注塑模具（通用8篇）
注塑模具 篇1
注塑件模具修改补充协议
合同编号：201703220001 甲方： 乙方：
甲、乙双方经过协商，本着互利互惠的原则，就注塑件模具修改达成一致意见：
1、因甲方产品（塑料外管）图纸变更，现将模具修改承包给乙方进行制作，甲方支付乙方模具修改费用1500元，乙方承诺7天内完成模具修改，产品符合变更后图纸要求。修模完成后提供样品至甲方确认后依据甲方订单方可批量生产，否则造成的损失乙方自行承担。模具所有权归甲方所有。
2、若因乙方模具修改后，产品未达到甲方要求,应在甲方要求日期内整改完成，多次修改仍不能满足甲方产品要求的，甲方有权判定模具报废的，并向乙方索赔模具开发及修改费用合计：8500元整。
3、此合同作为原合同不可分割的一部分，若有冲突以此合同执行，其它以主合同执行。
甲方：
乙方： 甲方代表：
乙方代表： 电话：
电话： 开户银行：
开户银行： 账号：
账号：
注塑模具 篇2
(1)零件图样
地垫正、背面图如图1、图2所示。
(2)零件结构性工艺分析
塑料零件为平板性结构零件，正面设计有四组防滑凸条，背面设计有圆形固定凸点，并且在四组梯形防滑凸条之间的间隔平面内均匀布置有6个通透孔，四边设计有梯形结构的凸凹形状连接槽，在四个角处设置四个控制变形的凹坑。分析该塑料零件结构，该塑料零件结构简单对称;厚度大于常选用的2～4mm尺寸，并且厚度均匀，注塑容易;梯形防滑凸条对塑料零件起到增强刚性的作用，有利于防止塑料零件变形;并且没有需要侧面分型或侧面抽芯的结构要素;因此该塑料零件注塑工艺性良好。
(3)零件结构尺寸分析
该塑料零件的尺寸数量较少，并且厚度尺寸、梯形防滑凸条尺寸、圆形固定凸点尺寸及6个通透孔尺寸与位置度对使用功能基本没有影响，可以作为一般尺寸处理;但是，因为梯形结构的凸凹形状连接槽的尺寸与形状位置精度关系到地垫连接，所以该类尺寸应该作为重要尺寸处理，以保证地垫相互连接的互换性。
2注塑模具结构工艺性设计
(1)模具基本结构确定。地垫塑料零件基本属于平板结构的零件，结构简单对称，外形尺寸不大。因此注塑工艺性良好，将地垫注塑模具设计成两板式单腔注塑模具完全能够满足注塑要求。
(2)模具分型面的确定。根据分型面设置原则，分型面应该设置在最大的平面处，并让塑料零件留在动模上，以便设置塑料零件推出机构;并且要求模具加工制造工艺性良好，能够保证塑料零件外观质量与尺寸精度。地垫塑料零件属于平板结构零件，厚度不大，没有较高同轴度要求的外形、孔或凸台，正面与背面的结构要素没有影响使用性能的关联关系。因此，从地垫塑料零件本身结构分析，模具的分型面应该重点满足保证正面尺寸与形状精度，以提高产品的外观，并且还要符合分型面的设置原则。所以，将地垫塑料零件的分型面设置在零件背面的大平面处。这样，地垫塑料零件的外形与正面的结构要素全部在定模内注塑成型，有利于保证正面尺寸与形状精度。地垫塑料零件上均匀分布的6个通透孔型芯把地垫塑料零件固定保留在动模上，推出装置可以方便地将地垫塑料零件推出。因该模具为小型模具，且分型面适宜，可利用分型面排气，所以无需设计排气槽。
(3)模具合模导向的结构设计。模具合模导向装置是模具必不可少的重要结构要素，它有定位、导向与承受侧向力的能力，对保护与防止模具意外损坏起到重要作用，能够延长模具使用寿命，保证塑料零件尺寸与形状精度。分析地垫塑料零件的结构工艺性，合模与注塑时，模具均不承受侧向压力。因此，模具的导向定位装置只要能够正确完成定位与导向功能就能满足需要。所以在地垫注塑模具的设计中选择导柱导向机构，其结构简单紧凑，并且属于标准配件。导柱导向机构在模具上采用对称布置的原则，可以使用2组或4组导柱导向机构。本地垫注塑模具采用2组导柱导向机构，对角布置在模具上。
(4)模具成型零件的结构设计。由于地垫塑料零件结构简单，并且模具分型面已经设置在背面的大平面处，因此，地垫塑料零件的外形结构尺寸及正面的结构要素全部都要在凹模中成型。
凹模结构很多，有整体式凹模、整体嵌入式凹模、局部镶拼式凹模、四壁拼合式凹模等。本模具考虑地垫塑料零件生产批量大，外形尺寸与形位公差要求互换性好，因此选择采用整体式凹模(如图3所示)，可以采用电火花加工方法，一次加工完成，特点是模具刚性好，不易发生变形，塑料零件外形美观，尺寸精度与形位公差能够满足要求。
凸模因为模具分型面选择的位置确定，可以采用整体平板式结构，地垫塑料零件上的6个通透孔的型芯采用镶嵌结构，型芯上端合模时插入凹模对应的孔中，既可增加型芯刚性，又能防止通透孔处产生飞边。地垫背面圆形固定凸点的成型多数采用浅圆柱形沉孔结构成型，部分圆形固定凸点的成型结合推出机构的推出杆而采用通孔结构。
(5)塑料零件推出装置的结构设计。塑料模具的推出机构需要具有将塑料零件从模具中推出的功能与合模复位功能。地垫塑料零件注塑模具的推出机构由推出杆、复位杆、固定板、推板及导向轴组成。推出杆的尺寸与位置配合地垫塑料零件背面圆形固定凸点位置设置，让推出杆顶端沉入凸模表面一个圆形固定凸点高度尺寸而形成浅圆柱形沉孔结构，用于固定凸点成型。复位杆设置在模具两侧的接合面处。推出杆与复位杆由固定板与推板固定位置，推出机构由导向轴导向。
(6)模具浇注系统的结构设计。浇注系统的结构设计与选择使用的注塑机的结构尺寸有关，因此在设计浇注系统之前应该选择确定注塑机，根据注塑机的相关尺寸设计浇注系统。由地垫塑料零件选用注射机的技术参数可知：喷嘴球面半径为10mm，喷嘴孔径为4mm。
主流道是塑料熔体进入模具型腔最先经过的部位，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入模具型腔，其小端入口处与注射机喷嘴及一定温度、压力的塑料熔体要冷热交替地反复接触，属于易损零件。为了延长主流道的使用寿命，需要选用高强度与高耐磨性能的材料制作。地垫塑料零件模具设计中将主流道设计成浇口套与定位环一体的结构，并且设计为可拆卸的形式，以便节省优质钢材，保证制造质量，并且方便使用中浇口套损坏的更换，有效地降低模具的制造与使用成本。
安装模具时，定位环与注射机定模固定板中心的定位孔配合，其作用是让主流道与喷嘴和料筒对中。
根据主流道衬套与注射机的配合关系，主流道形状为圆锥形，锥角α=4°，锥孔壁粗糙度低于Ra0.4，以保证塑料熔体能够顺利向前流动，开模时主流道的凝料又能顺利被拉出来。主流道的入口直径设计为d=4.5mm，大于注塑机喷嘴的出口直径。主流道入口的凹坑球面半径设计为R=12mm，大于注塑机喷嘴球面半径，凹坑球面深度取H=3.5mm，保证主流道的入口与注塑机喷嘴球面形成环形封闭接触。
由于地垫塑料零件结构简单，外形尺寸不大，塑料零件厚度也比较适宜注塑成型，因此，在注塑模具设计中不再设置分流道，而是采用主流道直浇口，由于外形尺寸不大，塑料零件各处冷却速度基本相同，不会产生过大的内部应力，并且在抑制变形凹坑的同时作用下，变形量可以控制在允许的范围内。
1.限位销钉2.动模底板3.立侧板4,6.动模固定板5.动模7.导套8.导柱9.控制变形凹坑型芯10.推料杆11.推出导向轴12.注塑流道13.定模14.通道孔型芯15.地垫塑料零件16.复位杆17.温控系统
(7)模具温度调节的结构设计。由于地垫塑料零件选用ABS塑料作为注塑原料，模具在注塑成型前需要预热到60℃～80℃，因此，地垫塑料零件注塑模具设计了模具温度调节系统。在定模(腔模)一侧设计有电加热装置，采用插入式电热棒加热，用于注塑前对模具预热。在动模(凸模)一侧设置有冷却水道，能够使注塑零件尽快冷却成型。冷却水道采用并联通过式结构，以降低冷却水出入口的温差，提高冷却效果。模具总体结构设计如图6所示。
