注塑车间生产制度

注塑车间生产制度（通用10篇）

注塑车间生产制度 篇1

注塑车间生产制度

一、保证本车间的一切生产行为安全，按照管理文件规定进行。

二、根据生产部门下达的生产计划，负责组织编制车间，生产作业指定单，并保证计划按期完成。

三、负责本车间各个岗位人员的合理调配，以保证生产的正常的进行。

四、负责组织本车间有关人员研究择决生产过程中存在的工艺技术和质量问题。主持召开每周生产作业例会，安排布置车间生产。

五、制定和编写生产工艺规程，创始记录、SOP及用于记录的各种表或交有关部门牢核，经企业负责人批准实施，并确保有关生产操作的指令能严格执行。

六、负责本部门各级人员的培训。

七、负责建立自查制定，对生产全过程进行监控。

八、一个批号完成负责核本车间所有记录及表式。

九、参与验证及在验证工作、并负责制定该工作计划及实施细则。

十、检查厂房和维护设备，职业不符合文件要求的生产行为，并立即报告企业负责人和通报有关部门。

十一、负责本车间安全管理，认真贯彻执行生产管理

制度，保证车间生产安全。

十二、负责对本车间人员的检查，监督和考核，按每月考核结果，负责对本车间人员的薪酬进行分配和发放工作。

注塑车间生产制度 篇2

1 注塑成型车间的总体布置

1.1 注塑成型车间的厂房结构、布局及车间物流

(1) 注塑成型车间的厂房结构和布局

大型塑料件注塑成型车间的厂房一般与塑料件涂装车间建成一体式的联合厂房, 联合厂房划分为涂装车间、贮存区和注塑成型车间, 贮存区为涂装车间和注塑车间的共用区域, 联合厂房的区间布置见图1。

注塑成型车间的厂房主要有全封闭和非全封闭两种形式:全封闭车间采用空调及风机进行机械送、排风;非全封闭式厂房通过轴流式屋顶通风机和车间门窗进行自然通风换气。全封闭厂房有利于提高车间洁净度和产品成型合格率。

注塑成型车间一般为单层厂房, 主要划分为注塑成型区、模具存放/维修区、塑料件打磨修饰区、总成件装配流水线和辅房 (原材料/成品件库房及转运、配电间等) 。厂房总体规划一般设置2～3跨, 主跨区域放置注塑机和模具, 因大型注塑机外型长度多在16～22 m之间, 所以主跨跨距多设为24 m或30 m。为了合理利用车间面积, 多采用注塑机长度方向与跨距方向平行的布置方式, 将注塑机单排逐个摆开或两台一组背靠背放置。根据注塑模具的重量, 主跨区域一般设置两台主钩32 t、副钩8 t的地面操纵桥式起重机, 以用于更换及维修模具。第二跨一般设置打磨修饰区、总成件装配线、超声波焊机和检具, 第三跨则设置为塑料件存放区等。另外, 多在车间内/外侧套建1～2层办公生活间和库房。

(2) 注塑成型车间的物流

注塑成型车间的主要物流过程为:注塑成品件由人工通过转运挂具运送到贮存区, 需进行涂装的经贮存区运送到涂装车间进行涂装, 涂装后再经贮存区运送至总装;不需要涂装的经中间贮存区直接运送至总装车间。

为保证车间物流畅通及转运工装 (挂具) 周转方便, 相邻两台注塑机的间距不应太小, 用来成型保险杠、仪表板的相邻两台注塑机的中心距多为9～11 m, 以便留出塑料件转运挂具的停放位置、转运通道及方便更换模具。在车间主跨区域内的注塑机两端应留出足够宽度的物流及转运挂具通道, 在打磨修饰、半成品存放及总成装配、成品件储存等区域也都应充分考虑物流通道及转运工装的停放位置。图2为52.5万件产能的汽车保险杠、仪表板等大型塑料件注塑车间的平面布置图例。

1.2 注塑成型车间的土建和公用设施

注塑成型车间大多采用钢结构厂房, 其土建和公用设施要求如下。

(1) 设备的地面基础应按注塑机及辅机厂家的要求进行设计和施工, 大型注塑机一般要求地面的承载力为15～20t/m2。

(2) 注塑机地面基础周围应设置环形储油槽及导流槽, 以方便积存并排放注塑机液压系统和液压夹具的漏油, 避免污染车间地面。

(3) 注塑成型车间地面多采用细石混凝土-环氧工业地坪涂料地面或混凝土水泥地面, 建议采用地坪涂料地面, 以减少灰尘的产生, 同时方便地面清洁。

(4) 注塑成型车间的送/排风有自然通风和机械通风两种形式, 一般通风换气频率为2次/h。

(5) 注塑成型车间的电力、循环水和压缩空气等公用主管道一般沿垂直于厂房柱子的方向布置;支管沿立柱通到车间地面, 并通过地沟或埋管的方式铺设到每台注塑机及其辅机设备的各个使用点的接口处。

(6) 注塑成型车间需配置冷却水塔和循环水池, 以便给注塑机的模温机提供循环水。

(7) 建议车间地面的公用支管采取地面下埋管的方式, 不仅使地面美观、整洁, 而且减少了很多清洁工作量。但预留的各公用支管的接口位置要准确, 否则后期注塑机和各辅机设备进厂安装时, 会遇到很多不便。

2 汽车塑料件常用的树脂种类

国内大型汽车塑料件的常用树脂种类见表1。

3 注塑成型工艺简介

3.1 注塑机的工作过程

注塑成型是一种注射兼模塑的成型方法, 又称注射成型。成型方法是将树脂粒料或粉料加入注塑机的料筒内, 经过加热、压缩、剪切和混合作用, 使物料均化和熔融, 然后在螺杆的推动下, 使高温熔体通过料筒前面的喷嘴、模具的浇口和流道注入预先闭合好的低温模腔中, 再经冷却定型就可开启模具、顶出制品, 得到具有一定几何形状和精度的塑料制品。注塑机的工作过程一般可分为6段程序:闭模→注射座前进→注射充模→增密与保压→下一生产周期预塑计量→倒流与冷却定型。

一般, 注塑成型前/后保险杠、仪表板等大型汽车塑料件的成型节拍为60～110 s不等, 采用制作精良、冷却系统好的注塑模具以及配合取件机械手会缩短成型周期、提高生产效率。

3.2 注塑成型工艺的生产流程

注塑成型的生产流程一般为:树脂原料上料→原料干燥→预塑计量→注射充模→保压→冷却定型→开模→顶出制品→取件→即时修边、火焰预处理→打磨修饰、修边→总成件装配 (含超声波焊接) →检测→合格品入库。下面分别介绍注塑成型生产的主要工序。

(1) 树脂原料上料及干燥处理

汽车保险杠、仪表板等塑料件常用的树脂原料为改性PP和改性ABS等改性树脂。树脂原料有不同程度的吸湿性, 为满足成型时的水分含量要求 (一般要求≤0.2%) , 树脂原料在进入注塑机螺杆预塑计量之前, 都要经过热风干燥或除湿干燥处理。改性PP (PP+EPDM) 树脂的吸湿性较小, 一般采用热风干燥机在80～100℃的条件下干燥2～3 h即可;改性ABS (PC+ABS) 的吸湿性较强, 在成型干燥前, 应使用除湿干燥机进行除湿干燥处理。

(2) 注塑成型工艺控制参数

注塑成型过程在3.1节中已做过介绍, 在此仅说明一下注塑工艺的各个控制参数。在树脂原料、注塑机合模力和注塑模具确定后, 注塑工艺参数的选择和调整将直接影响制品质量, 注塑工艺参数见表2。在注塑成型过程中, 各注塑参数、合模参数和温控参数需根据注塑机的执行程序要求、制品要求、树脂原料特性、成型要求和生产经验等做具体调整。

