车间生产管理（通用12篇）
车间生产管理 篇1
2006年和2007年是电瓷行业最为兴盛的时期, 电瓷市场出奇的大好, 基本供不应求, 利润相当丰厚, 为此各大电瓷企业竞相投资增产, 又有一些大型电瓷生产企业相继建成投产, 2008年电瓷产量猛增, 形成了供大于需的局势, 电瓷行业的竞争变得异常激烈, 各大电瓷企业为了抢占市场竞相拉低价格, 又加之突如其来的全球性金融危机以及国内的紧缩银根的经济政策, 造成生产成本的提高, 一些电瓷企业渐渐支撑不住相继关门和破产。但唐山高压电瓷有限公司和抚顺电瓷厂等一些企业都挺了过去, 并且还有一定的利润可拿。事实证明, 这些企业是通过有效的质量管理提高了自身的竞争力, 使自已立于不败之地。而电瓷湿法成型车间是电瓷制造过程中最为关键的生产车间, 是直接形成产品质量的生产现场。本文主要对电瓷湿法成型车间的质量管理精细化与质量突破的策略进行了分析。
一、精细在于专业化
电瓷湿法生产企业的质量管理应该走“精细化”发展的路子, 而电瓷湿法生产具有专业性很强的特点, 专业化是精细化的途径, 唯有专业才可精细。现在有很多电瓷生产企业还延续着粗放式的经营模式, 只注重短期效益, 而精细化管理要求企业必须做长期的而且耐心细致的工作。只有这样才能有效的提高产品质量, 生产出精品产品, 提高企业的竞争力。
电瓷湿法成型车间是电瓷企业最为重要的生产单位, 要想使车间的质量管理走上“精细化”发展的道路, 这就要求车间必须实行较强的专业化管理, 车间的专业化管理主要包括以下内容:
1. 产品专业化。
2. 工艺专业化。
3. 技术专业化。
二、精细在于数据化
在电瓷湿法成型车间的质量精细化管理中, 用数据说话是一项相当重要的内容, 数据化是通向质量精细化管理的有效途径, 通过质量信息管理, 客观的从各工艺过程信息中抽取有用的数据, 经过整理、分析, 找出规律性, 这是车间进行各种试验、质量分析决策、质量控制和质量改进的重要依据。
1. 数据化对电瓷各种试验的作用
电瓷湿法成型车间主要进行的试验包括对一些新产品的试制, 更换对质量影响重大的重点设备及工装零部件等, 下面就以更换真空练泥机的末端螺旋为例进行说明:
真空练泥机的末端螺旋对产品的质量影响很大, 通过上表可以看出, 77#末端螺旋在2008年8月19日至8月21日共进行了3天小批量试验, 有3个品种共200支进行了冷热检验, 合计破损率是1.50%。经过质量分析, 质量情况正常, 因此可以做出77#末端螺旋可以进行批量生产的质量决策。
2. 各种质量统计报表对质量控制和质量改进的作用
坯检合格率、瓷检缺陷率、车间合格率和全厂合格率等都是电瓷生产车间非常重要的质量指标, 统计报表就是对这些质量指标进行统计, 统计报表有日报、月报、季度报和年报等多种形式, 通过对统计报表与正常的质量情况进行对比分析, 找出造成缺陷的薄弱环节和漏洞, 并采取有力的的措施加以改善, 这样就会使产品质量得到有效的控制, 并有利于质量的不断改进。
三、要把小事做细、把细事做透
随着电瓷湿法成型车间的分工越来越细, 专业化程度越来越高, 这就要求每个员工都要做小事, 做细事, 很多人认为小事不值得做, 细节无关紧要, 这样的认为是一个大错误, 因为在实际的工作中根本没有那么多大事, 只有小事做多了才会变成大事, 只有小事做好了、做细了才会成就大事。在电瓷生产车间的质量管理中, 每一个小事、每一个细节都是相当重要的, 都会对产品质量造成直接或间接的影响。因此在电瓷生产的工作中, 任何小事都值得去做, 任何细节都应该做透。只有这样企业才能在越来越激烈的市场竞争中立于不败之地。
四、质量管理精细化与质量突破的关系
质量突破实际上是质量改进的深化与发展, 是企业取得市场竞争优势和质量效益的最佳途径。质量突破具有两个重要特点:一是使企业达到前所未有的新水平;二是需要有关人员 (特别是各级管理人员) 共同努力才能实现。因此, 从管理的角度看, 应该有计划、有步骤地组织质量突破过程。
随着电瓷市场竞争的日趋加剧, 生产成本的不断提高, 电瓷企业要想存活, 唯一的办法就是不断提高过程质量水平和产品质量水平, 也就是说电瓷企业要不断的实现质量突破。
电瓷湿法成型车间要实现质量突破的目的, 首先要制定出的质量突破的具体目标, 而且目标必须数据化。比如:车间的全过程合格率指标要从以前的82%提高到85%。车间要实现质量突破的目标, 走“精细化质量管理”道路无疑是一个最好的选择, 通过有效的数据化管理, 对车间的过程质量进行详细的分析, 找出质量控制中的薄弱环节, 分析原因并制定出改进这一环节质量的行动方案, 然后加以实施, 使薄弱环节不再弱, 使这一环节的质量水平在原有的基础上有新的提高, 在其它环节质量保持稳定的正常水平下, 整体车间的质量就会达到前所未有的新水平, 也就是说达到了质量突破的目的, 因此说质量管理精细化是达到质量突破的一个重要途径。
摘要：伴随着全球性金融危机的爆发, 国内电瓷行业的竞争异常激烈, 电瓷企业只有以质量为生命, 在湿法成型车间实施精细化的管理道路和适时的质量突破等综合式的质量管理途径, 才能够不断提高整个电瓷企业的管理水平和产品的竞争力, 帮助企业度过危机, 等待复苏。
关键词：车间质量,精细化管理,质量突破
参考文献
[1]龚益鸣.《质量管理学》.上海:复旦大学出版社, 2000
[2]汪中求, 吴宏彪, 刘兴旺.《精细化管理》.北京:新华出版社, 2005
[3]杨国民.《机械电子工业企业车间管理》.北京:机械工业出版社, 1990
车间生产管理 篇2
2、强化服务意识，倡导奉献精神。
3、人是靠梦想活下来的，也是靠梦想活下去的。
4、不要小看自己，人有无限可能。
5、最大的破产是绝望，最大的资产是希望。
6、苦练千百次，操作如有神。
7、抓紧每一道工序，做好每一件产品
8、生命只有一次，安全伴君一生。
9、您的生活质量取决于您的工作质量
10、安全来自长期警惕，事故源于瞬间麻痹。
11、不怕增员难，就怕不增员。
12、后道工序是前道工序的检验。
13、我们一直在努力;我们一直在进步;xxxx愿与您并肩同行，共创美好未来!
14、不要少看自己，人有无限可能。
15、没有口水与汗水，就没有成功的.泪水。
16、成功看得见，行动是关键。
17、人生伟业的建立，不在能知，乃在能行。
18、你增我增大家增，团队发展舞春风。
19、化学物品很危险，存储使用要小心。
20、注重技能培养，尊重技能人才。
21、爱惜原料一点一滴，讲究质量一丝一缕
22、憋足一口气，拧成一股绳，共圆一个梦。
23、事情无论大小，要干就干最好
24、说到不如做到，要做就做最好。
25、工作为了生活好，安全为了活到老。
26、软弱就是最大的敌人，勇敢就是最好的朋友。
27、即使是不成熟的尝试，也胜于胎死腹中的策略。
28、顾客的微笑就是最好的回报.
29、零缺点的生产过程，一百分的优质产品
30、生产再忙，安全不忘，人命关天，安全为先。
31、实实在在增人才，扎扎实实建组织。
32、企业效益最重要.防火安全第一条。
33、事故不难防，重在守规章。
34、成功者就是要比对手多做一下，坚持到底的人。
35、只有充分地放松，才能有力地出击。
36、你增员我增员，人人增员天地宽。
37、失去金钱的。人损失甚少，失去勇气的人损失一切。
38、成功的法则极为简单，但简单并不代表容易。
39、每一件产品，都要我们用心制造出来
40、世界上那些最容易的事情中，拖延时间最不费力。
41、作业标准记的牢，驾轻就熟不烦恼
42、细心观察，认真分析，科学总结。
43、积极思考造成积极人生，消极思考造成消极人生。
44、思一思，研究改善措施，试一试，坚持不懈努力
45、全员投入齐参加，自然远离脏乱差。
46、生产再忙，安全不忘，人命关天，安全在先。
47、技能与成功相伴，人才与辉煌同行。
48、严师出高徒，精工出细活。
49、拿望远镜看别人，拿放大镜看自己。
50、加强现场工序管理，严谨过程因素控制
51、整理整顿做得好，清洁打扫没烦恼。
52、保护环境，预防污染;节省资源，减少浪费;全员参与，持续改善;遵守法规，造福社会。
53、勇于面对问题，致力解决问题!
