数控车削技术训练教案

数控车削技术训练教案（通用7篇）

数控车削技术训练教案 篇1

《数控车削编程与操作训练》

------G71、G70复合固定循环指令教案

授课章节： G71、G70复合固定循环指令 教学重点：G71、G70指令

教学难点：G71、G70指令格式、粗精加工轮廓定义 使用教材：《数控车削编程与操作训练》高等教育出版社、机械工程部《数控车削与编程》集体教案

一、复习旧识：

G90简单固定循环指令：用于单一形状固定指令 格式：

圆柱面车削循环：G90X(U)-----Z(W)-------F------；

圆锥面车削循环：G90 X(U)-----Z(W)-------R-----F------；

（各参数含义）

优点：对于加工余量较大的毛坯，刀具反复执行相同的动作，用G90指令简化了许多相同或相似的程序段，缩短了编程时间，提高了工作效率。

缺点：车削过渡尺寸较大的阶梯轴时，有些多次重复进行的动作，使用G90指令编程仍然比较麻烦。

如图1：(P33 例2—7)（请同学们思考用G90指令编写该零件的程序）

二、导入新课：

车削过渡尺寸较大的阶梯轴时，有些多次重复进行的动作，使用G90指令编程仍然比较麻烦，用G71、G70等复合循环指令更能简化编程，数控系统能自动地计算出加工路线和进给路线，控制机床自动完成工件的加工。

三、新课讲解：

1．分析G71、G70指令格式： A．G71 外圆粗车循环指令

指令格式：

G71 UΔd Re F S T ； G71 Pns Qnf UΔu WΔw；

式中：△d-背吃刀量；

e--退刀量；

ns--精加工轮廓程序段中开始程序段的段号； nf--精加工轮廓程序段中结束程序段的段号；

△u--X轴向精加工余量； △w--Z轴向精加工余量； 2.分析与G90的区别：

G90粗车循环留X向余量，Z向不留余量；

G71外圆粗车循环X向、Z向均留余量，精加工与粗加工偏移X向Δu/2,Z向△w余量。

图2-21外圆粗车循环

A为刀具循环起点;A’---B为精加工路线

B．G70 精加工循环指令

G70 P（ns）Q（nf）

3.教学难点分析：

分析G70、G71指令格式

G71 U（Δd）R（e）F S T ； ⑴

G71 P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw）； ⑵ N（ns）．．．．．； ．．．．．．．．； ．．．．F； ．．．．S； ．．．． ⑶

N（nf）．．．．．； G70 P（ns）Q（nf）； 【难点分散一】

由指令的第⑶部分（ns～nf程序段）给出的工件精加工轨迹，精加工轨迹的起点（即ns程序段的起点）与G71的起点、终点相同，简称A点； 【难点分散二】

粗车轮廓：精车轨迹按精车余量（Δu、Δw）偏移后的轨迹，是执行G71形成的轨迹轮廓。精加工轨迹的第一段（ns程序段）只能是X轴的快速移动或切削进给，ns程序段的终点简称B点；精加工轨迹的终点（nf程序段的终点）简称C点。精车轨迹为A点→B点→C点。4．示例讲解： 教材P33 例2—7（分析粗加工、精加工走刀路线）5．课堂练习：

P56 2.6（视学生掌握情况可再多作讲解）四．作业布置：

斯沃仿真练习：P56 2.6、2.7、2.8（将毛坯改为Φ60的棒料）五．课堂小结： 在复合固定循环中，对零件的轮廓定义之后，即可完成从粗加工到精加工的全过程，使程序得到进一步简化。

1.这些复合循环指令的精车轨迹的功能有哪些？ 2.G70指令的是怎么执行的？

3.这些复合循环指令各参数的含义是什么？

数控车削技术训练教案 篇2

碰撞与干涉检验是加工过程仿真的重要内容,具有很重要的意义。在真实加工中,碰撞会造成工件报废和设备损坏,甚至威胁到操作者的人身安全。在虚拟加工环境下,碰撞与干涉检验不仅要检验刀具、工件、夹具之间的碰撞现象还要检验刀具与已加工表面之间的干涉现象,这些内容对于优化数控程序的编制都是十分重要的。

在虚拟车削加工中,碰撞的危险程度较高,必须极力避免。比如刀具与夹具或工件的碰撞,不但会造成刀具的折断,夹具的损坏,工件的报废,甚至严重的还会造成人身伤害,造成重大的安全事故。干涉是程度轻微的碰撞现象,但对于提高加工精度是不利的,比如车削角度不合理时,刀具后刀面与已加工表面之间会发生严重的干涉,最终造成已加工表面精度下降,甚至报废。现针对以上两类情况进行检验。

1 碰撞算法及实现

在实际的仿真加工过程中,插补运算和工件实体的更新运算都已经消耗了大量的计算机资源,如果此时再使用三维碰撞算法,虽然较为精确,却是不可行的,它将会使计算机资源枯竭,无法达到动态实时仿真的目的,因此必须进行降维处理。对于车削加工而言,其主要进行的是回转体工件的加工,考虑到其对称性以及刀具的运动轨迹近似在刀位点与零件轴线形成的二维加工平面上,因此可以将三维碰撞检验转换为二维。

采用基于固定时间段的碰撞检验方法,每隔Δt就判断一次加工平面上的刀具切面与零件切面和夹具切面是否相交,从而推断碰撞是否发生。为了能够在检验的过程中不漏掉可能发生的碰撞,将时间间隔Δt设定为与插补同步,即每得到一个插补位置时就进行一次碰撞检验,这样高的精度可以达到准确、实时、不漏检的目的,也可以避免重新按步长离散所需的时间。

碰撞检验的核心问题是求交问题,通常采用多边形布尔运算来求解,即通过布尔运算规则,通过一定的顺序来遍历顶点,从而得出运算结果的多边形。但是碰撞检验的目的并不是得出布尔运算的结果,而是对于是否相交的判断,因此如果直接采用多边形布尔交运算来求交集,虽然结果是精确的,但算法复杂,加上Δt取值的微小,其总运算量是巨大的,也难以满足动态实时仿真的要求。现对此进行了优化,采用多边形重叠检验来进行求交判断,该方法可以用来快速判断两个多边形是否会相互重叠,迅速排除掉不可能相互重叠的情况,从而减少计算工作量,加快图形处理的速度。