(3) 取件、即时修边、火焰预处理

开模顶出制品后, 由人工或取件机械手将制品取出并放置在注塑机旁边的工作台上。注塑操作人员及辅助人员负责去除注塑件的各浇口料、即时修边及火焰预处理, 并及时清除掉注塑件的毛刺等缺陷。

(4) 打磨修饰、修边

待注塑件转运至打磨-修饰工位时, 操作人员把制品件放置在专用工装上进行打磨、修饰作业。用细砂纸打磨去除或磨平注塑件表面的细小颗粒、凹坑和划痕等缺陷, 并用专门工具刀割除制品周边的多余边角。

(5) 总成件装配 (或超声波焊接) 及检测、入库

打磨、修饰后, 需内衬缓冲块或吸能块的大型塑料件 (如保险杠等) 应转运至超声波焊接区进行超声波焊接处理, 焊接组合后及时进行修饰处理。需装配组合的塑料件 (如仪表板、地板和门护板等) 应在总成件装配线进行装配。最后经检验人员检验合格后, 将塑料制品包裹好布质保护罩运送至成品件库房储存。

4 注塑设备及其选型

4.1 注塑机

目前, 国内汽车用塑料件基本为无玻璃纤维增强的塑料制品。与使用含有短切玻璃纤维增强的树脂原料相比, 成型无玻璃纤维增强塑料件所用注塑机的螺杆的材质和结构有较大的不同。另外, 目前注塑机有液压、电动等不同类型, 液压注塑机按合模机构特征又分为全液压式和液压机械式等, 国内汽车塑料零部件生产企业通常采用液压曲肘式、中心部直压式合模机构的液压注塑机。注塑机按合模力 (合模力由合模机构所能产生的最大模具闭紧力来决定) 一般分为大型注塑机 (1 400～4000 t) 和中、小型注塑机 (800t及以下) 。

注塑机的选型主要考虑以下3个方面的因素。

a.首先确定注塑机的加工能力。注塑机的加工能力体现在合模力和注塑能力 (以最大理论注射容积来表示) 两方面。注塑机在成型制品时, 其合模力必须大于模具型腔压力产生的开模力, 否则模具分型面将会分开而产生溢料, 确定注塑机合模力的公式如下:

式中, P合模为注塑机的合模力 (或称锁模力) , kN;P型腔为模腔平均压力, MPa, 与制品结构形状、精度要求和每模型腔数等有关, 取值范围一般在25～40 MPa之间;F为模具型腔、浇道和进料口的水平重叠投影面积, cm2。

为保证可靠的锁模, 注塑成型时的工艺锁模力必须小于注塑机的额定合模力, 一般取P合模≤ (0.8～0.9) PH, PH为注塑机的额定合模力。

注塑机的最大理论注射容积 (注塑能力) 与注塑机合模力吨位相匹配, 是注塑机在出厂前以聚苯乙烯 (PS) 为基准树脂标称出来的注射容量。

b.选择注塑机的驱动形式和合模机构, 国内目前使用较多的为液压机械式或全液压式的液压曲肘、中心部直压合模机构的注塑机。

c.确定注塑机的功能程序。注塑机厂家一般提供注塑机的标准配置清单, 但有时成型生产中可能会用到一些特殊的功能程序 (如较多组抽芯机构、时序控制、是否附带注塑机配套换模装置、是否配套取件机械手等) , 注塑机功能程序及可选配置应该在招标技术协议中逐项明确提出具体要求。

4.2 模具

注塑模具的设计和制造应与注塑机和换模装置相配套, 汽车保险杠、仪表板等大型注塑模具的设计保固期限一般为10万～15万模次, 模具型腔、型芯一般使用P 2 0、2738、55等不锈钢材质, 模具方面的具体细节可参考《模具标准应用手册》中的塑料注射模模架标准及应用等专业资料, 模具的极限开关和热流道等部件可参考模具制作厂家的推荐加以选用。在此需要说明的是, 模具中冷却部位的温度控制应均匀、模具冷却系统的冷却效率要高, 不然即使选用功能程序十分完善、空循环周期很短的注塑机, 在实际生产中也会因模具冷却系统效果不好而拖慢成型节拍。

4.3 上料机 (即吸料机) 、热风/除湿干燥机、模温机 (或冷水机) 等辅机设备

上料机的作用是把树脂原料由放置在车间地面的料桶中吸至注塑机的热风干燥机或除湿干燥机中。

热风/除湿干燥机是对树脂原料进行干燥处理的设备。为避免塑料件在成型时产生凹陷、气孔和银纹等缺陷, 使原料充分干燥是十分必要的。

模温机或冷水机主要用于为注塑模具冷却系统及注塑机系统提供冷却水, 冰热两用模温机在冬季时也可为模具提供热水, 用来在刚开始生产时加热模具, 模具型腔平均温度一般应控制在40～55℃之间, 模温机及冷水机的选用对生产节拍和成型制品的品质有直接影响, 应认真选型。图3为注塑设备配置实例。

4.4 取件机械手、快速换模装置等设备

除上述辅机设备外, 注塑成型过程中还用到快速换模装置、取件机械手、板式输送带、集中/随机粉碎机和切割机等辅助生产设备。目前, 国内注塑生产过程中的快速换模装置一般多采用液压夹具的形式, 液压夹具装置价格较经济, 但存在易漏液压油、检修频率高等潜在缺点。最近两、三年有部分塑料零部件企业采用磁力模板的换模方式, 这种装置是通过安装在注塑机动/定模板上的、内含线圈的磁力模板来固定模具, 换模方便快捷, 不会产生油污。客户可根据自身条件选择适合的换模装置, 图4为两种换模装置 (夹具) 的实际使用状况。

在保险杠成型过程中, 为了缩短生产节拍、提高生产效率, 可通过取件机械手取出模具开模顶出后的制品件。目前国内企业使用的多为3轴取件机械手, 个别企业使用6轴取件机械手。机械手的端部安装有成型不同产品专用的卡具, 夹具上装有喇叭状的吸口, 可以将塑料件吸附在卡具上, 进而将制品件取出来, 取件机械手一般为压缩空气驱动。

图3所示为每台注塑机单独供料时的情况, 也是目前国内多数汽车塑料零部件成型企业普遍采用的生产方式。某些注塑成型企业在成型单一或较少车型的保险杠、仪表板等大件塑料制品时, 采用集中供料方式 (或称中央供料方式) , 这样能达到节省部分辅机设备投资、节约劳动力和减少生产成本的目的, 集中供料方式较适合于生产制品品种较少而产量较大、所用树脂原料种类较单一的场合。

4.5 生产用转运工装 (挂具) 、工位器具

注塑成型车间使用的转运工装、挂具和工位器具的种类较多, 应精心设计制作。结构设计合理、制造精良的转运工装 (挂具) 能够节省装卸及周转时间、提高生产效率。不同种类的塑料件所用的转运工装 (挂具) 的结构各不相同, 但

同类转运工装应尽量能够兼容不同车型的塑料件, 以便节省制造费用并方便生产。工位器具主要包括注塑机及其他设备的辅助工作台、踏板、打磨修饰工作台等, 也应充分考虑其结构设计以方便生产。

