生产车间统计管理制度

生产车间统计管理制度（共11篇）

生产车间统计管理制度 篇1

由于我国地广物博, 矿产资源丰富, 不少企业在都在关注着矿山之中的财富。但是由于近年来矿山之中的生产安全事故频频发生, 自然我国的生产管理部门就会逐渐关注到矿山企业车间生产的安全管理问题。那么到底怎样做才能让安全生产深入人心, 怎样做, 才能让安全事故不再发生。

1 为何安全事故频频发生

近年来, 随着一起又一起的矿山企业车间安全生产事故的发生。人们不禁感叹道, 人的生命就这样被矿山再次夺走。到底为什么总是发生这样的安全生产问题。是企业不够重视, 还是工人自己的忽视?随着新闻报道将这些安全事故的曝光, 事故现场的情况在人们的耳中频繁出现, 每次事故的出现, 国家都会三令五申的督促企业重视安全生产。可是问题还是存在, 说到底, 是利益熏心的结果。笔者认为, 矿山企业安全事故的频繁发生主要原因在于两点, 第一, 企业车间内部的安全措施不够;第二, 工人的生产安全教育不到位。一般情况下, 小型的矿产开采企业的资质并不健全, 可是由于利益的驱使, 为了节约生产成本, 在安全设备并不完善的情况下进行生产作业。这样就有了客观条件下的安全生产隐患。第二, 矿产企业的工人一般都是一些文化水平并不高的当地农民或外来打工者。企业对工人的安全生产教育并不到位, 有些甚至根本就没有进行作业前的技术指导或安全生产教育, 因此, 矿山企业的安全生产事故频频发生也就不足为奇了。

2 矿山车间安全生产管理措施

矿山车间的安全生产管理, 已经受到国家的重视, 针对近年来发生的安全生产事故, 我国相应的法律法规规均已出台, 在国家高压的影响下, 企业应当将安全生产问题重视起来。现在, 笔者就矿山的企业车间安全生产管理问题进行一下论述:

第一, 要对车间内作业的车间安装相应的照明设备以及安全生产设备。作为企业来说, 这笔投入值得的。如果说企业为了一点蝇头小利, 不进行购置这些安全生产设备, 一旦出现事故, 发生人命案件, 那么企业负责人与草菅人命的杀人犯可以说是毫无差别。每次安全生产事故的发生都会出现一批人的生命安全受到不同程度的威胁。如果这些照明设备与安全生产设备能够为矿山工人换取一个安全的工作环境, 工人工作的安心, 企业也会走的长远。

第二, 对一切设备进行定期检查。检查的内容主要有, 查看机器的老化程度, 破损程度以及是否正常运转是否存在安全隐患等。有些机器老化程度达到报废标准的, 一律进行报废处理, 不得对此类机器继续使用。如果机器有破损或运转出现问题的, 一律进行保修处理, 如果出现维修不了的机器, 要进行报废处理。在企业中这些设备的成本或许是一笔资金, 但是为了企业的长远打算, 机器达到使用寿命或需要维修的时候, 就一定要及时维修或报废否则出现安全事故, 其危害是无法估量的。

第三, 要对工人进行岗前培训。岗前培训的主要内容有安全生产管理要求, 对机器的使用说明, 对岗位工人的安全教育等等。工人在进入进行生产的时候一律要求身穿工作服, 佩戴安全帽, 不得在车间内嬉笑打闹。工作期间要严格按照机器使用说明进行操作, 不得违章操作机器。对机器进行定期维护, 这样的维护可以使机器使用的更加长久。对于专属机器, 要划分责任制度, 即需要特定指派人员的机器, 要有专人进行负责。其他人不得随意使用该机器, 一旦专人负责的机器出现问题, 要有专人进行报修或报废。如果这些机器出现安全事故问题, 就由专人对该项问题进行负责。这些措施都是属于企业对工人的岗前培训内容。主要还是为了让工人能够重视生产安全。

有些企业, 工人对这些安全措施不以为然, 觉得只要是能够生产出自己想要的矿产资源就可以了, 觉得自己能够得到足够的利润就可以了。但是一旦这些问题被企业和工人忽视的时候, 出现安全生产事故之时, 他们的生命受到威胁的时候, 悔之晚矣。安全这个词汇几乎没有人不明白其中的含义。可就是有些利益熏心的人总是有着侥幸的心理, 认为安全事故离自己很远, 自己福大命大, 总能化险为夷。一旦出现事故的时候, 受到伤害的就不仅仅是自己, 还有其他的工友以及自己的家人。

3 结论

综上所述, 企业应该将矿山车间的安全生产问题列为重要的一项事务, 要实实在在的坚决落实在实际生产中, 在组织生产作业前要对工人进行安全生产教育, 对生产车间的安全设备要做以检查。在实际生产中要定期对生产设备的老化, 破损等情况进行检查。只有这样才能真正保证采矿的安全进行。也只有这样, 企业才会走的更加长远。

参考文献

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加强生产车间的现场管理 篇2

1.思想重视是做好工作的前提和基础

在现场管理的实践中经常发生以下一些现象：有的职工操作水平很高，各种设备也很精良，结果却发生了事故。有的汽车司机在复杂的道路上未出事，却在平坦的道路上翻了车，这是因为思想麻痹造成的；有的职工明知道这样做出现危险，可他却偏要这么做而发生事故，这是因为侥幸心理造成的；有的单位连续多年未出现事故，可是突然间却接二连三的出现事故，这是因为企业放松了现场管理思想、职工责任意识淡薄所致。上述事实说明，无论是一个单位还是一个人，即使在具备完成安全作业的能力和客观条件下，如果思想上不重视安全，缺乏正确的安全态度，安全生产就无法保障。因此，车间生产现场管理，首先要建立员工思想控制体系，具体要求是：

要在车间内形成强大的安全思想攻势及安全文化氛围，以舆论宣传征服人心，以强化安全意识推动安全工作，并针对不同时期员工队伍中产生的松动情绪和麻痹思想，及时敲警钟、“紧螺丝”，防止思想下滑、事故冒头。

要动之以情，晓之以理，组织职工与伤、残职工交谈，分析事故案例，以算“三笔账”（给个人、家庭带来痛苦账，给企业带来经济损失账，给社会造成不良影响账）的方式，激发干部职工认真抓好安全生产的自觉性和责任感。

运用多种形式，经常不断地开展安全宣传教育，如出黑板报、进行安全培训、开展安全生产竞赛活动等激发工人的安全意识，提高工人的安全技术水平。

2.技术水平是工作关键

有的职工平常干事非常小心，工作也很认真，但工作质量不高，安全性差，主要是职工工艺操作技能不熟，操作方法不当，因此，车间必须建立基本的技术支持，坚持做到：

加强对员工操作技术知识的教育和安全操作技能的培训。所谓“熟能生巧”，就是说，在一定条件下，娴熟高超的技能能化险为夷。开展“岗位技术练兵”、“操作技能竞赛”等活动，是提高岗位技能的有效方法，应当积极提倡。