首先构造多边形的最小包含矩形,多边形的最小包含矩形是指在平面上能包含该多边形的最小矩形。该矩形的四条边分别平行于两坐标轴,所以矩形的位置和大小可以用Xmax,Xmin,Ymax,Ymin四个参数来定义,其值是多边形顶点坐标中的极值,如图1所示。

其次利用多边形的最小包含矩形进行重叠性检验,如果两个多边形的最小包含矩形不发生互相重叠,则这两个多边形之间的交集必为空。此时,必定有如下4个不等式中的一个成立,即:

XAmax≤XBmin,XAmin≥XBmax

YAmax≤YBmin,YAmin≥YBmax

由于最小包含矩形是多边形整体的近似,所以当以上4个不等式都不满足时,还需要根据夹具切面,刀具切面和工件切面的多边形形状在局部进一步离散,通过增加最小包含矩形的方法进行进一步精确检验。

设计了碰撞检验类CollisionCheck来进行碰撞检验:

2 干涉算法及实现

加工干涉是指在切削被加工面时,刀具切削了不该切削的部分,也称为过切。过切严重影响了零件的加工精度和已加工表面品质,必须要采取相应措施减小或消除加工干涉,因此对于干涉现象的检验是十分必要的。对于车削加工而言,干涉情况主要是在圆弧切削中存在着刀具后刀面和已加工表面的干涉。

圆弧加工过程中的干涉检验几何模型如图2所示,假设圆弧起点为A点,终点为B点,最高点为C点,圆心为O。刀具的刀位点是按照圆弧ACB走刀的,其中AC段为第一象限逆弧,存在干涉可能,取该段上的任意点D来分析。当刀位点在D点时,连接OD,经过D点作圆弧的切线L, L与工件轴线的夹角为α,加工平面内刀具的副切削刃与工件轴线的夹角为β。α和β之间的关系决定着刀具后刀面与圆弧面是否发生干涉。当α<β时,刀具不与圆弧面发生干涉,当α>β时则发生干涉。

设计了干涉检验类InterferCheck来进行干涉检验:

由于干涉现象一般在动态仿真的过程中很难直接观测到,因此设计了干涉区域求解函数InterferArear,利用多边形重叠性检验求解出发生干涉的具体区域并进行标识,使用户从计算机屏幕上可以直接观测到干涉发生的具体位置以及干涉范围的大小,增强了干涉检验的直观性。

3 实例分析

在Visual C++6.0平台上结合OpenGL三维图形库进行了测试平台开发,并对所设计的碰撞和干涉检验算法进行了实例分析。碰撞检验算法的实例分析如图3所示,从图中可以看到发生碰撞时,信息提示栏会发出报警信息,指示出发生碰撞的类型及开始发生碰撞时的刀位点坐标值。

干涉检验算法的实例分析如图4所示,从图中可以看到发生干涉时,信息栏会发出报警信息,指示出开始发生干涉时的刀位点坐标值,图中泛红显示的区域为目前已经干涉到的具体区域。

4 结论

通过对虚拟数控车削加工中碰撞检验技术的研究,设计了碰撞检验算法对碰撞现象进行检验。该算法采用基于固定时间段的检验方法,将三维碰撞检验转换为二维多边形的重叠性检验,同时将时间段取为与插补同步,有效避免了漏检情况的发生。对车削圆弧加工中的干涉现象进行了分析,设计了干涉检验算法和干涉区域求解算法,用户可以直接观测到干涉发生的具体位置以及干涉范围的大小。最后开发了测试平台,对算法进行了实例分析,结果表明该算法可以有效地对虚拟数控车削加工中的碰撞和干涉现象进行检验,且与传统的布尔运算方法相比,有效率较高,直观性较好等优点,为进一步完善数控程序提供了依据。

参考文献

[1]郑阿齐.Visual C++实用教程[M].北京:电子工业出版社,2004:186-257.

[2]OpenGL体系结构审核委员会著.OpenGL编程权威指南[M].吴斌,段海波,薛凤武,译.北京:中国电力出版社,2001:134-162.

[3]赵瑾,周来水,张臣,等.数控仿真中的实时碰撞检测算法的研究[J].计算机工程与应用,2005(10):200-202.

普通螺纹的数控车削技术 篇3

[关键词] 螺纹 编程指令 参数

在机械制造工业中，带螺纹的零件应用广泛。例如，常见的连接、紧固件：螺纹、螺钉、螺母等；传动件：丝杠等。螺纹的种类很多，按照螺纹剖面形状来分，主要有四种：三角螺纹、梯形螺纹、锯齿螺纹和矩形螺纹。在各种机械中，不同种类的螺纹零件其用途不同，它们的技术要求和加工方法也同。现以常见的三角形普通螺纹为例，阐述一下用FANUC-Oi数控系统车削螺纹的技术。

一、编程指令

在FANUC-Oi数控系统的数控车床加工中，螺纹切削分为单行程螺纹切削G32指令，简单螺纹循环G92指令和螺纹切削复合循环G76指令。其中G32 、G92是直进式切削，G76是斜进式切削，由于切削方法和编程方法的不同，造成加工误差也不同。我们在操作使用上要仔细分析，争取加工出精度高的零件。三种加工方法的编程指令如下：

1、G32 X (U)一Z(W)一F；

说明：x、z用于绝对编程，u、w用于相对编程，F为螺距。双刃【刃削，其每次背吃刀量一般由编程人员编程给出。】G92指令格式与G32一样。

2、G76 Pmra Q △dmin R d；

G76 X Z Ri P k Q △d F1；

说明：m为精加工重复次数；r为倒角宽度；a为刀尖角度；△dmin 为最小背吃刀量；d为精加工留量；i为螺纹部分的半径差，若0，为直螺纹切削方式；k为螺纹牙高；△d为第一次切削的背吃刀量；1为螺纹螺距。G76编程背吃刀量分配方式一般为递减式，其切削为单刃切削，背吃刀量由控制系统自动计算给出。

3、G32、G92、G76指令的加工误差分析

G32、G92指令为直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于背吃刀量较大，切削刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差。但是其加工的牙型精度较高，因此一般多用于小螺距螺纹加工。由于其刀具移动、切削均靠编程来完成，所以加工程序较长；由于切削刃容易磨损，因此加工中要做到勤测量。