5 技术经济指标示例

注塑车间生产制度 篇3

摘 要：随着社会不断进步，经济持续发展，我国汽车行业正处于飞速发展中。同时，随着塑料工业日益发展，塑料制品不断增多，被广泛应用到汽车中，发挥着关键性作用。由于受到各种主客观因素的影响，汽车内饰件注塑生产存在质量问题。需要通过不同途径，采取多样化的措施加以解决，提高汽车内饰件注塑质量，使其更好地发挥自身作用，确保汽车安全、稳定运行。

关键词：汽车内饰件；注塑；生产质量；问题；解决措施

汽车内饰件具有耐油耐污、价格低等特点，是其它装饰材料无法比拟的，能够在一定程度上提升汽车的商品价值乃至市场竞争力，在车型竞争、开拓市场方面占据核心地位。由于汽车内饰件外形大都属于曲面，凸起形，尺寸精度、物理机械性能等方面被提出更高的要求，不允许出现各种质量缺陷，比如，斑点、划伤、断裂。为此，需要综合分析汽车内饰件注塑生产质量问题，采取各种有效的措施解决存在的质量缺陷，提高汽车内饰件注塑件表现质量，提高汽车产品整体质量，不断增强汽车行业的竞争力。

1 填充不足

填充不足是指料流末端出现部分不完整或一模多腔中某部分没有被填满，引发的原因较多。原材料不具备较好的流动性，注射温度、压力也达不到相关要求，加上注射速度又不快，造成料流无法充满对应的型腔。同时，熔料要在料筒加热作用下才能获取温度，预塑过程和熔料在进入浇口、型腔的时候，会产生摩擦，并在剪切力的作用下，熔料温度也会不断升高。面对这种情况，需要综合分析各种影响因素，选用那些流动性较好和性价比较高的塑料，也可以在塑料中添加适量的润滑剂，比如，硬脂酸，保证料流末端完整，一模多腔被充满。还可以适当升高注射温度压力，不断增加原料的流动性，让熔体在最短的时间内充满型腔。

如果在开始进行注塑生产的时候，模具仍然处于低温状态，严重影响原料模腔的流动性，则需要通过不同途径，适当升高注塑温度，并随时关注模具温度变化情况，在生产一段时间后，模具已经达到所规定的温度，要适当降低注塑温度，避免出现新的缺陷问题。但如果模具不具备较好的排气效果，原材料中的空气，塑料在降解的时候产生的气体不能及时排除，型腔末端压力一定会不断增加，严重影响原料的流动，导致型腔无法及时被充满。在处理这种质量缺陷的时候，只需要在模具合适位置，增加排气槽或排气镶件，便能保证原材料等中的气体迅速被排出，确保型腔及时被充满。此外，浇道、浇口太小，又过早被冻结，导致保压补料过程无法顺利完成。在多腔模中，浇注系统的分布并不平衡，腔内流动过程复杂化，在注射的时候，熔料冷却又不均匀，有些部位已经出现飞边现象，但离浇口较远的部位并没有被注满。针对这类填充不足问题，可以适当调整浇口宽度，让浇注系统处于平衡状态，料流也能顺利充满型腔。

2 缩凹变形

就缩凹变形来说，是指那些有一定曲度的制品表面出现不平整现象，平整处明显凹陷。就产生这种质量缺陷的原因来说，并不是单一的。比如，在加工的时候，温度过高，塑料具有较大的收缩率，冷却又不均匀且不充分，制品在没有完全冷却的情况下就被脱模，导致制品表面出现不平整现象。针对这类缩凹变形，可以采用适当增加保压时间，也可以增加对应的压力，有效防止缩凹变形。如果塑料不具备较好的流动性，塑料件密度又较低，也无法及时补料，可以适当增加注射速度或者压力。比如，塑料制品出现厚壁不同情况，薄壁部位的塑料又被冻结，厚壁部位温度不断升高，导致缩凹变形。针对这种情况，在设计汽车内饰件产品的时候，尽量不要采用厚壁。

3 熔接痕

对于熔接痕来说，主要是针对那些孔穴、多点进浇制品。在充模流动的时候，塑料熔体温度持续降低，料流前锋料温度也不高，一旦几股料流相融合，料流将无法充分融合出现接缝现象。该质量缺陷在影响产品外观的同时，还会损害熔接痕部分的强度。一旦产品强度降低，其使用性能也会随之降低，存在安全隱患。熔接痕产生的原因和填充不足类似，也具有多样化的特点。塑料流动性较低，成型温度、注射速率等都是导致料流前锋温度降低，出现不融合现象的关键性要素，必须结合实际情况，客观分析这些影响因素，适当调整。如果只是因为模具浇口不大，浇口位置设计的不合理等造成前锋料流无法融合，只需要按照相关规定，适当调整浇口位置以及尺寸。当然，也可以在出现熔接痕的部位，适当增设冷料穴，会起到特别好的效果。

4 飞边

在解决制品质量缺陷的过程中，如果采用增加注塑压力和注射温度的方法，极易出现飞边问题。就飞边而言，是指模具分型面、模具成型配件配合间隙溢出来的多余塑料，这种缺陷问题特别常见。一旦出现飞边现象，塑料件的尺寸精度、性能等都会受到极大地影响，即使手工去除飞边，塑料件表面也会有痕迹留下，影响制品的美观，情况严重的话，将成为废品，尤其是那些气孔、栅格类型的制品。在生产过程中，如果塑料溶体温度逐渐升高，原料流动性也会更好，但也就极易出现飞边问题。随着注塑压力不断增大，熔料会受到更大的剪切作用，熔体温度不断升高，飞边现象出现的几率也不断升高。此外，如果注塑压力把握不好，注塑压力过大，锁模力会随之减小，模具也不能及时得到闭合，出现飞边问题，如果模具刚度降低，出现变形、错位现象，也为飞边问题的出现埋下伏笔。总的来说，大部分注塑制品都会出现各种飞边问题，如果没有其它质量缺陷，通常情况下，都采用手工方法来去除飞边。

5 结语

总而言之，对于汽车来说，一定要对内饰件质量引起高度的重视，要综合分析各种质量缺陷，采取适宜的措施加以解决，优化组合，不断提高其整体质量，提高塑料制品的下机合格率，提高汽车使用性能，使其处于安全、稳定运行中，满足用户的客观需求。以此，不断促进新时期汽车行业的持续发展，创造更多的价值，在社会市场中立于不败之地。

参考文献：

[1]郝加杰.影响汽车内饰质量的因素分析[J].企业科技与发展，2011.

[2]杨晓猛.汽车内饰件注塑生产质量问题及解决措施[J].科学大众（科学教育），2016，02：175.

[3]柳娟娟，付芬，钟建强.汽车内饰设计中材质的交互式设计[J].科技资讯，2011，24：121.

