注塑模具设计综述

注塑模具设计综述（共11篇）

注塑模具设计综述 篇1

燕 山 大 学

本科毕业设计（论文）文献综述

课题名称：拉伸侧冲孔复合模及

自动送料装置与塑料模设计

学院（系）：机械工程学院

年级专业：模具1班

学生姓名：

指导教师：

完成日期：2010年3月15日

一、课题国内外现状

模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志[2]。因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。

在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中60%—80%的零部件都要依靠模具成型。用模具生产部件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和代消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益扩大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。目前，全世界模具年产值约为600亿美元，日、美等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工业。我国的模具工业的发展，也日益受到人们的关注和重视。近几年，我国模具工业一直以每年15%左右的增长速度发展。

二、研究主要成果

现代模具设计的内容是：产品零件（常称为制件）成型工艺优化设计与力学计算，尺寸与尺寸精度确定与设计等，因此模具设计常分为制件工艺分析与设计、模具总体方案设计、总体结构设计、施工图设计四个阶段[7]。

（1）AD/CAE/CAM 计算机辅助设计、模拟与制造一体化

CAD/CAE/CAM 一体化集成技术是现代模具制造中最先进、最合理的生 产方式。

（2）设备在现代模具制造中的作用

现代模具制造尽可能地用机械加工取代人工加工。这就确定了先进设备在 现代制造中的作用，尤其现在加工中心、数控高速成型铣床、数控铣床、数控车床、多轴联动机床、数控模具雕刻机、电火花加工机床、数控精密磨床、三坐标测量机、扫描仪等现代化设备在工厂中的广泛使用。

（3）代模具制造中的检测手段

模具的零部件除了有高精度的几何要求外，其形位精度要求也较高，一般的量具是很难达到理想的目的，这时就要依赖精密零件测量系统。这种精密零件测量系统简称C M M，即Coordinate Measuring Machine，是数控加工中心的一种变形。它的测量精度可达0.25 μ m。

（4）成型制造（RPM）在现代模具制造中的应用

快速成型制造（RPM）技术是美国首先推出的。它是伴随着计算机技术、激光成型技术和新材料技术的发展而产生的，是一种全新的制造技术，是基于新颖的离散/堆积（即材料累加）成形思想，根据零件CAD 模型，快速自动完成复杂的三维实体（模型）制造。RPM技术是集精密机械制造、计算机、NC技术、激光成型技术和材料科学最新发展等于一体的高新技术，被公认为是继NC技术

之后的一次技术革命。

三、发展趋势

据相关专业人士分析，未来十年，中国模具工业和技术的主要发展方向将主要集中在以下十个方面。

（1）模具结构日趋大型、精密、复杂及寿命日益提高

随着零件微型化和模具结构发展的要求（如多工位级进模工位数的增加，其步距精度的提高），模具精度已由原来的5μm 提高到2~3μm，今后有些模具加工精度公差更是要求在1μm 以下，这必将促进超精密加工的发展。

（2）CAD/CAE/CAM 技术在模具设计制造中的广泛应用

模具制造是设计的延续，推行模具设计与制造一体化可达到优化设计的要求。实践证明，模具CAD/CAM/CAE 技术是当代最合理的模具生产方式，既可用于建模、为数控加工提供NC 程序，也可针对不同的模具类型，以相应的基础理论，通过数值模拟方法达到预测产品成型（形）过程的目的，改善模具结构。从CAD/CAE/CAM 一体化的角度分析，其发展趋势是集成化、三维化、智能化和网络化，其中心思想是让用户在统一的环境中实现CAD／CAE／CAM 协同作业，以便充分发挥各单元的优势和功效[2]。因此，应大力进行ANSYS、MSC、Moldflow、Dynaform 等高端辅助设计制造软件的培训、推广和应用。

（3）快速经济制模技术的推广应用

快速模具制造及快速成型技术（RP）是在近两年内迅速发展起来的，并正向着高精度、更快捷的方向发展。与传统的模具技术相比，该技术具有制模周期短、成本低的特点，是综合经济效益较显著的模具制造技术。具体新技术包括：快速原型制造技术（RPM）、表面现象成形技术、浇铸成形制模技术、冷挤压及超塑成形制模技术、无模多点成形技术、KEVRON 钢带冲裁落料制模技术以及模具毛坯快速制造技术。此外，氮气弹簧压边与卸料、快速换模、冲压单元组合、刃口堆焊以及实型铸造冲模刃口镶块等辅助技术也有极大提高了快速经济制模的综合技术水平。