参考文献
浅谈注塑模具的维保 篇3
模具管理部门应规范模具管理，统筹模具维修保养、改进，确保模具满足生产需要；验收接管模具、确定模具编号，建立模具档案资料；制定模具维修保养计划；执行模具的维修和改动工作并建立相关记录；模具寿命管理，监控模具的移管和注销。
1 模具的接收
模具管理部门负责模具的接收工作，应会同制造部门、品质部门在试模过程中对于模具进行评价，合格的模具交给制造部门使用，模具管理部门负责建立相应的模具档案。
(1)外观检验，包括附件是否齐全。
(2)结构检查，包括型腔、水道、浇口、电加热系统等。
(3)上机操作，开合模动作是否流畅。
(4)首件检测，需要品质部门进行细致检测，尤其针对重量、主要结构尺寸等。
(5)办理相关接受手续，如果有随带制品，必须按照档案规格保管，并做好登记。
(6)接收后，按照规定程序贮存。
2模具的使用
在生产过程中若发现模具的问题，应及时通过模具报修单通知模具管理部门，进行修理后在模具报修单上简述修理过程结果，由品质部门、制造部门确认修理的结果。
3模具的保养与点检
3.1模具保养
3.1.1生产过程保养可与3.2点检同时操作。
3.1.1.1模具上机后，要调整好模温(温控器)，保持工艺要求温度。这样可延长模具使用寿命。
3.1.1.2每工作日定时检查模具的导柱、导套、回针、推杆、滑块、型芯等是否损伤，并要定期加油保养，每天保养两次，切忌油量过多。
3.1.1.3每工作日定时清洁模具分型面和排气槽的异物、胶丝等杂物。注射模具在成型过程中往往会分解出低分子化合物腐蚀模具型腔，因此需要定期擦洗，擦洗应使用专用纱布、酒精。
3.1.1.4定期检查模具的水循环系统是否畅通，及有无漏水现象，及时发现，及时治理。
3.1.2生产结束的保养
3.1.2.1保养频次
正常使用的模具1～3万次注塑生产，保养一次，按照具体使用情况而定。长期不使用的模具每隔6个月检查一次。
3.1.2.2保养方法：
(1)拆模、清扫模具部件、更换老化易损件。
(2)疏通模具冷却水路。
(3)导柱导向系统涂润滑油(脂)、组装。
具体内容
3.1.2.3检查确认若有异常状态必须立即进行修理。
3.1.2.4认真填写模具保养记录表并将模具移到指定的保管场地。
3.2模具点检
3.2.1每工作日定时对生产中使用模具进行点检。
3.2.2点检具体内容方法
3.2.3点检中若有异常状态必须立即进行修理。
3.2.4认真填写模具点检记录表。
3.3模具保养及修理后，上模生产的初品由品质部门确认验证效果满足品质标准方可投入量产。
4 生产后模具的存放
4.1模具生产完成订单，需要下模时，应将模具型腔内喷涂防锈剂，而且将模具得附件及最后一件制品作为样件一起送交模具管理部门。此外，还要填写相关记录，包括该模具在什么注塑机上，起始生产日期，累计生产数量，现在模具状态是否良好。若模具有问题，應由品质部门在使用单上填写该模具存在什么问题。
4.2模具管理部门应设立模具库，设专人管理，并建立模具档案，有可能的话要对模具实行计算机管理。
4.3模具存放前，要经过3.1所述的保养程序。
4.4模具库应选择干燥通风的地方。贮存空间要利于模具取放，尤其考虑叉车或吊车的操作。
注塑模具 篇4
我所写提交的论文肥皂盒底座注塑模具的设计，是我在根据查找相关书籍资料并请教专业老师的情况下，独自进行思考研究，取得的成果。除了文中已经标注的引用内容之外，本篇文章中绝对不会出现剽窃，撰写他人所有的研究结构。还有，对于在我完成论文的期间帮助我完成论文的个人和集体，我都已经在论文的各处添加了说名和备注，并且我十分感谢他们对我的帮助。
作者签名：日期：
摘 要
我的这篇论文是关于肥皂盒底座的注塑模具的设计，运用ABS材料对模具的加工，然后进行关于模具设计的工艺流程。根据肥皂盒底座的整体结构，我决定该模具使用侧浇口进行浇注，和单分型面注塑模具，型腔则是一模两腔，从具体模具结构出发对模具的浇注系统，而对于整套的成型结构，如冷却，浇注，顶出等系统还有数据的校核检验，都进行了详细的分析。
关键词：肥皂盒，单分型面注塑模，侧浇口，ABS
目 录
一 引言..................................................................01 二 塑件的工艺分析........................................................02 1.塑料件的设计要求......................................................02 2.塑件原材料分析........................................................03 3.初步拟定模具成型方案..................................................04 三 注塑模具设计..........................................................04 1.型腔的分布............................................................05 2.选择分型面............................................................05 3.型腔与型芯的结构尺寸..................................................05 4.模架的添加............................................................05（1）定位圈与浇口套.......................................................06(2)浇口.................................................................06(3)流道.................................................................07(4)推出机构.............................................................07(5)冷却水道.............................................................08 四 模具的工作原理........................................................08 1.模具的装配图..........................................................08 2.模具的工作原理........................................................08 五 注塑机参数的校核.....................................................09 1.注射机有关工艺的参数校核..............................................09 总结..................................................................10 参考文献.................................................................11 谢辞....................................................................12