54、制造精良产品，提高市场竞争力
55、没有任何借口，不断提升自我。
56、深化产品加工，提高产品质量
57、一个疏忽百人忙，人人细心更顺畅。
58、手牵手掌握技能，心连心培养人才。
59、养成良好习惯，提高整体素质。
60、行动是成功的开始，等待是失败的源泉。
61、老毛病.要根治;小问题.要重视。
62、世上没有绝望的处境，只有对处境绝望的人。
63、精益求精，铸造产品品质
64、革除马虎之心，提升产品品质
65、增员增业绩，增员增效益。
66、刻苦钻研技术，力争岗位成才。
67、知识改变命运，技能立足社会。
68、多掌握一门技能，多一个就业机会。
四问模切车间管理 篇3
如何把控模切质量？
1.做好4道检验
（1）互检。即对上道工序交接下来的待模切产品进行检查确认，只有检查合格，才能开始模切加工。
（2）首件检验。即对校版后正式生产的第一张产品，按照模切工序的检验标准进行全面检查，并由品管人员和车间生产管理人员确认签样。
（3）巡检。即在生产过程中，由专职品管人员和车间管理人员对产品进行抽样检验，若发现异常，应及时纠正和改善。
（4）自检。即一般每次模切200张左右后，操作人员就要对模切产品进行一次全面的检查，若发现异常，应及时纠正和改善。
2.注意6项控制要点
（1）检查确认模切刀版是否安装正确，以及各种刀线和压痕线是否准确。
（2）检查模切压力是否准确，避免因模切压力不均而产生模切不透、爆线等质量问题。
（3）检查模切规格是否准确，在此项检查中，一定要结合后工序的成型规格来检查。例如，对于后工序为糊盒的模切产品，一定要将模切好的产品粘盒成型，以此来检查模切规格是否准确；对于后工序为精品盒制作的模切产品，一定要将模切面纸与还未贴覆面纸的精品盒进行比对，以此来检查模切面纸各部位的搭边和配合是否合理；如果一套产品由多个部件构成，一定要对所有部件进行配套检查，绝不能只是孤立地检查某个部件的规格。
（4）考虑是否有利于后工序的生产。例如，竖瓦楞盒能否在全自动糊盒机上顺利生产，80%的因素取决于模切质量，可见，模切质量对后工序生产效率的影响非常大。
（5）检查多款同规格产品合拼的产品（如卡牌等）模切质量时，一定要做好模切后防混款的工作。
（6）检查模切机的模切钢板是否平整，因为模切后产品边缘的毛边往往都是因模切钢板不平整（有很多细小的凹线）而造成的。
如何提高模切效率？
从模切速度来看，全自动模切机的模切速度一般为3000～7000张/小时，半自动模切机的模切速度一般为800～1200张/小时。
从校版时间来看，半自动模切机与全自动模切机的校版时间差不多。对技术熟练程度一般的机长来说，单模产品的校版时间一般为半小时左右，2～4模产品的校版时间一般为1小时左右，5～8模产品的校版时间一般为2小时左右，9～12模产品的校版时间一般为3小时左右，12模以上产品的校版时间一般为4小时左右。校版时间的长短还与机长的技术熟练程度有很大关系，对于同一款模切产品，一个技术非常熟练的机长可能只需花费1小时左右的校版时间，而一个操作不太熟练的机长可能需要花费2小时以上的校版时间。
由此可见，校版占用了模切工序的大部分时间，而模切速度一般在机器设计阶段就已经设定好了，不太可能再提高，因此要想提高模切效率，减少校版时间最为有效。以下为我公司在减少校版时间方面的一些经验，供业内人士参考。
（1）校版前先检查好模切刀版，最好固定专机和专人上机测试。
（2）对于需要长期翻单的长线产品，应提前备足底模，第一次模切后留好相应的底模，第二次模切时就能节省校版时间。
（3）分工合作，由一些技术非常熟练的专业人员从事校版或校版的指导工作，而由技术水平稍逊的人员专门负责模切操作。
效率和质量是相互影响的，因此，要想提高模切效率，必须控制好模切质量，降低异常问题的发生频率，减少异常问题的处理时间。
如何杜绝工伤事故的发生？
模切工序是工伤事故多发的环节之一，因此在模切过程中应做好以下工作。
（1）管理人员每天都应进行监督检查，要求操作人员按照标准规程操作机器。
（2）全张或超全张模切机在校版时一定要断开电源，以防意外事故的发生。
（3）每次开机前，每班机长都必须检查确认每个制动开关和保险开关是否灵活、有效，一旦发现异常问题，必须及时排除，同时经过主管检查确认后才能继续开机生产。
（4）操作人员进行模切操作时，应戴好相关防护用具，并把拆下的模切刀版存放好，以免误伤现场人员。
如何培训和管理操作人员？
模切操作人员的培训和管理并没有太多特别之处，但需要注意的一点是，模切车间（特别是半自动模切机较多的模切车间）的操作人员中技工较多，而技工的管理与普通员工的管理是有一定差别的。主要差别在于，模切车间管理人员中一定要有模切技术出身且技术非常熟练、能给大部分机长提供技术培训和指导的人员，因为只有在这种人员的管理之下，才能提高机长的操作技能，使他们能够真正解决一些技术难题，提高工作效率，这样一来，他们也能从中体会到工作的价值，并得到更好的薪酬待遇。
以上4个方面是模切车间管理的主要工作，如果要对模切车间进行绩效考核，也需要根据这4个方面来制定合理的绩效考核方案。只要在模切车间管理中能把这4个方面的工作做好，模切工序的效益和价值就会突显出来。
车间管理探讨 篇4
关键词：“大”核心理念,上海卷烟厂,竞争力
1制丝车间“大质量、大成本、大教育”管理思想
(1) “大质量”, 提升产品的竞争力。
制丝车间“大质量”的概念即是根据自身的工作特性, 摒弃以往质量就是产品质量的狭隘观念, 将工作质量、经济运行质量和环境质量等更多的内涵纳入车间“质量观”中, 并考虑质量管理体系所涉及的各过程的绩效。因此, 车间将产品生产、组织管理、维修保障和现场安全, 甚至服务下道工序等各个方面看作是一个质量运行链, 缺一不可, 且每个环节上面都刻上了“质量第一”的标签。不仅在思想上要求生产、设备等各个条线、各个岗位和各个环节都要不懈地以消费者满意为最大追求目标, 并在管理措施的制定、实施和评价过程中, 紧紧结合上烟卓越绩效管理思路, 提出了每时每刻都要坚持改进, 进而确保生产一流的产品质量、获取一流的效益。
(2) “大教育”, 提升人的竞争力。
“大教育”即在以往职工教育的微观层面上, 扩大教育范畴, 将之衍生为包括职业教育、价值观教育、人力资源和创新能力等内容的宏观层面, 通过复合教育进一步提高车间员工队伍素质, 形成载体工作法。同时, 积极地为员工开辟愉悦的工作空间, 努力创造“上下同欲, 其乐融融”的人际工作环境, 尽最大可能创造条件发挥人的主体能动性, 使员工将事业同幸福生活融为一体。
(3) “大成本”, 提升基础竞争力。
对于制丝车间工作而言, 成本主要发生在生产过程中, 生产成本管理必然是管理中的重点。围绕工厂“提质降本”要求, 制丝车间积极以培育大成本意识, 构建车间成本体系框架, 形成成本分析工作法, 全面完善、有效实施完全成本考核, 全方位、全过程降本增效为目的, 使车间全员认识到大成本的实质不仅仅是指产品生产过程中所耗费的生产成本, 而是指从制造产品的工具设施投入开始, 到产品销售的资金回笼为止, 所发生的一切耗费以及在资金调度筹划等经济行为过程中所发生的机会成本与比较成本。
2对构建“大”核心理念的一些探索与实践
(1) 转变观念, 实现质量控制向“大质量”体系宏观方向延伸。
首先, 将“质量文化”深入人心。要提高质量必须转变人的质量观念, 提高质量意识, 树立质量道德, 这是质量形成的关键。因此, 制丝车间坚持从以人为本出发, 通过各种内部管理制度和激励机制, 积极打造质量文化, 推动全员步调一致, 共同为巩固、发展、振兴企业而尽心竭力。力争使质量意识, 责任意识深深的扎根于每一个一车间员工的心中, 创造出一种企业日常管理的新模式。
其次, 构筑以“大质量”思想为基础的质量运行体系。从管理和操作两个层面出发, 通过运用“纠正预防”的方法, 针对生产过程发生的波动和顾客反馈、上岗出现的问题, 制定纠正预防措施, 以此提高差错预防的深度和广度;在操纵层面上, 通过建立立体沟通制、多重确认制、细节标准制、控制责任制、技术防范制、持续改进制, 加强与工厂内部顾客的沟通, 扩大对各生产环节的确认、强调各岗位的到位率和有效率。并通过 “差异化控制”的方法, 强化重点品牌生产过程中的SPC和6δ控制, 从而提高生产过程的控制能力。
最后, 实施“质量责任链”。在加强全体员工质量意识的同时, 我们认为:产生产品质量异常的原因主要来自于生产管理、生产过程控制、设备保养等多个环节, 形成了一个环环相扣的质量链, 其中任何一环的疏忽都将对产品质量造成影响, 提高车间质量管理水平, 提高质量链的管理水平的重要性不言而喻。因此, 针对质量链中的每个环节, 通过明确责任, 规定任何环节的员工都要对其质量负责, 并纳入了其经济责任考核制之中, 进而切实提高了全员的质量素质。
(2) 营造氛围, 以“大成本”思想推动可持续发展战略。
首先, 通过建立成本事前计划, 即在认真做好质量成本各项目统计的基础上, 不仅形成和完善车间质量成本台账、月报表, 且通过计算车间质量成本各组成部分之间的比例、建立三班不可回收烟草废料日报表等方法, 逐步形成车间质量成本事前分析模式及方法, 充分挖掘数据背后的价值, 为降低成本提高原料利用率打下基础。
其次, 通过成本事中控制, 例如, 在完善二级网络的基础上在生产一线建立三级网络覆盖。并逐步结合车间网络上采集的数据, 如生产产量、生产班次、天数等情况进行分析, 进而准确反映出车间的能源消耗情况, 改变以往单从生产产量上去分析能源的消耗, 使得车间能源月度分析符合实际消耗情况。
再次, 通过成本事后分析, 即编制质量成本查询程序, 对废料种类、当日产量自动计算出每日各类废料所造成的劣质成本及分摊至每公斤产出烟丝的成本单价。同时, 由于采用了BO作为查询平台, 共用性强, 便于三班人员的查询和三班对各小项情况的控制, 确保了车间质量成本的平稳和受控。
除此之外, 针对普通员工认为成本与己无关的现象, 车间在不同场合采用多种手段向车间员工宣传成本管理的重要性以及必要性, 从思想的根源上使职工摒弃以往狭隘的成本概念, 形成“大成本”的氛围。例如在三班管理人员定期召开的碰头会上利用经济分析会的方式, 将车间一段时间内的经济运行情况向三班管理人员进行通报, 用货币的形式向管理人员展示车间的经济运行情况及造成浪费、急需采取措施的薄弱环节, 引起工班管理人员对这些薄弱环节的重视, 使“大成本”意识进一步在车间各项工作中予以体现。
(3) 和谐发展, 以“大教育”理念形成员工培育新格局。
①用“以人为本”的行为教育造就人。
由外部特征表现出来的企业形象称表层形象, 通过员工行为, 言谈举止等方式表现出来的形象称深层形象。塑造良好的深层形象我们具体可以从以下几个方面着手。
首先, 树立员工典型。企业中模范人物的行为起着率先垂范和领头羊的作用, 塑造优秀“排头兵”, 发挥模范人物的“典范”在企业中尤为重要。因此, 车间可通过开展如“党员红旗手”、岗位示范员等各类评比, 树立先进典范, 使员工认识到个人发展和荣誉与企业息息相关, 同时借助模范人物的“典范”力量, 约束、规范广大员工的行为, 有效调动他们的积极性, 将被动的行为约束转化为主观能动性, 进而提升员工的职业素质。
其次, 塑造员工形象。我们通过开展“职工形象”大讨论等载体活动, 组织员工讨论需要规范和改进的行为, 坚持用员工自己的力量, 管理、规范自己的行为, 通过宣传发动阶段、组织讨论及汇总、统一思想, 最终制定职工行为准则, 形成自我规范与制度管理双管齐下的良好局面, 激发和带动整个车间职工行为标准的提升, 从而进一步提高了各岗位员工的综合素质和精神风貌。