（4）新型技术在塑料模具中的推广应用

采用新型热流道技术是塑料模设计制造中的一大变革，可显著提高模具制造的生产效率和质量，并能大幅度节省制作的原材料和节约能源，国外模具企业已有一半用上了该项技术，甚至已达80%以上；气体辅助注射成型也是塑料成型的一种新工艺，它具有注射压力低、制品翘曲变形少、表面好、易于成型、壁厚差异较大等优点，可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。

（5）提高模具标准化水平和模具标准件的使用率

模具标准化及模具标准件的应用将极大地影响模具制造周期，还能提高模

具的质量和降低模具制造成本。模具标准件应进一步增加规格、品种，发展和完善销售网络，保证供货速度，为客户提供交货期短、精度高、生产工艺性好、使用寿命长、价格低的优质模具标准件[4]。

（6）开发优质模具材料和先进的表面处理技术

模具材料是模具工业的基础，当前，国外模具材料系列日趋完善与细化，系列化程度已越来越高。中国是世界第一产钢大国，国内开发的高级优质模具钢品种虽然不少，已纳入国标的如：6Cr4W3Mo2VNb（65Nb），7Cr7Mo2V2Si（LD），7Cr-SiMnMoV（CH-1），6CrNiMnSiMoV（GD），8Cr2Mn-WMoVS（8Cr2S）等。

模具表面处理技术对模具的制造精度、模具的强度、模具的工作寿命、模具的制造成本等有着直接的影响。稀土表面工程技术和纳米表面工程技术的出现进一步推动模具制造的表面工程技术的发展，其主要趋势是：（1）由渗入单一元素向多元素共渗、复合渗（如TD 法）发展；（2）由一般扩散向CVD、PVD、PCVD、离子渗入、离子注入等方向发展；（3）镀膜膜层多样化，主要有：TiC、TiN、TiCN、TiAlN、CrN、Cr7C3、W2C 等，同时处理手段由大气热处理向真空热处理发展。另外，激光强化、辉光离子氮化技术及电镀（刷镀）防腐强化等技术也日益受到重视[5]。

（7）高速铣削在模具加工中的推广应用

高速铣削具有工件温升低、切削力小、加工平稳、加工质量好、加工效率高（为普通铣削加工的5~10 倍）及可加工硬材料（60HRC）等诸多优点，是高精度型腔模具的重要加工手段。国外近年来发展的高速铣削加工，主轴转速可达到40000~100000 转/min，快速进给速度达到30~40m/min，换刀时间可提高到1~3s，大幅度提高了加工效率，并可获得Ra≤10μm 的加工表面粗糙度，形状精度可达10μm。高速铣削加工技术的发展，促进了模具加工的发展，特别给汽车、家电行业中大型腔模具制造方面注入了新的活力。

（8）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程

随着三坐标测量机、扫描仪、便携式扫描仪、激光跟踪仪等先进测量仪器的应用，现代检测技术正向高速度、高精度、高适应性、数字化、自动化方向发展，并不断融入模具产品逆向工程设计中，进一步推动模具制造产品快速制造的响应能力。

逆向工程（RE）又称反向工程或反求工程，是相对于传统的产品设计流程即所谓的正向工程（FE）而提出的[6]。其基本思想是：通过对实物或零件进行扫描测量以及各种先进的数据处理手段获得产品的几何信息，然后充分利用CAD/CAM 技术快速、准确地建立产品的数学几何模型，进行数据重构设计，最后经过适当的工程分析、结构设计和CAM 编程，就可以加工出产品模具。该

设计理念是以设计方法学为指导，以现代化设计理论、方法、技术为基础，运用各种专业人员的工程设计经验、知识和创新思维，对已有产品进行解剖、深化和再创造。

（9）开发成形新工艺和模具，培养新理念和新模式

随着先进制造技术的不断发展和模具行业整体水平的提高，在模具行业出现了一些新的设计、生产、管理理念与模式，具体主要有：适应模具单件生产特点的柔性制造技术；创造最佳管理和效益的团队精神，精益生产；提高快速应变能力的并行工程、虚拟制造及全球敏捷制造、网络制造等新的生产哲理；广泛采用标准件的分工协作生产模式；适应可持续发展和环保要求的绿色设计与制造等。