注塑车间管理考核制度 篇4

目的：为了增强基层管理人员做事的积极性、主动性、责任性公司对所有的基层管理人员进行月终考核制。

考核按计分制执行各岗位总分为100分。根据各个车间管理人员现有月薪的40%为固定工资，60%为考核工资。（注：考核时考核工资上调10%）。

一、主管、班长考核内容：（总分：100分）以下任何一项扣分主管负管理责任扣分减半，是班长的一半。

1)、生产设备的清洁卫生，每天每次5分。

2)、生产场地的清洁卫生及产品堆放（各部门互相配合），每天每次5分。

3)、员工管理，（如：员工上班私自离岗、上班吃零食、没有穿厂服、配戴上岗证等违反劳动管理制度条款者）每人每次扣5分。

4)、每天所有员工生产的合格品入库检验时一定要达到97%的合格率，没有达到每人每次扣5分。

5)、产品质量事故分三种，小事故（报废班产量的2%以上并包括2%）扣5分，事故（报废班产量的4%以上并包括4%）扣10分，大事故（报废班产量的6%以上并包括6%）扣15分。

6)、客户投诉，品质部在接到客户投诉时要及时通知生产部、工程部进行事故原因评定，确定那个部门的责任，责任部门负责人每次扣5分。

7)、注塑车间生产出来的次品（明确责任原因，如机器故障、原料、技术等），必须

要放在车间指定的次品堆放区经过检验员进行记录、检验，认可是次品方可拉入粉碎车间进行粉碎如私自拉到粉碎车间，如果是技术原因造成次品，班长每次扣5分。（月底检验员要根据每天每个班的次品数量进行汇总，）。

8)、班长、主管每天负责对当班的生产做交接班记录或日报表上交生产部如填写不清楚、产量不实当班管理人员扣5分。

9)、班长每天上班前必需跟自己的班组人员招开班前会，总结问题，安排工作。每发现一次没有执行者班长扣5分。

二、车间上模工、修模工、技术员考核内容：（各：100分）

1、上模工；

a)、上模工要根据生产计划单及时更换模具如果是因为上模工没有及时换模具使产品生产不正常，当班上模工扣25分。

b)、上模工换模之前都要做好防锈工作，用气吹干水管里的余留运水。下模后模具放回到模具架上或指定的堆放处。如果是因为防锈没有做好使模具生锈或模具乱堆乱放。上模工每次扣25分。

c)、公司要求每套模具在生产时都必需要有八块压板、所有的运水畅通、抽芯不能有漏油现象，以上原因发现一次没有做到扣15分。

d)、上模工每次上、下模后对上、下模的工具必需收拾干净，如发现上、下模后机台上或地上有上、下模使用的工具，上模工扣10分。

e)、上模工无条件的配合试模，试好的模具及时堆放整齐，做不到者扣10分。

f)、公司如果需要加班时不能用任何理由拒绝，除特别情况（须安排好工作并申请），通知了加班不加者扣15分。

2、修模工：

a)、修模工要根据生产计划保证模具的正常生产，如有困难需要及时反映有困难不上报又不能满足模具的正常动转，每发现一次扣20分。

b)、改模：在接到模具更改通知单时要及时进行处理，改好后及时上报生产部，以便安排试模及生产，没有及时处理或改好不上报者每次扣15分。

c)、生产中的模具坏了，修模工必须在最短的时间内修好，要根据模具坏的程度评定维修时间上报到生产部。如果模具坏了可以及时修好而因人为的原因没有及时处理导致货发不出，发生这种情况修模工每次扣30分。

d)、修模工要积极配合班长的工作，如生产中的模具飞边过大、运水不通、滑块不顺等要及时处理，如果反映了，修模工没有处理影响到生产，发现一次扣15分。e)、修模工要随时保持修模场地的干净，操作台、修模设备的清洁，如果没有做到发现一次扣10分。

f)、公司的客户来公司试模，在上模工不在的情况下，修模工必须无条件的配合对试运模具状况的记录供给客户参考。发现一次没有做到扣10分。

3、技术员（设备保养员）：

a)、负责车间所有设备的维修及保养，生产中的设备出现问题要及时进行维修如果是人为原因造成没有及时修复影响生产，发现一次扣20分。

b)、技术员必需对每台设备的各种资料进行记录如：设备检定记录、每日检点记录、设备维修计录、设备台帐的更新，以上记录将不定期进行抽查发现一次没有记录扣

15分。

c)、设备维护：技术员每天监督设备的清洁卫生，起到监督的作用设备保养员可以要求班长安排员工对设备进行清理，班长不配合可以向主管反映。没有反映问题设备清洁卫生做不好。设备保养员每次扣20分。

b)、技术员负责所有的试模工作，由上模工配合，模具试好后试模的原料由技术员负责退还给仓库，如果发现模具试好后原料还在生产车间，每发现一次技术员扣15分。e)、技术员试模使用的机台、工具，模具试好后一定要清理干净，没有做到发现一次扣15分。

f)、技术员要不定期的对生产设备进行安全检查，避免员工因为设备的不安全因素发生工伤，如果是因为设备的不安全因素发生了工伤技术员扣15分。

三、计划员：考核内容。（总分：100分）

1)、计划员根据客户的发货计划制定每天的生产计划，如果是因为计划的原因影响了正常的发货。每出现一次计划员扣30分。

2)、计划员安排好生产还要及时通知拌料组根据生产计划的要求配好原料发到每台机旁边。如果因为计划员通知不到位使原料发错或原料不够等。每发现一次计划员扣25分。

3)、计划员对安排的生产计划如果因为特殊原因还没有完成计划需要及时调整机台的生产，计划员要及时安排人员把不同的原料退回仓库，没有做到每发现一次计划员扣20分。

4)、计划员每安排一种产品生产都要查清产品近期的变更情况，（如：改模、颜色变

更、材料变更）等。查清楚后方可安排生产，在生产计划单上的备注栏里要详细注明。发现一次没有注明计划员扣15分。

5)、计划员对生产出来的产品还要进行后道工序的跟踪如：烤火等及时提醒烤人员对需要发货的产品进行处理。如果是因为计划员没有通知烤火组导致产品不能准时发货（在成品仓库配合下）。每发现一次计划员扣10分。

四、检验员、品质主管考核内容：（总分：100分）以下任何一项扣分主管负管理责任扣分减半，是检验员的一半。

1)、巡回检验员对生产车间的在制品出现批量性报废时，比例在5%以上（包括5%）扣分5分，比例在10%以上扣分10分，2)、入库检验员已送检入库的产品出现批量性报废时，比例在5%以上（包括5%）扣分5分，比例在10%以上扣分10分；（扣巡检是入库检的50%）；

3)、出厂检验员对已出货的产品出现批量性报废时，比例在5%以上（包括5%）扣分5分，比例在10%以上扣分10分；（扣分按比例计算巡检1入库检2出厂检验3）；

4)、巡回检验员送检产品总批次合格率97%、每低1分扣10分；

5)、入库检验送检产品总批次合格率98%，每低1分扣10分；

6)、出厂检验送检产品总批次合格率98%，每低1分扣10分；

7)、按康贝的每月品质得分基准为98分，每低1分扣10分；

执行：由行政、人事、保安每天不定期对每个车间进行巡查发现问题及时记录，每个月25号由行政部会同品质、生产部汇总后上交财务。

注塑车间交接班制度 篇5

为加强管理，使车间各项工作有序进行，特制定以下工作制度：

一、每班次下班时与接班的工作交接

1、开模数量交接；

2、不满包装箱的良品件及数量，交接班人员交接清楚并在生产记录表上签字；

3、当班生产中出现的非正常情况及解决方法；

4、生产设备存在的异常问题及处理情况，一并向车间主任汇报。

二、生产制度

1、注塑工在下班时先如实填写好《班组生产记录表》，开模数必须跟上一班的停模数相连接，当班的班产量=开模数*实际腔数，正品数量=班生产量—不合格品数量。

2、人工看机或当班人数与开机数量相等时当班不允许留有待修品交接与下一班次，如因模具故障或其他非人为原因当班实在处理不完的经生产部同意后可以留存。

3、生产中如出现腔数与实际腔数不同时须在开模数量中另做记录并注明腔数。

4、每班次必须要把包装修理好的良品件放置到指定区域，并由注塑工在班组生产记录表上填写入库数量；产品信息卡按要求标识清楚并由班长确认签字后入库人员方可入库。

5、每种产品完成，更换模具时当台设备的操作人将产品件的良品、不良品整理区分好，五金件和内镶件清点数量标识清楚后放置到指定区域，严禁放置在设备周边或其他不应存放的地方。