最后, 打造团队精神。结合荣获“上海市劳模集体”光荣称号的契机, 制丝车间策划开展“行为与规范、关爱与追求、创新与维护、奉献与和谐”四大类系列主题活动, 通过弘扬劳模团队精神, 使车间全员切实体会开拓创新、锐意进取的时代精神, 切身感悟自觉奉献、迎难而上的高尚情怀, 激励大家以更高的标准、更严的要求来衡量自己的工作。
②用完善的培训机制优化人才队伍结构。
围绕强化员工技术素质, 优化人才队伍结构为目标, 车间大力推进职工知识化和技能化, 形成职工技术素质工程的规划、阶段目标、工作措施、考核标准相互衔接的管理机制, 在搭建操作平台和加强机制建设上下功夫, 以开展技师讲台、文化讲台、师徒带教等活动为载体, 并通过成效反馈、工作考核和质量评估, 检查和评定职工技术技能素质的成效和实效。在此项活动的开展中, 车间员工积极参与, 学习热情空前高涨, 同时在活动的过程中又涌现出一批优秀的技术新能手, 从而充分体现了车间开展此项工作的必要性与时效性, 起到了提高职工技术技能素质的目的。另外, 针对新进人员, 例如, 大学生、高职生等青年人才的培养工作, 我们精心设计实习计划, 针对应届毕业生相对缺乏实际工作经验的情况, 车间制定了以“个性化培养”、“跟踪测评”为重点的培训方案。方案既突出“共性”, 也突出了“个性”, 帮助他们在专业上得到更快成长。
3推行“大”核心理念带来的一些阶段效果
以“大质量”内涵的宏观管理与微观操作的有效结合, 促进了车间质量管理模式的转变, 使质量管理从粗放型管理逐渐向集约型管理、精细化管理转变, 也使车间真正形成了管理控制立体化、操作过程细节化的长效质量控制体系化框架, 进而推动车间质量竞争力持续提升。
以“大成本”思想构建的车间全方位、全过程成本体系框架, 不仅从技术上进一步提升了制丝车间成本效能。而且使得车间员工成本意识逐步增强, 经济语言正逐步成为车间的“通行”语言, “大成本”氛围越来越浓, 也为车间今后各项成本管理工作展开奠定了坚实的基础。
车间生产管理 篇5
生产车间工作计划范文篇一
在2020年，我们将进一步加强生产现场管理，对生产计划，生产组织，人员、设备、物资调配等不断优化，保持生产现场的整洁有序，推进标准化生产，推进6S管理制度，力争在2020年生产管理工作不断提高，走上新台阶。总之，为实现2020年预计目标，我们将知难奋进、开拓进取，发扬特别能吃苦，特别能战斗的精神，从点滴小事做起，严格落实岗位责任制，内强管理，外树形象，力争通过扎实有效的工作，圆满完成公司下达的各项任务指标。
1、制定新老员工考核体系，评估岗位技术含量和劳动强度。对相应的薪酬做适当的调整。真正想办法留住一些老员工。进而通过培训和优秀老员工的留用，降低一些因人为因素所造成的浪费。机器维护保养没有做到位，机器没有做到预防维修，而是紧急维修，这无形浪费了生产过程的时间。后续将加大机器保养维修的力度，真正做到预防维修。减少因维修而浪费的时间。
2、加大力度对车间所领物料的质量管控，严格监督执行车间员工首检、自检的习惯。避免造成批量的不良。加强机台操作技能的培训，把调机消耗降到最低。
3、充分利用自我工作经验结合现场实际情况，找出消耗根源所在，制定可行的改善方案措施。加强车间现场管理，做到人走电关、水关、灯关等。坚决杜绝浪费。
4、加强安全方面的教育培训，让大家对安全有一个更深刻的认识，自觉提高自身的安全防范意识。并不定时的自检现场安全隐患点，发现问题及时整改，提高安全防范的硬件设施。做到防患于未然。
面对到来的2020年，我愿以最饱满的热情，最昂扬的斗志对待新年的每一天。与各兄弟部门团结协作。提高产量质量，抓好消耗的控制，抓好安全生产。为公司的健康发展尽我最大的努力。
一、建标，制定2020年工作目标
1.车间奋斗目标
安全环保无事故，创先争优建和谐.。
2.主要目标
(一)主要指标：一是硫磺包装量年计划20.00万吨;二是新鲜水、电量、能耗等指标(略)。
(二)硫磺成型、包装、发运总量100%完成年计划任务;硫磺发运出厂合格率、上级抽查合格率100%;设备完好率为99.99%，设备事故为零;安全环保生产消灭上报事故，实现“三零三率”。
(三)全力以赴确保12万吨/年硫磺成型包装装置(第二期)安全环保经济开工成功，实现食品添加剂硫磺生产规模达22万吨/年，成为全国第一大食品添加剂硫磺生产企业。
(四)加强员工思想管理和技术培训，不断提高队伍整体素质，创先争优，比学赶超，事争争第一，建设和谐。
二、追标，实现奋斗目标的总体方案
1、抓班子带队伍激励斗志。
一是在领导班子建设方面。我们以建设“四好班子”为目标，通过与时俱进增强班子成员的事业心、责任感、创新力，把车间领导班子培养成为管理精、能力强、贡献大的班子，带领职工赶超中国石化同类装置先进水平。
二是在职工队伍建设方面。我们通过抓好安全意识、效益意识、发展意识、大局意识与和谐意识教育，在加强全民工教育管理的同时，加强对劳务工的教育管理，进一步激发职工队伍“比学赶超，事争第一”的斗志，带出一支能保安全、能保稳定、敢超先进、敢当模范的职工队伍，确保车间奋斗目标的实现。
2、抓安全树环保确保达标。
一是加强安全环保教育。进一步提高职工的安全意识、自我保护意识和保护环境意识，努力打造全国第一大食品添加剂硫磺生产基地，为公司安全环保建设作出贡献。
二是抓好各项制度的落实，特别是交接班和巡检制度，抓好装置安全平稳生产。组织开展“班组义务安全员”活动，广泛发动职工开展HSE观察，从职工自身的“低、老、坏”现象入手，认真查找和纠正身边的“三违”行为，彻底消除自身的习惯性违章行为，树立“我要安全”“人人都安全员，人人都安全第一责任人”的理念。
三是抓好隐患排查和整改。每个班组每月上报一项隐患，车间组织评估，特别是生产设备方面存在的隐患，由专业组和班组共同排查。
四是抓好重大作业环节的作业管理，按照“四特一态”管理要求，严格执行领导干部带班制，确保特殊和紧急状态下的安全生产。
五是坚持做好车间的“月检”和班组岗位的班(天)检查，努力促进QHSE职责的落实。车间将围绕安全生产为中心，把各岗位安全生产职责落实到日常生产管理工作中去，确保“一岗一责制”落到实处，把劳务工纳入同全民工一样在安全生产工作中享受同等教育培训、同等管理考核、同等奖励处罚的权利与义务，营造安全生产全员参与、全员共管的良好局面。六是抓好直接作业环节的安全管理和承包商管理，确保每个作业环节的施工安全。
3、抓管理细考核实现目标。
一是建立完善追标管理工作制度。为落实车间制订的“追标”措施，车间结合当前的管理实际，修订新的管理工作制度：专业组每周集中向车间领导汇报指标完成进度、分析存在问题、讲明下周管理措施;车间主任每周对专业组的“追标”管理情况进行详细点评，并向各专业组和全体管理人员提出具体的指导意见;每月召开一次班组长以上干部的节能增效管理分析会议，每月组织一次综合大检查，对车间及班组落实车间“追标”情况进行细点评，确保追标工作落实到位。
二是充分发挥各项考核制度的作用。车间在认真总结今年各项管理工作的基础上，以岗位职责为主要内容，围绕车间的成本奋斗目标，修订车间各项管理制度，重点是对生产管理过程经济技术指标提升和员工队伍建设等进行细检查、细考核，并加大考核力度，密切与各专业配合、沟通，实行成本消耗跟踪控制，发现异常，立即纠正，努力做到降本减费。充分调动全体员工安全环保、优化操作、做大产量、节能降耗、节水减排、准确发运的积极性，确保车间各项目标的实现。
三、夺标，实现奋斗目标的具体措施
1、加强生产工艺管理。主要措施有：
一是针对成型机冷却水管线腐蚀严重(主要表现为垢下腐蚀)，优化工艺流程和操作，减少冷却水管内水垢的产生，降低设备的腐蚀;
二是继续做好节水、节电工作，进一步加强两套硫磺成型包装循环冷却水水质的变化，在既能保证水质要求，又能满足产品质量的条件下，使新鲜水控制在500吨/月以下;
三是做好二期工程的工艺技术规程、岗位操作法修改工作及开工方案的编写工作;
四是做好2#硫磺成型装置二期工程相关人员的培训和开工准备工作，确保一次安全环保经济高效成功;
五是继续组织好比学赶帮超及小指标竞赛活动;
六是坚持以市场为导向，优化两套硫磺成型包装操作，调动员工积极性，做大产量，降低三剂耗量。
2、细化现场设备管理。主要措施有：
一是深化TnPM管理，降低设备故障率，创造一流的环境，为员工创造良好的工作条件。保证设备安全经济运行;
二是细化班组现场管理，改善环境，开展“一平二净三见四无五不缺”检查评比考核活动;
三是开展提合理化建议活动，组织对1套装置成型机增加接力风机，解决抽风不畅影响环境的的问题，2套成型机抽风增加除尘装置;
四是开展技术攻关和生产工艺、设备改造，对粒状成型机钢带容易开裂、二套包装机下料不畅通影响计量和产量和冷却水管线垢下腐蚀等影响生产和安全的问题进行技术攻关、改造。
生产车间工作计划范文篇二
2020年是我们公司谋求发展的关键一年，也是我们公司的效益年、质量年。2020年，在公司各部门的大力支持帮助下，通过分公司上下不懈的努力，在质量、安全、生产管理等方面都有了很大的改观。预计2020年焊接行业形势将逐渐转暖，我们将抓住这个有利时机，加强技术创新，加强质量、生产和设备管理，杜绝浪费、杜绝安全事故，开源节流、降本增效，力争在生产管理上取得新的突破，争取全年产量超过8000吨，达到10000吨。为实现这些目标，我们将认真做好以下几项工作。
一、不断加强安全管理工作
我们将在认真吸取事故教训的基础上，把安全生产作为公司管理工作的重中之重来抓，采取多种措施保障安全生产无事故。
一是坚持开展安全培训工作。将安全用电、各工种及设备的操作规程和应急抢救知识作为培训重点，不断强化意识安全。
二是突出安全重点，抓好安全薄弱环节的有效监控。加强中夜班现场管理，坚持车间管理人员跟班作业;重点抓好预处理酸洗，镀铜酸洗碱洗，行车吊运等要害部位的管理工作。
三是坚持安全常规管理，对安全工作常抓不懈。健全车间安全生产会议、巡回检查、设备检修、交接班等记录，将整个生产过程记录在案，便于分析查找问题。
二、提高员工的质量意识，加大质量管理力度，提高成品一次合格率
应对2020实芯焊丝在质量管理上存在的一系列问题，我们将在2020年采取以下措施来保证产品质量，提高成品一次合格率。
一是加强生产操作人员质量培训，强化员工质量意识。我们将与质检部门合作，对操作员进行定期的培训，使员工了解质量工作的重要性，并对ISO9000质量管理体系有初步的认识，且在平时生产现场中对员工的质量意识不断强化，使其熟知本工位可能产生的质量问题和避免方法。
二是加强检验员的质量巡检工作，避免重大质量事故的发生，并要求其对当班质量情况记录在案，使我们有迹可循，便于质量管理与研究。
三是建立合理的奖惩制度，在考核机制中加入质量考核，与员工的收入挂钩，奖优罚劣。通过以上措施保证全年产品一次合格率达到98%。
三、开源节流，降本增效
节能降耗是公司长期发展的重要工作，节能降耗就意味着增效，只有增效我们的企业才会有更美好的明天。2009年我们将在以下几方面开展工作，以期进一步降低原辅材料和能源消耗，为企业节省没一分钱。
一是合理安排人员，对现有的岗位人员进行梳理，以产定员，尽量减少公司的劳动力成本;
二是合理安排工作时间，尽量连续生产，避免能源浪费，合理安排用电时间，大用电量的设备尽量在晚上开启，并在生产间隙关闭水电气，节约每一度能源;