此外，还应大力研发模具的抛光技术和模具制造设备，可进一步改善成型产品的表面质量。

四、存在问题

近年来，随着国际交往的日益增多和外资在中国模具行业的投入日渐增加，中国模具已经与世界模具密不可分，中国模具在世界模具中的地位和影响越来越重要[3]。我国模具行业结构调整取得不小成绩，无论是企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构，都在向着合理化的方向发展。为更新和提高装备水平，模具企业每年都需进口几十亿元的设备。在创新开发方面的投入仍显不足，模具行业内综合开发能力的提升已严重滞后于生产能力的提高，主要问题体现在十个方面[1]：

（1）各层次的模具技术人才资源不足，尤其是高级模具钳工、CNC 数控机床操作工、高级模具设计人员等，需求缺口较大

（2）模具标准化程度不高，模具及其零部件的商品率偏低。

（3）模具制造的专业化程度和集中度有待进一步提高。

（4）模具修理机制不健全，因修模拖期影响生产的事时有发生。

（5）模具寿命偏低，使模具费占产品成本比率过高且长期居高不下。

（6）模具及其零部件市场价偏低，模具修理费用更低，而且没有市场指导价，完全靠购销双方“议价”，地区与厂际之间价差悬殊。

（7）模具新技术、新工艺、新设备、新材料推广应用缓慢，特别是国内自行开发的模具新材料大多至今未能推广应用。

（8）设备老化严重，超期服役的情况普遍。

（9）各类模具的标准及技术指导性文件不齐全，特别是与国际市场接轨的各类模具国家标准缺口大。

（10）模具钢的精炼和模具锻坯的锻造技术推广应用问题，至今未能解决。

五、主要参考文献

[1] 张正修, 张镇.模具产的现状与发展态势[J],五金科技,2005(8):1～21,27.[2] 李发致编著.模具先进制造技术[M],北京:机械工业出版社.2003.[3] 周永泰.中国模具正在加速融入世界并实现国际共赢[J],模具工业,2006,32(4):1～6.[4] 袁崇磷.模具标准件的发展趋势及需要解决的问题[J],模具制造.2006,(6):1～2.[5] 王秀彦,安国平,林道盛等.激光模具表面强化的应用研究[J],锻压机械,2000,35(4):3～6.[6] 盛晓敏,邓朝晖.先进制造技术[M],北京:机械工业出版社,2000.[7] 李光耀，浅谈现代模具的设计与制造[J], CAD/CAM与制造业信息化, 2005(1):页码

基本可以，文中的参考文献标注 你一定要按顺序写，和下面的顺序是对应的。改一下基本就可以了

注塑模具设计综述 篇2

(1)零件图样

地垫正、背面图如图1、图2所示。

(2)零件结构性工艺分析

塑料零件为平板性结构零件，正面设计有四组防滑凸条，背面设计有圆形固定凸点，并且在四组梯形防滑凸条之间的间隔平面内均匀布置有6个通透孔，四边设计有梯形结构的凸凹形状连接槽，在四个角处设置四个控制变形的凹坑。分析该塑料零件结构，该塑料零件结构简单对称;厚度大于常选用的2～4mm尺寸，并且厚度均匀，注塑容易;梯形防滑凸条对塑料零件起到增强刚性的作用，有利于防止塑料零件变形;并且没有需要侧面分型或侧面抽芯的结构要素;因此该塑料零件注塑工艺性良好。

(3)零件结构尺寸分析

该塑料零件的尺寸数量较少，并且厚度尺寸、梯形防滑凸条尺寸、圆形固定凸点尺寸及6个通透孔尺寸与位置度对使用功能基本没有影响，可以作为一般尺寸处理;但是，因为梯形结构的凸凹形状连接槽的尺寸与形状位置精度关系到地垫连接，所以该类尺寸应该作为重要尺寸处理，以保证地垫相互连接的互换性。

2注塑模具结构工艺性设计

(1)模具基本结构确定。地垫塑料零件基本属于平板结构的零件，结构简单对称，外形尺寸不大。因此注塑工艺性良好，将地垫注塑模具设计成两板式单腔注塑模具完全能够满足注塑要求。