一 引言
肥皂盒是我们家庭中日常必备品，每家每户都会有那么几个。商店超市里所出售的肥皂盒也多种多样，丰富多彩，而且有些设计很特别的肥皂盒还会很分受消费者们的喜爱，十分畅销。虽然此次所设计的肥皂盒结构较为简单，但其外观和实用性均经过缜密的思考。并且为了防止香皂遇水熔化，所以在底座水平面处开了若干漏水孔。对这次的设计，我采用单分型面的注射模，用一次成型的方法，推出机构使用的二十推杆，这样可以保证它的整体性，而不被破坏。
在现代塑料产品的生产过程中，有以下3点必不可少缺，拥有高效的机床设备、使用合理的加工工艺加工塑件。还有先进的模具，如果要发挥它的作用的话，我们还要采用效率高，自动化程度也高的设备才行。还有模具对产品的生产的要求，对塑料加工时产生的要求和产品的造型的设计都有很关键的作用。随着塑料制品的种类，生产量的增加，对注塑模具的要求也慢慢变高，所以迫使注塑模具需要不断的发展，才能满足目前国内需求。如果我们要看一个国家的工业生产的发达程度到底是如何的话，我们只需知道其模具制造技术就行了。
二 塑件的工艺分析
1.塑料件的设计要求（1）塑件名称：肥皂盒底座（2）塑件设计要求：
① 生产批量：大批量
② 塑件材料：ABS ③ 如没有标注公差，取MT5（3）肥皂盒底座的三维图：
如图2-1所示，这是就是我所设计的肥皂盒底座。因为肥皂盒是每一个家庭的都需要的东西，所以在我们生活中非常容易见到。我决定使用ABS塑料来加工。我因此请求的肥皂盒注射模设计的基础，它必须具有以下的设计要求，要拥有一定的外观，结构合理，大小适中，易于使用。（4）肥皂盒的尺寸图：
图2-1
图2-2 如图2-2所示，为肥皂盒底座的尺寸图，使用UG软件建模。
2.塑件原材料分析（1）ABS的基本特性
ABS是由丙烯腈，丁二烯，苯乙烯共聚而成的。ABS塑料拥有者三种材料的特性和优点，所以它的性能十分出色。丙烯腈的特点是耐化学腐蚀的能力强和拥有很高的硬度，丁二烯让塑件有更好的韧度，苯乙烯它具备出色的可染行和加工性能。
ABS颜色略微呈黄色，没有气味，也没有毒，加工完成后的产品颜色也很饱满。密度为1.02-1.05g/cm³。ABS的抗冲击的能力很强，不容易变形，即使温度很低，它的性能也不会有太多的改变。根据上述分析，可知ABS有不错的耐磨性和机械强度，耐寒，耐水，耐油，稳定性也高。酸碱盐，还有水对ABS几乎无影响，但酮，醛，酯，氯代烃中会溶解或形成乳浊液。
（2）ABS的主要用途
ABS塑料的用途很广泛，在建筑方面，电器领域，汽车制造上都有使用到。例如汽车方向盘，通风管，门锁，还有冰箱，电视，空调等。而在工业上，还会用来制造齿轮，泵叶轮，轴承等，可说是最实用的塑料。3.初步拟定模具成型方案
在我们设计模具的时候，必须考虑到它的经济效益，所以我根据模具塑件的结构形式，决定用一模两腔来加工。
为了加工时的严谨，我为这模具设计了两套加工方案，根据不同要求来删选。（1）模具的设计方案
方案一：浇口形式为直接浇口，型腔则是一模两腔。浇口的具体位置放在肥皂盒底座的表面上，然后使用推板推出机构推出塑件。
方案二：虽然也同样采用一模两腔，但是它最主要的区别是塑件的加工平面的中心，因为使用的是侧浇口来进行注塑的，浇口在分型面处，然后用推杆脱模。
（2）对于设计方案的分析
方案一：虽然使用推板推出会更好的保护塑件不受破坏变形，但是其选用直接浇口的话是不合适的，通常的肥皂盒都比较薄，如果注射的压力直接加到肥皂盒上的话，很容易产生应力变形，导致塑件被破坏。
方案二：虽然使用顶杆顶出，但关键在于其的侧浇口，浇口在塑件的分型的地方，侧面进料，可以充分控制料的进出时间，剪切浇口的时候也十分迅速，断面也小，所需的技术也不高，很适用。
塑件的外观质量也有一定的要求，外表面不能出现缩孔、气泡、划伤等各种缺陷，且要求较高的表面粗糙度，不适合中心浇口，直接浇口，所以优先使用侧浇口。经综合考虑来看，采用方案二。
三 注塑模具设计
1.型腔的分布
当我们确定型腔的时候，要考虑到下面的几点（1）注射机注射量的最大值需要满足（2）锁（合）模力的大小（3）塑件精度（4）经济性
由于塑件有以下的特点，生产批量巨大，重量较轻，结构并不复杂，考虑到生产效率，所以使用多型腔模具。
经过考虑，使用一模两腔的分布。如图3-1所示，2.选择分型面
分型面的选择还要注意以下几点
（1）如果我们要让塑件顺利的脱模的话，分型面的位置就要好好考虑，一般应设在产品断面尺寸最大的地方。
（2）要垂直分型面，还要按固定的方向移动（3）考虑到排气
（4）不能选择表面光滑的平面
图3-1（5）使模具零件易于加工
如题图3-2所示，为所根据肥皂盒底座设计的分型面。
3.型腔与型芯的结构及尺寸
（1）型腔、型芯的结构一共有两种，分别为整体型腔型芯和组合式结构。我因此请求的肥皂盒注射模设计的基础，它具有以下的设计要求，具有一定的外观，结构合理，大小适中，易于使用。（2）尺寸的计算
现在设塑件的尺寸LS是最大尺寸，并其公差按规定负值“-Δ”； 而凹模的名义尺寸LM是最小尺寸，公差按规定为正值“+δZ”可以得出公式如下：
LM[LS(1S)0.5]Z0图3-2
公式1 根据公式1，可以使用UG软件可以计算得出型腔以及型芯的尺寸 4.模架的添加
（1）定位圈与浇口套
定位圈通常在模具热流道中运用较多，形状是一个金属环，用来定位浇口套。他具有以下的几个特点，可耐高温、精度相对较高，密度高于其它元件等。通常有两种型号，但如有较奇特的要求的话，我们则使用不同定位形式和方法。
浇口套（其英文翻译为：Ingate Sleeve），它是让熔融的塑料的材料从注塑机的喷嘴中注入到模具的内部的流道组成部分，它是用于连接成型模具与注塑机的金属配件的关键部分。如图3-3所示，这就是我所添加的浇口套与定位圈
（2）浇口
我论文中的塑件的浇口为侧浇口。侧浇口易于加工，成型也简单。它的结构也简单调整尺寸的时候也方便，去浇口方便、残留小，选测位置方便，精度准确。而改变截面的尺寸还能够调整充模的速度与注射完成后的凝结时间，还能达到更好的充模效果。各种塑料都能够使用侧浇口进行注塑，但唯一缺点就是脱模是要去除，增加了时间还有成本。
图3-4 图3-3 如图3-4所示，这种侧浇口在形状的设计与形状的加工上,应该确保浇口处凝料的最薄弱的部分应在塑件的表面上，这样的话在开模时，就容易将浇口处切断而且不会留下痕迹。这种浇口便于塑件的注塑成型，还可以降低塑件的表面的粗糙度的值，改良浇口附近的流动的痕迹，提高各项物理性能。为了便于加工以及缩短合模封闭时间，所以浇口的位置应开设在塑件的分型面的地方，然后从塑件的外侧进料，进行注塑加工。
（3）流道
流道可以分为主流道和分流道两类。
主流道也称作主浇道、注道(Sprue)或竖浇道等，主流道是指从注塑机喷口与模具主流道的衬套接触的部分起，再到分流道为止的这一段流道。这部分是熔融塑料进入模具型腔后最先流经的一部分部分。
分流道也称作分浇道或次浇道，还能再区分为第一分流道以及第二分流道。分流道是用来过渡主流道和浇口的，使塑料从主流道平缓的进入浇口处。一般都用于一模多腔的模具，是塑料平均的流向各个塑件。（4）推出机构