三是对原辅材料进行精细管理，杜绝浪费现象的发生，将原辅材料的消耗控制在3%之内;
四是将消耗与员工的收益挂钩，有奖有罚。
四、保证工艺贯彻率
在2009年，我们将加强员工的生产工艺培训，增加员工对本工位的工艺熟知度，加强员工的技能水平，保证工艺的贯彻率达到98%。
五、加强设备管理
在经济运行部的领导下，针对车间设备管理现状，制定办法加强设备保养及管理，不断提高设备保养技能，有力的保证了生产效率的提高和产品质量的稳定：
一是制订设备保养及管理办法：对设备的日保、周保、月保制度化，定期检查，实施各种激励手段，引导员工运用正确的方法进行设备保养。
二要加强设备保养技能交流、培训，定期召开设备管理会议：主要是纠正不良设备使用和保养行为，交流工作技能。上述措施有效的保证了设备的高效、稳定运转，为按时保质交货提供了强有力的支持。
六、加强现场管理，推进5S管理制度
在2020年，我们将进一步加强生产现场管理，对生产计划，生产组织，人员、设备、物料调配等不断优化，保持生产现场的整洁有序，推进标准化生产，推进5S管理制度，力争在2020年生产管理工作不断提高，走上新台阶。
总之，为实现2020预计目标，我们将知难奋进、开拓进取，发扬特别能吃苦，特别能战斗的精神，从点滴小事做起，严格落实岗位责任制，内强管理，外树形象，力争通过扎实有效的工作，实现分公司保证8000吨，力争10000吨的经营指标。
生产车间工作计划范文篇三
在开展工作之前做好个人工作计划，有主次的先后及时的完成各项工作，达到预期的效果，保质保量的完成工作，工作效率高，同时在工作中学习了很多东西，也锻炼了自己，经过不懈的努力，使工作水平有了长足的进步，为公司做出了应有的贡献。为确保车间2020年的生产工作的顺利开展，充分借鉴2020年的管理工作经验，不断推动车间的综合管理，现根据车间工作的实际情况，拟定了本车间2020年度工作计划。
一、认真学习会议精神
切实做好车间的各项工作，紧密联系本车间的工作实际及车间职工情况，坚持学以致用，用以修身，用党的精神完善自身。进一步明确本部门的具体奋斗目标，提出改革发展的新思路新举措，推动车间工作的全面发展。
二、加强政治思想教育
我车间将继续高度重视对职工的政治思想教育，将提高职工思想素质作为一项基础工作来抓，只有提高车间的全体素质，才能保障各项工作的顺利进行。踏实学习，敢于创新。
继续落实“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，以落实安全责任制为主线，严抓本车间末端安全管理，打造和谐安全文化，建立健全安全工作长效机制。
三、深化管理，优化班组建设
根据总厂相关条例，综合实际情况组织人员制定合理，细致的车间考核制度。开展6S管理标准化建设，依据指定的岗位人员考核制度进行考核，以班组为基本单位，建立合理的奖惩制度，在考核机制中加入质量考核，与员工的收入挂钩，奖优罚劣。
四、规划生产，提高工作效率
维修保养工作进行期间，将明确班组的调配情况，根据实际情况对于设备维修单位生产时间进行人员分配，执行早中晚三班轮流制。为不断提高设备保养技能，有力的保证了生产效率的提高和产品质量的稳定：
1.生产工具规范使用，车间将定期清点整理工具，明确维修过程使用时，定点摆放;生产完毕后即时存放，对于发现损坏和缺少工具进行申报，做到即时配备生产。
2.是制订设备保养及管理办法：对设备的日保、周保、月保制度化，定期检查，实施各种激励手段，引导职工运用正确的方法进行设备保养。
3.要加强设备保养技能交流、培训，定期召开管理会议：主要是纠正不良设备使用和保养行为，交流工作技能。
4.是对于大修、日常保养以及定期计时保养情况所需的配件将集中分类存储，在发现配件不足时，及时补充货源，以保证生产正常进行。
5.定期将每月的生产数据纳入结算核对后及时上报财务。做到不缺少数据，真实反映工作情况，避免总厂效益受损。
上述措施将有效的保证了设备的高效、稳定运转，为按时保质交货提供了强有力的支持。
生产车间工作计划范文篇四
首先，我代表铸造厂职工，对集团公司领导前来检查指导工作，现场办公解决问题，表示衷心的感谢，生产车间工作计划。下面根据《通知》的要求，将我单位1-7月份生产经营工作情况及下半年工作的主要措施作简要汇报，不当之处请批评指正。
一、上半年生产经营及经济指标完成情况
由于我公司95%的产品市场面向社会，外部市场受社会市场波动影响很大。今年上半年，铸造行业萧条的大环境对我们的经营工作造成了一定的困难，如汽车制造业的急转直下，对零配件的需求降低，使龙口地区主要经营汽车零配件的铸造厂陷入困境，许多公司停产放假，我公司的许多客户也纷纷要求暂停供货，致使订单减少，砂型车间停产，产量降低，销售收入下降。面对上半年铸造行业不景气和生产经营本身就是淡季的不利局面，我公司一方面加大市场开发力度，积极寻求新的合作伙伴，重点开发了烟台韩丰的挖掘机配件，青岛外贸的不锈钢铸件等，形成了1000万元的订单储备，另一方面认真组织生产，严格管理制度，狠抓节支降耗，提高产品质量，努力扭转生产经营的被动局面，上半年，主要指标完成情况
1、产值方面：7月份完成产值69.6万元，1-7月份累计完成产值993.6万元，比去年同期增长55.7万元。
2、收入方面：7月份实现销售收入59.5万元，1-7月份累计实现销售收入848.7万元，比去年同期增长215.95万元。
3、利润方面：7月份实现利润-24.6万元，如按去年政策，将利息9.2万元视同利润，本月实际经营利润-15.4万元。1-7月份累计实现利润-63万元，将贷款利息59.5万元视同利润，实际经营利润-3.5万元，比去年减少24.3万元。
4、货款回收方面：7月份回款68.1万元，1-7月份累计回款1028.9万元。
5、应收账款方面：7月末，我厂应收帐款余额为423.4万元比年初468.4万元降低44.9万元。
6、工资发放方面：1-6月份中，正式工人均月工资为元，临时工人均月工资为元，除3月份人均发放奖金元，5月份人均发放奖金元，其它月份未发放任何月奖。
针对上半年公司的情况，我们认真分析了影响生产经营的各种因素，主要有以下几个方面。
一是安全生产工作的不稳定。上半年，我公司发生了一起漏电伤人事故，未能实现安全生产，同时也给生产组织造成了被动。为此，我已经开展了专门的安全整顿活动，目前，公司安全形势比较稳定。
二是上半年整个铸造行业不景气，而我们的产品95%面向外部市场，内部只占3-5%，公司受社会市场的波动制约很大。此外，在国有体制下，公司员工的工资、福利方面费用较高。在没有任何优惠政策情况下，我公司与社会私营企业竞争困难很大，特别是在产品价格、劳务费用等方面。
三是产品质量不够稳定，资金周转不够畅通，加之原材料涨价幅度超过了产品价格上涨幅度，对生产经营带来了很大的冲击，工作计划《生产车间工作计划》。特别是在电费方面，由于今年取消了峰谷电考核，每度电比去年上涨了0.13元，对我们这样的用电大户影响很大。
二、下半年安全管理、经济运行及改制改革方面的措施
近期，通过公司上下不懈的努力，在安全、生产、市场开发方面都有了很大的改观。下半年，预计铸造行业形势将逐渐转暖，我们将抓住这个有利时机，增长加市场开发及销售人员，制定特殊的奖励政策，调动其积极性，力争在市场开发上取得新的突破。目前，各种产品的订单已基本满足下半年的生产需要，公司将采取多种措施，在确保安全的前提下，提高产量，争取产值及利润的大幅提高。全年预计完产值2500万元，销售收入2300万元，实现利润50万元，应收帐款压缩在400万元之内。为实现这些目标，我们将认真做好以下几项工作。
首先，要不断加强安全管理工作
我们将在认真吸取事故教训的基础上，把安全生产作为公司管理工作的重中之重来抓，采取多种措施保障安全生产无事故。
一是坚持开展安全培训工作。将安全用电、各工种及设备的操作规程和应急抢救知识作为培训重点，不断强化意识安全。
二是继续深入开展安全用电为重点的安全整顿活动。对所有用电设备的接地情况进行排查整改，并加强临时用电管理，对生产现场的用电设备、供电线路进行每月不少于两次的检查测试，对有问题的零部件及线路及时进行更换，确保安全用电。
三是突出安全重点，抓好安全薄弱环节的有效监控。加强中夜班现场管理，坚持公司领导二十四小时值班、车间管理人员跟班作业;重点抓好大炉、砂轮、酸洗、高压脱腊、行车吊运等要害部位的管理工作。
四是坚持安全常规管理，对安全工作常抓不懈。开好车间班前会，要健全车间安全生产会议、巡回检查、设备检修等记录，将整个生产过程记录在案，便于分析查找问题。
其次，要努力提高经济运行质量
7月底，张总及非产业处有关领导到我公司进行工作调研，对公司的各项工作提出了要求。为此，我们召开了专门会议进行落实安排，确定了下一步生产经营方面的工作重点。
一是加大回款力度，提高资金使用效率，减少流动资金占用。我们将加大回款力度，尽快回笼资金;坚持材料采购小批量、快周转;根据生产需要将库存原材料与供货商进行调换;严格控制车间占用资金数量;对在线产品进行核查处理。
二是提高员工的质量意识，加大质量管理力度，不断提高成品率。我们将教育职工牢固树立“质量就是效益质量就是企业的生的理念;专兼职质量检查员要及时反馈和解决问题;加强质量的过程控制;认真对待客户在质量方面提出的问题。
三是树立勤俭办企业的思想，强化成本意识，减少不必要开支。我们将通过提高成品率降低成本;从产品试制上认真研究如何降低成本;加大成本考核力度;严格控制办公费用支出;严格控制差旅费和运费;对各车间人员进行合理调配裁减。
四是加大市场开发，调整产品结构，增加产品销量。我们将对客户进行梳理，积极开发新客户，巩固老客户;重点保护两个精铸车间的市场，适当开发砂型、覆膜砂、机加工产品市场;坚持面向国际市场的思路，争取需求稳定的大客户，确保销售渠道畅通;争取机加工车间早日上马，形成终端产品，增加产品利润空间。
五是加强“四好班子”建设，创建节约型企业。我们将在巩固保先教育成果的基础上，抓好廉政建设、开展效能监察，深化厂务公开、努力创建节约型企业，搞好“双建塑”工作，加强“四好班子”建设，为公司发展创造良好的软环境。
最后，要积极稳妥地推进改制改革工作。
下半年我们将按照集团公司主辅分离，辅业改制工作的要求，积极发动，认真组织，力争一步到位成立由员工控股的股份制企业，依法建立股东大会、董事会、监事会，完善公司法人治理结构，做好职工身份置换工作。目前，我们要把工作重点放在提高公司效益，增加员工收入，树立职工对公司发展前景的信心，争取员工的支持，为改制工作的顺利开展打下良好的基矗
三、希望集团公司帮助解决的几项问题
一是折旧与利息问题。从筹建至今，所有投资全部为集团公司贷款，没有实收资本，导致每月的利息支出数额较大。鉴于经济不景气回款十分困难，新产品开发又需资金注入及公司资金周转紧张等原因，特申返还2004年已交纳的折旧费49.9万元、退回2020年已交的贷款利息59.5万元及今后每月不再提取贷款利息。
二是电费问题。电费占我产品成本14%左右，电费上涨使产品成本涨幅过大，希望领导在电费方面进行优惠。
三是资金问题。由于资金不足的原因，机加工车间主要设备采购不能到位，难以形成终端产品，直接面向客户，提高利润空间，特请领导在贷款方面予以支持。
关于汽车生产车间照明灯具的选型 篇6
关键词：照明 产能 品质
中图分类号：TM923 文献标识码：A 文章编号：1007—3973（2012）009—054—02
