭配使用, 往往能得到较好的产质量效果。

我厂的四个熟料供应商R、P、L、B公司, 就易磨性而言, R、P较易粉磨, L、B易磨性较差。单独使用R、P公司熟料和单独使用L、B公司熟料粉磨P·O42.5水泥时, 台时最多相差10吨。这在实际生产中是无法通过调整研磨体级配方案等工艺参数去提高产量的, 不利于磨机台时产量的均衡稳定。为此, 我们在熟料进厂时将R、P公司熟料进同一圆库, 将L、B公司熟料同进另一熟料库, 粉磨水泥时将两库熟料按比例搭配使用, 稳定了进磨熟料的易磨性，也就基本稳定了进磨物料的易磨性, 磨机的工艺参数也相对容易掌握, 也有利于中控操作。

3 结束语

经过努力，本厂Φ3.2×13m闭路磨水泥粉磨站产质量达到同行业较好水平，在没有任何磨前破碎和不使用助磨剂的前提下，吨水泥综合电耗相当于联合粉磨系统。归纳技术要点为：选择外掺矿渣超微粉是前提、进行磨内技术改造是关键、选择合适的选粉机参数和稳定进磨物料易磨性不可忽略、适时进行研磨体补充和调整是保证。

摘要：在传统的闭路水泥粉磨系统水泥出磨之后的流程上, 增加一套矿渣超微粉计量配料系统, 使整个水泥生产系统相当于分别粉磨工艺系统。这样的系统其建设和运行维护费用低, 取得的效用仅吨水泥电耗可以和辊压机联合粉磨系统相媲美。

华新水泥粉磨系统中控室操作规程 篇7

为了进一步提产降耗,降低水泥生产成本,该厂委托我公司对其中一套水泥磨进行技术改造。我公司采用自主研发的外循环立磨作为预粉磨装备,将球磨机系统改造为立磨预粉磨系统,用外循环立磨完成主要破碎与粗磨作业,球磨机完成最终水泥成品的加工研磨,在立磨外设计V型选粉机、高效精细选粉机实现原料水分的烘干。系统改造后台时产量提高至110~120t/h,水泥粉磨工序电耗降至30k Wh/t以下,实现良好的节能降耗指标,大大降低了水泥生产成本。

1系统技术改造措施

该厂其中一套Ф3.2m×13m的水泥磨(装机功率1600k W),原系统配置为不带预粉磨的开路磨,以磨制P·C32.5R水泥为主、P·O42.5水泥为辅。磨制P·C32.5R水泥时,由于原料水分较大,台时产量约35t/h,系统工序电耗约50k Wh/t;磨制P·O42.5水泥时,由于配料改变,原料综合水分稍低,台时产量约40t/h,系统工序电耗约45k Wh/t。该厂磨制两种水泥时,配料情况见表1。

我公司采用外循环水泥立磨+V型选粉机+精细选粉机的立磨预粉磨系统对该球磨机系统进行技术改造,其中外循环立磨为KVM22.3-P立磨(物料粉磨能力400~480t/h)。同步对球磨机内部构造进行改造并重新设计研磨体级配。球磨机内部改造主要措施:重新更换隔仓板,将隔仓板篦缝设计为6mm,通孔率控制在10%以下;二仓加设多道挡料圈;出料篦板重新设计,篦缝设计为6mm;研磨体重新进行级配设计与更换,减小平均球径,最大研磨体直径为30mm;将一仓阶梯衬板更换为大波纹衬板。考虑到水泥原料水分较大,用该厂窑系统的窑头废气对物料在选粉系统中进行烘干,新加入的高水分物料先进入选粉系统初步烘干后再进立磨进行粉磨,以防止系统出现堵料。

2改造后工艺流程

改造后系统工艺流程见图1。

来自配料站的水泥原料通过循环斗式提升机喂入V型选粉机,窑头热废气通过风机引入V型选粉机进风口,物料主要在V型选粉机里完成烘干及初步选粉,V型选粉机选出的细粉随热风进入精细选粉机,粗粉喂入外循环立磨进行粉磨,粉磨后物料排出立磨进入循环斗式提升机,并与来自配料站的新鲜物料混合,然后再喂入V型选粉机进行烘干和初步选粉;进入精细选粉机的细粉再次进行粉体分级,更细的粉体经过除尘器收集后喂入球磨机磨制成水泥成品,精细选粉机选出的粗粉返回立磨进行循环粉磨。物料的水分烘干主要在V型选粉机、精细选粉机以及两者之间的连接管道(根据水分大小设计热风管道长度)完成,精细选粉机将比表面积为220~280m2/kg的细粉选出喂入球磨机,球磨机基本起到细粉的研磨作用,破碎与粗粉粉磨全部由外循环立磨完成。

3改造效果

改造后,磨制P·O42.5水泥时,台时产量为115~120t/h,系统产量比技改前提高187.5%~200%,由于原料水分在2.0%~2.5%,需要的烘干热量较少,入V型选粉机的热风温度控制在70~85℃,即可实现物料在选粉系统中的烘干(入球磨机细粉水分<0.5%,以下同);磨制P·C32.5R水泥时,台时产量为110~120t/h,系统产量比技改前提高214%~243%,由于原料水分较大,需要的烘干热量较多,入V型选粉机的热风温度需要提高,控制在95~115℃,才可实现物料在选粉系统的烘干。

磨制P·O42.5水泥时,出球磨机水泥成品比表面积345~375m2/kg,标准稠度用水量26%~27%;磨制P·C32.5R水泥时,出球磨机水泥成品比表面积360~400m2/kg,标准稠度用水量25%~27.5%。

该技改项目于2015年12月份通过考核,磨制P·O42.5水泥时,系统工序电耗为28.97k Wh/t,比技改前降低约36%;磨制P·C32.5R水泥时,系统工序电耗为28.78k Wh/t,比技改前降低约42%。技术改造后,磨制两种水泥时,粉磨电耗均小于30k Wh/t,满足合同设计要求,大大降低了水泥生产成本。

4结论