推出机构有很多种，而塑件又是简单的结构，我就采用了最简单的顶杆推出机构。每个塑件都用多根顶杆顶出，保证强度，推出也很可靠，能够使塑件顺利的脱出。推板导柱、推板导套、推板、推杆固定板、固定螺钉、支承钉等结构。
①推杆
推杆为保证强度，直径选用6mm较粗的顶杆，形状则是圆柱形的，长度根据模具的大小和推出距离来确定。
把材料的选择，优质碳素结构钢钢，淬火的热处理，回火。②复位杆
复位杆为8mm的圆柱形结构。长度根据模具的大小和推出距离来确定。③推板导套
推板衬套钢材料是碳素工具钢，硬化。硬度为HRC45~48。
④推板导柱
材料选择：碳素工具钢T8A 热处理为淬火处理 硬度为HRC52-55 ⑤推板
推板长为231、宽为181、厚分16mm 采用普通碳素结构钢A3。⑥推杆固定板
推杆固定板长、宽、厚与推板的尺寸相同，分别为230、180、15mm 用普通碳素结构钢A3。⑦固定螺钉
注射机的推出机构都很庞大，有很多的元件，推出的机构的零件有：推杆、复位杆、选用M6内六角螺钉，长度大小为20mm，其作用为固定各板 ⑧支承钉
支承钉的工作部分的直径为20mm,高度则为10mm。下面直径为12mm 处理工艺为调质处理 硬度为HB270-290 材料选用45号钢。（5）冷却水道
模具的型腔周围要安装冷却水管，即水冷的方法。使水在其中不断地循环，带走型腔中的热量，维持所需要的模温，防止其模温过高。根据塑件的形状和冷却温度的要求，结合冷却单元可以提供的要求，对冷却水流量的位置设计。根据所用的材料的收缩率，可沿其收缩的方向设置冷却水道，这样可以抑制塑件的收缩，防止其收缩变形。由于塑件是薄壁型的塑件，所以水道需开设在型腔上面，排列方式可采用竖向排列。由于塑件属于浅型的腔件，所以选用型腔冷却水路的话，能更好的对塑件进行冷却。
注塑模的注射时温度对塑料件质量的影响主要有以下几个方面：
①塑件的变形：模具温度稳定，冷却速度均衡，可以很大的程度上减小塑件的变形
②塑件的尺寸精度：保持模具温度的稳定，能减小塑件收缩时的变化情况，提高塑件的尺寸精度
③塑件的力学性能：降低模具的温度，对塑件的力学性能有一定的好处
四 模具的工作原理1.模具的装配图
图4-1
图4-1 如图4-1所示，注塑模具的模架是由定模座板，定模板固定螺栓，定模板，动模板，型芯，定位圈固定螺栓，定模垫板，动模垫块，动模座板，支撑钉，复位杆，推板固定板，推板，拉料杆，导柱，导套，浇口套，定位圈，推杆，推板导套，推板导柱，动模板固定螺栓等部分组成，根据不同的模具，略有差别。
2.模具的工作原理
该注塑模具使用的是侧浇口单分型面的模具，开模时动模、定模合模。当注射过程开始时，熔融的塑料通过浇口流道注入封闭的型腔中，经过注射、保压、冷却等工序后结束。开模时，定模板还有定模座板先分离，与此同时，主流道中的凝料被拉料杆从浇口套中拉出。当拉杆起到限位作用时，主分型面分离，塑件则是被带往动模，而浇注系统中的凝料脱离，拉料杆则自动脱落。
五
注塑机参数的校核
1.注射机有关工艺参数的校核（1）锁模力与注射压力的校核
F＞p（n·A+A1）公式2 注
P--注射时的型腔压力 A--塑件在分型面上的投影面积 A1--浇注系统在分型面上的投影面积 F--注射机额定锁模力
（2）模具厚度与注射机闭合高度
S≥H1+H2+（5—10）公式3 注
S--注射机的最大开模行程 H1--推出的距离 H2--塑件的高度
根据公式1和公式2可以校核注塑机的参数。
总 结
本次的毕业设计的课题是“肥皂盒底座注塑模具的设计”。在完成论文的过程中，通过查阅相关专业的书籍，我对注塑模具的设计有了更深刻了解。经过每一个步骤的设计，也让我的设计原理有了更好的理解，同时也在书中找到了不好相关知识，弥补了我在学校中学到的知识的缺漏，让我更加深刻的理解了注塑模具。
通过这次的毕业设计，也让我懂得了注塑模在成型前的原理与设计过程。我还知道了以下几个注意点：为了提高模具生产的效率，我们就可以使用一模多腔的设计方法，提高生产数量。但这样的话分流道数目就会增加，而浪费材料，所以我们会使用合理的设计方法，来避免浪费现象的出现。还要注意注塑时产生的气泡，它会影响塑件的质量。采用合理的浇口，也会减少不必要的麻烦，还能提高塑件表面的光滑程度，还能提高塑件的外观。
参考文献
1.屈华昌.塑料成型工艺与模具设计.高等教育出版社.2007.2.梁士红，王银春.UG注塑模具设计综合实训.国防工业出版社.2013.3.李学锋.塑料模设计及制造.北京.机械工业出版社，2009.4.丁闻.塑料成型模具手册.北京: 西安交通大学出版社，1993.5.王佑生等.塑料模具计算机辅助设计.北京：机械工业出版社，1999.6.福井雅彦等.精密塑料模具与成型技术.北京: 模具技术协会.2006
谢 辞
在此时，经历了好几个月的时间，我的毕业设计论文也终于到了最后收尾的阶段，最后还要请毕业设计指导老师帮我做以下最后的检查工作。通过这次毕业设计的机会，让我查找了很多关于模具技术的相关书籍，使我在这段不是很长的时间里，让我的模具设计的水平有了非常大的提高。我十分高兴。从陌生到熟悉，从接触到了解，这是每个人学习时必须经历的东西，我将会不断地充实自己，弥补自己的不足。
注塑###模具检验###-标准 篇5
目的：建立从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估、打分，望不断提高模具质量；确保模具能正常投入生产，并生产出合格
质量的胶件，满足产品设计的要求。
1、模具结构部分
（1）模具材料
① 模胚各板材所用钢质不低于1050钢。（相当于日本王牌钢）
② 胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。
③ 啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材（如718、M238等）。后模用一般P20钢材（如MUP、M202等），后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。④ 啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材（如S136、M300、M310等）。
⑤ 啤镜面模具所用钢材为420钢材（如S136、M300、M310等）。
⑥ 斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。
⑦ 如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。
（2）模具应具备结构
① 模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌
号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。
② 模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。
③ 三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。
④ 模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。
⑤ 模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构
（有行位结构的另行要求）。
⑥ 行位结构。
²行位运动应畅顺，接触面应开油槽。