1 引言
当今世界正处于前所未有的历史性变革，城市化全球化的趋势加快，科技创新将成为时代进步的助推器。在照明领域，光源不断更新换代，绿色节能灯具成为时尚，然而消费者在选择灯具时却不知所措。下面，就汽车生产车间顶棚照明和工位照明这两个方面进行灯具选型的说明。
2 顶棚照明
目前市场上用于车间顶棚照明的灯具类型主要有金卤灯、大功率节能灯、无极灯和大功率LED 灯这四种。
首先，先介绍一下几种灯具的发光原理，金卤灯：金属卤化物充入电弧管内，利用金属原子电离激发发光。大功率节能灯：钨丝通电发热发射出电子形成电场，荧光物质受到激发发出光线。无极灯：无极灯没有电极，依靠电磁感应和气体放电的基本原理而发光。大功率LED灯：当两端加上正向电压，利用固体半导体芯片作为发光材料。四种灯具的性能参数对比表见表1。
金卤灯发光效率较高，但采购价格较低光衰较大，耗电量较高，寿命短，启动时间长，频闪明显。
大功率节能灯耗电量低，采购价格低但光衰较大，寿命短，更换频繁，维修成本增高，照度低。
无极灯安装简便，启动时间短，发光效率高，光衰较小，但耗电量低电子镇流器存在电磁干扰，易损，采购价格高。
大功率LED灯显色性好，显色指数高，不含汞，无污染但价格贵，需要恒流驱动，散热处理不好容易光衰。
除此之外，还有一点需要重点说明金卤灯和大功率节能灯的寿命较短，金卤灯类型繁多光效跨度较大，且两种灯具光衰相对来说较为严重，另外大功率节能灯的灭灯率较高，月损耗率达到了30%。通过图1的曲线图可以清晰的看出各种灯具随着点灯时间的增长各自光通量维持率。
由此可以看出无极灯的光衰比节能灯和金卤灯要小的多，大功率LED灯如果能保证结温在45℃以下，则它的光衰能够达到年衰减率不大于5%。可能有人会质疑无极灯的电磁干扰问题，高频无极灯的工作频率为2.65MHz，低频无极灯的工作频率为230KHz和140KHz，随着车间设备自动化程度提高、设备功能的多样化、结构的复杂化、功率的加大和频率的提高，同时它们的灵敏度也越来越高，高频无极灯的电磁干扰问题变得尤为突出，低频无极灯由于工作频率低，车间厂房高等因素，电磁兼容性较好，因此建议选用无极灯时尽量选用低频无极灯。
整体分析，若大功率LED灯的散热问题得以解决，则低频无极灯和大功率LED灯用于汽车生产车间顶棚照明的性价比还是比较高的。
3 工位照明
汽车生产企业的工位照明是整个车间照明的核心。研究表明，理想的照明环境会提高工人的—视觉效果，使工人更适应所处的工作环境，从而提高生产速度，减少工作失误。同时，理想的照明环境也能给工人带来愉悦的心情—生物效果，也同样有助于提高工作积极性，减少旷工、怠工等消极因素。当这些正面影响结合起来形成的积极结果就是工作效率提高，出错率减少，安全有保障，员工积极性提高。只有充分了解照明原理，才能确保获得最佳的照明质量，最终提高车辆的品质。选择理想照明主要从照度（E）、均匀度、炫光、色温和显色性等几方面进行考虑。
汽车生产主要由四大工艺流程组成——冲压车间；焊装车间；涂装车间；总装车间。在生产的各个阶段选用合适的照明设备既可以提高生产效率，也可以提高产品品质。接下来，对各个车间进行分别说明。
冲压车间——显色性：Ra>60；均匀度：工作区域的平均照度应>0.5。冲压车间的特点是高噪音、高温、灰尘和油污多，工位照明是冲压机床上部的灯具，要求为防爆灯。
焊装车间——检验工段照度：要求≥1500lux；均匀度：工作区域的平均照度应>0.7；检验工段色温：6000k—6500k；显色性：Ra≥80。
涂装车间——检验工段照度：要求>1200lux；均匀度：工作区域的平均照度应>0.8；
检验工段色温：6000k—6500k；显色性：Ra≥90。
总装车间——检验工段照度：1200k—1500lux；均匀度：工作区域的平均照度应>0.7；
检验工段色温：6000k—6500k；显色性：Ra≥80。
目前，用于车间工位照明的灯具主要有传统T8日光灯；T5日光灯和LED日光灯。相对于传统日光灯来说，LED日光灯的特点是：发光效率高；灯具效率高；电源效率高；寿命长；不含汞，无污染；色温可调；显色指数高；没有紫外线辐射；非玻璃制品，不易破损，耐冲击，耐振动。
客观来讲，LED日光灯管由于功率小，散热问题容易处理，它的长寿命是可以得到保证的。LED日光灯作为第五代光源优势明显：节省能源；寿命更长；保护环境；无频闪。但在现场实测过程中同样发现一些应用方面的问题，下面针对一些与工艺相关的问题进行阐述。
首先，第一个问题是LED日光灯对车辆电台信号的影响；对WIFI信号和无线电台信号的干扰性。通常来说灯具通过EMC测试完全合格，对车辆各种信号应无干扰。
第二个问题是LED抗浪涌的能力，特别是抗方向电压能力，焊装车间电网负载波动较大，LED灯是否能适应焊装车间的较大电网波动，浪涌保护可靠性。LED灯具宽电压输入设计100—240V；具备浪涌保护功能（500V），按IEC标准可通过高压3000V。
第三个问题是在总装安装10WLED灯的灯廊里观察星光银颜色车身，桔皮现象较重，灯管内灯珠的影响因素。用于工位照明的LED灯具应采用优质柔光罩，光照均匀，无颗粒感（spottiness）。
另外，还有一点需要重点说明，那就是LED灯的散热问题，对于冲压、焊装、总装车间来说，对车间的密封性要求不高，LED灯的驱动开关既可以采用内置驱动，也可以采用外置驱动。但对于涂装车间来说，车间密封性要求很高，若采用灯箱形式，内置驱动LED灯的热量无法散发出来，必然导致灯具寿命大大缩短，所以针对涂装车间的特殊性，LED灯必须采用外置驱动形式。
综上所述，LED日光灯替换传统T8/T5日光灯管是可行的。
4 结论
本文给出了汽车生产车间照明的选型标准，主要针对顶棚照明和工位照明这两部分进行论证，选择光源过程中不能仅仅依据照度盲目的做出选择，还要从炫光、色温、显色性、均匀度等多方面进行考虑，同时还要从工艺设备方向对灯具的电磁兼容、强制性产品认证、安规等方面综合考虑。
参考文献：
[1] 中华人民共和国建设部.建筑照明设计标准（GB 50034—2004）[S].
矿山企业车间生产安全管理 篇7
由于我国地广物博, 矿产资源丰富, 不少企业在都在关注着矿山之中的财富。但是由于近年来矿山之中的生产安全事故频频发生, 自然我国的生产管理部门就会逐渐关注到矿山企业车间生产的安全管理问题。那么到底怎样做才能让安全生产深入人心, 怎样做, 才能让安全事故不再发生。
1 为何安全事故频频发生
近年来, 随着一起又一起的矿山企业车间安全生产事故的发生。人们不禁感叹道, 人的生命就这样被矿山再次夺走。到底为什么总是发生这样的安全生产问题。是企业不够重视, 还是工人自己的忽视?随着新闻报道将这些安全事故的曝光, 事故现场的情况在人们的耳中频繁出现, 每次事故的出现, 国家都会三令五申的督促企业重视安全生产。可是问题还是存在, 说到底, 是利益熏心的结果。笔者认为, 矿山企业安全事故的频繁发生主要原因在于两点, 第一, 企业车间内部的安全措施不够;第二, 工人的生产安全教育不到位。一般情况下, 小型的矿产开采企业的资质并不健全, 可是由于利益的驱使, 为了节约生产成本, 在安全设备并不完善的情况下进行生产作业。这样就有了客观条件下的安全生产隐患。第二, 矿产企业的工人一般都是一些文化水平并不高的当地农民或外来打工者。企业对工人的安全生产教育并不到位, 有些甚至根本就没有进行作业前的技术指导或安全生产教育, 因此, 矿山企业的安全生产事故频频发生也就不足为奇了。
2 矿山车间安全生产管理措施
矿山车间的安全生产管理, 已经受到国家的重视, 针对近年来发生的安全生产事故, 我国相应的法律法规规均已出台, 在国家高压的影响下, 企业应当将安全生产问题重视起来。现在, 笔者就矿山的企业车间安全生产管理问题进行一下论述:
第一, 要对车间内作业的车间安装相应的照明设备以及安全生产设备。作为企业来说, 这笔投入值得的。如果说企业为了一点蝇头小利, 不进行购置这些安全生产设备, 一旦出现事故, 发生人命案件, 那么企业负责人与草菅人命的杀人犯可以说是毫无差别。每次安全生产事故的发生都会出现一批人的生命安全受到不同程度的威胁。如果这些照明设备与安全生产设备能够为矿山工人换取一个安全的工作环境, 工人工作的安心, 企业也会走的长远。
第二, 对一切设备进行定期检查。检查的内容主要有, 查看机器的老化程度, 破损程度以及是否正常运转是否存在安全隐患等。有些机器老化程度达到报废标准的, 一律进行报废处理, 不得对此类机器继续使用。如果机器有破损或运转出现问题的, 一律进行保修处理, 如果出现维修不了的机器, 要进行报废处理。在企业中这些设备的成本或许是一笔资金, 但是为了企业的长远打算, 机器达到使用寿命或需要维修的时候, 就一定要及时维修或报废否则出现安全事故, 其危害是无法估量的。
第三, 要对工人进行岗前培训。岗前培训的主要内容有安全生产管理要求, 对机器的使用说明, 对岗位工人的安全教育等等。工人在进入进行生产的时候一律要求身穿工作服, 佩戴安全帽, 不得在车间内嬉笑打闹。工作期间要严格按照机器使用说明进行操作, 不得违章操作机器。对机器进行定期维护, 这样的维护可以使机器使用的更加长久。对于专属机器, 要划分责任制度, 即需要特定指派人员的机器, 要有专人进行负责。其他人不得随意使用该机器, 一旦专人负责的机器出现问题, 要有专人进行报修或报废。如果这些机器出现安全事故问题, 就由专人对该项问题进行负责。这些措施都是属于企业对工人的岗前培训内容。主要还是为了让工人能够重视生产安全。
有些企业, 工人对这些安全措施不以为然, 觉得只要是能够生产出自己想要的矿产资源就可以了, 觉得自己能够得到足够的利润就可以了。但是一旦这些问题被企业和工人忽视的时候, 出现安全生产事故之时, 他们的生命受到威胁的时候, 悔之晚矣。安全这个词汇几乎没有人不明白其中的含义。可就是有些利益熏心的人总是有着侥幸的心理, 认为安全事故离自己很远, 自己福大命大, 总能化险为夷。一旦出现事故的时候, 受到伤害的就不仅仅是自己, 还有其他的工友以及自己的家人。
3 结论
综上所述, 企业应该将矿山车间的安全生产问题列为重要的一项事务, 要实实在在的坚决落实在实际生产中, 在组织生产作业前要对工人进行安全生产教育, 对生产车间的安全设备要做以检查。在实际生产中要定期对生产设备的老化, 破损等情况进行检查。只有这样才能真正保证采矿的安全进行。也只有这样, 企业才会走的更加长远。
参考文献
[1]张舒.矿山企业管理者安全行为实证研究[D].中南大学, 2012.
[2]王美梅.浅谈矿山企业安全管理信息化[J].中外企业家, 2011 (17) :62-65.
[3]张立凯.浅谈如何做好矿山企业安全管理工作[A].安全责任重在落实——第四届吉林安全生产论坛论文集[C], 2011.
[4]汤友谊, 刘见宝, 安鸿涛.1997-2003年煤矿特大事故分析和防治对策[A].瓦斯地质与瓦斯防治进展[C], 2007.
[5]李来源, 曹庆贵, 孙启华.煤矿风险管理方法的研究与应用[A].中国职业安全健康协会2009年学术年会论文集[C], 2009.
[6]尹亚云;煤矿生产视频监控网络系统在现代化矿井中的应用[A].煤矿机电一体化新技术2011学术年会论文集[C], 2011.
[7]任尧喜, 姜浩, 贾广兴.抓好班组长管理, 夯实安全基础[A].山东煤炭, 2004年度优秀学术论文集[C], 2004.