G76斜进式切削方法，由于为单侧刃加工，切削刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙型精度较差。但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑容易，并且背吃刀量为递减式，因此，此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。由于此加工方法排屑容易，切削刃加工工况较好，在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为方便。

二、参数

1、螺纹牙型高度h是车削时车刀总切入深度，对于普通螺纹按h=0.6495P（P为螺距mm）进行计算。

2、螺纹起点与终点轴向尺寸，由于车螺纹起始点时有一个加速过程，结束前有个减速过程。在这段距离中，螺距不可能保持均匀，因此车螺纹时，两端必须设置足够的升速进刀段（空刀导入量）δ1和减速退刀段（空刀导出量）δ2。

δ1、δ2一般按δ1≧2×导程 δ2≧（1～1.5）×导程。

3、分层背吃刀量 背吃刀量在螺纹加工中非常关键，如果螺纹牙型较深，螺距较大，可分几次进给。每次进给的背吃刀量用螺纹深度减精加工背吃刀量所得的差按递减规律分配。

三、车削螺纹时注意事项

1、选择合理的刀具进行正确安装

普通螺纹刀的刀尖角为60°，由于高速切削螺纹的时实际牙型角会扩大，因此刀尖角应减小，磨成59.5°较好。螺纹车刀前、后刀面的表面粗糙度必须很小，磨刀时一定要正确修整砂轮或用油石精研刀具。在安装螺纹车刀时要尽量减少伸出长度，防止刀杆刚性不够，切削时产生振动。螺纹车刀安装高度也很讲究，过高或过低都会出现“扎刀”现象。过高，则吃刀到一定深度时，后刀面顶住工件，增大摩擦力，造成“扎刀”；过低，则切屑不易排出，从而把工件顶起，出现“扎刀”现象。正确的位置是刀尖位置比工件中心高0.1～0.3mm。

2、对编辑的加工程序合理地进行工艺处理

单行程螺纹切削G32指令，简单螺纹循环G92指令，二者一般多用于小螺距、精度要求高的螺纹加工；螺纹切削循环G76指令，一般适用于大螺距、精度要求不高的螺纹加工。在加工较高精度螺纹时，只简单利用一种指令进行车削是不够完善的，可以采用G92、G76混用进行编程，即先用G76进行螺纹粗加工，然后再用G32或G92精车。这样不但可以避免因切削量大而产生的变形，而且还能保证螺纹加工的精度。但要注意粗车和精车刀具起始点要一致，不然会乱扣，造成零件报废。

3、选择合适的切削液

车削螺纹时，恰当地使用切削液，能降低车削时产生的热量，减少由于温度升高引起的加工误差；能在金属表面形成薄膜，减少刀具与工件的摩擦，并可冲走铁屑，从而降低工件表面粗糙度值，减少刀具磨损。根据实验，加工一般要求的螺纹使用水基切削液就可以达到要求，如果精度要求高就必须使用油基切削液，如煤油、植物油等。车床的水箱一般都装水基切削液，那么在加工螺纹时可以使用油枪进行手工润滑就能满足精度要求。

4、工件要夹紧 工件若没有夹紧，在切削过程易产生振动造成螺纹表面粗糙，甚至车削时打滑飞出伤人。

5、选择合适的的切削速度 切削速度和工件材料不适合易造成螺纹表面粗糙。若切削速度过大，易造成刀具损坏。

螺纹车削的程序编制、工艺处理实践性都很强。因此，在实际加工生产中，我们要善于分析，充分利用所掌握的各项知识，理论联系实际，不断总结，以提高自己的工艺分析和处理水平，为螺纹高质量、高效率的加工打下坚实的基础。

参考文献：

[1] 方沂.数控机床编程与操作[M].北京：国防工业出版社，1999.

[2] 张超英.罗学科.数控加工综合实训[M].北京：化学工业出版社，2003.

[3] 王平.数控机床与编程实用教程[M].北京：化学工业出版社，2004.

数控车削加工工艺优化研究论文 篇4

经多次试验验证，在对纯镍材料进行加工的过程中，存在刀具磨损严重、使用寿命短、生产效率低下的问题。切削过程中，纯镍材料与刀具的摩擦会产生强烈的震动和高噪声（经检测已超过100dB）。由于刀具的磨损非常严重，在切削一个工件时就要更换十余次刀具。频繁更换刀片造成工件的表面光度不够，只能在加工后期使用锉刀纱布对工件继续打光磨平，浪费了大量人力物力。此外，每次更换刀具都要经历编程、对刀、关闭启动计算机等工序，容易造成计算机故障。事实上，经此工艺加工的工件，不能很好地保障质量，且生产效率低下。如果造成一件工件成为废品，将会产生较大的经济损失。可见，这样进行批量生产时，产品效率和质量均不能保证。因此，探寻优化纯镍的车削加工工艺迫在眉睫。此外，选择采用耐磨性能较好的刀具进行切削时，上述问题仍然存在。因此，还需要寻找新的途径解决上述问题。

3.2纯镍加工时刀具磨损的特点

由试验观察可知，切削纯镍工件时，刀具的磨损主要集中在刀刃附近，且刀刃处的切割热也较高。切削完成后，在副后刀面上会出现一道清晰的沟槽。在切削速度较低的情况下，会出现刀面的磨损，切削面也因较高的切割热而变形，而沟槽的出现会引起强烈的震动和噪声。上述现象会使刀具过早失效，造成加工效率低下、工件表面质量不高、刀具的寿命缩短。3.3纯镍的数控车削加工工艺优化在经历多次探索和尝试后，终于找到了可以解决刀具磨损严重、产生明显沟槽等问题的方法，下面简述这三种新途径。

3.3.1采用涂层硬质合金刀具

在分析刀具磨损成因时，判断镍-钴的亲合会造成刀具的严重磨损。为避免这种状况的发生，决定采用TiN（TiC）涂层硬质合金刀片进行试验。在按照正常的工序加工工件后，于显微镜下观察刀具的磨损程度。结果显示，涂层虽然脱落，但刀具表面无明显的磨损痕迹，且副刀面无沟槽。涂层的脱落可能是牢固度不够，在改进工艺加固涂层后可以取得更好效果。