采用新设备、新工艺、新技术、新材料时，操作者一定要先认真学习，不耻下问，熟练后才能正式操作。

完善各种设施装置，并使之有效。

3.加强对设备设施的管理

设备设施是员工从事生产活动的主要依靠，如管理不善，它不仅影响生产进度，所造成的质量事故、安全危害比手工操作更严重，抓好设备设施管理是预防事故的主要渠道。车间领导要紧紧抓住以下四个环节。

设备设施一进现场，就要让有关人员了解设备的性能、特点等，对危险部位要求有关职能部门尽快设置安全标志和安全防护装置。

车间要协助机电维修部门搞好对设备设施的维护保养，使其达到规定的安全状态。

要求操作工坚持做到以下几点：工作前，必须对设备设施的传动、电器部位的安全防护装置、辅助材料的安全性进行认真检查，确认完好后才能操作。严格遵守操作规程，操作中严禁“带病”运转和超负荷使用。若设备设施的传动、电器部位发生故障，自己不能排除时，应立即请维修工来修理。辅助材料不符合操作规程要求的，要及时更换。一旦发生设备事故要保护好现场，及时向安全、设备部门报告，并协同有关部门按“四不放过”原则进行处理。操作后要认真擦拭、注油，保持设备设施有良好的润滑、清洁状态。设备设施运转到一定时间后，要主动进行保养。

正确使用手工工具（如手动、电动、气动工具等）。手工工具结构简单、体积小，携带方便，往往被操作者忽视其安全要求，而造成事故。车间应教育职工正确使用手工工具，严格按章操作，并加强对手工具的维护和保管。要正确选用各类小型、轻型工具，认真检查工具的安全可靠性，严禁使用不符合安全要求的工具。

4.从作业环境上控制现场的有序管理

在作业现场各种原材料、成品、半成品、工具以及各种废料等，如放置不当、杂乱无章，就成了事故隐患。故创造有条不紊、整整齐齐的作业环境，不仅符合现代企业生产现场管理的要求，而且能给操作者心理带来良好的影响，不仅提高了生产率，更能促使职工养成良好的工作习惯。创造良好的作业环境，要注意抓好以下三项工作：

对现场的物品要划分为“使用频率高”、“使用频率一般”和“较低频率使用”三大类。对常用的东西要固定在一个适当的位置，既安全又方便使用；不常用的东西，可设置一些方便的货架存放；对不需要的东西，要坚决清理出现场。在安全方便的前提下，尽可能利用立体空间，以保证平面空间的宽畅、整洁。

建立合理的特殊物件放置区。对在生产现场的化学危险物品（如各类油料、有害气体、油漆、稀释剂等）要严格按有关规定处理，不能迁就工作方便，过量领存，随意乱放。

为使生产现场各部位清晰明了，车间地面应用白漆、白瓷砖或其它材料划上线，以明确表示出通道、半成品、原材料和废料等的位置，使现场井然有序。

5.加强安全管理，确保施工生产秩序正常

车间安全教育可以通过多种手段进行，如动员职工与其亲属在一起签订安全生产的“家庭公约”、“夫妻公约”，开展父母劝子女、夫妻互劝、子女劝父母的“三劝”活动和“一给三提五不要”的安全嘱言活动。即亲人下班后给予其愉快和温暖；提醒亲人上下班路上骑车行走注意安全；提醒亲人在作业时不要蛮干；提醒亲人工作时要做好自我保护；不要催亲人早下班；不要让亲人过度疲劳；不要让亲人过晚休息；不要让亲人增添烦心事；不要在上班前刺激亲人。这些做法很值得我们车间的领导借鉴和学习。

车间生产统计岗位职责 篇3

2.对车间人员各项规章制度的遵守，工作表现，工作态度及技术等方面进行考核，确保安全生产;

3.主持每天车间早会，做好考勤记录，总结分析问题，提出改进措施，结合维修实践，整理总结故障实例资料;

4.负责维修方面的技术指导，建立日常维修档案，规范操作流程，确保维修进度，保证准时交车，保证维修质量，确保返修率不超过1%，相关信息及时反馈前台;

5.负责新招技工的业务考核，组织设备管理人员和维修人员的业务技能培训，定期开展技能竞赛;

6.负责设备维修、车间卫生等管理工作，对车间5S管理达标负责;

7.定期组织开展设备检查和竞赛评比活动;

8.定期召开技术现场会，诊断分析故障，对持工诊断把关不严，误诊造成的损失负管理责任;

生产型车间统计工作职责 篇4

为适应企业发展的需求，进一步加强和提高生产管理水平，不断规范生产管理工作，现制订生产部下属统计员工作职责。生产部下属统计员的主要职责是：原始记录、统计报表等统计资料的管理和上报

1、《生产日报表》：由生产车间统计员负责监督、汇总、整理。经车间上报人员审核在下午5:30分之前确认生产记录物品的数量，并认真填写记录单上的各项后上交到生产统计员，5：30分以后生产的物品的归于次日生产记录单中。生产统计员做到及时、完整、准确地进行整理汇总，建立形成相应统计报表。《生产日报表》原始资料由生产车间统计员保管。

2、领料单：生产统计员次日根据前一天的生产记录填写车间领料单（直管所用的钢管、PE管、裸管件,车间其它所用物品由各个负责人填制领料单），填制完毕后于9:00之前交与库管。

注：特殊原因领料单的填写视情况而定。

3、成品入库单：生产统计员根据生产记录单，并与库管共同成品点查数量，与填报的数量相符后填写成品入库单，交与库管员，以便库管员及时准确的了解现有成品数量，以方便客户的提货，不符则立即进行校正处理。

注：特殊原因成品入库单得填写视情况而定。

4、《生产日志》：由生产车间统计员负责监督、汇总、整理。记录内容包括机器设备、工人的工作状况等数据。

5、《生产月报表》：由生产统计员负责汇总、整理。总结月生产数量、各环节用料情况。

6、《周工作总结表》总结周一至周六的生产产品数量，生产状况等。

７、按财务部要求生产统计员在每月/每日前应将《生产日报表》、《生产日志》、《生产月报表》、《领料单》单据、《成品入库单》上报到财务部门。

车间统计员管理制度 篇5

一、目的：

规范车间统计员工作范围和职责，保证统计资料的准确性和及时性,发挥统计在提供信息、参与管理中的重要作用。

二、范围：

各车间统计员。

三、内容：

1、协助车间主任及时提供、准确分析指标计划完成情况，如：统计分析相关数据出现较大波动、指标出现较大差异、月工资出现较大差异额等，切忌用“差不多”等含混字眼，要用真实数据说话。