浅析制造型企业生产车间现场管理 篇8
1. 车间工人存在的问题
在生产车间实施现场管理, 管理的主要对象一是在车间操作与生产产品的员工, 而是车间的物品, 包括车间的设备、设施以及产品等等。车间员工作为现场管理大的重要方面, 在一定程度上对车间现场管理的成败起着决定作用。但当前车间工人由于对在车间实行现场管理的认识不充分或者存在偏差, 产生了一系列的问题, 严重阻碍了现场管理工作的开展。
车间员工的思想都存在一定的僵化, 习惯于原有的管理制度与管理模式, 而不愿意接受新的现场管理, 认为这样的新模式存在很多问题, 如耗费时间磨合进而影响到产品的生产;在车间物品方面, 员工原有的放置具有非常大的随意性和随机性, 不仅使得车间的工作环境杂乱不堪, 还有可能导致工具在使用时找不到而影响到产品的生产进度, 更有甚者还有可能造成一定的人员意外事故的发生。所以, 要进行全新的现场管理, 必须从革新员工的理念入手。只有员工能够真正认识到实行现场管理的重要性和意义, 现场管理才能在员工的大力配合下深入与顺利开展。
2. 车间管理现场存在的问题
由于原先管理模式的实施上存在一定的问题, 导致落实上没有达到理想效果。而管理现场的秩序也是相当混乱。制度的不完善与不落实, 使得员工对管理层的管理逐渐丧失了信心, 也使得全新的“5S”现场管理模式难以开展与推进。在员工方面, 由于其在操作中没有足够重视, 工作不认真, 马马虎虎, 对于整个车间产品生产的主人翁意识不强, 对个人所生产与负责的部分责任心严重缺乏。当然, 这样的理念的产生是长期影响的结果。但若是想要开展全新的管理模式, 就必须打破传统。
在物品管理方面, 笔者发现问题也非常突出。在这方面, 物品的借用以及归还的相关规定极其不严密, 使得车间财产管理松懈, 极易造成车间物品的丢失, 从而可能会为企业带来一定的经济损失。此外, 关于企业主要产品的生产机器与设备方面, 员工对机器的爱护与保养思想严重缺乏, 使得机器的使用年限与所生产产品的质量都大打折扣。
二、基于“5S”技术的制造型企业生产车间现场管理的改进措施
1. 整理:营造整洁的高效的车间环境
整理是指对车间的产品与设备进行科学合理的位置安排与规划。这也是做到“物尽其用”的很重要的一方面。制造型企业的生产车间物品繁多, 若不及时进行整理, 就会使得整个车间的环境杂乱不堪, 将会影响到员工的工作情绪与工作效率。在对车间物品进行规划时, 可以借鉴一些先进的经验, 当然, 在吸收借鉴先进经验的同时, 更要结合本企业生产车间的实际情况, 做到具体问题具体分析, 只有这样才能够真正落实新的现场管理模式。有相关有研究资料表明, 人在整洁的令人舒服的相对宽阔的空间工作, 工作效率将会得到一定的提高。对车间物品进行整理, 还可以节约车间的空间, 从未为产品的扩大生产提供一定的场地。
2. 整顿:对车间物品与人员的双重整顿
对车间物品与人员的整顿是指在车间空间整理的基础上进行的。在物品整顿方面主要是指加强对车间物品的借用和归还制度的建设和实施, 保证车间物品能够物尽其用。除此之外, 还应该加强对车间生产设备的维护, 以保证设备的使用年限, 当然这在某种程度上也是在为企业节省生产成本。
在人员整顿方面, 首先需要建立严格的人事管理制度, 首先是上班签到以及生产奖励制度, 在有惩戒有奖励的工作环境之下, 工人的工作热情才会提高, 也会加强对工作的饿责任感。此外, 管理者还应当从人文环境的创设方面进行整顿。企业所要营造的宏观环境就应该是充满关爱的, 能够提升员工对企业归属感与认同感的, 只有基于这样的人文情怀与情感基础, 员工才会积极配合企业的相关管理和工作的实施。
3. 清扫:保证车间环境的清洁卫生
车间人员与物品以及生产设备都能够步入全新的现场管理模式的正轨之后, 就需要时刻维持车间环境的清洁卫生。清洁的车间环境一方面能够保证产品的生产质量, 另一方面这也是为员工的生产创造一个相对优雅的环境。在车间清扫方面, 需要有专员在固定的时间进行清扫工作, 以保证清扫工作的开展不会妨碍正常的生产工作。
4. 清洁:对车间现场环境进行维护
对车间现场的环境进行维护是基于以上三点。车间良好环境的建设与实施之后还需要有一定的维护与监督体系。关于维护与监督人员方面, 笔者建议在实施现场管理环节就应该选择合适的人员来完成这项专职工作, 用以维护现场环境以及解决现场管理中出现的一些突发问题。
5. 素养:提高员工的个人工作素养
由于很多员工只是具有专业的产品生产技能, 但是作为新时代企业的员工, 仅仅具有这样的工作技能是远远不够, 还需要员工综合素质的提升与个人素养的体现。我们知道, 员工的个人素养对于其工作的开展具有非常重要的作用。对于企业而言, 良好的员工精神面貌对于整个企业的企业文化的创建与企业形象的树立具有重要作用。因此在实施现场管理时, 员工的个人素养的培养也是不可忽略的。
三、结语
在经济迅速发展的今天, 中国早已成为“世界工厂”, “Made in China”的产品也远销时间各地。为提高制造企业的产品市场竞争力, 维护企业在当前市场中的销售份额, 在生产车间实施现场管理将会为企业的发展贡献很大力量。笔者相信, 在这样的创新理念之下, 企业的发展定会越来越好。
摘要：对于制造型企业来说, 生产车间对整个企业的效益与发展具有重要作用。从某种程度上而言, 生产车间的效率与管理对整个企业产品的生产具有决定性的意义。而在生产车间进行现场管理则是企业管理信息的具体落实。本文将在实践经验的基础上, 吸收借鉴国内外相关研究与成功管理经验, 提出制造型企业生产车间现场管理的改进措施。
关键词：制造型企业,生产车间,科学管理,现场管理
参考文献
[1]郑树华.车间现场管理的改进[J].中国高新技术企业, 2009, (21) :93-94.
[2]党伟.强化生产现场管理提高企业综合管理水平[J].重技术, 2009, (2) :71-72.
[3]张齐刚, 童艺川.车间“5S”管理的应用研究[J].科技与管理, 2001, 3 (1) :88-90.
生产车间增值审核方法探讨 篇9
现代企业为了保持竞争能力, 提高效益, 不断地寻求管理方面的改进。开展增值审核, 可以帮助组织达到这一目的。
在90年代初期, 许多企业建立了质量管理体系, 走上了规范化管理的道路, 按照标准开展的符合性审核, 为企业保证体系运行满足标准要求起到了重要的作用。随着企业不断发展, 不断寻求自我完善, 单纯的符合性体系审核已经不能满足企业的需求。而增值审核可以帮助组织提高工作效率和效益, 运用增值审核对组织的经营管理活动进行全面诊断, 逐渐成为组织提高管理有效性及生产效率的重要手段。本文将以对企业生产车间的审核为例对增值审核的作用和方式进行初步探讨。
二、增值审核的作用及采用的方法
增值审核是以帮助组织提高工作效率和效益为目的。在按照标准对体系进行符合性的检查和评价的基础上, 注重组织在效率及效益方面的提高改进。增值审核的作用主要体现在三个方面:一是要通过提出有益的建议, 使组织提高对体系建设的认识, 将追求体系运行符合ISO9001标准, 转变为在追求符合性的基础上, 更关注组织各过程相互作用的协调、效率的提高。二是能够引导组织的文化理念向提高组织绩效方面发展。三是引导组织以更高的标准要求自己, 积极投入各项旨在持续改进和不断创新的过程活动。
增值审核采用“过程方法”, 以组织的主要过程和管理活动为主线开展审核, 这种审核方式可以帮助组织梳理过程与过程之间的相互作用关系, 有利于发现深层次问题。同时考虑从组织统计的各种数据中找出生产、质量控制等环节的弱点, 根据总体情况, 对体系运行状况进行评价, 找出改进方向。
三、符合性审核方式的不足
按照符合性的审核方式对车间进行审核, 审核重点主要是车间生产管理活动是否符合标准中的要求, 比如:产品是否按照图纸或工艺加工, 使用的设备是否完好适宜, 使用的测量器具是否在有效期内, 产品标识及防护是否恰当, 现场管理是否有序等等。按这种方式审核, 可以查找出企业不符合标准要求的地方, 但发现的问题往往不深入, 适用于体系建立初期, 帮助车间建立符合标准要求的管理体系。在新的形势下, 车间的管理者需要在原有符合性评价的结果上得到更大的帮助, 希望能够通过增值审核帮助其改进管理、促进过程优化、不断提高精细化管理水平。
四、增值审核应用的具体思路
对于一个生产企业, 生产车间是关系到产品质量的关键场所。识别车间与生产运行相关的体系过程, 以PDCA循环过程为指导, 关注管理接口的薄弱环节, 关注车间管理者对车间所涉及的产品实现过程的策划、实施、监视和测量及改进的整体情况及效果, 使审核深入化并更有实效。
审核员可以按车间策划、生产、测量分析及改进的顺序开展审核, 使用“过程方法”检查过程之间的相互联系和作用存在哪些不协调的问题, 已有的过程是否可以进一步优化, 提出改进的建议。具体的审核思路是这样的:
1、对车间策划过程的审核。
过程策划的好坏关系到后续生产是否可以顺利的开展, 是一项重要的基础工作。审核员要注意收集策划环节上的信息, 为后续审核的“实施环节”做好准备。对策划过程的审核可以按照对质量管理体系过程评价的方法提出以下问题:管理者是否对车间生产管理所涉及的过程进行了识别, 识别是否全面;是否按企业的愿景和当前的战略方针制定质量目标, 工作任务的分配是否合理、人员职责是否明确、是否制定了相关管理规定、接口关系是否明确等。
2、对车间生产过程的审核。
对产品生产过程的审核, 是审核的关键环节, 也是用于评价车间体系建设的重要内容。审核员应将审核深入化, 不仅仅查找表象问题, 还应通过对各过程关系的梳理, 发现深层次的问题, 以更好的发挥审核的作用。
(一) 审核员可以依据产品的生产顺序, 按照“过程方法”开展审核, 如:
按生产要求的获得、生产的策划、准备、实施、生产过程中的监视测量以及改进等活动的顺序正向或逆向的开展审核, 以这种方式审核, 所涉及的过程多而全面, 有利于发现过程之间衔接不畅的问题, 也有利于帮助发现哪些过程可以进一步优化。根据以往的审核经验, 在此提出一些在审核中需要重点关注的方面, 有助于发挥审核的增值作用。
(1) 产品要求的传递。生产车间接到生产任务时, 要先了解与产品有关的要求。与产品有关的要求、技术状态要求能够有效、充分的传递到生产操作人员, 是产品质量得到保证的前提条件, 也是审核员不可忽略的检查内容。如果在生产过程中与产品有关的要求或技术状态发生了变化, 这种变化是否及时的传递给了相关生产人员。对于要求变化前生产出的产品是否给出明确的处理意见, 产品是否在规定的时间内得到处理。由于要求的变化而引起的一系列应对措施也是审核中要关注的。
(2) 生产过程的关注。产品的生产是一个动态的过程, 期间会遇到各种各样的状况, 审核员既要关注各项管理活动是否受控, 又要关注生产效率。在审核过程中, 可以通过检查实际的生产是否可以按生产策划的安排顺利进行, 出现了哪些没有按原计划完成的情况, 查找原因并对原因进行分析, 查找是否存在管理上的漏洞, 或原有的程序中要求不完善的地方, 提出改进的建议。
在批量生产过程中, 对于有可追溯性要求的产品, 要重点查看其批次管理的情况。根据产品各自的可追溯性要求, 检查是否可以通过唯一性标识进行追溯, 这不仅要看产品本身是否有唯一性标识, 还应该检查其投料、加工、试验、检验等过程的记录是否可以清晰反映产品的可追溯性, 对于一些铸、锻造企业, 还要关注用于试验的试片批次, 是否与产品批次保持一致。