3.3.2复合聚晶立方氮化硼车削刀

硬质合金会因扩散机理而产生沟槽，采用涂层涂抹合金也增加了刀具成本。经验证，采用复合聚晶立方氮化硼车削刀效果甚佳。复合聚晶立方氮化硼车削刀的硬度与硬质合金刀具相比可以提高20倍，在车削过程中无噪声、无振动，工件表面的光度良好，切屑均匀，无沟槽的产生。分析机理，主要是因为复合聚晶立方氮化硼车削刀硬度高、热稳定性好，因而适于切削纯镍材料。

3.3.3新型陶瓷刀具

山东工业大学研制的新型陶瓷车刀SG5是一种高强度、高热稳定性、高硬度的新型刀具，主要成分是Al2O3-SiC。该刀具硬度是硬质合金刀具的10倍，可以满足切削要求，且成本只有立方氮化硼刀具的1/10，在适用价值和经济适用性上都满足条件，可以经过进一步验证推广。以上三种新方法尚未成熟，有必要进行进一步探讨。但是，这三种方式都具有一定的实用价值，可为数控车削纯镍材料的工艺改进提供一定的借鉴。

4结语

纯镍材料的数控车削加工工艺一直存在刀具磨损严重、噪声大、震动大等问题。解决这些问题，对推进数控车削工艺的发展具有重要意义。本文经分析产生上述问题的机理和成因，提出了三种优化措施。多次试验显示，三种方式基本能解决前述问题，且经济适用性较好，有进一步研究推广的空间。探究纯镍材料的数控车削加工工艺的优化方法有利于推动镍类材料的加工工艺的发展，进而加速数控车削加工工艺的成熟。

参考文献

[1]徐世鹏，李祯.纯镍的车削加工[J].航天工艺，1983，（3）：12-14.

[2]刘藜，陶起伦，李祯.纯镍的车削和断屑切削试验[J].航天工艺，1985，（2）：27-33.

[3]倪春杰.轴上套环的数控车削加工工艺设计及优化[J].兰州石化职业技术学院学报，，（2）：12-14.

数控车削技术训练教案 篇5

实 验 报 告

（实验）课程名称典型轴类零件的数控车削工艺与加工

电子科技大学教务处制表

电 子 科 技 大 学

实

验

报

告

学生姓名：dfkjf;laj lk 学fg dfg 指导教师：

实验地点：工程训练中心114

实验时间：f2012-4fsdf-15

一、实验室名称：工程训练中心

二、实验项目名称：典型轴类零件的数控车削工艺与加工

三、实验学时：32

四、实验原理：

轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它主要用来支承传 动零部件，传递扭矩和承受载荷。轴类零件是旋转体零件，其长度大 于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端 面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空 心轴和曲轴等。轴的长径比小于 5 的称为短轴，大于 20 的称为细长轴，大多数 轴介于两者之间。轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基 准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的 主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：

1、尺寸精度 起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较 高（IT5~IT7）装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低。（IT6~IT9）。

2、几何形状精度 轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆 度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求 较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。

3、相互位置精度 轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定 的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为 0.01~0.03mm，高精度轴（如 主轴）通常为 0.001~0.005mm。

4、表面粗糙度 一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为 Ra2.5~0.63?m，与轴承 相配合的支承轴径的表面粗糙度为 Ra0.63~0.16?m。

（二）、轴类零件的毛坯和材料及热处理）、轴类零件的毛坯和材料及热处理 轴类零件的毛坯和材料

1、轴类零件的毛坯 轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒 料、锻件等毛坯形式。对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主； 而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。

2、轴类零件的材料及热处理 轴类零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并 采用不同的热处理规范（如调质、正火、淬火等），以获得一定的强度、韧性和耐磨性。45 钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机 械性能，淬火后表面硬度可达 45~52HRC。40Cr 等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零件，这类钢经调质和淬火后，具有较好的综合机械性能。轴承钢 GCr15 和弹簧钢 65Mn，经调质和表面高频淬火后，表 面硬度可达 50~58HRC，并具有较高的耐疲劳性能和较好的耐磨性 能，可制造较高精度的轴。精密机床的主轴（例如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴）可选用 38CrMoAIA 氮化钢。这种钢经调质和表面氮化后，不仅能获得很高的 表面硬度，而且能保持较软的芯部，因此耐冲击韧性好。与渗碳淬火 钢比较，它有热处理变形很小，硬度更高的特性。

五、实验目的：了解典型零件的特点、生产过程与应用；学习工 实验目的： 程制造工艺，学习工程手册的使用，掌握典型零件的毛坯制造、热处 理、机加工方法，将传统加工与现代制造技术有机结合，合理制定数 控加工工艺，正确使用数控设备及刀夹量具。

五、实验目的：

设计轴件，完成代码，完成轴件的加工。了解轴件加工的原理。

六、实验器材（设备、元器件）：

计算机、Mastercam X3软件、仿真软件、数控车床、90°外圆车刀、60°螺纹刀、切槽刀，尖头车刀量具及材料。

七、实验步骤：

1、设计零件，绘制图形。

2、根据零件图样进行工艺 实验步骤：

分析、处理，编制数控加工工艺文件。

3、根据加工工艺文件编制加 工程序。

4、在数控车床上加工出零件。工艺路线：

（1）夹一端，伸出101mm（2）先粗加工外轮廓SR9、R5、圆锥、M30及32、38的外圆！（3）精加工第（2）步

（4）切外圆为26的槽（5）加工M30的外圆（6）切断

八、实验数据及结果分析：

附件：轴类零件的数控加工工艺

程序： % G21 G0 T0101 G97 S1400 M03 G0 X42.Z0.G98 G1 X0.F60.G0 Z2.G97 S900 X28.395 Z4.5 G1 Z2.5 F200.Z-93.334 G2 X30.394 Z-99.965 R131.663 G1 X33.222 Z-98.551 G0 Z4.5 X26.396