²行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。
²在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。
⑦ 顶出机构。
²顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。
²顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。
²顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。
⑧ 底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。
⑨ 4545或以上级大模应加设中托边，一套模中司筒数量达到或超过16支应增设中托边。
⑩ 流道直径、长度加工应合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少断面积以缩
短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。流道一般应设置冷料井。型腔分布应合理，应符合各型腔同时注满的原理，浇口设置应不影响胶件外观，满足胶
件装配，在啤作允许的条件下尽量做到浇口残留量最少。冷却系统。
²运水流道分面应使模具表面各部分温差在10℃之内。
²运水流道出入孔位置不影响安装，喉嘴大小为13mm。
²在型腔表面的镶件、行位等一般应通入运水，电池兜、手柄位、喇叭位等镶件必须
通入运水。
²模具运水流道应不漏水，并在流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样。若是多组运水
流道还应加上组别号。电池兜等对前模产生较大包紧力部位应在对应之后模部位均匀增加勾针等。模具结构保证排气顺畅。柱位高度超过20mm应用司筒，超过25mm骨位应根据设计要求均匀增加走胶米仔。模具应根据强度要求均匀分布撑头，以防模具变形。模具型腔应力中心应尽量与模具中心一致，其型腔中心最多不超过模具中心的25%。外形表面有会引起缩水之对应后模柱位应增设火山口。分模面为单向斜面及大型深型腔等模具，分模面应设可靠的自锁装置。
（3）模具不允许之结构
① 模具不允许有尖钢及有高度大于2mm，厚度少于1mm之薄钢。
② 除BOSS柱外顶针不允许与前模接触。
③ 模具开合不允许有异常响声。
④ 型腔边缘5mm范围内不允许红丹测试不到，并且分型面红丹测试不允许低于80%。
⑤ 所有紧固螺丝不允许松动。
⑥ 所有勾针不允许出现不同向现象。
⑦ 胶件不允许有粘模现象。
⑧ 模具不允许有顶出不平衡现象。
⑨ 模具高度方向前、后模板不允许缺少拉令孔。
⑩ 模具装配不允许漏装或装错零件。
2、胶件质量部分
（1）基本尺寸
①胶件的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求。
②通用结构尺寸标准。
²胶件一般要求做到平均胶厚，非平均胶厚应符合图纸要求。
²螺柱根部直径：M3螺丝为φ6.0+0.2mm,火山口直径φ10.0mm；M2.6螺丝为
φ5.0+0.2mm,火山口直径φ9.0mm。
²叉骨、围骨根部厚度：1.2+0.2mm。
²按钮的顶RUBBER十字骨顶部厚度：0.9+0.1mm。
²司筒柱顶部壁厚：1.2±0.1mm。
²电池箱后模勾针位胶厚小于2.0mm。
²胶件同PL面处前后模出胶位时其错位小于0.05 mm。
²面底壳配合。
A、二级或三级止口配合要求PL面错位小于0.1 mm，没有刮手现象；
B、包止口配合单边间隙为0.1～0.3 mm,外形复杂取大值。
²电池门与电池箱间水平方向单边间隙为0.2～0.3 mm。
²钮与孔配合。一般几何形状钮与孔单边间隙为0.15～0.25 mm。异形钮与孔单边间
隙为0.3～0.4 mm，喷油钮间隙应取大值。钮与花仔配合时其配合情况能达到安全测试标准。
²插卡位配合。插卡门与面底壳的配合单边间隙为0.2～0.3 mm。插口与插盒单边间
隙为0.5mm。
²四大件转轴位轴向单边最小间隙0.1～0.2 mm。
²LOCK与其配合枕位孔单边间隙为0.2 mm。
²支架与其配合孔单边间隙为0.1～0.2 mm，长度大于150mm的取大值。
²COVER与其配合孔单边间隙为0.1 mm。
²ROLLER与其配合孔单边间隙为0.5～1.0 mm。
（2）表面缺陷（工艺条件满足不了的情况下）
① 胶件表面不允许缺陷。
A、走胶不齐（或缺料、滞水）B、烧焦 C、顶白
D、白线 E、披峰 F、起泡
G、拉白（或拉裂、拉断）H、烘印 I、皱纹
③ 表面受限制缺陷及接受程度。
浇口位置的选择应遵循的原则(2009-07-06)
浇口是流道和型腔的连接部分，也是注塑模进料系统的最后部分，其基本作用为：
1、使从流道来的熔融塑料以最快的速度进入充满型腔。
2、型腔充满后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔能还未冷却的塑料回流。浇口的设计和塑件的尺寸、形状模具结构,注射工艺条件及塑件性能等因素有关.但是根据上述两句基本作用来说,浇口截面小,长度要短,因为只有这样才能满足增大流料速度,快速冷却封闭,便于塑件分离以及浇口残痕最小等要求.浇口设计要点可归纳如下:1.浇口开设在塑件断面较厚的部位,使熔料从厚料断面流入薄断面保证充模完全;2.浇口位置的选择,应使塑料充模流程最短,以减少压力损失;3.浇口位置的选择,应有利于排除型腔中的空气;4.浇口不宜使熔料直冲入型腔,否则会产生漩流,在塑件上留下旋形的痕迹,特别是窄的浇口更容易出现这种缺陷;5.浇口位置的选择,应防止在塑料表面上产生拼缝线,特别实在圆环或是圆筒形的塑件中,应在浇口的面的熔料浇合处加开冷料井;6.带有细长的型芯的注塑模的浇口位置,应当离成型芯较远,不使成型芯受料流冲而变形;7.大型或扁平塑件成形时,为防止翘曲、变形、缺料可采用复式浇口；8.浇口应尽量开设在不影响塑件外观的位置，如边缘底部；9.浇口的尺寸取决于塑件的尺寸、形状和塑料的性能；10.设计多个型腔注塑模时，结合流道的平衡来考虑浇口的平衡，尽量做到熔融料同时均匀充满各个型腔；在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则：①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理；②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短；③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入；④浇口位置应开设在塑件截面最厚处；⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件变形；⑥尽量避免使制品产生熔接痕，或使其熔接痕产生在制品不重要部位；⑦浇口位置及其塑料流入方向，应使塑料在流入型腔时，能沿着型腔平行的方向均匀地流入，并有利于型腔内气体的排出；⑧浇口应设置在制品上最易清除的部位，同时尽可能不影响产品外观。
就是将已证明了有一定准确性的以往已完成过的类似模具的价格作为基本依据，再根据需要报价的模具与用历史模具的不同点进行大致分析，将作为参考的模具的价格加进这些费用，就是该模
具的报价。同样复制并修改然后做出报价单!