(2)模具分型面的确定。根据分型面设置原则，分型面应该设置在最大的平面处，并让塑料零件留在动模上，以便设置塑料零件推出机构;并且要求模具加工制造工艺性良好，能够保证塑料零件外观质量与尺寸精度。地垫塑料零件属于平板结构零件，厚度不大，没有较高同轴度要求的外形、孔或凸台，正面与背面的结构要素没有影响使用性能的关联关系。因此，从地垫塑料零件本身结构分析，模具的分型面应该重点满足保证正面尺寸与形状精度，以提高产品的外观，并且还要符合分型面的设置原则。所以，将地垫塑料零件的分型面设置在零件背面的大平面处。这样，地垫塑料零件的外形与正面的结构要素全部在定模内注塑成型，有利于保证正面尺寸与形状精度。地垫塑料零件上均匀分布的6个通透孔型芯把地垫塑料零件固定保留在动模上，推出装置可以方便地将地垫塑料零件推出。因该模具为小型模具，且分型面适宜，可利用分型面排气，所以无需设计排气槽。

(3)模具合模导向的结构设计。模具合模导向装置是模具必不可少的重要结构要素，它有定位、导向与承受侧向力的能力，对保护与防止模具意外损坏起到重要作用，能够延长模具使用寿命，保证塑料零件尺寸与形状精度。分析地垫塑料零件的结构工艺性，合模与注塑时，模具均不承受侧向压力。因此，模具的导向定位装置只要能够正确完成定位与导向功能就能满足需要。所以在地垫注塑模具的设计中选择导柱导向机构，其结构简单紧凑，并且属于标准配件。导柱导向机构在模具上采用对称布置的原则，可以使用2组或4组导柱导向机构。本地垫注塑模具采用2组导柱导向机构，对角布置在模具上。

(4)模具成型零件的结构设计。由于地垫塑料零件结构简单，并且模具分型面已经设置在背面的大平面处，因此，地垫塑料零件的外形结构尺寸及正面的结构要素全部都要在凹模中成型。

凹模结构很多，有整体式凹模、整体嵌入式凹模、局部镶拼式凹模、四壁拼合式凹模等。本模具考虑地垫塑料零件生产批量大，外形尺寸与形位公差要求互换性好，因此选择采用整体式凹模(如图3所示)，可以采用电火花加工方法，一次加工完成，特点是模具刚性好，不易发生变形，塑料零件外形美观，尺寸精度与形位公差能够满足要求。

凸模因为模具分型面选择的位置确定，可以采用整体平板式结构，地垫塑料零件上的6个通透孔的型芯采用镶嵌结构，型芯上端合模时插入凹模对应的孔中，既可增加型芯刚性，又能防止通透孔处产生飞边。地垫背面圆形固定凸点的成型多数采用浅圆柱形沉孔结构成型，部分圆形固定凸点的成型结合推出机构的推出杆而采用通孔结构。

(5)塑料零件推出装置的结构设计。塑料模具的推出机构需要具有将塑料零件从模具中推出的功能与合模复位功能。地垫塑料零件注塑模具的推出机构由推出杆、复位杆、固定板、推板及导向轴组成。推出杆的尺寸与位置配合地垫塑料零件背面圆形固定凸点位置设置，让推出杆顶端沉入凸模表面一个圆形固定凸点高度尺寸而形成浅圆柱形沉孔结构，用于固定凸点成型。复位杆设置在模具两侧的接合面处。推出杆与复位杆由固定板与推板固定位置，推出机构由导向轴导向。

(6)模具浇注系统的结构设计。浇注系统的结构设计与选择使用的注塑机的结构尺寸有关，因此在设计浇注系统之前应该选择确定注塑机，根据注塑机的相关尺寸设计浇注系统。由地垫塑料零件选用注射机的技术参数可知：喷嘴球面半径为10mm，喷嘴孔径为4mm。

主流道是塑料熔体进入模具型腔最先经过的部位，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入模具型腔，其小端入口处与注射机喷嘴及一定温度、压力的塑料熔体要冷热交替地反复接触，属于易损零件。为了延长主流道的使用寿命，需要选用高强度与高耐磨性能的材料制作。地垫塑料零件模具设计中将主流道设计成浇口套与定位环一体的结构，并且设计为可拆卸的形式，以便节省优质钢材，保证制造质量，并且方便使用中浇口套损坏的更换，有效地降低模具的制造与使用成本。