(3) 产品生产过程中的监视测量。对于产品生产过程的监视和测量, 可以询问车间是否运用了统计技术如:SPC图、OC曲线等, 对产品的检测数值进行分析, 对其质量趋势实施监测, 保证产品质量的稳定性。还要关注车间不合格品的产生, 特别是对于批次性的不合格, 是否严格执行了首件检查。对于不合格的原因, 是否进行了分析, 采取了措施。对于已报废的产品, 审核员要检查生产现场产生的废品是否进行了隔离, 废品的使用是否有借用手续。审核员还要注意, 需要返修的产品是否已按要求进行了返修。
(二) 审核员还可以从某一活动或问题入手, 开展专项审核, 同样应用“过程方法”的思路, 查找与该活动或问题相关的过程环节在管理上存在的问题。
这种审核方式针对性强, 易于查出管理上的漏洞, 也可以很好的发挥审核的增值作用。
3、对测量分析过程的审核。
审核员通过对车间策划和执行情况的审核, 已了解了体系的运行情况。对车间测量、分析过程的审核, 主要是检查车间是否建立了自我完善的机制, 是否通过对过程的监视, 对各类数据的统计, 分析出车间体系运行的状况, 从而寻找持续改进的机会。审核员可以对以下几个方面进行检查:
(1) 车间是否对策划阶段制定的目标进行了完成情况自查;
(2) 车间是否对所涉及的主要过程设置监视和测量点, 确定监视和测量项目并进行监视和测量, 比如生产作业计划编制的合理性、执行率, 工艺差错率, 产品交检通过率, 设备利用率等, 是否对监视测量的结果进行统计分析, 找出变化的趋势加以预防和改进。
(3) 车间是否对质量成本进行了分析, 这包括对预防成本、不合格成本以及内部故障成本等的分析, 增值审核要帮助组织达到增加收益的目的, 因此检查车间质量成本的分析是必要的。
(4) 审核员还可以与车间领导沟通, 车间是否就制造技术、生产能力及效率等与同行业水平进行了分析比较, 找出改进方向。
4、对改进过程的审核。
对于车间改进的各项活动, 审核员一方面可以了解车间在管理、技术方面是否通过对过程的投入产出比、试验数据的分析, 相关方明示的要求和反馈以及组织内人员的经验交流进行改进。还可以结合车间在测量、分析时发现的问题, 通过交谈、查阅记录、观察等方式, 检查车间是否采取了适宜的方式对问题制定了纠正和预防措施, 并对纠正和预防措施的实施结果进行验证, 以使审核活动的增值效果得到保障。
5、审核情况的反馈。
审核员完成现场的审核工作, 应该通过交谈并编制审核报告的方式将审核情况反馈给车间领导, 一方面要就审核过程中发现的问题以及可以进行优化的过程与车间领导沟通, 另一方面审核员可以通过对车间各种统计数据的查看, 结合审核的整体情况, 帮助车间评价质量管理水平, 帮助车间管理者识别产品质量管理现状, 找出质量管理的强项、弱项, 明确质量管理的改进方向。
对于审核评价结果的反馈, 也可以在车间召开审核末次会议, 向现场人员传达审核结论和改进建议, 有助于提高现场人员的质量意识, 促进全员参与改进活动。
五、结束语
从增值审核在生产车间的具体应用可以看出, 以“过程方法”为指导的增值审核, 更多的关注生产及管理过程, 关注能力与效率的提高。通过这种审核方式, 可以客观的评价车间的质量管理水平, 更加系统、深入的反映出车间在生产管理活动中存在的改进点, 给车间提出更好的管理建议, 促进其不断地技术创新、质量改进, 进而提高企业的整体水平, 追求卓越。
参考文献
[1]、2000版9000族国际标准草案管理与实施
[2]、ISO9000族标准与质量成本管理
[3]、GB/T19001-2000质量管理体系业绩改进指南
浅论铸造车间的安全生产管理 篇10
1 铸造车间重大危险因素
1.1 爆炸和烧伤
铸造车间最容易发生的是由于铝液爆炸、引起烧伤。其主要原理是当铝液被氧化转化为氧化铝时, 即释放出能量。undefined热量undefined
铝比其它金属“含有”较多的能量, 如铝液的温度低于钢水, 但其热容量是钢水的3-4倍, 每一磅铝转化为氧化铝释放的能量大约3倍于1磅硝化甘油所释放的能量, 水 (包括冰、雪、潮气) 与铝液相遇时, 立即变成蒸汽, 体积扩大为原始状态的1603倍左右, 水蒸气爆炸的压力在0.1ms的时间间隔内完成, 爆炸时还伴随大量铝液爆喷和溢流的连锁反应, 极易造成严重的烧伤、死亡和火灾事故, 高温铝液使人员难以靠近, 抢救困难。2007年国内山东魏桥电解铝铸造车间就发生因炉眼堵不住, 高温铝液失控溢出溜槽流入铸造机循环水回水坑产生剧烈爆炸的安全事故, 造成多人伤亡、厂房垮塌、设备损坏严重后果。
目前, 大多是企业采用20kg连续铸造机组和混合炉, 以下就从铸造生产的生产环节来进行探讨:
1) 入炉净化 从电解运送来的高温铝液, 如包内铝液过多, 包口打开被操作者打开瞬间便会有高温铝液涌出危险;如是新启台包或台包因其他原因造成包口潮湿, 打开包口时易发生爆炸伤人。真空台包减速机意外故障会造成在倾倒时, 易造成铝液流量突然增大, 引发高温铝液溅洒。另天车要谨防出现制动失效、钢丝绳断裂等现象, 易会造成抬包脱落、造成铝液倾洒意外伤人事故。
2) 废料添加 生产过程中正常要会加入一定的废料来进行工艺调整, 如废料潮湿易造成爆炸, 所以在加废料之前要经过预热, 同时做好个人防护, 动作要轻、缓, 避免铝液从炉门飞溅出伤人。
3) 生产工具 凡与高温铝液直接接触的工器具, 使用前要经过预热, 避免冷工具与高温铝液相激产生爆炸。如扒渣大扒, 打渣渣铲、浇包、残铝箱、铝锭铸模、取样勺、刮板等在使用前均要进行预热。
4) 混合炉维护保养 混合炉属于高温容器, 正常生产里面装有40t左右的高温铝液, 一旦发生泄漏, 后果不堪设想。炉眼是混合炉的出铝口, 同时也是混合炉最脆弱的地方。业内很多混合炉大修都是因炉眼的损坏引起。炉眼不规则, 炉内入铝过多, 打炉眼时易造成铝液飞溅烧伤操作工。
5) 铸机循环水管理 要避免高温铝液直接与循环水接触, 如果发生炉眼漏铝, 没有及时采取有效措施妥当处理的话, 铝液大量涌出流到地面、涌入循环水回水道, 易造成巨大爆炸安全事故。前面山东魏桥事件就是用血给我们敲响了警钟。
1.2 机械伤害
易发生机械伤害的环节是巡检检修时和生产正常进行时。在检修时, 检修人员在检修链条等转动部位时, 设备突然动作易造成人员挤伤、设备卡坏事故。在正常工作时, 检锭岗位, 容易被翻转的铝锭, 运动的引锭钩挤伤, 堆垛岗位的操作工在进行辅助堆垛时, 如果不注意的话, 易被运行中的夹具碰伤、压伤;打捆岗位的操作工易被突然动作的成品运输机链条带动挤伤。
1.3 烫伤
在铸造生产的过程中, 现场因高温设备、产品易造成人员烫伤事故的发生, 如真空台包、混合炉的炉门、打渣产生的渣块、没有经过二次冷却的铝锭、冷运机水池内的热水、生产过程中产生的残铝块等, 如果生产过程中不注意, 易发生操作工烫伤事故。
2 防范措施
2.1 要对车间危险点源进行辨识, 建立事故预案和应急防范措施, 并加强职工安全教育, 提高员工的安全意识, 使每个员工掌握必要的安全知识和正确的安全操作技能;根据岗位操作工的工作环境和工作特点, 配备合适的劳动防护用品。
2.2 根据有利于安全的原则, 不断加强设备改造、采用先进的技术和生产工艺。
2.3 对铸造生产全过程加强控制
首先要加强设备的日常点检, 对设备的限位, 传动部分进行认真检查, 生产前消除设备隐患。其次要加强人的管理, 规范操作, 如废料加入前确保其干燥, 加入前先对废料进行充分预热, 加废料时动作要缓慢, 防止动作过猛铝液从炉门飞溅出来造成伤害。浇注前, 要确认铸模、溜槽、浇包分配器干燥且完好, 所有与高温铝液接触的工器具要充分预热, 生产过程中, 精心操作控制好流量, 防止冒模事故的发生。
再者对设备进行改造, 炉眼前方增加防护装置, 防止炉眼打开瞬间铝液飞溅伤人, 可对分配器四周加护板, 浇铸时若发生铝液飞溅, 有钢板的阻挡, 可保护员工安全。
混合炉的管理在日常生产运行中, 要及时清炉以确保炉膛容量, 对混合炉炉底钢结构进行测温, 防止漏铝事故的发生;加强对炉眼的维护, 如果炉眼不规整时容易造成堵炉眼困难, 可用有色焊机进行修复炉眼, 要避免用钢钎子剧烈振打炉眼;保持溜槽畅通、干净整洁;为了预防炉眼漏铝, 可在混合炉之间平台以下建立事故盛铝池 (耐火材料砌筑) , 容量要略大于混合炉的最大容量, 在溜槽上开应急流铝孔, 正常生产时流铝孔可用石棉堵套堵上, 开孔下方架设溜槽与事故铝池连通。当发生炉眼失控无法用常规方法堵住炉眼时, 可迅速将溜槽上的事故流铝口用钢钎子、撬杠等工具打开, 将溜槽内的铝引流到事故铝池内, 避免流到铸造机回水坑内与冷却水接触发生爆炸造成更加严重的后果。
堆垛机依靠液压驱动的夹具的升降、平移, 动作频繁, 易对操作工产生威胁, 可改造液压缸为液气混合动力来控制夹具的升降动作, 使夹具下降时靠压力为0.5Mpa左右的压缩空气来驱动, 降低夹具下降压力, 同时可在堆垛岗位安装光电对射开关, 通过光电对射开关控制夹具下将的动作, 如果夹具下落时, 操作工没有及时撤离, 由光电对射开关发出信号, 使夹具停止下降, 确保员工安全。
总之, 安全无小事, 在企业快速发展的同时, 要始终按照科学发展观和人与自然和谐发展以及以人为本的要求, 把安全生产工作纳入经济和社会发展总体规划中, 始终坚持“安全第一、预防为主, 综合治理”的方针, 认真开展安全生产管理, 实现企业的安全、高效、高速发展。
摘要：本文结合国内铝电解铸造车间安全事故案例, 对铸造车间存在重大危险因素分析, 阐述高温铝液发生爆炸的机理, 以及根据铸造生产工艺过程中的重大危险因素总结出了应对措施。
车间生产动态适应性实践与探讨 篇11
生产中存在的主要问题
生产品种多，生产数量不等，交货时间不同，每个班组同时承担多个品种的生产，车间内各班组常出现生产能力不足或过剩现象。
外购件齐套保证难，生产线技术质量问题、新产品首批上线生产、试验与返厂修理占用生产资源（设备、仪器、人员、元器件、零部件等），设计技术资料的更改（新品较为突出）。使生产过程管理复杂，按计划生产困难加大。
订货规格、数量、交货期调整，新品生产提前或推后，内外环境变化对高效率生产的要求，进一步考验生产如何应对变化，具有动态适应性。
以上诸因素，常造成各产品品种之间争夺资源（人员、设备、仪器、元器件、零部件等），使生产组织难以统一优化。
对管理人员、操作人员的综合能力、素质要求高。
针对存在的问题和生产经营内外环境对企业的要求，提高车间生产的动态适应性是车间面临的主要课题。通过在实践中探索和学习，我们采取了一些措施：
调整内部组织结构
（1）根据公司年度生产经营大纲，以及未来产品趋势预测信息，结合近几年生产情况，对未来产量减少或不足的品种，相关班组进行撤并（或减少人员）。反之，对未来发展良好或新的有上升趋势的产品，新增设班组（或充实人员），平衡生产能力。
（2）根据生产流程及产品系列，将原来分工过细，班组过小、班组过多的，进行合并。减少班组数量，提高班组综合能力，简化班组之间业务交接、信息沟通，提高流程效率。
（3）根据生产实际情况和产品需要，组建临时小组，来完成某段时期、某种特定的产品任务，既保证某阶段、某项任务（某类产品）的完成，又避免了其他时间，人员工作不饱满现象。