6、不良品标明名称、不良原因、数量、操作人及日期办理入库。

7、换料及试料时生产的产品良品及不良品等，属样品的由试验人交由安排人，不良品与脚料试验完毕后立即处理掉，严禁大量堆放或长时间放置。

如违反以上几点，考核当事人每次5元以上。

潍坊川江塑胶制品有限公司

生产车间考核制度 篇6

为了加强员工的动作积极性和对工作的责任心，严格按照公司规章制度工作，树立高标准、管理严的生产模式，使公司部门管理制度明确，制定了《生产车间奖罚制度》，该制度需求公平、公正、公开，不得徇私舞弊。

处罚制度：处罚按照考核计分制从工资中抽取25%,作为考核工资，百分制。

一、按照《生产车间管理制度》实施 纪律考核

1更衣室：

①更衣室内物品（工作服、水鞋、安全帽、个人物品）不得随便乱放，违者每人/次扣10分。

②更衣柜不上锁、没写名字或者乱写乱画的每人/次扣4分。

③第二更衣室内不得吃东西，违者每人/次扣2分。

④不按程序换工作服的每人/次扣4分，上厕所不换工作服每人/次扣穿工作服的每人/次扣40分。

⑤ 更衣室内大声喧哗打闹的每人/次扣2分。

⑥ 上班时间更衣室、厕所内玩手机的每人/次扣4分。

⑦ 打架、辱骂者情况严重者给予开除。

⑧ 更衣室使用拖鞋统一为蓝色，违者每人/次扣2分。

2车间：

① 迟到：

⑪点名迟到的每人/次扣4分，岗位迟到的每人/次扣5分。

⑫屠宰时，前线员工积极进入自己工作岗位，违者每人/次扣2分

⑬屠宰时，前线第四个牛吊起时，车间员工必须到达自己工作岗位，违者每人/次扣2分。

② 出勤：

⑪旷工每人/次扣40分。

⑫打电话请假的每人/次扣10分（特殊情况除外），不写请假条或不补请假条的每人/次扣40分。

⑬经人稍假的每人/次扣5分，稍假者扣10分。

⑭请小时假按15元/小时

⑮请假人员必须得到线长批准，请假条先找线长签字在找主任签字，违者每人/次扣40分。

③ 上班时间出入车间最多10分钟并通告线长，违者每人/次扣除4分。

④ 车间内打闹 大声喧哗，吃零食者每人/次扣2分。车间内抽烟者抓到给予开除，并扣当月工资。

⑤ 口罩一律为白色并盖住鼻子，违者每人/次扣2分

⑥ 上班时间不经线长允许随意走动、串岗、磨刀者每人/次扣4分

⑦ 围裙、套袖、口罩、安全帽必须佩戴整齐，违者每人/次扣2分

⑧ 对领导分配的任务不去做的每人/次扣10分，完成情况不好的扣2分 ⑨ 对制度标明的程序不按程序进行操作的每人/次扣4分。

⑩ 损坏公物的每人/次扣除2分，故意损坏的每人/次扣100分并照价赔偿

⑾ 下班之前把机器全部关掉，打扫卫生时，线长把电控室电源关掉，违者扣线长4分

⑿ 除指定工作人员外，其他人不得乱按、调整设备按钮，如发现每人/次扣20分。

二．按照《车间卫生管理制度》实施 卫生考核

1.卫生区：

①自己卫生区内不干净（包括落地肉）每人/次扣1分。

②上班时间各线长安排人员先冲洗一次地面，并每隔2小时冲洗一次，保持地面干净，违者扣线长4分。

2．消毒程序：

①出入车间必须洗手消毒，违者每人/次扣10分。

②车间内禁止戴金银首饰、手表，摘帽挠头、揉眼、抠鼻耳、对产品打喷嚏等，违者每人/次扣4分。

3．个人卫生：包括长指甲、染指甲、长胡须、头发外露、工器具（围裙、水鞋、桶车、刀具、工作台、磅秤）不合格扣2分。

4.车间卫生：

①洗刷间每天必须清理干净，盒子、盘子清理干净

②排酸库：出完牛的排酸库、不锈钢架洗刷干净。

③下水道：无油，无杂质，无积水

④垃圾桶：用热水将里外冲洗干净，无异味。

⑤卫生用具全部放在热交换间。

⑥女工必须戴头套，违者每人/次扣2分

⑦屠宰时，第1,2岗位，牛头上的绳子必须清理干净，违者每人//次扣2分。⑧屠宰工作完成后10分钟内必须到达自己工作区内打扫卫生，违者每人/次扣2分。

5．物品（包括锯条、刀具、围裙、水鞋等）的领用必须以以旧换新的形式进行人员的登记。

三．按照SOP实施 技术考核

1对于故意促使产品积压过多的员工每次扣除10分。

2.质量：

①严格按照产品工艺加工产品，出现质量问题扣除20分。

②加工产品过程中损耗过多的每次扣除10分。

3.每个工作岗位互检，后岗位监督前一岗位，监督不到位的扣2分。

4.剔骨不干净的每人/次扣5分

5.产品出现刀伤的每人/次扣10分

6.屠宰时，剥皮工出现刀伤将视皮伤情况给及20--100分处罚。

7.吊牛时注意，牛跑出围栏第一时间控制住，如控制不住将视情况扣20-30分

8.胴体如发现牛毛、牛血、牛粪等每个岗位有关人员给予2分处罚

注：月扣分超过40分（包括40分，降一级工资，留

厂观察1个月，表现仍然不好的予以辞退。奖励制度:

1每月由班组长选择表现突出的员工，将考察合格的员工作为优秀员工（根据员工的责任心、团队精神、奉献精神、熟练技术、服从分配和工作完成情况综合选择）200元奖励。

2、从月优秀员工中选择1名到2名优秀员工（由生产员工投票选举产生）2000元奖励

3、对有特殊贡献的员工根据实际情况给予500-1000元奖励。

①对车间生产有重大创新，提出具体方案，经实行颇有成效者。②适时消灭意外事件或重大变故，公司避免严重损失者。

③在恶劣环境下，冒生命危险尽力职守者。

生产车间日常巡检制度 篇7

1、目的：为了维护良好的生产秩序，提高生产效率，保证生产工作的顺利进行特制订以下巡检制度。

2、范围：适应于本公司血液车间和冻干粉针车间。

3、职责：

3.1生产部严格贯彻执行本制度，生产部每天派人对生产车间生产现场管理进行全面监督检查。

3.2生产部巡检人员在现场检查时如发现异常情况，须及时与工序负责人反馈，并向当天车间值班人员反馈，按车间GMP处罚条例进行处理，并责令限期改正。

3.3每次检查、巡视均应做好文字记录，并有检查人员签字，注明检查时间、部位、参加人员、查出的问题、整改意见、被检查部门或部位负责人签字认可、落实情况等内容。

3.4生产部巡检人员按制定的《巡检记录表》进行检查，检查前先了解前一天的巡检情况，并对前一天巡检中存在的问题是否得以解决进行确认。

3.5检查记录作为生产部重要管理文件，应每月整理、归档，保存期限1年。

3.6巡检过程中，发现同一类问题三次以上仍未解决的，生产部在当月工作总结中提出，并送交人力资源部门处罚。

4、巡检内容：

4.1 GMP执行情况

4.1.1、人员的着装是否符合要求；

4.1.2、人员进入洁净区域是否进行洗手、消毒；

4.1.3、个人行为是否符合要求（是否在车间内打闹、嬉戏现象）；

4.1.4、物料进入是否严格按要求进行清洁消毒；

4.1.5、物料或废弃物退出是否按规定路线操作；

4.1.6、物料是否有明显的状态标志、货物卡，状态标志牌是否按要求填写；

4.1.7、不锈钢推车是否跨区域使用；

4.1.8、洁具、器具是否跨区域使用；

4.1.9、管道是否标明内容物及流向；

4.2 现场检查、生产进度及SOP执行情况；

4.2.1、操作人员是否严格按生产工艺规程和岗位SOP操作；

4.2.2、操作人员是否严格按无菌要求操作；

4.2.3、操作人员是否严格按生产指令操作；

4.2.4、容器、生产用具的清洁和使用是否符合要求；

4.2.5、容器、生产用具是否实行定置管理；

4.2.6、生产工序结束后清场是否符合SOP要求；

4.2.7、关键工序操作是否有人复核；

4.2.8、是否因物料及试剂的准备而影响到生产的顺利进行；

4.2.9、当天生产是否都按原定生产计划顺利进行；

4.3记录填写

4.3.1、批生产记录及其它相关记录的填写是否及时、准确、清晰、完整、规范、真实；

4.3.2、质控点是否有执行检查并有记录；

4.4 卫生情况

4.4.1、人员是否有良好的卫生习惯（是否留胡须、留指甲、穿拖鞋等）；

4.4.2、垃圾是否及时清理，是否在物流停滞过夜；

4.4.3、地面是否定时清洁，是否存在灰尘、油污；

4.4.4、清洁用具是否保持干净；

4.4.5、洗手盆、清洗槽是否有污迹或锈迹；

4.4.6、地漏是否定时清洁和消毒；

4.5安全生产及设备设施情况

4.5.1、设备的使用是否严格按SOP进行操作；

4.5.2、关键设备是否按点检制度进行三级维护保养并有详细记录；

4.5.3、设备在使用前是否对设备状况进行确认；

4.5.4、操作人员是否因操作失误而造成设备的损坏

4.5.5、设备是否有清洁记录；

4.5.6、设备四周是否保持整洁、无障碍、无油污杂物；

4.5.7、管路、配线是否杂乱；

4.5.8、设备的使用是否明确责任制及责任人；

4.5.9、是否加装必要的警示系统；

4.5.10、运输通道及消防安全通道是否保持畅通；

4.6 成本控制情况

4.6.1、操作人员是否因操作失误而造成物料或产品损失；

4.6.2、是否存在能源浪费现象（水龙头是否及时关闭、人员离开房间后电源是否及时关闭、用气点是否及时关闭）；

4.7.生产过程其它异常情况的检查和记录。

5、本制度自2010年5月1日起执行。

车间安全生产制度 篇8

第一章 总 则

第一条 为消除安全隐患，确保安全生产，保证人身安全，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。

第二条 本规定适用于本公司无尘车间全体员工。

第二章 车间安全制度

第三条 人员在车间行走，必须走人行通道，严禁在物料通道和除人行通道外的其他区域行走。

第四条 车间内严禁嬉戏打闹，无紧靠急情况，禁止在车间现场跑动。

第五条 按规定穿戴好劳保用品，如工作服，鞋，手套等。认真执行安全生产。员工必须时刻谨记“安全第一”观念，时刻注意人身安全，设备安全，对于安全规定必须无条件服从。

第六条 员工必须掌握本岗位安全操作规范，熟悉设备性能特点，按操作规程作业。

第七条 岗位员工应定期对设备进行保养与维护，减少事故隐患，发现设备异常应立即上报维修。

第八条 保养、维修设备时，必须挂警示牌，作业时禁止其他人员触动设备开关。

第九条 员工在操作设备时须集中精神，不得说笑或在疲倦、不清醒状态下工作，不得在现场嬉戏、逗闹。

第十条 员工须熟悉消防器材的位置和掌握其使用方法，熟悉安全门位置和疏散和路线。消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换（器材、药品），有效期限标志明显。

第十一条 非本岗位员工不得擅自操作其他工序的设备。

第十二条 使用气枪时，不得朝有人的方向吹，以免吹伤眼睛。

第十三条 现场高温区操作时，必须佩戴高温手套，防止烫伤。

第十四条 清洗辊筒和设备时，注意保护自己，戴好相应的口罩，手套等，防止化学用品溅到皮肤上或衣服上或其它易被腐蚀的设备上。

第十五条 员工须熟悉紧急停止按钮，事故发生后停机停电，妥善处理，及时上报。

第十六条 工作时员工应时刻注意防止撞伤、触伤、卷带、烫伤等伤害。第十七条 车间现场地面应时刻保持清洁，随时注意滑倒。

第十八条 现场严禁乱踩、乱踏、乱敲、乱打机器设备。

第十九条 严禁将生产器具未按规定挪为他用。

第二十条 消防栓1米以内不得摆放任何东西。且消防通道、安全通道须时刻保持畅通。

第二十一条 发生事故按有关规定及程序及时上报。

第三章操作安全事项

第二十二条 机器开启后，切勿随意触摸机筒、模口、计量泵等处，以免烫伤。第二十三条 开机时，先启动主机，再启动熔体泵。开机后手禁止随意伸向辊间，尤其是三辊间，牵引辊，若有意外出现，按急停按钮，或关闭总电源 第二十四条 原则上先开主机后开辅机，停机则相反

第二十五条 开真空泵时，先将真空罐前的水管阀门打开。

第二十六条 纵进、纵退时，机器边上不得站人，若有人在轨道边，不得运行此操作。

第二十七条 压花辊不得无料空压，以免损伤辊面。

第二十八条 切刀处未切边时，切刀一律缩进，不得露出刀口，以免伤人，裁边时刀尖不划及辊面。

第二十九条 换网时，任何人不得处在滑板下面，以防熔体滴落烫伤、碰头，操作时必须带手套，防止烫伤。

第三十条 牵引辊压合处，手不得伸入，穿片时戴上手套注意烫伤，以及辊压伤，操作时边上须有人检查，所有危险发生时都可以按急停按钮急停。第三十一条 包辊时，先分开牵引辊。

第三十二条 上加料平台时须小心，注意不要踩空。不得随意上此平台。第三十三条 吸料时，注意管口不得堵塞，块状料先敲碎。吸不上料时停止吸料并通告相关人等。

第三十四条压片机运行时其他人员不得靠近。

第三十五条 停机后，趁热清理模头及真空口内的余料。

第三十六条 设备运转过程中不得随意攀爬设备。

第三十七条 裸露在外的电线等与电相关的物品，非专业人员不得私自处理。若有此种状况，及时通知电工。

第三十八条 工作期间不得随意离开岗位。

第三十九条 生产参数不得随意更改。

第四十条 使用酒精擦拭辊，但橡胶辊不能用酒精擦拭。擦辊时，身上不得佩戴金属饰品，以免刮伤辊，女生头发必须盘起。衣服扣子必须扣上，以免被辊卷进。手放在辊间朝自己面得1/2范围内，而且要逆辊转向擦拭，以免手被卷进。第四十一条 严禁在生产线横向穿梭。

第三章 安全生产交接班制度

第四十二条 为了确保生产正常、安全运行，保证生产的连续性，各班组必须严格按岗位责任制交接班，以避免各种事故的发生。

第四十三条 必须按时交接班，夜班19：30交接；白班7：30交接；第四十四条 交接班必须在现场交接，严禁在现场以外的地方交接班。第四十五条 交接班必须实行对口交接，上不清、下不接。