安装模具时，定位环与注射机定模固定板中心的定位孔配合，其作用是让主流道与喷嘴和料筒对中。

根据主流道衬套与注射机的配合关系，主流道形状为圆锥形，锥角α=4°，锥孔壁粗糙度低于Ra0.4，以保证塑料熔体能够顺利向前流动，开模时主流道的凝料又能顺利被拉出来。主流道的入口直径设计为d=4.5mm，大于注塑机喷嘴的出口直径。主流道入口的凹坑球面半径设计为R=12mm，大于注塑机喷嘴球面半径，凹坑球面深度取H=3.5mm，保证主流道的入口与注塑机喷嘴球面形成环形封闭接触。

由于地垫塑料零件结构简单，外形尺寸不大，塑料零件厚度也比较适宜注塑成型，因此，在注塑模具设计中不再设置分流道，而是采用主流道直浇口，由于外形尺寸不大，塑料零件各处冷却速度基本相同，不会产生过大的内部应力，并且在抑制变形凹坑的同时作用下，变形量可以控制在允许的范围内。

1.限位销钉2.动模底板3.立侧板4,6.动模固定板5.动模7.导套8.导柱9.控制变形凹坑型芯10.推料杆11.推出导向轴12.注塑流道13.定模14.通道孔型芯15.地垫塑料零件16.复位杆17.温控系统

(7)模具温度调节的结构设计。由于地垫塑料零件选用ABS塑料作为注塑原料，模具在注塑成型前需要预热到60℃～80℃，因此，地垫塑料零件注塑模具设计了模具温度调节系统。在定模(腔模)一侧设计有电加热装置，采用插入式电热棒加热，用于注塑前对模具预热。在动模(凸模)一侧设置有冷却水道，能够使注塑零件尽快冷却成型。冷却水道采用并联通过式结构，以降低冷却水出入口的温差，提高冷却效果。模具总体结构设计如图6所示。

参考文献

模具加热方法综述 篇3

关键词 模具 加热 温控

一、引言

模具温度对塑料制品的质量和生产率影响很大。模具温度及其波动对制品的收缩率、尺寸稳定性、力学性能、变形、应力开裂和表面质量等均有影响。模具温度过低，熔体流动性差，制品轮廓不清晰，甚至不满型腔或行成熔接痕，制品表面不光泽，缺陷多。因此，模具温度对塑料成型和制品质量至关重要。输入热量的方式是加热装置的加热和塑料熔体带进的热量，输出热量的方式是自然散热和向外热传导带走的。在模塑过程中，要保持模具温度稳定，就应保持输入热量和输出热平衡。本论文就模具加热方式进行阐述。

二、模具加热方法

模具加热的方式有火焰加热、电加热、红外线加热、蒸汽加热等。冷却方式是利用冷却管道中的冷却介质以热导方式将热量带走。

（一）火焰加热

火焰加热是一种利用气体燃料的火焰瞬时加热模具的方法。在模具合模瞬间， 对模具型腔表面进行火焰加热，然后再合模进行注射。

采用火焰加热模腔表面方式，加热速度快， 利用压缩空气来快速冷却塑件， 有利于提高塑件的表面质量。但是需在模具内部开设燃料管孔， 模具结构相对复杂， 不适宜成型形状较复杂的塑件。由于使用气体燃料，存在一定的安全隐患， 而且模腔表面的温度不太容易控制，这种加热方法使用较少。

（二）蒸汽加热

蒸汽直接加热模具型腔技术是将高温蒸汽直接通人复杂模腔，使模面达到要求的温度，然后通入高温干空气，吹尽模腔内残余的冷凝水，再浇注、保压、冷却、出模，完成一个注塑周期。该方法只加热模具型腔表面1～2 turn的厚度，能够将热量集中且均匀地作用于型腔表面，极大地缩短了加热和冷却时间，提高了热能利用率。由于前后模面均被加热，熔融料前锋温度高，熔融料的流动性增强，两模面熔融料前锋速度基本一致，模面温度均匀一致，能够彻底消除塑料件表面的熔接痕、翘曲、流痕、表面缩水等缺陷，并达到极高的表面粗糙度等级。