2、每日依据记账凭证，汇总录入微机，建立产品统计台帐和车间物资领用台帐。

3、严格按照“车间在制品监管制度”，关注车间在制品清资过程和对清资数据录入的准确性负责。

4、负责每天的考勤录入工作，并在工作中密切关注员工的实际上班时间是否与原始记录相符，并及时汇报。

5、收集相关统计资料，对车间产品工艺发生改变时，负责及时跟踪和汇报。

6、建立车间低值易耗品台帐与财务处总帐和企管处分帐一致，定期参加低值易耗品清资工作。

7、负责车间劳保用品发放的统计员要及时领取和发放车间的劳保用品，大劳保要建立发放台帐，让领用人签字，确保发放到人。

8、统计资料（原始单据、凭证等）要妥善保管、按月存档，未超出保存时限的，不得私自销毁。

9、及时完成公司、企管处和车间安排的临时性工作。

四、考核：

1、统计报表须按时提报，每拖延一天处罚相关责人10元。

2、上报数据和分析不准确的，每项次考核5元。

3、不建立相关台账的处罚责任人200元。

4、对职责内容中其它项次的考核，按相关规定执行，没有相关规定的，酌情按

10-50元考核。

生产车间统计管理制度 篇6

关键词：MES,汽车,焊装,生产管理

1 系统介绍

MES能通过信息传递对从订单下达到产品完成的整个生产过程优化管理。当工厂发生实时事件时, MES能对此及时做出反应、报告, 并用当前的准确数据对它们进行指导和处理。这种对状态变化的迅速响应使MES能够减少企业内部没有附加值的活动, 有效地指导工厂的生产运作过程, 从而使其既能提高工厂及时交货能力、改善物料的流通性能, 又能提高生产回报率。MES还通过双向的直接通讯在企业内部和整个产品供应链中提供有关产品行为的关键任务信息。

从以上可以看出, MES是对整个车间制造过程的优化, 并不是单一的解决某个生产瓶颈问题。同时, 还要求MES必须提供实时收集生产过程中数据的功能, 并做出相应的分析和处理;MES需要与计划层和控制层进行信息交互, 通过企业的连续信息流来实现企业信息全集成。

本文阐述的WMES指的是焊装车间MES, 该系统处于计划层和控制层系统之间的执行层, 主要负责生产管理和调度执行, 它为工厂搭建了一个平台, 让工厂在这个平台中对人、机、料等因素进行监管, 使管理者能够即时掌握生产状况。

2 系统构成

系统通过接受上层生产管理系统与相关设备间的数据、提供上层数据接口、实现相关网络建设数据、与上下层之间的数据的交互。实现焊装生产过程的自动识别及跟踪、生产过程监控、ANDON管理等功能。

车间车体自动识别跟踪系统 (AVI) 通过以太网在线实时收集相关信息, 在对生产计划提供实施指令的同时, 兼顾生产过程的跟踪及校核, 对各自生产线的成品进行在线实时载入, 建立系统成品数据库, 并将实时发生的与生产计划及线体状态相关的信息加载到产品数据库。为生产管理提供尽可能客观、实时、准确的历史数据, 使系统具备成品追溯功能。

车间内各线体的可编程控制器 (PLC) 与车间AVI PLC通过以太网连接方式进行数据实时交换, 以确保信息的可靠性。系统结构原理见图1。系统网络框架见图2。

2.1 AVI系统

AVI系统主要功能是实现生产指令的下达、跟踪、追溯。根据生产任务单将生产计划预制在系统中, 见图3。

在柔性线的上线工位, 通过扫描车身附带的条形码将车型所对应的信息下达到主焊线PLC, 以供主焊线实现计划队列的柔性生产。同时, 将当前信息写入滑撬上的射频识别 (RFID) 载码体中, 建立主焊线全线各个工位车型信息数据库, 依据主焊线提供的特征点状态变量实时刷新工位信息, 滑撬的离队、归队可依据工作站操作变更信息进行实时调整, 全面实现车型追踪, 生产看板信息由上位监控计算机所存储的排序数据库、PLC共同驱动并显示。该系统既完成了生产指令的管理, 同时又可以对上件工位输入的车型信息和系统预制的生产计划进行核对和提示;对上件错误进行提示更正, 并提醒物料实施切换配送。AVI系统上件工位信息看板见图4。

2.2 ANDON系统

ANDON系统为一种可视化的讯号系统, 是一种将现场状况用视觉方式表示的系统, 提供信息以协调联系各工作中心的工作。该系统可将各个点位求援信息及时反映到主机, 通过电子看板显示;通过短信方式通知相关人员, 并可由计算机实现记录和统计分析。

通过分析系统数据, 有助于工程技术人员和管理人员把握需要工艺改进的区域或者需要加强人员培训等需求。通过高精度、柔性化、准时化的生产, 在保证质量的前提下, 最大限度地体现“精益生产”。

ANDON系统的目的在于提高对设备故障、质量控制、物料供应的管理及控制。在必须的人机交互区域, 合理布置求援按钮盒, 结合系统的看板和呼叫设备, 将求援信息及时通知相关人员, 最大限度地减少停线等待时间, 提高线体的开工率, 并在系统中予以分类统计记录, 为管理者提供依据。该系统初期仅对质量、物料、设备问题进行管控。ANDON求援按钮盒布置见图5。当员工发现相应问题时按下对应的按钮, 同时短信平台向指定人员发送相关信息, 通知相关人员到现场处理, 管理平台上显示相应的工时损失, 处理完成后由处理人员复位对应按钮。发生停线时如无任何求援则系统认定为人员操作问题, 此时在管理平台上显示速度损失。

该系统由求援按钮站、呼叫装置构成, 采用带灯自锁型按钮, 按压所需按钮开关, 开关自锁, 同时信号灯点亮 (非PLC控制) , 问题解决后再次按压按钮则信号灯复位。求援信号就近连接至相应的区域PLC控制柜内 (不再单独增设硬件单元) , 通过以太网络与数据服务PLC相连接, 最终进入系统主机, 主机进行分类处理将求援信号请求分别通过看板和呼叫系统发出。ANDON求援系统构成见图6。

该系统在生产线关键工位及需要重点管控的工位设置求援按钮盒, 通过系统对各种停机数据进行统计和分析, 最终输出报表, 管理人员分析相关数据, 以方便对整个生产过程进行管理。

2.3 节拍统计系统

通过对各工位焊接工作进行简要分析, 包括设备动作时间、夹具夹紧时间、人员焊接时间等各分段时间的统计和分析 (图7) , 可简单地了解该线体的线平衡率和瓶颈工位;同时, 通过分析瓶颈工位的各项时间数据, 结合ANDON系统可以实现对瓶颈问题产生的原因进行分类分析 (物料原因、设备原因、质量原因和速度损失原因) , 从而找出影响整体节拍的因素, 为提升节拍和设备综合效率 (OEE) 提供良好的数据统计分析功能。

该系统还具备焊点统计功能。通过与现场悬点焊机群控的连接, 不仅可以对焊接参数实时监控, 同时还可以对每把焊枪在节拍内的作业点数进行统计、分析, 进而为各工位的工艺纪律监察和品质提升提供分析数据。

2.4 工艺文件查询系统

工艺文件查询系统主要以电子看板形式布局在各工位。WMES通过以太网与公司网络建立联系, 当有新版工艺文件发布时, WMES用覆盖方式将旧版工艺文件替换掉, 以保证线体员工总是能够查阅到最新版的工艺文件。此系统同时可以针对不同的部门设定不同的使用和访问权限, 工厂内部的文件同样可以直接在工位看板上显示, 以供员工查询。