另外，在有些情况下，某班组人员只是阶段性不足，可以临时抽调人员进行充实（人员具备该班组作业的专项技能）。对一些班组品种数过多，可以调整个别品种交由其他班组承担，这里前提是其他班组人员具有生产这些品种专项能力，资源条件（设备、仪器、工装夹具）等。
调整工艺过程、工艺方法
（1）合并工序或分解工序。工艺人员与班组共同研究，将原来由几道工序的作业，组合成一道工序，原来有几个人的工序作业，由一个人来完成，或一个人完成几道工序的作业，提高了员工综合作业能力。
（2）根据产品批量、齐套情况、复杂程度、加工顺序，将原流水作业，改为非流水作业（或部分流水），或将原非流水作业改为流水作业（或部分流水作业），适时应对批量、品种及工序复杂程度、齐套情况、人员情况的变化，提高作业效率和产品质量。
3．调整工作方法
.将连续式和平行式流程，调整为同步流程，例如：新产品首批生产，要有产品规范、工艺流程和工序要求。这些都是等新产品设计试验完全结束后，才开始编写，编写需要时间，时有发生计划已下达，而这些文件不能及时完成的现象。而且，新产品生产前操作人员（调试、装配等）也需要进行培训。为此，车间派出相关工艺、操作人员参与新品试验，既帮助研发人员减轻部分工作（装配、试验），也使工艺提前介入产品，编写工艺文件，操作人员也得到初步培训，研发人员也可提早编写产品规范，提高了首批上线生产效率。
4．以人为本，提高人的积极性
（1）人是生产过程中最积极、最有创造力的因素，尤其是在多品种生产中，各产品技术复杂程度高，品种多样，有技术、创造力和敬业精神的员工是最宝贵的资源。坚持以人为本，通过人的努力来实现各项任务目标。首先，对人员进行培训，达到一专多能，提高员工综合作业能力，适应多品种、多工序作业生产。
（2）实行积极地激励措施。根据每个人综合工作能力，完成任务情况，创新方法等，给予奖励。奖励方式多样，有现金、荣誉、旅游（带薪假），聘为短期培训师等。
（3）关心爱护员工。车间关心职工的生活和困难，帮助解除后顾之忧，组织各类活动，培养团队精神，提高员工凝聚力。
总之，坚持以人为本，关心爱护员工，对员工进行培训和激励，提高员工综合能力和工作积极性、主动性、创造性，才能真正提高生产的动态适应性。前面提到的组织的调整，工艺过程、方法调整，工作方法调整，没有素质高，综合能力强的员工队伍是无法实现的。
5．调整管理方式，适应动态变化
（1）适度放权，发挥班组的积极性、创造性。车间生产中每个班组承担多个品种的生产，车间想要计划到每个品种的每天或每个人，不现实，也不科学。技术质量问题、齐套问题等，都会对计划造成冲击。因此，把计划下达到班组，规定小组完成的最后期限，做好各班组的衔接。计划具体分解由班组进行，可以根据各品种实际情况安排班组内部作业顺序。如果是按产品或项目组织的专业小组（集合了工艺、计调、调试、装配、包装、检验等人员），计划只需确定最终产品的结点和要求，将中间进度协调、问题处理、人员具体安排，甚至奖励分配，交由专业小组处理。车间则要抓好齐套、做好外部沟通，重点解决技术质量问题，协调处理产品品种之间、班组之间资源矛盾、冲突，对计划变更等做出积极安排，在各班组需要帮助时提供支持。
通过放权，班组不仅有压力，更有主动性和积极性，自主安排工作，处理问题。不仅提高了效率，也提高了班组综合能力。
（2）班前会与临时沟通会。新产品首批上线，及新成立的班组或小组，都会有一定的不适应，根据实际情况，班组召开班前现场会，车间派人参加，对工作流程，内部衔接，重点项，困难项等，进行梳理。大家提出措施、方法，车间只参与不干预，必要时提供指导，最终由小组做决定，进行实施。较好的适应了新产品与新组织。
对各班组之间，因各种资源（人员、设备、仪器、元器件等）不足，争夺资源，或者技术质量问题较复杂难以处置时，召开临时讨论会（相关班组长、计调、工艺等参加），根据公司计划要求，车间整体资源情况，问题影响等，沟通信息，分轻重缓急，及时采取对策，保证生产正常进行。
涂装车间质量管理措施简介 篇12
(1) 油漆车身交检直行率
油漆车身交检直行率的含义是:对某条生产线或某种车型而言, 在一个单位时间内, 面漆修饰工序交检的合格车身数与总检查车身数的比值。油漆车身交检直行率是涂装车间质量管理水平的关键性评价指标之一。
(2) Audit等级
拉丁文Audit的意思“审核”。Audit审核起源于德国, 即专业的审核人员站在用户的立场上, 按照用户的期望和要求, 以专业的、最挑剔的眼光对已经合格的汽车产品进行评价, 得出质量等级结果。Audit等级可以评价该产品在某个生产阶段的质量水平。同时, 要采取措施对发现的质量问题进行解决。
Audit评审根据被评审对象的不同, 可以分为PVC Audit评审、中涂Audit评审、油漆车身Audit评审和整车Audit评审。
(3) 油漆外观水平数值 (NAP值)
NAP值用以评价油漆车身的整体外观效果, 也有部分厂家直接以长、短波桔皮数据做为外观质量评价指标。NAP值的计算公式如下。
NAP=44.95 (修正系数) +0.15×光泽测量平均值+0.21×水平面DOI测量平均值+0.14×垂直平DOI测量平均值-2.25×水平面长波测量平均值-0.3×水平面短波测量平均值-0.6×垂直面长波测量平均值-0.16×垂直短波测量平均值
上面公式中的光泽度是用光泽计测量的20°高光泽数据。
(4) 打磨点数量
为消除电泳漆膜、中涂漆膜或面漆漆膜的颗粒缺陷, 需要进行打磨操作。打磨后在涂层表面遗留的圆形打磨痕迹称为打磨点, 通过人工计数方法得出每种涂层的打磨点数量。显而易见, 减少每种涂层的打磨点数量, 可以提高涂层质量。
(5) 重大批量质量事故发生率
重大质量事故是指存在严重质量问题的油漆车身经返修或返工后仍未能达到合格质量标准的事故。在单位时间内, 重大质量事故的产品数量与总生产量的比值称为重大批量质量事故发生率。
(6) 千车故障数
在某个时间段内 (一般以自然月为计算单位) , 存在涂装质量问题、影响总装装配的车身数量与该段时间内生产的车身总数比值的1 000倍即为千车故障数。
2 涂装质量管理措施
(1) 工艺文件的建立与执行
根据《ISO/TS16949—2002质量管理体系-汽车行业生产件与相关服务件的组织实施》的质量管理体系要求, 由工艺员编制《工艺流程图》、《过程FMEA (失效模式及影响分析) 清单》、《控制计划》和《作业指导书》等工艺文件, 同时对工艺文件的执行情况、工艺参数符合率和工装器具完好率等进行工艺纪律检查, 以确保具备生产合格产品的基本条件。
(2) 随车卡的应用
自进入涂装车间的第1个工序开始, 每台白车身都配备有1张随车卡。随车卡记录了车型、生产日期、班次、颜色和每道检验工序的检查结果, 以及返工或最终检验合格的印章等内容。随车卡为每一台油漆车身建立了质量档案。
(3) 质量检验工作的管理
油漆车间的质量检验采取员工自检、班组互检和检验员专检相结合的方式, 检验点设置在面漆修饰工位。面漆烘干后, 由专职检验员根据质量标准对油漆车身进行100%的外观检查。合格的予以放行, 不合格的返工或采取修补措施, 直至合格或报废为止。
另外, 为了能监控各个工序的过程质量, 设立了巡检岗位。由负责巡检的检验员对各涂层的膜厚、烘干效果以及NAP值等质量项目进行抽检, 并将发现的问题及时反馈给有关人员。
(4) 质量信息传递
建立《质量日报》发布制度, 检验员每天将包括油漆车身交检直行率和重大质量问题等内容的纸质报表或电子报表传送给主要管理人员。同时通过每天的车间管理晨会或夕会, 以及油漆Audit讲评会议通报质量目标完成情况和存在的主要质量问题, 并确定应采取的措施和负责人, 确保问题及时得到纠正和预防。
(5) 原材料进厂检验制度
对供应商的批量供货进行抽样检验, 确保使用符合标准的油漆材料。另外, 对供应商现场技术服务人员进行管理, 要求他们参与前处理和电泳槽液参数、油漆膜厚、NAP值和色差的测量、控制工作;由保洁公司负责现场洁净度的维护和颗粒分析工作。并根据现状提出持续改进意见, 每周编制《管理周报》报交车间。
(6) 运用QC工具
针对生产过程中出现的质量问题, 由相关负责人牵头, 组织QC小组进行攻关, 以达到持续改进质量的目的。
(7) 内部质量体系审核
根据ISO/TS16949—2002的要求, 结合涂装车间的质量管理情况, 每半年开展一次内部质量体系审核。从各方面进行审查, 目的是及时发现问题并予以解决。
(8) 强化员工质量意识
a.新员工必须进行质量培训。
b.车间各工位均建立了质量档案, 在工位现场对出现过的质量问题张贴质量警示图, 防止问题的再次发生。
c.提高关键岗位的操作质量, 组织开展技能比武和质量评优活动, 营造通过提高技术水平确保产品质量的氛围。
3 现场涂层检测项目及检测方法
(1) 烘干性能
将棉球用专用溶剂 (电泳漆膜使用MIBK、中涂和面漆使用二甲苯) 浸透后放置于待测漆膜表面 (接触面积约1 cm2, 放置时间为3 min) , 移走棉球后漆膜无变化为合格。检测频次为1次/4 h。
(2) 漆膜厚度
铁基材料表面的漆膜厚度使用磁性测厚仪进行测量。检测频次为1次/4 h。
(3) 底板防护胶膜厚
用湿膜测厚仪进行测量。检测频次为1次/4 h。
(4) 附着力
根据漆膜厚度选用合适间距的划格器进行测试。在漆膜表面交叉划格后, 将专用附着力测试胶带粘附在划格后的漆膜表面上, 然后撕下测试胶带, 漆膜无脱落符合1级标准即为合格。检测频次为1次/4 h。
(5) 色差
利用色差仪测定颜色标准板和被测试样板在可见光谱中的反射或透射光谱, 进而计算出色差数据 (一般用△E表示) 。每更换一个批次的涂料或颜色时测一次色差。
(6) 长、短波桔皮
采用BYK-Gardner公司的桔皮仪进行测试。检测频次为1次/4 h。
(7) 鲜映性
鲜映性是描述在涂膜表面显映出物体的清晰程度的指标。桔皮仪的测试结果包括鲜映性数值。检测频次为1次/4 h。
(8) 光泽度
按GB 9754—88《不含金属颜料的色漆漆膜之20°、60°和85°镜面光泽的测定》进行测定。可使用BYK-Gardner公司的微型光泽仪。检测频次为1次/4 h。
(9) 烘干温度
烘道温度追踪仪可连续记录工件在进、出烘道的整个过程中的温度变化情况。可使用B YKOTRACK的多点烘道温度追踪仪。检测频次为1次/月。
(10) 清洁度
使用尘埃粒子计数器测量清洁度, 符合工艺要求即为合格。检测频次为1次/月。
(11) 光照度
使用照度计进行测量, 符合工艺要求即为合格。检测频次为1次/月。
电泳MEQ、固体分和盐雾试验等项目一般有专业试验人员负责检测, 不在车间现场进行操作, 故此处不予介绍。
摘要：介绍了油漆车身交检直行率、Audit等级、NAP值、打磨点数量、重大批量质量事故发生率和千台车故障数量等涂装车间质量目标的含义, 从工艺文件的建立与执行、随车卡的应用、质量检验工作的管理、质量信息的传递、原材料进厂检验、QC工具应用、内部体系审核和强化员工质量意识等方面介绍了涂装车间的质量管理措施, 还介绍了作为质量管理工作核心内容的现场涂层检测项目和检测方法。
关键词：涂装,质量管理,措施
参考文献
[1]王锡春, 等.最新汽车涂装技术[M].北京:机械工业出版社, 1998.