第四十六条 交接内容包括包括原料、上料、换网、收卷、设备运行状况、工具、卫生、安全等，并填写相应的交接记录清单。

第四十七条 各岗位交接完毕，领班和技术员方能下班，若因不按要求交接而发生不良现象，应由班长负责。

第四十八条 上述规定，纳入考评考核。

第四章安全生产确认制

第四十九条 要看自己使用的工具、设备、工作对象和周围环境是否符合安全生产要求。

第五十条 要准确无误，符合有关规章制度，达到确认、确信、确实安全无误的程度。

第五十一条 要按章操作，做到自觉化、习惯化。

第五章 安全检查制度

第五十二条 车间实行月检和日检相结合的检查制度。

第五十三条 车间每月组织一次安全大检查，由生产经理负责组织。第五十四条 领班负责组织每天的安全日检。

第五十五条 安全检查发现隐患，检查负责人要及时汇总，上报生产经理，车间能进行处理的应及时安排处理，不能处理的应及进上报总经理。第五十六条 车间所有设备推行点检维护制度。

生产车间管理制度 篇9

为了保证车间生产能够安全、高效、有序、顺利的进行，特制定本管理制度

1、站好自己的岗，做好自己的事，每位员工对自己所做工作结果负责。

2、本车间员工必须服从工作分配及岗位调整。

3、工作人员不得在工作现场打闹、闲聊，严禁脱岗、睡岗、串岗和做与工作无关的事。

4、工作人员工作时间不得当面顶撞侮辱班组长、车间主任，领导安排的工作任务应无条件完成，如有争议可书面形式向上级反映。

5、工作人员必须熟悉工艺流程及操作规程方可进行作业。

6、生产员工必须严格按既定的工艺指标进行作业，未经部门主管许可不得擅自更改工艺参数。

7、工作人员未经许可，严禁调整设备参数、未经授权严禁动用他人设备。

8、车间卫生实行岗位包干制，当班人员工作结束立即清场，按照GMP车间清场SOP要求进行。

9、工作人员都要按照GMP车间生产记录管理要求进行及时、准确、规范填写，10、当班员工不得酗酒后工作和带病工作，如遇特殊情况可事先请假；全产车间范围内严禁吸烟；车间现场未经许可严禁动用明火。11、12、13、进入生产现场必须按照流程洗手消毒，穿戴好规定洁净服等。所以员工有权制止一切不安全行为，生产员工有权拒绝一切不安全的违章指挥。车间不定期进行安全培训与工艺操作技能培训，员工应认真学习，熟练掌握工作技能。14、15、16、17、交班人员必须做好交接班记录，不得以电话转告的方式交接，必须现场当面交接。接班人员应提前10分钟到交班现场，交班人员必须为接班人员做好接班准备。工作人员在进行危险作业时，必须做好风险分析，设备检修时应挂牌上锁。对于违反以上条款的人员，车间将视具体情况进行警告、罚款、辞退等相关处罚。201灭活车间

车间生产管理制度 篇10

1.1每天7点50开早会，不迟到，不早退。

1.2每天车间主任主持召开班前会，总结前一天教训，并作当天工作安排。

1.3员工上班时间不准回宿舍，不准到处逗留。

1.4下班必须本班组人员统一下班。

1.5上班时间不准在车间听耳机、不准玩游戏，发现一次罚50元。

1.6工作期间严禁串岗、闲聊、闲逛、唱歌、高声喧哗等等。

1.7上班期间穿戴整齐、禁止穿拖鞋、裙子、短裤、褂头、高跟鞋，不准袒胸露肚。

1.8禁止在车间吸烟、吃零食、酗酒、嚼口香糖，发现1次罚100元。

1.9上班期间禁止在车间无精打采，闲坐、睡觉，发现1次罚款100元。

1.10谈吐举止文明，不恶言伤人。

1.11禁止在车间拉帮结派，聚众闹事，一经发现做开除处理。

1.12请假必须提前一天申请经班长、车间主管签字批准才可离开岗位，旷工两天作自动离职处理。

1.13辞职必须提前一月写辞工申请报告，公司领导签字批准为准。

1.14不服从领导安排的发现一次视情节严重罚款200-500元。

二、成本节约及控制

2.1原材料的领用必须严格按照公司制定的订料单或规定的定额，特殊情况必须经车间主管或上级领导同意后才能领用。

2.2各个工程余料大于等于500宽的必须经领料员登记退回仓库，以备下工程领用。

2.3辅助材料按工程定额数量申请领用、不得影响生产，易损品必须经班长或车间管理员检查使用程度，确定是否可用，车间批准后方可以旧换新领取使用。不许随意更换。

2.4劳保物资必须按月份规定数量以旧换新领用，员工自行保管，当月无需再领，特殊情况另行申请。

2.5其它辅助用品必须提前填申请单申请。

2.6用过的损耗品禁止乱丢乱放，必须清理到指定的位置存放或退回仓库处理。

2.7剩余尾料必须按要求摆放整齐，废料必须分类处理。

2.8禁止乱用，浪费材料，乱丢乱砸造成损失。

2.9严禁金属附件，螺钉、铆钉随地乱丢。

2.10随时保持原附材料、工具摆放整齐，按规定的范围摆放保持清洁和干净。

2.11要有强烈的时间观念，遵守出勤和会议时间，时间就是成本。

三、设备的正确使用和保养

3.1操作设备必须按照设备操作规程正确使用，禁止用硬物捅开关按钮。

3.2主要设备只许设备责任人操作，禁止其他工序人员无故操作设备。

3.3严格按照设备保养规程保养设备，两天至少一次清洁打扫设备灰尘，每周日定为设备保养日，下午下班提前10分钟开始清理卫生、设备卡填写等。

3.4设备有故障及时排除，出现解决不了的问题及时填写维修单，报告维修部门和车间主管。

3.5工具、量具不得乱丢乱放，不得故意损坏，正确使用，用后归还原位。

3.6借用工具必须及时归还，不得转借他人。

3.7模具用完必须归原位摆放整齐，随时加油、清洁。

3.8禁止用模具用来当压块和铁锤，任何机器模具不允许放地上或机台上。

3.9爱护设备和工装夹具，用完后清洁机台和打扫场地卫生。

四、质量控制

4.1产品必须正确摆放、整齐、禁止在加工搬运过程中拖、拉、踩划伤装饰面。

4.2开料后产品必须非面朝上、禁止放地上加工。

4.3严格按要求编写图号、班次、字体工整，粘胶带。

4.4严格按图加工产品，禁止乱干、盲干。

4.5各工序严格控制数量，开料数量必须准确，各班次(笔墨)分清记录，划分责任。

4.6杜绝不按图加工，无要求加工。

4.7发生质量问题及时报告班长，重大问题必须报告车间，上工序的问题下工序发现，未干之前返回上工序(5件以上、含5件)未检查就加工才发现问题，本班组自行解决。

4.8开料严格控制工件厚度，展开尺寸。

4.9严格控制成形尺寸、角度大小、无明显裂纹，保持在公差范围内。

4.10焊接牢固、不漏水、打磨平滑、凌角统一、不留焊渣，外露角(边)补全。

4.11装拼统一，板面平整、连接码高低一致、安装牢固、不掉钉(板面无钉印)、严格按照行业标准执行，不影响质量。

4.12严格按照图纸安装加强筋，没有要求的按行业标准执行，产品宽度大于或等于600mm的平行短边安装加强筋，筋与筋间距小于或等于600mm，螺钉间距小于或等于300mm