（三）红外线加热

红外线加热采用的是红外线加热头或红外线加热管。红外线加热模具系统的加热板的工作面上镀有一层薄膜， 薄膜用来反射红外线。同时红外线测温仪、加热器被固定在加热板上， 与之配套的模具型腔表面镀有一层吸收红外线的薄膜。该系统的工作过程与感应加热模具系统 的工作过程类似。与感应加热模具系统相比， 红外线加热模具的效率较低， 且需要在加热板和模腔表面镀一层薄膜来反射和吸收红外线， 增加了系统装置的成本。

（四）电加热

电加热是利用电热元件加热模具的方法。在注射成型过程中， 型腔、型芯的电加热棒将模板快速加热至接近或者高于塑料材料的热变形温度， 并保证在注射过程中一直保持相应的温度。注射完成后， 冷却水对模具型腔、型芯进行快速冷却， 当模具温度冷却到设定温度范围后， 开模并取出塑件。

采用电热元件对注射模进行加热，不需要设置外在配套的热源， 降低了成本，避免了模具中的冷却水吸收过多的热量而延缓模具的升温速度， 防止了冷却水汽化导致的高温高压对模具造成的危害， 提高了设备的安全性。其缺点在于电热元件埋设在模具内部， 增加了模具 结构的复杂性， 也不宜成型形状复杂的塑件， 而且对电热元件的性能要求较高。

（五）电感应加热

电感应加热技术是根据电磁感应原理，在感应线圈上通交变电流， 使模具内产生感应涡流、产生热量使模具升温， 再搭配低温快速冷却设备， 达到模具快速加热。电磁感应加热模具方法的特点是把电磁感应器集成到模具内部，同时与部件的形状相匹配。感应现象发生在模具内部，在模具表面不形成电流回路。允许一些材料，如碳纤维增强塑料的热传导成型。均匀的加热发生在模具的表面，减少了加热时间和能耗。

目前模具的感应加热可分为模外感应加热和模内感应加热。模外感应加热需要用外部辅助机构将线圈置于型腔表面，加热到设定温度时线圈移出模具合模注射；模内感应加热是将感应线圈置于模具内部，可以在合模时对型腔表面加热，能准确调节模具温度，由于感应加热元件会将其附近模具部分加热，必须将其很好地绝缘或者留出大的空隙。

当前用于模具感应加热的方法：

（1）机械手辅助感应加热：通用性强，加热同模具型腔只需更换线圈。但是不能在合模后加热，实现机构也比较复杂。

（2）模芯通电感应加热：在模内加热，使得型腔温度均匀性好。但是绝缘较困难。

（3）感应加热管加热：该装置可合模后加热，加热管安装使用也较方便。但是加热时温度均匀性不太好。

（4）模具内置线圈感应加热：该装置型腔温度均匀性好，温控精度比较高。但是模板内要加工线圈安装孔和冷却通道，结构相对比较复杂

（5）模芯内嵌线圈感应加热：该装置安装方便，温度均匀性好，温控精度高。但是模板结构复杂，制造也较困难

三、结束语

模具温度是影响塑件的重要工艺参数之一， 应用模具加热技术不但可有效地消除塑件的质量缺陷， 对提高塑件表面质量有非常显著的效果， 同时还可以降低生产成本， 缩短塑件生产周期， 提高生产效率。

模具加热系统相关的技术还有很多， 并且随着产业技术的发展， 各种技术相互融合的趋势将越来越明显， 模具加热系统的应用前景也会越来越明显。

注塑模具设计综述 篇4

三级模具设计师

1、三级模具设计师（模具助理工程师）（具备以下条件之一者）

（1）具有以高级技能为培养目标的技工学校、技师学院和职业技术学院本专业或相关专业毕业证书。

（2）具有本专业或相关专业大学专科及以上学历证书。

（3）具有其他专业大学专科及以上学历证书，连续从事本职业工作1年以上，经三级模具设计师正规培训达规定标准学时数，并取得结业证书。

2、二级模具设计师

二级模具设计师（模具中级工程师）（具备以下条件之一者）

（1）取得三级模具设计师职业资格证书后，连续从事本职业工作2年以上。

（2）取得三级模具设计师职业资格证书后，连续从事本职业工作2年以上，经二级模具设计师正规培训达规定标准学时数，并取得结业证书。

（3）具有本专业或相关专业大学本科学历证书，取得三级模具设计师职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上。