通过工艺文件查询系统的运用, 对员工的培训更直接便捷, 文件查询更加方便, 对于工艺纪律检查更直观快捷, 最终实现了生产现场的无纸化管理。

3 WMES的推广

WMES是针对汽车焊装车间的特定生产管理系统, 其包含的内容不仅仅是本文以上所提到的, 还可以通过现场监控系统、群控系统、语音广播系统等子系统来完善生产现场的管理。通过各个系统的相互结合, 在计划管理、人员培训、OEE管理、数据采集、生产监控、工艺管理、报表管理、线平衡提升、产能提升等方面发挥重要作用。

从该系统在焊装车间的应用效果来看, 在总装上推广的意义更大。总装车间要完成的是成千上万种零部件的组装, 其涉及的车型、配置、物料之多, 更表明其生产现场管理的难度。总装MES系统还可以将单台物料配送纳入进去, 从而整体提升总装的生产现场管理水平。

4 结束语

目前, 国内各大汽车生产商都很重视生产现场的管理提升, 并且不同层次地也在使用MES系统, 整车厂针对自身的实际情况开发应用了不同深度的MES系统, 该系统在一定程度上代表了汽车生产厂商的现场管理水平。在汽车市场日益饱和的今天, 如何提升生产现场管理能力, 降低生产成本, 抢占汽车市场份额将成为提升企业盈利能力的重要因素, 因此在汽车生产现场领域MES系统将会有良好的应用前景。

参考文献

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生产车间统计管理制度 篇7

关键词：铝溶胶;生产管理;统计技术

中图分类号：O648.16+1     文献标识码：A      文章编号：1006-8937（2014）35-0171-03

湖南建长公司是一家通过ISO 9001？誜2000版质量体系认证的高新技术企业。在1997年～2010年的质量体系运行中，由于重视统计分析技术在质量管理中的应用，通过运用各种统计分析技术，在生产过程中发现问题，解决问题，逐步形成自己的一套行之有效的管理办法。

在重油剂金属铝溶胶生产过程中，湖南建长公司为了使用户得到满意的质量保证，通过质量管理的策划、控制和改进的活动，保证了产品质量特征和产品质量。本文通过大量数据的整理、分析和判断，从中找出铝溶胶生产中产品质量活动的规律，做出正确的质量决策，实现了控制和提高产品质量的目的。

1  产品质量影响因素

重油剂金属铝溶胶生产过程中可控制条件不多，但影响产品质量的因素很多，产品质量非常容易波动。为找出影响产品质量的主要因素以便有针对性地改进，我们选取2009年～2010年铝溶胶产品化验分析数据，其中不合格产品批数共123批，以该123批不合格产品数据为一个样本。从人、机、料、法、环五个方面进行考察，发现影响因素有如下几个方面：

①AL%偏高或偏低。

②CL%偏高或偏低。

③AL/CL偏高或偏低。

④产品杂质过多。

⑤交接班不清，重复补水。

⑥更换铝锭，工艺指令未及时调整。

2  查找主要质量影响因素并进行技术改进

整理该123批不合格产品数据，将各种影响因素发生的频数由大到小进行排列，并计算出累计频数和累计频率，见表1。

按照上表做排列图，如图1所示。

根据图1分析，影响铝溶胶产品质量因素的82.11%是：AL/CL偏高或偏低、AL%偏高或偏低占，此两种因素为主要影响因素。

影响因素的20%以下是：更换铝锭，工艺指令未调整;CL%偏高或偏低;交接班不清，重复补水;产品杂质过多，此四种因素为次要影响因素。

通过以上分析，找到了影响产品质量的两个主要因素。厂部对AL/CL及AL%两个主要问题进行了分析，从工艺及设备上对铝溶胶岗位进行技术改进，有效地提高了产品质量。

3  查找铝溶胶生产的主要控制条件

在生产过程中提高产品的控制能力是提高产品质量，确保产品合格率的主要原因。在一定的工艺条件下，产品质量特性值的分布具有一定的统计规律性。

利用控制图，设计产品数据波动控制界限，记录产品特性值的变化，及时发现异常，以便寻找原因，采取纠正措施，实现持续改进。

在铝溶胶生产过程中，我们针对AL/CL及AL%两个重要影响因素，引入过程控制方法，以每天的产品质量数据为样本，每个月为一个控制周期，对该岗位的生产过程进行监控，发现异常，及时寻找原因，并判断异常波动是由于偶然因素还是由于系统因素造成的，根据实际情况，在工艺上和设备上及时作出调整，使铝溶胶产品质量始终控制在合格范围内。

求取铝溶胶产品质量数据的u，δ值。以该厂1999年～2010年的质量数据做样本，将期间全部AL%，AL/CL输入计算机EXECL表格中，利用EXECL计算出u，δ。（严格的说，EXECL计算出的是样本数据中的平均值x和极差R，只有当样本数据量很大时，x和R将接近于u和δ值。）

经过计算，得出：AL%数据中，u=11.35，δ=0.27;

AL/CL数据中，u=1.148，δ=0.064。

计算铝溶胶产品质量数据的中心线和控制界限。根据统计控制图原理，中心线为u值，即

CL（AL%）=11.35，CL（AL/CL）=1.148。

控制上限UCL=u+3δ，即

UCL（AL%）=12.16，UCL（AL/CL）=1.134;

控制下限LCL=u-3δ，即

LCL（AL%）=10.54，LCL（AL/CL）=0.956。

利用统计控制图原理分析2010年3月份铝溶胶产品生产情况，产品质量数据见表2。

各绘制AL%和AL/CL控制图一张图表，以CL和AL/CL为纵轴中心，以产品分析批次为横轴，首先画出上下控制线UCL、LCL;然后按批次将各批的质量数据描点于对应位置上，如图2、图3所示。

依据图2、图3控制图判断：

①铝溶胶生产中，AL%控制条件较成熟，69%左右的AL%在11.0～11.5之间，数据精度较高，分散度比较低。

③AL/CL控制条件相对比较弱，约58%AL/CL数据落于1.05～1.20之间，数据分散度较大。

4  查看阶段性铝溶胶的产品质量情况

为了在铝溶胶生产状态稳定，生产质量受控的情况下可对铝溶胶产品的整体情况做直观的掌握，以便于比较不同阶段的生产情况，便于制定下一年的生产工作计划。

应用直方图这种统计方法对我厂2010年铝溶胶AL%及AL/CL生产数据进行了分析，判断出我厂2010年全年的产品质量整体情况良好。

统计2010年全年我厂铝溶胶生产数据，共取得AL%及AL/CL数据475个，其中AL%数据范围为10.7～12.9，AL/CL的数据范围为0.92～1.44，即AL%的极差：

RAL%=12.9-10.7=2.2，

AL/CL的极差RAL/CL=1.44-0.92=0.52。

样本数据量大，我们取K=10。

根据公式

h=R/K

可得组距h，即

hAL%=2.2/10=0.22，hAL/CL=0.52/10=0.052。

本次计算中AL%取10.695，10.915，11.135，11.355，11.575，

11.795，12.015，12.235，12.455，12.675，12.895，13.115。

AL/CL取0.95，1.002，1.054，1.106，1.158，1.21，1.262，1.314，

1.366，1.418，1.47。

将AL%及AL/CL的数据按相应区段统计，见表3、表4。

分别以AL%及AL/CL的组界作横坐标，以频数为纵坐标，绘制频数直方图，如图4、图5所示。

从以上对直方图可知铝溶胶岗位2010年度AL%及AL/CL质量控制情况：

①AL%数据偏低的区域频数多。该图真实地反映了铝溶胶岗位考虑到需要降低铝耗，工艺技术在生产控制上采取手段使AL%控制在11.0～12.0合格范围内的下段所作的工作，具有人为干扰因素在内。