G1 Z2.5 Z-64.969

X26.4 Z-64.98 Z-70.Z-75.Z-79.063

G2 X28.795 Z-94.864 R131.663 G1 X31.623 Z-93.449 G0 Z4.5 X24.397 G1 Z2.5 Z-59.971

X26.4 Z-64.98 Z-70.Z-75.Z-79.063 G2 X26.796 Z-84.527 R131.663 G1 X29.624 Z-83.113 G0 Z4.5 X22.397 G1 Z2.5 Z-54.974 X24.797 Z-60.971 X27.625 Z-59.557 G0 Z4.5 X20.398 G1 Z2.5 Z-49.976 X22.797 Z-55.974 X25.626 Z-54.559 G0 Z4.5 X18.399 G1 Z2.5 Z-24.879 X18.595 Z-24.93 G3 X18.81 Z-25.107 R.2 G1 Z-46.006 X20.798 Z-50.976 X23.627 Z-49.562 G0 Z4.5 X16.4 G1 Z2.5 Z-20.Z-24.8 X18.G3 X18.185 Z-24.823 R.2 G1 X18.595 Z-24.93 G3 X18.799 Z-25.061 R.2 G1 X21.628 Z-23.646 G28 U0.W0.M05 T0100 M00 G0 T0202 G97 S1200 M03 G0 X24.419 Z-23.522 G1 X20.648 Z-22.854 F120.G2 X17.912 Z-26.505 R30.482 F100.G1 Z-44.201 F120.G2 X18.38 Z-44.937 R30.482 G1 X21.208 Z-43.523 G0 X22.114 Z-26.493

G1 X18.312 Z-25.871

G2 X17.038 Z-28.102 R30.482 F100.G1 Z-42.603 F120.G2 X18.312 Z-44.835 R30.482 G1 X21.141 Z-43.421 G0 X21.296 Z-27.856

G1 X17.438 Z-27.33

G2 X16.163 Z-30.208 R30.482 F100.G1 Z-40.498 F120.G2 X17.438 Z-43.376 R30.482 G1 X20.266 Z-41.962 G0 X20.479 Z-29.559

G1 X16.563 Z-29.152

G2 X15.288 Z-35.353 R30.482 F100.X16.563 Z-41.554 R30.482 F120.G1 X19.391 Z-40.14 G97 S1300 G0 Z2.X16.G1 Z0.Z-20.X18.41 Z-25.107

G2 X14.887 Z-35.353 R30.682 X18.Z-45.R30.682 G1 X26.Z-65.Z-70.Z-75.G2 X25.969 Z-77.032 R131.863 X30.Z-100.R131.863 G1 X32.828 Z-98.586 G28 U0.W0.M05 T0200 M00

G0 T0303

G97 S600 M03 G0 X36.8 Z-69.G1 X20.4 F40.G0 X36.8 Z-68.2 G1 X20.4 X20.64 Z-68.32 G0 X36.8 Z-69.8 G1 X20.4 X20.64 Z-69.68 G0 X36.8 Z-70.2 G1 X26.4 G2 X25.6 Z-69.8 R.4 G1 X20.4 X20.64 Z-69.68 G0 X36.8 Z-67.8 G1 X26.4 G3 X25.6 Z-68.2 R.4 G1 X20.4 X20.64 Z-68.32 G0 X36.8 Z-66.386 X28.828 G1 X26.Z-67.8 G3 X25.6 Z-68.R.2 G1 X20.G0 X28.828 Z-71.614 G1 X26.Z-70.2 G2 X25.6 Z-70.R.2 G1 X20.X20.3 Z-69.85 G0 X28.828 Z-24.X26.8 G1 X10.4 G0 X26.8 Z-23.2 G1 X10.4 X10.64 Z-23.32 G0 X26.8

Z-24.8 G1 X10.4

X10.64 Z-24.68 G0 X26.8 Z-25.2 G1 X16.4

G2 X15.6 Z-24.8 R.4 G1 X10.4

X10.64 Z-24.68 G0 X26.8 Z-22.8 G1 X16.4

G3 X15.6 Z-23.2 R.4 G1 X10.4

X10.64 Z-23.32 G0 X26.8 Z-21.386 X18.828

G1 X16.Z-22.8 G3 X15.6 Z-23.R.2 G1 X10.G0 X18.828 Z-26.614

G1 X16.Z-25.2 G2 X15.6 Z-25.R.2 G1 X10.X10.3 Z-24.85 G0 X18.828 X36.8 Z-69.G1 X20.4 G0 X36.8 Z-68.2 G1 X20.4

X20.64 Z-68.32 G0 X36.8 Z-69.8 G1 X20.4

X20.64 Z-69.68 G0 X36.8 Z-70.2 G1 X26.4

G2 X25.6 Z-69.8 R.4 G1 X20.4 X20.64 Z-69.68 G0 X36.8 Z-67.8 G1 X26.4 G3 X25.6 Z-68.2 R.4 G1 X20.4 X20.64 Z-68.32 G0 X36.8 Z-66.386 X28.828 G1 X26.Z-67.8 G3 X25.6 Z-68.R.2 G1 X20.X20.3 Z-68.15 G0 X28.828 Z-71.614 G1 X26.Z-70.2 G2 X25.6 Z-70.R.2 G1 X20.X20.3 Z-69.85 G0 X28.828 Z-24.X26.8 G1 X10.4 G0 X26.8 Z-23.2 G1 X10.4 X10.64 Z-23.32 G0 X26.8 Z-24.8 G1 X10.4 X10.64 Z-24.68 G0 X26.8 Z-25.2 G1 X16.4 G2 X15.6 Z-24.8 R.4 G1 X10.4 X10.64 Z-24.68 G0 X26.8 Z-22.8