（4）取得硕士研究生及以上学历证书后，连续从事本职业工作2年以上。一级模具设计师

3、一级模具设计师

一级模具高级工程师）（具备以下条件之一者）

（1）已通过模具工程师资格认证者；

（2）研究生以上或同等学历并从事相关工作一年以上者；

（3）本科以上或同等学历并从事相关工作两年以上者；

（4）大专以上或同等学历并从事相关工作三年以上者。

职业培训培训期限及场地设备

三级模具设计师不少于280标准学时；二级模具设计师不少于320标准学时。配备计算机、教学投影仪、教学互动网络连接控制台，配有相关通用机械CAD/CAF和模具

CAD/CAE软件，具有宽带上网条件。

鉴定方式

分为理论知识考试和专业能力考核。理论知识考试采用闭卷笔试方式，专业能力考核采用实际操作方式。编辑本段职业特征模具是机械、汽车、电子、通讯、家电等工业产品的基础工业装备，属于高新技术产品

压铸模具设计 篇5

一). 设计前的基础性准备

研究产品对象

熟悉压铸机

模具制造知识

现场压铸工艺知识

二).压铸模设计的工艺准备

对零件图进行工艺性分析

对模具结构的初步分析

选定压铸机

绘制压铸毛胚图

三). 设计压铸模的基本要求

符合压铸毛胚技术要求

适合压铸生产工艺要求

满足模具加工工艺要求，结构简单合理，标准通用

四). 设计压铸模

模具结构的拟定与比较

绘制模具总装图及零件图

模具图样的修正与定型

二. 压铸模的结构组成

一). 压铸模结构组成

定模：固定在压铸机定模安装板上，有直浇道与喷嘴或压室联接

动模：固定在压铸机动模安装板上，并随动模安装板作开合模移动合模时，闭合构成型腔与浇铸系统，液体金属在高压下充满型腔;开模时，动模与定模分开，借助于设在动模上的推出机构将铸件推出.

二). 压铸模结构根据作用分类

(一)成型零件

型腔：外表面

型芯：内表面

(二)浇注系统

直浇道(浇口套)

模浇道(镶块)

内浇口

余料

(三)导准零件： 导柱;导套

(四)推出机构：推杆(顶针)，复位杆，推杆固定板，推板，推板导柱，推板导套.

(五)侧向抽芯机构：凸台&孔穴(侧面)，锲紧块，限位弹簧，螺杆.

(六)排溢系统：溢浇槽，排气槽.

(七)冷却系统

(八)支承零件：定模&动模座板o垫块(装配，定位，安装作用)

三.压铸模零部件设计

定义：

1.成型零部件：构成模腔的所有零部件的统称.

2.结构零部件：保证模具有足够的刚度，强度及正确安装和模具正常工作.

一、分型面的类型

(一)分型面型腔的相对位置分类

(二)按分型面的形状分类

1、平直分型2、倾斜分型3、阶梯分型4、曲面分型

注意事项(分型面选择的原则)s

分型后压铸件能从模具型腔内取出来

开模后压铸件应留在动模上

分型面选择应保证压铸件的尺寸精度和表面质量(产品的要求)

有利于浇注系统和排气系统的布置

应便于模具加工，模具加工工艺的可行性，可靠性及方便性

二.成型零部件的结构设计与尺寸计算

(一)热交变应力

除承受金属液的高速冲刷外，还吸收金属凝固过程中的热量，产生热量交换，表面高温膨胀，其它相对较小激冷产生拉应力， 交变应力增强，超过疲劳极限，产生塑性变形，在晶界处产生裂纹.

(二)成型零部件结构形式

1.凹模

凹模常用的结构形式有整体式o整体镶入式o镶拼组合式o瓣合式，

凹模镶拼的例子：

(1)便于机械加工的镶拼

(2)有利于脱模的镶拼

A处横向毛边，不利脱模，且产生飞边后型腔很难清理.

B处形成的飞边与脱模方向一致有利于脱模.