②AL/CL直方图图型满足“中间高，两头低”的特征，考虑到AL%具有人为干扰因素，故在左右分布对称上存在一定程度的失调，符合生产实际要求。

5  结  语

①通过123批不合格产品数据分析，得出铝溶胶生产影响因素有如下六个：AL%偏高或偏低;CL%偏高或偏低;AL/CL偏高或偏低;产品杂质过多;交接班不清，重复补水;更换铝锭，工艺指令未及时调整。

②通过排列图判断铝溶胶产品质量数据中，AL/CL偏高或偏低、AL%偏高或偏低占两种数据因素为主要影响因素。

③通过控制图判断铝溶胶生产过程中，AL%控制条件较成熟，69%左右的AL%在11.0～11.5之间，数据精度较高，分散度比较低。AL/CL控制条件相对比较弱，约58%AL/CL数据落于1.05～1.20之间，数据分散度较大。

④通过直方图判断铝溶胶岗位2010年度AL%及AL/CL质量控制情况良好，全年的产品质量整体情况良好，控制成本方面，降低铝耗效果明显。

参考文献：

[1] 李为柱.ISO 9000族标准统计技术应用教程[M].北京：企业管理出版社出版，2000.

RAL%=12.9-10.7=2.2，

AL/CL的极差RAL/CL=1.44-0.92=0.52。

样本数据量大，我们取K=10。

根据公式

h=R/K

可得组距h，即

hAL%=2.2/10=0.22，hAL/CL=0.52/10=0.052。

本次计算中AL%取10.695，10.915，11.135，11.355，11.575，

11.795，12.015，12.235，12.455，12.675，12.895，13.115。

AL/CL取0.95，1.002，1.054，1.106，1.158，1.21，1.262，1.314，

1.366，1.418，1.47。

将AL%及AL/CL的数据按相应区段统计，见表3、表4。

分别以AL%及AL/CL的组界作横坐标，以频数为纵坐标，绘制频数直方图，如图4、图5所示。

从以上对直方图可知铝溶胶岗位2010年度AL%及AL/CL质量控制情况：

①AL%数据偏低的区域频数多。该图真实地反映了铝溶胶岗位考虑到需要降低铝耗，工艺技术在生产控制上采取手段使AL%控制在11.0～12.0合格范围内的下段所作的工作，具有人为干扰因素在内。

②AL/CL直方图图型满足“中间高，两头低”的特征，考虑到AL%具有人为干扰因素，故在左右分布对称上存在一定程度的失调，符合生产实际要求。

5  结  语

①通过123批不合格产品数据分析，得出铝溶胶生产影响因素有如下六个：AL%偏高或偏低;CL%偏高或偏低;AL/CL偏高或偏低;产品杂质过多;交接班不清，重复补水;更换铝锭，工艺指令未及时调整。

②通过排列图判断铝溶胶产品质量数据中，AL/CL偏高或偏低、AL%偏高或偏低占两种数据因素为主要影响因素。

③通过控制图判断铝溶胶生产过程中，AL%控制条件较成熟，69%左右的AL%在11.0～11.5之间，数据精度较高，分散度比较低。AL/CL控制条件相对比较弱，约58%AL/CL数据落于1.05～1.20之间，数据分散度较大。

④通过直方图判断铝溶胶岗位2010年度AL%及AL/CL质量控制情况良好，全年的产品质量整体情况良好，控制成本方面，降低铝耗效果明显。

参考文献：

[1] 李为柱.ISO 9000族标准统计技术应用教程[M].北京：企业管理出版社出版，2000.

RAL%=12.9-10.7=2.2，

AL/CL的极差RAL/CL=1.44-0.92=0.52。

样本数据量大，我们取K=10。

根据公式

h=R/K

可得组距h，即

hAL%=2.2/10=0.22，hAL/CL=0.52/10=0.052。

本次计算中AL%取10.695，10.915，11.135，11.355，11.575，

11.795，12.015，12.235，12.455，12.675，12.895，13.115。

AL/CL取0.95，1.002，1.054，1.106，1.158，1.21，1.262，1.314，

1.366，1.418，1.47。

将AL%及AL/CL的数据按相应区段统计，见表3、表4。

分别以AL%及AL/CL的组界作横坐标，以频数为纵坐标，绘制频数直方图，如图4、图5所示。

从以上对直方图可知铝溶胶岗位2010年度AL%及AL/CL质量控制情况：

①AL%数据偏低的区域频数多。该图真实地反映了铝溶胶岗位考虑到需要降低铝耗，工艺技术在生产控制上采取手段使AL%控制在11.0～12.0合格范围内的下段所作的工作，具有人为干扰因素在内。

②AL/CL直方图图型满足“中间高，两头低”的特征，考虑到AL%具有人为干扰因素，故在左右分布对称上存在一定程度的失调，符合生产实际要求。

5  结  语

①通过123批不合格产品数据分析，得出铝溶胶生产影响因素有如下六个：AL%偏高或偏低;CL%偏高或偏低;AL/CL偏高或偏低;产品杂质过多;交接班不清，重复补水;更换铝锭，工艺指令未及时调整。

②通过排列图判断铝溶胶产品质量数据中，AL/CL偏高或偏低、AL%偏高或偏低占两种数据因素为主要影响因素。

③通过控制图判断铝溶胶生产过程中，AL%控制条件较成熟，69%左右的AL%在11.0～11.5之间，数据精度较高，分散度比较低。AL/CL控制条件相对比较弱，约58%AL/CL数据落于1.05～1.20之间，数据分散度较大。

④通过直方图判断铝溶胶岗位2010年度AL%及AL/CL质量控制情况良好，全年的产品质量整体情况良好，控制成本方面，降低铝耗效果明显。

参考文献：

生产车间管理制度 篇8

第一条为确保生产秩序,保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。

第二条本规定适用于本公司红冲车间、仪表车间、数控车间、抛光车间和组装车间全体员工。

第二章员工管理

第三条工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。

第四条全体员工须按要求佩戴厂牌（应正面向上佩戴于胸前），穿厂服。不得穿拖鞋进入车间。

第五条每天正常上班时间为8小时，晚上如加班依生产需要临时通知。若晚上需加班，在下午16：30前填写加班人员申请表，报经理批准并送人事部门作考勤依据。

第六条按时上、下班（员工参加早会须提前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假，上、下班须排队依次打卡。严禁代打卡及无上班、加班打卡。违者依《考勤管理制度》处理。

第七条工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向车间主任申请方能离岗。

第八条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。

第九条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，组长以上干部应起立适当问候或有必要的陪同，作业员照常工作，不得东张西望。集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。

第十条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗:指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗:指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟要到公司指定的地方或大门外。违者依《行政管理制度》处理。

第十一条作业时间谢绝探访及接听私人电话.禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍或滥动车床，由此而造成的事故自行承担。