G1 X16.4

G3 X15.6 Z-23.2 R.4 G1 X10.4

X10.64 Z-23.32 G0 X26.8 Z-21.386 X18.828

G1 X16.Z-22.8 G3 X15.6 Z-23.R.2 G1 X10.X10.3 Z-23.15 G0 X18.828 Z-26.614

G1 X16.Z-25.2 G2 X15.6 Z-25.R.2 G1 X10.X10.3 Z-24.85 G0 X18.828

G28 U0.W0.M05 T0300 M00

G0 T0404

G97 S800 M03 G0 X20.Z3.45 X15.022

G99 G32 Z-22.F1.5 G0 X20.Z3.301 X14.486

G32 Z-22.F1.5 G0 X20.Z3.185 X14.068

G32 Z-22.F1.5 G0 X20.Z3.087 X13.713

G32 Z-22.F1.5 G0 X20.Z3.X13.4

G32 Z-22.F1.5

G0 X20.Z3.X13.4 G32 Z-22.F1.5 G0 X20.Z3.45 G28 U0.W0.M05 T0400 M01 G0 T0303

G97 S600 M03 G0 X44.Z-103.G98 G1 X40.F40.X1.8 X5.8 G0 X34.G28 U0.W0.M05 T0300 M30 %

九、实验结论：

完场轴件设计与代码实现，并且最后完成轴件的加工！

十、总结及心得体会：

在实验中自己通过对数控机床的操作切实的参与轴件的加工，对轴件的设计与代码的实现。

十一、对本实验过程及方法、手段的改进建议： 实验的过程中时间的安排与其他的课会有所冲突。

报告评分：

指导教师签字：

平时得分：

实际操作得分：

报告得分：

总成绩：

指导教师：

车削加工教案 篇6

【教学目的及要求】

1．了解车床型号、组成、运动和用途。

2．熟悉车刀、量具和主要附件的基本结构与使用方法。

3．掌握车削加工的基本技能，能加工轴类、盘套类零件。

4．熟悉车工安全操作规程。

【教学课时】7课时

车削加工讲授内容

一般机器制造中车床约占金属切削机床总台数的20%~35%，主要用于加工内外圆柱面、圆锥面、端面、成形回转表面以及内外螺纹面、蜗杆等。

车床种类很多，其中卧式车床是应用最广泛的一种。

一、车床组成

车床上由机床主轴带动工件旋转。由溜板箱上的大拖板及刀架带动刀具作纵横向直线移动。为了改变上述运动的大小，尚有主运动变速箱（主轴箱）和进给运动变速箱（进给箱）。上述各部分都由床身支承。

车床的组成部分有：

1．主轴箱：安装主轴及主轴变速机构； 2．进给箱：安装作进给运动的变速机构；

3．溜板箱：安装作纵横向运动的传动元件并联接拖板及刀架。

4．刀架：安装车刀，使其作纵向、横向（可自动）或斜向（手动）进给运动。5．尾架：安装尾架套筒及顶尖；

6．床身：用来支承上述各部件，并保证其间相对位置。

二、卧式车床型号

车床型号按照国家标准规定，由汉语拼音和阿拉伯数字组成。如： C A 6

机床主参数代号表示最大车削直径的十分之一，即400mm 机床型别代号（卧式车床）机床组别代号（卧式车床）沈阳机床厂作了重大改进 机床类别代号（车床类）

三、车削运动及车削用量

1．车削运动及车削表面 1）车削运动

在车床上，切削运动是由刀具和工件作相对运动而实现的。按其所起的作用，通常可分为以下两种。

（1）主运动。切除工件上多余金属，形成工件新表面必不可少的基本运动。其特征是速度最高，消耗功率最多。车削时工件的旋转为主运动，切削加工时主运动只能有一个。

（2）进给运动。使切削层间断或连续投入切削的一种附加运动。其特征是速度小，消耗功率少。车削时刀具的纵、横向移动为进给运动。切削加工时进给运动可能不只是一个。

2）车削表面

在车削外圆过程中，工件上存在着三个不断变化着的表面。待加工表面、已加工表面和过渡表面。2．车削用量

在车削时，车削用量是切削速度vc、进给量f和背吃刀量ap三个切削要素的总称。它们对加工质量、生产率及加工成本有很大影响。

（1）切削速度vc

车削时的切削速度是指车刀刀刃与工件接触点上主运动的最大线速度(m/s)。

（2）进给量f

车削时，进给量是指工件一转时刀具沿进给方向的位移量，又称走刀量(mm/r)。（3）背吃刀量ap

车削时，背吃刀量是指待加工表面与已加工表面之间的垂直距离，单位为mm。它又称切削深度(mm)。

3．车削用量的选择

车削用量三要素中影响刀具耐用度最大的是切削速度，其次是进给量，最小是背吃刀量。所以在粗加工时应优先考虑用大的背吃刀量，其次考虑用大的进给量，最后选定合理的切削速度。半精加工和粗加工时首先要保证加工精度和表面质量，同时要兼顾必要的耐用度和生产效率，一般多选用较小的背吃刀量和进给量，在保证合理刀具耐用度前提下确定合理的切削速度。（1）背吃刀量的选择

背吃刀量ap的选择按零件的加工余量而定，在中等功率车床上，粗加工时可达8～10mm，在保留后续加工余量的前提下，尽可能一次走刀切完。当采用不重磨刀具时，背吃刀量所形成的实际切削刃长度不宜超过总切削刃长度的三分之二。

（2）进给量的选择

粗加工时f的选择按刀杆强度和刚度、刀片强度、机床功率和转矩许可的条件，选一个最大的值；精加工时，则在获得满意的表面粗糙度值的前提下选一个较大值。

（3）切削速度的选择

在ap和f已定的基础上，再按选定的耐用度值确定切削速度（一般查手册决定）。

四、车削时工件的装夹

车床上加工多为轴类零件和盘套类零件，有时也可能在不规则零件上进行外圆、内孔或端面的加工。故零件在车床上有不同的装夹方法。

1．三爪自定心卡盘装夹

这是车床上最通常的一种装夹方法，套盘类工件和正六边形截面工件都适用此法装夹，而且装夹迅速，但定心精度不高，一般为0.05~0.15mm。

2．四爪单动卡盘及花盘装夹

四爪卡盘上的四个爪分别通过转动螺杆而实现单动。它可用来装夹方形、椭圆形或不规则形状工件，根据加工要求利用划线找正把工件调整至所需位置。此法调整费时费工，但夹紧力大。