就是将已证明了有一定准确性的以往已完成过的类似模具的价格作为基本依据，再根据需要报价的模具与用历史模具的不同点进行大致分析，将作为参考的模具的价格加进这些费用，就是该模
注塑模具 篇6
设计前认真检查要产品及展开图并作互换检查,检讨工程数,确定技术性要点,包括使用冲床吨位,闭模高,是否用外导柱等；如客户要求按客户意见设计,因技术性问题需变更应先知悉客户;设计时先规划模板取料:以展开图为准,小型模具单边加40-50,中大型模具60-70;确定模板数及模板是否(400*650以上)分段；考虑成本要铣磨的禁设计成线割；如有矩形脱块与大面积冲孔时设计应考虑两用(内外打共用);异形孔起割孔要以3mm为准,圆孔大于?14起割孔位置偏移4mm，小于?1.8线孔需注明细孔?0.3-0.5放电.25T以下用?40*50L模柄,中心孔?8.2,2-M8相距24mm；110T以下(含)用?50*60L模柄,中心孔?12.2,2-M10相距31mm；小于300x300的模板可采用标准模座BB,有精度要求可选用附钢珠型BR;上模座直接锁模柄的每边加25,不考虑模座是否超出上平面;80T以上的模座设计吊模螺丝或开U形码槽;夹码的模座单边加50,不夹码的模座单边加25;顺送大于300x300的模板或单发110T以上可采用自制模座带外导柱，有外导柱侧为模面+外导柱座+20，另边加25~40；垫脚用厚35~40MM，没有下托板则垫脚靠边，有下托板垫脚距模座边应在40~50以上,规划好组立图。
上模座厚度为30/35/40；上夹板为18/20/22；脱料板为18/20/22；下模座为35/40/45；当有许多冲孔及成形冲头时，则须加上垫板，并且热处理。M8螺丝间距80~140；M10螺丝间距120~180；下垫脚螺丝为M12节距在180~220MM之间；攻牙沉头考虑组立拆卸方便；辅助导柱小型模具装?12~18；中大型模具用?20~25辅助导柱以上；辅助导柱要考虑用距离或大小做防呆；如辅助导柱沉头的夹板厚20mm以下应在垫板沉头，并要做排气槽；小型模具合销用2*?8，中大型模具用4*?10/12以上；大成型块上的合销间距应在150mm以内；并设计工艺孔便于合销拆卸方便及修模用；连续模上脱板背面需设计料槽并注意工件落料与废料禁混合,最后切断时若废料要全部一块落屎,切边长度须大于一个步距;
机械手备外导柱长度=闭模时上座~下座-20,插入导套40~50深,导套长度以下模平直为宜,下模高以顶梢为准,不计定位高,抓起高度＜50 内导柱长度开模时露出脱板20以上,闭模时为防空打打爆,垫板钻导柱让位孔
尺寸标注要以模板左下角为基准点(0,0),做到重要尺寸应标注公差和字母代号,并作注解说明,如有异形细孔需外移作局部放大图;客户编号工程号要标注在显眼的地方,使用公司统一图框和模具编号,例:东茗第三工程下模板为A004-XXX-3DIE,其中XXX为产品编号
设计完成后要作全面检查如结构方式，模板规划，有没有掉孔，定位是否正确合理,让位有没有让够,螺丝孔是否合理,脱料力是否足够;尺寸标注是否完整等;并作电脑图档检查;电脑图层分O层,铣钻层,线割层,DIM层,TEXT层
设计异形冲头或冲铝料时若刀口在2.0宽度以下要做补强，如有多个需做防呆，固定方式以挂耳，穿销或磨槽塞垫片用螺丝头压(即快换方式)；一般情况下禁设计用点焊固定方式, 点焊的挂耳易拉断；圆冲?2.5以下用H冲自行加工成A冲;脱料板入块要有止付螺丝或用螺丝垫付片固定,多则用背板压死,禁用点焊固定,设计规划脱销时要均衡，脱销四分点距折边2.5~3mm为宜, 脱销间距25左右,但上下模脱销位置不要重叠；下料模产量小时考虑优力胶，大行程折弯成形模用绿色弹簧。
(1)黄色轻小荷50%,浅兰色轻荷40%,红色中荷32%,绿色重荷24%,茶色重荷20%
东发弹簧(30万回)用上表的最大压缩量80%以内使用寿命最长,由弹簧直径,颜色查其荷重弹簧预压量=0.03-0.05*弹簧自由长,弹簧力kg=定数*压缩量m/m
(2)冲裁力P=剪口周长L*抗剪强度S*料厚T；抗拉=抗剪/0.8;抗剪强度S查表
AL=8 CU=25 PCU=30 SPCC=35 SUS=60
脱料力F=(0.07-0.2)*冲裁力P;超薄料取0.07,3mm以上料厚取0.2
弹簧支数=脱料力/弹簧荷重;若不够位置可考虑打杆脱料
(3)常用弹簧规格: ?
16、?20、?
22、?
25、?30.一般情况选用绿色弹弓,如有特殊要求按实际需要选用其它颜色,如小剥板要求压缩量大时用黄色线簧
(4)弹簧分布要集中在冲孔成型冲周围,密布冲孔分堆冲不斜排
1.复合模下料案内销位置应考虑是否大块料分成3~4pcs冲,设变修改后的图面要注意案内销和用料规格的变化.为节约用料采用调头冲时可考虑两只小导柱只装一方.2.复合模冲凸位时,模须打死可在上夹作镶件或在下垫与外脱间限位,内脱与外脱力要大,且外脱要高出模板作压料;切边冲,大凸苞冲需固定在夹板,凸苞附近冲孔冲头要短,拉料后冲.3.复合模下料时可冲出对称产品防反定位孔
4.成型模加合模导柱,摆杆成形脱料结构需加顶杆;内脱上的案内块做死或侧面锁在内脱上,以防擦伤产品;如产品内孔? 4,案内孔+0.005,案内销磨头部? 3.9,案内孔用第一工程冲孔,外形精定位斜15°+0.03,材质SK3或SKD11,HRC58,滚轴成型时上公模向内退0.1,下模折刀位置不变,成型间隙T+0.1以防擦伤产品,下模折刀两端攻牙锁挡块或镶固定键固定滚轴,间隙0.1以便滚轴转动.5.推平模,摆动成型模下模动块如果有强度可以不用限位滑轨,侧面挡块,而设腰形孔梢钉,节约模具用料,上摆动成型块回弹角3~ 4°绕内R折,下模动块成型面偏出＜半圆＞料厚;如果吃料压伤下动块要后退,折铝件圆棒下动块设转盘或塞硬塑胶成型
6.结构复杂的上下凸包要在封闭线框引线注记说明,方便线割,上下模均设顶梢,异形凸苞回压0.2,异形两端线割,余部研磨放电.凸包时加设凸筋防拉料,再开复合模
7.向上抽大包,下模做共用小剥板,对向面废料保留做死入子垫平,向下凸包,凸包冲从脱板割出共用件垫高,底面沿周倒角,腰形凸包冲与对向面等大或小0.5T,下模做死设顶梢,回压时脱板平压不割
8.向上冲桥下模做活动,对向面+0.02废料保留做死入子垫平,脱梢设在两端,不可在刀口侧＜含半剪切舌,凸包＞;向下字印入子做在脱板凸高0.2-0.3,要防呆;
9.凸包避位处有冲孔或成型块附近有避位挖入子铣位;折弯附近有冲孔或壁部有抽牙要预设压线,割斜100°梯锥;折弯同时压线须磨直身状;四周磨压线之角部可挖入子放电.沙拉孔或冲孔离料边很近挖入子兼管位,防孔挤变形;切边料向外挤除了设挡块,可以切除它