第十二条未经厂办允许或与公事无关，员工一律不得进入办公室。

第十三条任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间；不得将产品（或废品）和私人用品放在操作台或流水线上，违者《行政管理制度》处理。

第十四条车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。

第十五条生产时如果遇到原辅材料、包装材料等不符合规定,有权报告上级处理。如继续生产造成损失，后果将由车间各级负责人负责。

第十六条员工领取物料必须通过车间主任开具领物单到仓库处开具出库单，不得私自拿取物料。包装车间完工后要将所有多余物料（如：零配件、纸箱等）退回仓库，不得遗留在车间工作区内。生产过程中各车间负责人将车间区域内的物品、物料有条不紊的摆放，并做好标识，不得混料。有流程卡的产品要跟随流程卡。否则，对责任人依据《行政管理制度》处理。

第十七条员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、质量标准、工艺规程进行操作,不得擅自更改产品生产工艺或装配方法。否则，造成工伤事故或产品质量问题，由操作人员自行承担。

第十八条在工作前仔细阅读作业指导书，员工如违反作业规定，不论是故意或失职使公司受损失，应由当事人如数赔偿（管理人员因管理粗心也受连带处罚）。

第十九条生产流程经确认后，任何人均不可随意更改，如在作业过程中发现有错误，应立即停止并通知有关部门负责人共同研讨，经同意并签字后更改。

第二十条在工作时间内，员工必须服从管理人员的工作安排，正确使用公司发放的仪器、设备。不得擅用非自己岗位的机械设备、检测等工具。对闲置生产用具（如：夹头、模具、电扇、螺丝刀、老虎钳等），应送到指定的区域或交回仓库保管员放置，否则以违规论处。

第二十一条车间员工必须做到文明生产，积极完成上级交办的生产任务；因工作需要临时抽调，服从车间主任以上主管安排,协助工作并服从用人部门的管理，对不服从安排将上报人事管理部门按《行政管理制度》处理。

第二十二条车间员工和外来人员进入特殊工作岗位应遵守特殊规定,确保生产安全。

第二十三条在生产过程中好、坏物料必须分清楚，必须做上明显标志，不能混料。车间主任、检验员、设备维修人员、电工必须跟班作业,保证设备正常运行和产品质量。

第二十四条员工有责任维护环境卫生，严禁随地吐痰，乱扔垃圾。在生产过程中要注意节约用料，不得随意乱扔物料、工具，掉在地上的元件必须捡起.否则,按《行政管理制度》予以处罚.第二十五条操作人员每日上岗前必须将机器设备及工作岗位清扫干净，保证工序内的工作环境的卫生整洁，工作台面不得杂乱无章，不能堆放产品和废品.生产配件或样品须以明确的标识区分放置。

第二十六条下班时（或做完本工序后）应清理自己的工作台面,做好设备的保养工作。打扫场地和设备卫生并将所有的门窗、电源关闭。否则，若发生失窃等意外事故，将追究本人和车间主管的责任。

第二十七条加强现场管理，随时保证场地整洁、设备完好。生产后的边角废物及公共垃圾须清理到指定位置，由清洁卫生人员共同运出车间；废纸箱要及时拆除，不得遗留到第二天才清理。

第二十八条不得私自携带公司内任何物品出厂（除特殊情况经领导批准外），若有此行为且经查实者，将予以辞退并扣发一个月工资。

第二十九条对恶意破坏公司财产或盗窃行为（不论公物或他人财产）者，不论价值多少一律交公司总经办处理。视情节轻重，无薪开除并依照盗窃之物价款两倍赔偿或送公安机关处理。

第三章员工考核.第三十条考核的内容主要是个人德、勤、能、绩四个方面。其中：

1.德、主要是指敬业精神、事业心和责任感及道德行为规范。

2.勤、主要是指工作态度，是主动型还是被动型等等。

3.能、主要是指技术能力，完成任务的效率，完成任务的质量、出差错率的高低等。

4.绩、主要是指工作成果，在规定时间内完成任务量的多少，能否开展创造性的工作等等。

以上考核由各车间主任考核,对不服从人员,将视情节做出相应处理;

第三十一条考核的目的：

对公司员工的品德、才能、工作态度和业绩作出适当的评价，作为合理使用、奖惩及培训的依据，促使增加工作责任心，各司其职，各负其责，破除“干好干坏一个样，能力高低一个样”的弊端，激发上进心，调动工作积极性和创造性，提高公司的整体效益。