花盘装夹是利用螺钉、压板、角铁等把工件夹紧在所需的位置上，适用于工件不规则情况。3．顶尖装夹

为了减少工件变形和振动可用双顶尖装夹工件。

常用跟刀架或中心架作辅助支承，以增加工件的刚性。跟刀架跟着刀架移动，用于光轴外圆加工。

当加工细长阶梯轴时，则使用中心架。中心架固定在床身导轨上，不随刀架移动。4．心轴装夹

心轴主要用于带孔盘、套类零件的装夹。以保证孔和外圆的同轴度及端面和孔的垂直度。当工件长径比小时，应采用螺母压紧的心轴。

当工件长度大于孔径时，可采用带有锥度（1：1000~1：5000）的心轴，靠配合面的摩擦力传递运动，故此法切削用量不能太大。

五、车刀的种类

金属切削中，车刀是最简单的刀具，是单刃刀具的一种。为了适应不同车削要求，车刀有多种类型： 1．直头外圆车刀；

2．弯头车刀； 3．偏刀；

4．槽刀或切断刀； 5．镗孔刀； 6．螺纹车刀； 7．成形车刀

六、车削加工

1．外圆车削

外圆车削主要用尖刀、弯头刀和偏刀进行，依车外圆的加工精度和表面粗糙度要求不同，分粗车、半精车和精车。

粗车是尽快从工件上切去大部分加工余量，对尺寸精度和表面粗糙度无严格要求，一般精度为IT12~IT11，表面粗糙度Ra值为50~12.5μm。

半精车作为精车和磨削前的预加工，精度一般为IT10~IT9，表面粗糙度Ra值为6.3~3.2μm。精车是获得所要的尺寸精度和表面粗糙度，精度一般为IT8~IT7，Ra值为1.6μm。2．端面车削

车端面时刀具作横向进给，愈向中心车削速度愈小，当刀尖达到工件中心时，车削速度为零，故切削条件比车外圆要差。

车刀安装时，刀尖严格对准工件旋转中心，否则工件中心凸台难以切除；并尽量从中心向外走刀，必要时锁住大拖板。

3．外圆台阶车削

外圆柱面零件有轴类与盘类两大类。前者一般直径较小，后者一般直径较大。当零件长径比较大时，可分别采用双顶尖、跟刀架和中心架装夹加工。

车削高度大于5mm的台阶轴时，外圆应分层切除，再对台阶面进行精车。

盘类零件一般有孔，且内孔、外圆、端面都有形位精度要求，加工方法大多采用一次装夹下加工，俗称—刀落。要求较高时可先加工好孔，再用心轴装夹车削有关外圆与端面。

4．内孔车削

常用的内孔车削为钻孔和镗孔。在实体材料上进行孔加工时，先要钻孔，钻孔时刀具为麻花钻，装在尾架套筒内由手动进给。

在已有孔（钻孔、铸孔、铰孔）的工件上如需对孔作进一步扩径加工称镗孔，镗孔有加工通孔、盲孔、内环形槽三种情况。

粗车孔精度可达IT11~IT10，表面粗糙度Ra值为12.5~6.3μm；半精车孔精度为IT10~IT9，Ra值为6.3~3.2μm；精车孔精度为IT8~IT7，表面粗糙度Ra值为1.6~0.8μm.对孔径小于10mm的孔，在车床上一般采用钻孔后直接铰孔。5．锥体车削

锥体有配合紧密、传递扭矩大、定心准确、同轴度高、拆装方便等优点，故锥体使用广泛。锥面是车床上除内外圆柱面之外最常加工的表面之一。

最常用的锥体车削方法有以下几种。

（1）转动小刀架法。此法调整方便，由于小刀架（上滑板）行程较短，只能加工短锥面且为手动进给，故车削时进给量不均匀、表面质量较差，但锥角大小不受限制，因此获得广泛使用。

（2）偏移尾架法。一般用于车削小锥度的长锥面。

（3）靠模法。利用此方法加工时，车床上要安装靠模附件，同时横向进给丝杠与螺母要脱开，小刀架要转过90度以作吃刀调节之用。它的优点是可在自动进给条件下车削锥面，且一批工件能获得稳定一致的合格锥度，但目前已逐渐为数控车床所代替。

（4）宽刀法。宽刀法要求切削刃与工件轴线的夹角等于a/2，切削刃必须磨直，工件加工锥面必须很短，否则容易引起振动而破坏工件的表面粗糙度。此法既适于车短锥面，也可车短锥孔。

6．螺纹车削

螺纹种类很多，按牙形分有三角形螺纹、梯形螺纹和方牙螺纹等。按标准分有公制螺纹和英制螺纹两种，公制螺纹中三角螺纹的牙形角为60度，用螺距或导程来表示其主要规格。各种螺纹都有左旋、右旋、单线、多线之分，其中以公制三角螺纹应用最广，称普通螺纹。

（1）螺纹车刀及其安装。螺纹牙形角要靠螺纹车刀的正确形状来保证，因此三角螺纹车刀刀尖及刀刃的交角应为60度，而且粗车时车刀的前角0应等于0°，刀具用样板安装，应保证刀尖分角线与工件轴线垂直。

（2）车床运动调整。

为了得到正确的螺距P，应保证工件转一转时，刀具准确地纵向移动一个螺距，即

n丝P丝nP

通常在具体操作时可按车床进给箱表牌上表示的数值按欲加工工件螺距值，调整相应的进给调整手柄即可满足要求。

（3）螺纹车削注意事项。由于螺纹的牙形是经过多次走刀形成的，一般每次走刀都是采用一侧刀刃进行切削的（称斜进刀法），故这种方法适用于较大螺纹的粗加工。有时为了保证螺纹两侧都同样光洁，可采用左右切削法，采用此法加工时可利用小刀架先作左或右的少量进给。

在车削加工件的螺距P与车床丝杠螺距P丝不是整数倍时，为了保证每次走刀时刀尖都正确落在前次车削好的螺纹槽内，不能在车削过程中提起开合螺母，而应采用反车退刀的方法。

车削螺纹时严格禁止以手触摸工件和以棉纱揩擦转动的螺纹。

7．车槽与切断

车槽可分外圆上的槽，内孔中的槽和端面上的槽。车宽5mm以下的槽，可以将主切削刃磨成与槽等宽，一次进给即可车出。若槽较宽，可用多次横车，最后一次精车槽底来完成。一根轴上有多个槽时，若各槽宽相同，用一把车槽刀即可完成，效率较高。

切断刀的形状与车槽刀类似，但是，当切断工件的直径较大时，切断刀刀头较长，切屑容易 堵塞在槽中而使刀头折断，故把切断刀的头高度加大。切断刀的主切削刃必须调整到与机床旋转中心等高，较高或较低都会使切至靠近工件中心部分时形成小凸台，易使刀头损坏。切断时进给必须均匀。当接近切断时需放慢进给速度，否则易使刀头折断。