10.抽牙多考虑预冲孔,向下抽M3牙下模单+0.02内设?4顶销,#8-32牙预冲?2.5,冲子?3.75,底孔?4.75,抽牙冲此冲孔冲头长3mm.向上抽牙,下模定做?10活动衬套,内孔要分段研磨注明公差,抽牙冲外套?6/8茶色弹簧,攻M10/12止付螺丝.11.铆钉?6预冲?6.1,铆合模铆钉朝下,下模割孔?6.1,内设?6顶梢.沙拉孔预冲双边+0.5,沙拉保证下端面孔;另一种沙拉孔的方法是先压锥,冲头断面取产品断面梯形部分斜度单边拉大0.1,下模入子内孔深沙拉为下端面孔直径,浅沙拉内孔为下端面孔d-0.1,第二步冲孔,深沙拉冲d+0.2,浅沙拉冲d+0.1;深沙拉还可以分三步,先预冲孔为下端面孔d-0.5,第二步同上压锥,第三步冲孔即取下端面孔d
12.铜铝等软料或1.5以上的厚料或冲压吨位大于110T的模具,做限位或脱料板背面要磨料槽
13.薄料因公差微小,冲孔取公差中上值,防止客户首件检查尺寸超出公差上限;
14.SOMA非金属材料及精冲模冲裁间隙极小,0或负间隙,如Lumirror t=0.1单剪+0.002;模架用滚珠钢板两柱模架;脱板下模采用无给油(直)导柱(套),上夹脱板上模冲头割一修三;各板平面度控制在0.005以内
15.铝材粗抽精拉模采用倒装复合模结构.其一,止高柱高度不一样,粗凸出t-0.1,精凸出拉伸高+1
其二,拉伸负间隙不一样,粗-0.02即上内脱依3D外形加大0.5,下公依3D内形加大0.52
精-0.07即上内脱依3D外形±0,下公依3D内形加大0.07;其三,粗抽内脱做整体外形,精拉内脱加做局部脱料;内脱与下公都设脱料镶件,加2-?3排气孔,在上下夹板磨排气槽
16.爆片模切开及预折方向应与成型方向一致,而且切舌时根部内移磨R保证切到位又不会有切印;向上预折时尾部要尽量高出模面防变形压痕;预折,山形折上公行程大管不到时可在脱板作镶件,上公做宽,即脱板上?p状的左中右三个孔
17.压毛边产品倒角0.2~0.3,拼块高0.5,超进0.5,做等高共用件活动或装顶梢
18.黑皮料比实际板厚0.15MM,注意弯曲间隙;薄片成形冲做折弯内线,方便修模
19.注意整理冲头入子及成型块时扣位和成型方向有无设计反向错;上背板过孔应参照上夹板,切不可以上脱板为绘图基准;以下模板为基准修改过的图面,注意上脱与上夹的修改;
1.顺送模预冲?3.04,引导冲?3做在脱板,以便折模尽量只折脱板,下模单+0.02,上脱两侧设?3顶梢;上脱在最后出料处设顶梢防粘模
2.顺送模结构复杂需留1-3空步便于客户设变,折弯需预弯＜折弯线外偏0.4T＞或压线＜折弯线外偏0.28T＞
3.顺送模若手工送料,定步距可以先冲工艺切舌,下一步设浮升挡块,用脱板把切舌打平;自动送料要考虑设计安全梢;
4.高速啤时对刀口间隙小于0.02或月产量5万总产量超出100万的模具其易断易磨损的冲头应设计成快换结构,夹脱板之冲头间隙单+0.01滑配;下模刀口要做入子,易堵屎的刀口入子及活动块设计成螺丝锁入型,并攻起模牙或在下座垫加顶出孔;
5.高速啤时片厚小于(含)0.3或月产量5万总产量超出100万的模具其脱板与下模要设计辅助导套
6.高速啤时对直径小于2.0的圆冲或相当边长小于1.5的异形冲要作补强或做扶持冲头,必要时在脱料板作二级扶持入块;
7.高速啤时对直径小于1.2的圆孔或相当边长小于1.2的异形孔在脱料板要镶入子,止挡板设计冲头扶持孔(直单+0.01~0.015,脱板与止挡板割合梢定位)
8.高速啤模座大小要适应冲床台面,闭模高度等参数
9.对料薄≤0.5步距≤10或料窄≤30的料带导向方式依次优先选用导向浮块,固定导料板,两用梢;
两用梢让深H=e+H1-(A+t)/2,其中e为开槽下平面至顶面高度设为7,H1=料槽深,A=开槽高
10.顺送模飞边大面积逃料与两用销干涉,如同时有下垫,下夹落屎孔可以线割,以防大面积逃料,N折的边要先飞,切边冲可分段;
11.顺送模的送料要顺畅,脱料块倒角抛光,条料是否用废料刀或卷带回收,吹气活动销下垫设弹簧,下模座攻接口牙.12.顺送模连剪带折时,折弯成型冲要做斜刀口,下模加插刀上脱做斜楔压料,以免把料带带起卡住;若往上折可采用复合倒装结构,下公镶活动块;
13.顺送模滑块自锁要注意自由空间足够滑块装入,上背板厚度要足够,因脱销弹弓考虑用止付螺丝;
单冲模报价(HK)=＜下模板V*7.9*Price*3+线割,五金,模座＞*1.4
连续模报价(HK)=＜下模板V*7.9*Price*4+线割,五金,模座＞*1.8
SUS弹片模报价=＜下模板 V*7.9*Price*4+线割,五金,模座＞*2
A3=8,D2=40 ,SKD11=60,CR12=18,45#=10,研6,热13
模架=模座*2＜含加工研磨＞+外导＜双柱?38为600元,附钢珠800元＞
镗外导孔1个30元;攻吊牙1个20元;外导长200导套80以内,增高1MM加2元.送尺折弯自动模
1.落料公上应装顶针,以利产品能顺利落到底,或不粘于公上带走
2.落料孔直身,以免产品落料偏斜而影响送料
3.下垫板应用硬钢以防磨损
4.送尺推料端应做成 Γ型,以方便送料
5.首次折弯在模上的,从该折弯步起即不要脱料板,便于送尺送料,且止步压弯凹模面应低于其它冲孔凹模面
一个送厚度以上的距离,便于带料从送尺上送过
6.凹模应有足够厚度,以便磨送尺通过槽,或者让压弯镶件
7.镶件与公均需用生钢制作
8.对于副模上压弯,且压弯公装在下模的,应用孔式小固公板,便于更换压弯公
9.脱料板一般装于下模以便送料;副模压弯公应单独做公类固定,且固定在上垫板上,以便直接拆卸修理
要经常回顾设计中的疏忽与不足,设计与实践中遇到的问题点 0(0%)
要重视现场解决问题，把问题点记录下来 0(0%)
设计要与工模/生产协力合作在探讨中共同寻找解决问题的方法 0(0%)
吸尘器外壳注塑模具设计 篇7
1 塑件的结构工艺性分析
塑件为吸尘器外壳, 产品壁厚均匀, 厚度为1.6 mm, 塑件唇部厚度为1 mm, 塑件主体的脱模斜度为3°, 塑件唇部的脱模较为1°, 由于唇部的厚度较小易产生翘曲变形, 使塑件间的配合可能造成一定的影响, 而且此处容易产生气穴。为此在塑件的内壁上加上两条加强筋, 以保证塑件的形状精度要求。塑件三维造型图如图1。
2 模具结构设计
2.1 分型面的选择
根据分型面的选择原则, 以塑件下表面的边作为分型面, 边界溢料会在分型面上, 除去较为麻烦, 但塑件可以顺利脱离凹、凸模。
2.2 浇注系统设计
由于本塑件作为电器表面外壳, 表面要求光滑, 无浇口痕, 所以选择以点浇口的进料方式, 采用从塑件顶部进料, 模具结构比较简单, 浇口加工方便, 同时可以满足塑件的填充要求。从模流分析图中可见, 采用顶部进料方式, 所产生的排气穴主要集中在分型面上, 有利于模具充填过程中的排气, 有效保证塑件质量。浇口处有一小圆弧向下凹, 这样浇口断裂时会在圆角处, 这样塑件注射完成时, 不用进行二次修正, 分流道截面为梯形。