第四章附则

第三十二条本制度由办公室协同生产部制订、解释并检查、考核。生产部全面负责本管理制度的执行

生产车间管理制度 篇9

一、总则

1、为了确保生产秩序，保证生产车间各项工作的顺利开展，营造良好的工作环境，促进企业的发展，结合本厂生产车间的实际情况，特制订本制度。

2、本制度适用于本厂全体人员

二、人员管理

1、车间员工必须服从合理工作安排，尽职尽责做好本职工作，不得疏忽或拒绝管理人员的工作安排。

2、车间人员在工作期间不得做与工作无关的事或擅自离开工

作岗位。

3、对恶意破坏工厂财产的行为或盗窃行为，无论大小一经发

现，一律交总经理办公室严厉处理

4、在生产车间禁止嬉戏打闹、吵嘴打架，工作时间禁止喝酒，如发现违反规定者将重罚。

5、在生产车间工作时间禁止带小孩或厂外人士在车间玩耍或

滥动机器设备，由此而造成的事故自行承担。

6、不得私自携带工厂内任何物品出厂（除特殊情况领导批准

外），若有此行为且经查明核实者，将予以辞退并扣发一个月工资，情节严重的将报公安机关处理。

三、作业管理

1、车间严格按生产计划排产，根据车间设备和人员精心组织1

生产。

2、生产流程确认以后，任何人不得随意更改，如在作业过程

中发现错误，应立即停止生产，并向负责人报告研究处理。

3、车间人员每日上岗前必须将所操作设备及工作区域进行清

理，保证工序内环境卫生，通道或公共区域主管安排人员协调清理。

4、车间人员领取物料、工具时，必须持车间领导开具的领料

单，不得私自拿走物料或工具。

5、在生产过程中要注意节约用料，不得随意乱扔物料、工具，移交物料要互相协调好。

6、车间人员下班时，要清理好自己的台面，做好设备保养工

作，最后离开车间要将门窗、电源、水源等关闭，若发生意外事故，将追究最后离开者及主管负责人的责任。

7、车间人员严格按照工艺规程及产品质量标准操作，擅自更

改生产工艺造成质量问题，由作业人员自行承担责任。

8、员工在生产过程中应严格按照操作规程，质量标准，工艺

规程进行操作。否则造成工伤事故或产品质量问题由操作人员自行承担。

四、生产现场物品摆放及清洁卫生

1、原材料直接放置到生产现场的，保管员必须按规定的位置

并摆放整齐，标示清晰，各生产现场原材料保管由该工序直接操作使用的员工直接使用和维护，不得随意放置物品。

2、每日在清理现场时必须将不能回收的废物及可回收的废物

2区别开，现场清理余料时，将有用的余料清理出来，以备将来能合理分配使用，不能再次使用的余料由公司主管部门处理。

3、若在清理现场时，发现价值较高或良性物品，从重处罚。

五、消防管理

1、工厂负责人全面负责本工厂的消防安全生产，负责日常消

防管理工作。

2、做好经常性的消防安全教育工作，提高全厂人员的防火意

识和自防自救能力。

3、按规定完善消防设施，配齐消防器材，并设专人负责管理。

4、经常进行消防安全检查，督促落实消防安全措施，发现火

灾隐患及时整改，防止火灾事故发生。

5、认真贯彻执行《消防法》，坚持“预防为主，防消结合”的方针，做到防患于未然。

生产车间统计管理制度 篇10

关键词：烟草；卷烟企业；生产车间；消防安全；管控。

中图分类号：X931 文献标识码：A 文章编号：1671-864X（2015）09-0126-01

一、卷烟企业生产车间常见火灾隐患

我国许多地区和城市有卷烟企业，卷烟企业生产经营中涉及的物资都属于可燃、易燃物资，通常情况下卷烟企业的烟草存储量较大，在卷烟企业生产经营的过程中存在许多火灾隐患，这就使得生产车间消防安全管控的难度增大。卷烟企业生产车间常见的火灾隐患如下：

1.防火管理不当。卷烟企业生产车间防火管理不当，主要是由于烟草行业管理人员的防火意识不足，也许每年也都进行演练，但实效不明显，全员消防意识没有得到普遍提高，员工都以应付事的态度对待，达不到重视的程度。一旦卷烟企业烟草生产、储存的过程中出现疏漏，员工的火灾防范意识又较差，当卷烟企业生产车间发生火灾时，不能及时采取防范措施和应急处理。

2.卷烟企业生产车间设计不合理。卷烟企业在设计和修建生产车间时虽然按照国家规定标准的防火设计规范进行设计，但在后期投入生产后很多设置不合理，比如由于生产需要车间防火门长期封闭、生产设备挡住消防通道、车间的防火距离不足……都会使得卷烟企业生产车间存在火灾隐患。再加上某些区域监控力度的不足，导致生产车间起火不能及时发现，也成为消防隐患之一。

3.电路设计不规范。在卷烟企业生产车间，具有大量生产用电和照明用电，众所周知，卷烟生产车间现在已经基本机械化、自动化、现代化。机器线路、门禁线路、监控线路、照明线路等随着车间的发展也逐渐增多。许多卷烟企业为了省事，没有严格按照国家规定的安全规程设置线路，这就导致卷烟企业生产车间线路不合规范，再加上某些企业生产车间内电器产品的选用不符合安全规范，从而极易造成火灾隐患。

4.外来明火带来火灾隐患。生产车间现在会有很多外来人员施工，进出车间的人员较多，这就使得外来明火进入卷烟企业生产车间的可能性较大，如果不加大明火作业的管理，再加上部分卷烟企业生产车间的吸烟管理制度不严格，外来明火会使卷烟企业生产车间发生火灾的可能性增大。

5.烟草生产、存储过程中的火灾隐患。根据调查，现在全国的烟草行业中还存在用烟草熏蒸杀虫剂的企业，这些烟草熏蒸杀虫剂大部分都是易燃物品，在使用的过程中如果操作不当，会导致杀虫剂放热、燃烧，容易引发火灾。在卷烟企业生产车间生产烟草的过程中，加工机械的摩擦，机器故障等也会产生火花。

二、卷烟企业生产车间存在的消防问题

1.消防意识较差。卷烟企业生产车间发生火灾，会对整个企业带来极大的危害，严重影响了整个卷烟企业生产车间的生产经营。这些企业的管理人员和烟草行业员工消防意识较差，他们在工作的过程中常抱着侥幸的心理，认为卷烟企业生产车间发生火灾的几率较小，车间内的消防器材通常被当做摆设，没有经常进行车间火灾事故演练。

2.消防安全管理制度不合理。目前我国许多卷烟企业生产车间的消防安全管理制度不合理，消防档案的管理不规范，这就导致车间消防安全管理制度跟不上企业发展的需求，卷烟企业既没有跟进生产车间的现状制定出科学合理的消防安全管理制度，也没有对卷烟企业生产车间的特点进行充分考虑，这使得烟草消防安全管控和卷烟企业生产车间的火灾危险性不适应，极易发生火灾。

3.卷烟企业生产车间自动消防设施配置不合理。目前，我国的火灾自动报警系统的型号有很多，是用于不同的生产车间，不同规模的生产车间应该配置不同的火灾自动报警系统，许多企业的生产车间在安装火灾自动报警系统的时候严重缺乏论证，没有根据实际情况选择火灾自动报警系统，很难有效实现前期预警和早期处理，这给现代卷烟企业烟草的生产经营带来了极大的风险。

三、卷烟企业生产车间消防安全管控措施

1.建立健全的消防安全管控制度。要想有效减少卷烟企业生产车间的火灾隐患，卷烟企业的相关负责人首先要重视消防工作，应该制定健全的消防安全管控制度，有效减少卷烟企业生产车间火灾的发生。卷烟企业应该定期召开消防安全管控工作会议制度，对卷烟企业生产车间当前的火险形式进行细致合理的分析，总结出其中存在的问题，并找出解决这些问题的方法，形成制度推行。

2.建立合理的消防安全管理制度。卷烟企业应该加强企业的内部管理，在重要生产车间设施专门的吸烟室，在卷烟企业生烟草生产加工的过程中，要实行审批制度，清除周围一切可燃的物质，对卷烟企业生产车间内的电器电线进行检查，严格按照国家规定的安全标准进行设计和线路敷设，定期对卷烟企业生产车间的电线进行检查、维修和更换，尽可能的减少卷烟企业生产车间的火灾隐患。

3.配置合理的卷烟企业生产车间火灾自动报警系统。卷烟企业生产车间的消防安全布局要科学合理，严格按照消防和安全管理的规定进行设计，卷烟企业生产车间应在格栅等区域设置环形阻燃通道，确保该通道畅通，并选用不燃或者阻燃材料阻隔生产车间的卷烟设备和产品。卷烟企业生产车间还要设置科学合理的火灾自动报警系统，当卷烟企业生产车间高度低于12米时，可以采用烟感探测器，当卷烟企业生产车间高度高于12米时，可以采用红外线远程监控、声光电报警系统，这样能够及时采取救援措施，阻止火势扩大。

总结：长久以来，卷烟企业生产车间的消防安全管理控制一直是企业关注的问题，消防安全管控的质量直接关系到企业的生产经营，卷烟企业应该重视生产车间的消防安全问题，确保烟草保存良好、生产得当、储存安全，对烟草行业管理人员进行经常性的消防安全培训教育，有效提高其消防安全意识和烟草管理水平，实现卷烟企业的可持续发展。

参考文献：

[1]强孝玉.安消防设施智能化集成系统在烟草企业安全生产中的应用[J].河南科技，2012（19）.

[2]张大祥，烟草仓库的消防安全管理研究[J].商业文化（下半月），2012（11）.

[3]何磊.烟草企业的消防安全管理[J].东方企业文化，2013（12）.