8．车成形表面

手柄或圆球等零件上的曲线回转表面叫成形表面。（1）双向车削法

先用普通尖刀按成形表面的大致形状粗车许多台阶，然后用两手分别操纵作纵向和横向同时进给，用圆弧车刀车去台阶峰部并使之基本成形，用样板检验后需再经过多次车削修整和检验，形状合格后还需用砂纸和纱皮适当打磨修光。此法适用于单件小批生产，虽操作技术要求高，但不需要特殊的设备和刀具。

（2）成形刀法

成形刀的刀刃形状与成形表面的形状一致，只需用一次横向进给即可车出成形表面，也可先用尖刀按成形表面的大致轮廓粗车出许多台阶，然后再用成形刀精车成形。此法生产效率较高，但刀具刃磨困难，车削时容易振动，故只适用于在批量较大的生产中，车削刚性好、长度短且形状简单的成形面。

（3）靠模法

它与用靠模法车锥面类似，只要将模尺改为成形面靠模尺即可。此法操作简单、生产效率高，但需要制造专用靠模，故只适用于在大批大量生产中车削长度较大、形状较简单的成形面。

9．滚花

数控车削技术训练教案 篇7

1 加工思路分析

根据图纸和工艺要求首先使用CAXA数控车软件进行二维建模,建立刀具、数控系统和机床信息。生成走刀路线和程序编码。再通过CAXA编程助手对生成代码进行检验和修改。最后再将代码文件输入斐克仿真软件进行仿真实验。

2 加工工艺过程分析

该零件比较理想,没有尺寸精度、表面粗糙度及热处理要求,切削加工性能较好。两端都要车削出来,故要掉头装夹。左端有薄壁,第一次装夹,应该用三抓自动定心卡盘先夹住左端,加工右端。由于左右两端的加工原理是一样的,所以这里我仅以加工左端为例。

3 使用CAXA数控车软件进行加工处理

使用CAXA数控车软件绘制出零件的加工轮廓和毛坯轮廓,如图2所示。在建模过程中要注意:第一,建模前根据工艺确定建模原点且坐标系与所用机床的坐标系一致。第二,建模只需要绘制要加工部分的外轮廓和毛坯轮廓,其余的特征线条不必画出。

通过工艺分析我们确定出加工时要使用的车刀,根据加工刀具的实际参数,在CAXA数控车软件的刀具管理系统中进行设置。CAXA数控车提供了轮廓车刀、切槽车刀、钻孔车刀、螺纹车刀四种刀具类型,在不同的选项卡中设定不同的刀具参数,点击增加刀具创建出所有要用的车刀。

刀具设置好之后就可以根据建模图形来生成零件外圆的加工轨迹。由于开粗在手工编程中计算量大,所以这里我仅以开粗为例生成粗加工刀具轨迹。选择轮廓粗车功能。分别设定加工参数、进退刀方式、切削用量和轮廓车刀。这些参数根据生产中的实际数据填写即可。设置好后根据状态栏的提示依次拾取被加工工件表面轮廓和毛坯轮廓,拾取好后再输入起刀点,此时软件将自动生成粗加工轨迹,如图3所示。从图中的刀具运动轨迹可以看出如果单纯的用手工编程工作量很大,而实际生产中我们为了提髙生产效率并不建议使用复合循环来进行编程,这就看出自动编程在当今数控加工中的重要性。根据开粗过程同理可以生成外圆轮廓精加工的轨迹。这里注意无论是粗车轨迹还是精车轨迹的生成,在拾取轮廓时最好选择单个拾取,这样可以避免连续选择后出现多选的麻烦。轮廓线在选中后会变成虚线,如果没有变成虚线需要重新拾取。此外软件还提供了螺纹和退刀槽等特征的加工,使用方法和开粗类似,方便在实际加工中使用。

生成了刀位轨迹后就要进行机床设置和后置处理。由于软件默认的数控系统可能和实际加工的机床有差异,而这两者必须统一才能正确完成加工,所以要在软件中定义机床,使其与实际加工的机床系统相一致。最后拾取外圆粗加工轨迹,确定后系统自动生成了零件数控加工代码cut文件。其实CAXA数控车软件自身带有简单的二维仿真功能可以验证数控代码和图形形状的正确性,但是看不出三维实体不易进行空间运动干涉观察分析,故需要独立的仿真软件进行仿真实验。

4 程序编辑

其实最终生成的代码还不能直接拿来进行生产,因为程序的格式和一些指令并不能通过软件自身简单的后置设置就实现与实际生产的机床系统完全匹配,还需要进行细致的编辑,但是在cut格式和txt格式下编辑程序非常麻烦。这里我们就可以借用CAXA编程助手来对生成的代码文件进行编辑。

CAXA编程助手是CAXA制造工程师中的一个辅助编程模块,主要针对加工中心的程序编辑和检测,但其使用方法和我们平时办公中使用的word文字编辑一样,我们完全可以使用这个软件来编辑我们的车削程序,通过导入cut文件后对其进行插入、删除、替换等一系列操作来完成数控代码的后期编辑工作。

5 数控仿真实验

程序经过最终编辑处理后就可以导入到斐克数控仿真软件中进行模拟加工,在仿真加工中观察加工过程,检查模拟加工数据和干涉情况,以这些数据来分析实际加工情况。仿真软件的界面与实际的机床面板一样,我们只需要像操作机床一样使用软件就可以得到仿真效果辅助加工检验。在确认程序符合加工要求后就可以直接保存程序代码或直接联机传输给机床待加工使用。

通过这样几个简单软件的配合使用大大提高了编程的效率和准确性,对于小成本的生产企业和文化水平一般的编程人员来说是非常方便简单的,不必像从前一样追求使用复杂的高端软件,化简了工作过程,却也收到了很好的效果。其实只要认真发掘很多小的模块组合起来都会成为生产加工中的强有力助手。

摘要：近年来随着科学技术的不断发展数控机床对于复杂零件的加工能力越来越强。面对复杂零件和粗加工中需要大量开粗的零件,为了提高编程效率和工艺,计算机自动编程和加工仿真已成为数控机床发展和应用的重要组成部分。市场上高端软件虽然功能全面,但软件成本相对较高,出于节省成本兼顾精度和编程检测方面的考虑,完全可以配合使用几个国产软件的相应模块。

关键词：自动编程,CAXA,编程助手,斐克仿真

参考文献

[1]郑晓利.数控车削零件的仿真加工[J].自动化技术与应用,2009.