4.13大件平板必需斜立摆放、面与背隔开。

4.14各工序注意，产品一定轻拿轻放，摆放整齐、避免板面划伤。

4.15本工序无故划伤、拖划、压变型本工序负责抛光、校平。

4.16露天摆放的原材料雨天必须盖好，晴天必须晒太阳。(开料组班长负责此项工作)

五、安全生产

5.1工作期间正常佩戴劳保用品。

5.2使用钻床禁止戴手套上机操作。

5.3打磨切割正确戴防护眼镜。

5.4不得无故搭接电源电线，禁止车轮压损电线。

5.5禁止设备带病操作。

5.6严禁在禁烟区、厂区车间吸烟点火。

5.7安全摆放，正确推拉。

5.8注意人与设备的距离，站立角度，严格按设备操作规程操作设备，人离断电关机。

5.9清理清除一切有安全隐患的障碍物。

5.10外派工地的必须有外派单和签卡条。

六、生产进度

6.1接图后各班长组织好本班组员工及时投入生产。

6.2各班组必须准时按要求完成任务，服从车间任务的前提下细化本工序任务。上下班时间和任务量必须汇报车间、特殊任务必须征得车间同意后再实施。

6.3特殊产品生产进度要及时向车间汇报完成情况。

6.4各班组不得无故拖欠产品，及时配合完成。

6.5每天都要制定当天完成的任务量，完不成任务时班长就要检查工作安排组织，未完成任务的班组，班长要自觉安排加班，无需车间另行安排，班组内部问题影响进度，次日累计任务。

6.6前工序影响后工序或前后工序不协调、不配合影响发货的两个工序班长负主要责任(严罚)

6.7班组长要落实组员责任，任务完成情况，随时检查组员完成情况。

6.8各班组任务完成情况当天向车间汇报，并作总结。

6.9半成品入库员要随时跟进生产随时上报车间，及时入库、数量准确、编号清晰，工程分开入库单当天交车间存档。

6.10分析本班组存在的问题、调整人员，排除一切障碍、保持畅通;由于本班组班长不负责任或推卸责任的个人行为影响班进度的当事车间主任承担相应责任。

管业生产车间管理制度

1、 交接班制度

1.1 接班者应提前15分钟到岗，穿戴好劳保用品，由交班者向接班者详细介绍本班生产情况。

1.2交班内容

a、工艺指标、产品质量及生产任务完成情况。

b、设备、电器、仪表等的运转及维护情况。

c、生产不正常现象及事故(包括隐患)的处理情况。

d、本班尚未处理完的事项。

e、上级指令、要求及注意事项。

f、生产记录、清洁卫生及公用工具。

1.3 接班内容

a、听取上班人员介绍、了解生产运行状况及有关事项。

b、现场检查设备、仪表等的运行情况。

c、承接上班未处理完的事情。

d、检查上班生产记录及岗位清洁卫生，验收公用工具。

1.4 交接班责任

a、交班时间己过，无人接班时，交班者未经班长或车间调度同意，不得擅自离岗下班。

b、交接班时，交班者需待接班者认可后方能离开，交班未完成或正在交班时发生的事故由交班者负责。

c、接班后发生的事故由接班者负责。

2 、巡回检查制度。

2.1 巡回检查要求每小时一次，并要定内容、定重点、走路线。

2.2 执行巡回检查挂牌制度，认真填写好检查情况。

2.3 检查中发现不正常情况应及时处理或通知有关人员。

2.4巡回检查主要内容：

a、生产及安全情况。

b、各工艺控制点及工艺指标的控制情况。

c、机械设备及电气仪表的运行情况。

d、设备、管道、阀门等的跑、冒、滴、漏情况。

e、安全仪表及附件等的完好情况。

3、设备维护保养制度

3.1操作人员对本岗位设备要做到“四懂”、 “三会”，即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途，会使用、会维护保养、会排除故障。

3.2 严格执行设备操作规程，不超温、超压、超速、超负荷运行。

3.3 按时定点巡回检查设备运转情况，及时做好调整、紧固、润滑等工作，保证设备安全正常运行。

3.4做好设备的经常性清洁维护工作。

3.5 发现不正常现象应立即查找原因，及时反映，并采取果断措施进行处理。 3.6认真写好设备运行记录。

4、操作工岗位责任制

4.1 熟悉本岗位工艺流程、设备结构原理、物料性质、生产原理及安全消防基本知识。

4.2 严格遵守岗位操作规程及各项规章制度。

4.3 认真负责地做好以下工作：

a、严格各工艺指标的控制，保证生产正常进行。

b、及时处理、排除生产故障。

c、完成上级布置的任务。

d、按要求用仿宋体准确及时填写好生产原始记录。

4.4及时与上、下工序、岗位及工段联系，共同协作搞好生产。

4.5 严格遵守劳动纪律，上班时间不准睡觉、不准干私活;操作室不准上锁闩门;操作工不得随意离岗、串岗，有特殊情况临时离岗应得到本岗位人员或班组长同意。

4.6 操作工上班时间内受班组长、工段长及车间调度领导，并服从厂调度指挥。

5、班(组)长责任制

5.1 按车间及工段要求组织好当班生产。

5.2 负责召开各种班组会议和组织学习。

5.3 经常与工段、车间保持联系，共同解决班内职工的思想问题和生产事宜，有较重大的情况及时向车间和工段汇报。

5.4 经常检查操作人员是否严格按操作规程进行操作，发现违章者及时纠正，对严重违章者可提出批评或停止其操作。

5.5 熟悉本工段工艺过程及设备状况，熟练掌握岗位操作法，经常进行巡回检查，发现问题及时处理。

5.6 认真做好交接班工作，填写好交接班日志。

6、车间主任、付主任责任制

6.1 根据车间有关规定和精神，负责组织和领导本车间的日常生产极主动地按要求完成上级下达的生产任务。

6.2 负责本车间职工的思想工作，组织领导工作，严格本车间劳动纪律。

6.3 熟悉本车间工艺过程及设备状况，熟练掌握本车间各岗位操作法，经常巡回检查，发现问题及时解决。

6.4 抓好各项规章制度的执行，督促操作工严格按工艺操作规程进行操作。

6.5 随时注意本车间生产动态，对车间的所有设备、管道、电气仪表状况做到心中有数，有问题及时处理或向车间反映。

6.6 掌握本车间原辅料的使用和消耗情况，及时向车间有关部门提供信息，以保证生产用原材料的供给。

6.7配合车间及工程技术人员做好停车检修，技术改造等方面的工作。

6.8 协调好上、下工段之间的生产联系。

6.9 负责安排好车间人员的班次，做好考勤汇总工作。

6.10 组织车间人员做好环境卫生、管理好本车间公用生产工具。

7  班组长安全工作职责

第一条、贯彻执行公司对安全生产的指令和要求，全面负责本班组的安全生产。

第二条、组织员工学习并执行公司与分厂车间各项安全生产规章制度、安全技术规程和安全操作规程，教育员工遵章守纪，制止违章行为。

第三条、定期组织班组级安全活动，认真执行交接班制度，做到班前讲安全，班中检查安全，班后总结安全。

第四条、组织班组级安全教育，主持对新上岗人员的传、帮、带和安全技术考核。 第五条、教育督促员工正确使用劳动防护用品、用具和安全装置和消防器材;检查督促安全装置和防护设施的维护保养工作，保证完好投用。

第六条、负责班组安全自查，发现隐患及时组织整改，不能整改的应立即报告上级，同时采取应急防范措施。

第七条、组织参加本班组发生事故的调查，配合落实安全防范措施。

第八条、搞好本班组的安全生产竞赛，抓好班组安全建设，提高班组安全管理水平，保持生产作业现场整齐、清洁，维护班组的安全生产秩序。