生产车间统计管理制度 篇11

煤化工行业的不断发展, 其行业规模越来越大, 自动化程度越来越高, 装置日益大型化、设备复杂化、控制精确化, 安全生产管理的重要性也就更为突出。空分装置是神华宁煤50万吨/年煤基烯烃项目的重要配套设施, 其主要作用是为气化工序提供氧化剂氧气、为后续工序提工艺气氮气。

戴明循环 (P D C A循环) 对国际质量管理理论和生产管理都有着异常重要的影响, 他提出“一旦改进了产品质量, 生产效率就会自动提高”。本文将结合戴明循环 (PDCA循环) 对空分车间安全生产运行管理进行探讨。

2 戴明循环 (PDCA循环)

戴明循环 (Deming cycle) 或称PDCA循环、PDSA循环, 戴明循环研究起源于20世纪20年代, 有“统计质量控制之父”之称的著名的统计学家沃特·阿曼德·休哈特 (W a l t e r A.Shewhart) 在当时引入了“计划-执行-检查 (Plan-Do-See) ”的概念, 戴明后将休哈特的PDS循环 (Shewhart循环) 进一步发展成为:计划-执行-检查-处理 (Plan-Do-StudyAct) 。品质管制活动可以用P-D-C-A管理循环来说明。

戴明循环有如下三个特点:

(1) 大环带小环:如果把整个企业的工作作为一个大的戴明循环, 那么各个部门、小组还有各自小的戴明循环, 就像一个行星轮系一样, 大环带动小环, 一级带一级, 有机地构成一个运转的体系。

(2) 阶梯式上升:戴明循环不是在同一水平上循环, 每循环一次, 就解决一部分问题, 取得一部分成果, 工作就前进一步, 水平就提高一步。到了下一次循环, 又有了新的目标和内容, 更上一层楼。

(3) 科学管理方法的综合应用:戴明循环应用以QC七种工具为主的统计处理方法以及工业工程 (IE) 中工作研究的方法, 作为进行工作和发现、解决问题的工具。

戴明循环4步骤:P (P l a n) --计划, 确定方针和目标, 确定活动计划;D (D o) --执行, 实地去做, 实现计划中的内容;C/S (Check/Study) --检查, 总结执行计划的结果, 注意效果, 找出问题;A (Action) --行动, 对总结检查的结果进行处理, 成功的经验加以肯定并适当推广、标准化;失败的教训加以总结, 以免重现, 未解决的问题放到下一个PDCA循环。

3 戴明循环 (PDCA循环) 在空分车间安全生产运行管理上的应用

戴明的管理方法的运用, 作为工业发展史上的一个典型事例, 日本的工业奇迹告诉我们, 要实现这样的奇迹, 一个国家必须以品质为重、目光长远, 而不能只顾医治眼前病痛, 追求一剂见效, 一鸣惊人。众多企业对戴明管理方法的运用也同样取得了显著的成效。以下浅谈戴明循环 (PDCA循环) 在空分车间安全生产运行管理上的应用。

3.1 理清思路周密部署

空分装置处于煤基烯烃项目整套流程的前端, 一旦空分装置出现问题, 对后工序影响极大, 甚至造成后工序全部停车。针对本装置安全稳定运行和后工序试车的具体实际情况, 必须清晰明确地认识到, 稳定生产和有计划检维修及改造是生产管理的主题思路。空分装置虽然已经完成试车, 试车遗留下来的问题和生产过程中出现的问题及时地解决是保证装置安全稳定运行的重要保障, 周密详实地安排计划就显得很关键。我们将问题进行分类和细化后分为紧急和普通、关键和一般等, 结合车间有两套装置和后工序计划性开停车的实际情况, 周密地、针对性强地制定计划, 保证了计划的有效性、可行性和可实施性强, 既保证了向后工序连续供给产品维持后系统试车和运行, 又解决了本装置的实际问题, 很好地实现了全厂整体计划的实施。在生产运行中我们采用超前控制和预先干预的方式, 从人员配置、物力调配、环境氛围等分析出具体特点和问题, 分类从安全、设备、工艺等制定短期、长期和滚动计划, 保证计划详实、有效, 可实施性强。

空分车间在安全生产管理上对戴明循环计划性上的管理和运用取得了显著的成效, 人员培训层次性和阶段性的安排、实施和再计划, 事故预控和防范的超前控制和预先干预计划的实施和改进, 检维修和技改计划的部署和实施, 运行管理方法调控的计划性实施等都合理实现。通过实践检验, 周密详实地计划对车间管理的优越性体现地尤为重要, 计划的有效实施和改进是车间生产运行经营的重要保证。

3.2 高度关注有效实施

在以往地工作模式中, 大部分部室和干部在制定了计划后只是定期地过问和干预, 甚至只是按照时间去验收工作成果, 忽视了在整个计划实施过程中的关注、指导和及时纠正。认识的差异和具体事务处理方式的差异往往造成了工作干了不少, 实际收益地却很少, 这就造成了极大地人力、物力和时间的浪费。空分车间在具体地工作中, 我们采用中坚技术力量主导、合理利用设备调试技术力量、扎实地培训和演练、周密地部署和实施等方法, 规避了操作人员年轻化、装置无经验数据借鉴、事故应急能力差等实际问题, 较好地实现了工作的有序开展。在具体实施过程中, 不仅提出高要求, 还要实现高关注, 让所有人不仅感受到要求和目标, 更感受到关注和关怀, 很好地实现了和谐共处发展。

3.3 注重检查不断改进

任何工作如果没有合理有效地方法去检验工作和改进措施, 工作就会虎头蛇尾, 事倍功半, 收益甚微。着实有效的检验方法和检查体制是检验工作完成好坏, 评价工作成效的有效手段, 也是发现问题、挖掘根源的方法。对总结检查的结果进行处理, 成功的经验加以肯定并适当推广、标准化;失败的教训加以总结, 以免重现, 未解决的问题放到下一个PDCA循环, 闭环控制、阶梯上升。空分车间在具体操作中, 采用周检、月检、季检和年检, 会同安全、工艺、设备等专业, 从现场文明生产、安全设施完好性、规程票证履行、技术资料管理等角度进行全方位的检查。每月进行生产运行分析和归纳总结, 旨在查找操作技巧、优化操作方法、弥补事故管控漏洞、节能降耗提高产值, 实现装置“安、稳、长、满、优”运行。对卓有成效地成绩给予肯定和推广, 存在的问题进行会诊和研讨, 集思广益, 持之以恒地改进系统和体制。正如戴明所说的:“不断学习、研究, 不断改进, 你可以做的更好。”而最有价值的改进, 往往来自系统内部工作人员的不断学习和加强管理。

4 结束语

有效、高效管理是实现企业安全稳定生产, 实现利润最大化的强有力方法。空分车间是神宁集团50万吨/年煤基烯烃项目最重要、最基本的车间之一, 车间的安全生产管理至为重要。戴明循环 (PDCA循环) 在空分车间安全生产管理上的应用和实践大大提高了车间管理的效率, 更体现出了以人为本的价值理念。

参考文献

[1]中译本《戴明的管理方法》, 台湾天下文化出版社1997[1]中译本《戴明的管理方法》, 台湾天下文化出版社1997