2.3 成型零件的结构设计
动、定模型芯采用嵌入定模板和动模板, 小型芯直接在凸模上加工成型的结构形式, 这种结构可以大大减少型芯和型腔的加工余量, 而且在型芯和型腔的维修和更换非常的方便, 相对于整体式结构大大延长了模具的使用寿命。由于型芯上的小凸台 (用来成形塑件上的孔) 的高度只有1.6mm, 可以直接在型芯上加工, 减少了型芯上的镶件数量, 降低了型芯的复杂程度。
采用将成型零件镶入动、定模板后用内六角螺钉进行加固的形式。加工比较方便, 型芯稳定性好, 加工余量少。型腔采用凸肩式镶入定模板中, 再用内六角螺钉加固。
2.4 顶出机构的设计
塑件为均匀薄壁件, 而且塑件唇部较薄 (1mm) , 可以选择顶杆推出机构或者推板推出机构。本设计采用镶件式推杆脱模机构, 可以稳定地推出塑件, 且推杆的位置有利于气体的排除, 模具结构简单, 有利于加工。
3 模具总体结构及工作原理
3.1 模具总体结构
模具总体结构如图2所示。
3.2 模具工作原理
熔融塑料从注射机喷嘴经由模具浇注系统注满型腔, 开模, 第一分型面打开, 当移动一定距离时, 螺钉拉住卸料版, 主流道浇口从注塑机分离, 模具继续移动, 当到一定距离, 小拉杆拉住定模板, 点浇口分离, 在机械力的作用下, 动模板胀开锁模开关器继续移动, 最后注塑机顶杆的作用下, 顶杆、丝筒顶出塑件脱离定模。
4 结论
通过对吸尘器外壳用UG软件进行产品的三维造型, 在对产品结构工艺分析的基础上, 进行了分型面、浇注系统、脱模机构、冷却系统和侧抽芯机构等结构设计, 用UG进行了模架的设计, 设计过程中采用了计算机辅助模具设计, 大大缩短了开发周期和生产成本, 经生产实践验证, 本模具结构合理, 侧抽芯动作平稳可靠, 塑件质量可以满足技术要求。
参考文献
[1]冯炳尧, 韩泰荣, 殷振海, 等.模具设计与制造简明手册[M].上海:上海科学技术出版社, 1985.
注塑模具 篇8
关键词：流道系统 设计 优化
一、注塑模流道系统的组成
（一）主流道
主流道作为连接注塑机喷嘴和分流道的材料进出通道，在设计时应注意以下事项：
1、主流道的设计形状为圆锥形，如果设计材料的流动性较好，锥角可以控制在2度到4度，如果设计材料的流动性较差，可以适当增加锥角的度数，但是不能超过10度，以方便清理其中的凝；2、为了减少熔料的流动阻力，设计主流道时应当把粗糙度控制在0.4mm～0.63，并且在圆锥孔大端处采用r=l～3mm圆角进行过渡；3、根据具体情况，主流道进口端的截面直径一般控制控制4mm～8mm，要根据熔体流动性情况和制件的大小，适当调整。
（二）分流道
分流道作为连接主流道和饶口的材料进入通道，对于保持冲模过程中的压力有着十分重要的影响，在设计过程中要注意以下事项：1、在满足塑性设计的条件下，应当尽量控制分流道的横截面积；2、为控制分流道的总体面积，应采取恰当的方式设计分流道的排放位置和排列方法；3、注意控制分流道的粗糙度，按照以往的设计经验一般设为1.6；4、总体设计过程中，要设计足够的空间用于安置冷却系统。
（三）浇口
在绕口的设计过程中要注意以下几点：1、避免熔体破裂后在塑件上留下缺陷；2、绕口应幵设在塑件截面的最厚处；3、减少熔接痕和增加熔接强度；4、饶口位置的选择应使塑料流程最短，料流变向最少。
二、浇口位置及数量确定
为了确定流道系统中浇口位置和数量，本文首先制定了出多套的绕口设计方案，对于几种方案分别进行流动实验分析，分析各方案中绕口的平衡充填水平，从中选择最优方案，最终得出浇口设置的最佳数量和最宜位置。通过观察分析，我们得出以下结果，如表1所示：
表1 不同浇注方案的实验结果
从上表看出，三种方案中，方案b的绕口设计方案最优。
三、流道系统设计及优化
评估一个流道系统设计的合理性，一般从以下几个方面综合分析考虑：
（一）充填时间
对于改进前和改进后两类塑件，分别进行填充时间实验，实验结果如图1所示。
（a）改进前 （b）改进后
图1改进前后的充填时间
上图中不同的颜色代表不同的熔料填充时间，在图片的右侧的颜色变化条对其进行了具体的说明，越接近底端的蓝色，表示填充时间越短，随着颜色向上的递变，表明填充时间的不断增加，最顶端的红色表示填充结束。
通过分析观察图1改进前后的（a）、（b）两图，可以得出以下结论：
1、两类塑件都可以填充满熔料；2、熔体填充到塑件底端的时间差分别为0.024s和0.00ls，这表明两类塑件都达到了流道系统的填充时间要求。
（二）流动前沿处温度
对于改进前和改进后两类塑件，分别进行填充时间实验，并得出以下结论：
1、改进前的流动前沿处的温度升降幅度较大，变化最剧烈时降低了10.3℃，不符合熔体前沿的温度的变化要求，这表明塑件的温度分布均匀性较差，最终将导致塑件的质量大大降低，因此该注浇系统的设计还需进一步改进。2、改进前的流动前沿处的温度升降幅度不是很大，一直维持在一个稳定的状态，最大温度变化也才6.3℃，这表明塑件的温度分布较为均匀，能够有效保障塑件的质量，因此该设计方案基本合理。
（三）气穴
如果塑件中存在许多孔和栅格的结构设计，则在这些孔和边的边缘通常会出现气穴，这是不能避免的，只要在向模具填充溶料时注意设置排气槽排气，就会消除气穴对塑件成型质量的影响。
（四）体积收缩率
实验结果表明，最大体积收缩率分别为7.348%和7.318%，并且没有对塑件的均匀分布造成很大的影响，总的来说，只要把体积收缩率控制在一定范围之内，对于塑件成型后的使用不会产生显著影响。
（五）熔接痕
熔接痕一般出现在塑件结构较为薄弱的位置、孔间以及塑件的表面。如果熔接痕分布较多，将达不到对表面要求较高的汽车零件的使用要求，例如仪表板等。但是汽车零件多孔的特殊性质将直接导致塑件上熔接痕的出现，通过改进模具设计，可以有效减少熔接痕的数量并减小了熔接痕的覆盖范围，同时改变了熔接痕的分布范围，将不会出现在塑件结构相对薄弱的区域，这将大大增加汽车零件的使用寿命。
四、结束语
本文通过对汽车零件注塑模具流道系统的深入分析，明确浇口的最佳设计数量和位置，然后通过Moldflow软件进行了一系列模拟实验，制定了一套优化流道系统的设计方案并进行了详细分析，结果表明该方案可以限制体积收缩率、熔接线等因素对汽车零件质量的不利影响。这将对汽车零件注塑模具的进一步改进和发展奠定坚实的基础。
参考文献：
[1]单岩，王蓓，王刚.Moldflow模具分析技术基础[M].北京：清华大学出版社，2004.9
[2]申长雨.注塑成型模拟及模具设计优化设计理论与方法[M].北京：科学出版社.2009