(3)避免锐角的镶拼

(4)防止热处理变形的镶拼

(5)便于更换维修的镶拼

2. 凸模和型芯

(1)凸模是成型压件整体内形的零部件，所以也称为主型芯.

主型芯的结构形式有：整体式，通孔台肩式，通孔无台肩(螺丝固定)式及非通孔.

(2)

一、压铸模的设计过程

一). 设计前的基础性准备

研究产品对象

熟悉压铸机

模具制造知识

现场压铸工艺知识

二).压铸模设计的工艺准备

对零件图进行工艺性分析

对模具结构的初步分析

选定压铸机

绘制压铸毛胚图

三). 设计压铸模的基本要求

符合压铸毛胚技术要求

适合压铸生产工艺要求

满足模具加工工艺要求，结构简单合理，标准通用

四). 设计压铸模

模具结构的拟定与比较

绘制模具总装图及零件图

模具图样的修正与定型

二. 压铸模的结构组成

一). 压铸模结构组成

定模：固定在压铸机定模安装板上，有直浇道与喷嘴或压室联接

动模：固定在压铸机动模安装板上，并随动模安装板作开合模移动合模时，闭合构成型腔与浇铸系统，液体金属在高压下充满型腔;开模时，动模与定模分开，借助于设在动模上的推出机构将铸件推出.

二). 压铸模结构根据作用分类

(一)成型零件

型腔：外表面

型芯：内表面

(二)浇注系统

直浇道(浇口套)

模浇道(镶块)

内浇口

余料

(三)导准零件： 导柱;导套

(四)推出机构：推杆(顶针)，复位杆，推杆固定板，推板，推板导柱，推板导套.

(五)侧向抽芯机构：凸台&孔穴(侧面)，锲紧块，限位弹簧，螺杆.

(六)排溢系统：溢浇槽，排气槽.

(七)冷却系统

(八)支承零件：定模&动模座板o垫块(装配，定位，安装作用)

三.压铸模零部件设计

定义：

1.成型零部件：构成模腔的所有零部件的统称.

2.结构零部件：保证模具有足够的刚度，强度及正确安装和模具正常工作.

一、分型面的类型

(一)分型面型腔的相对位置分类

(二)按分型面的形状分类

1、平直分型2、倾斜分型3、阶梯分型4、曲面分型

注意事项(分型面选择的原则)s

分型后压铸件能从模具型腔内取出来

开模后压铸件应留在动模上

分型面选择应保证压铸件的尺寸精度和表面质量(产品的要求)

有利于浇注系统和排气系统的布置

应便于模具加工，模具加工工艺的可行性，可靠性及方便性

二.成型零部件的结构设计与尺寸计算

(一)热交变应力

除承受金属液的高速冲刷外，还吸收金属凝固过程中的热量，产生热量交换，表面高温膨胀，其它相对较小激冷产生拉应力， 交变应力增强，超过疲劳极限，产生塑性变形，在晶界处产生裂纹.

(二)成型零部件结构形式

1.凹模

凹模常用的结构形式有整体式o整体镶入式o镶拼组合式o瓣合式，

凹模镶拼的例子：

(1)便于机械加工的镶拼

(2)有利于脱模的镶拼

A处横向毛边，不利脱模，且产生飞边后型腔很难清理.

B处形成的飞边与脱模方向一致有利于脱模.

(3)避免锐角的镶拼

(4)防止热处理变形的镶拼

(5)便于更换维修的镶拼

2. 凸模和型芯

(1)凸模是成型压件整体内形的零部件，所以也称为主型芯.

主型芯的结构形式有：整体式，通孔台肩式，通孔无台肩(螺丝固定)式及非通孔.

(2)

小型芯的结构形式

a.小型芯要有起导流作用的圆角弧或倒角过渡，如图a)所示。通常 台阶c的大小为1～2mm，最小0.3mm。如果制成直通式o如图B)所示o则金属易进入配合间隙o常期使用会侵蚀该处(图中A处)o严重时影响脱模。

b. 如果型芯虽有台阶但制成清角而不是圆弧过渡o过小的型芯在热处理时会产生应力集中而折断。

圆形小型芯的固定形式如图所示：

a)一般式通孔台肩

b)阶梯式(固定长)

c)压块式

d)螺塞固定

e)螺柱联接

3 凹模镶块和型芯的止转

形式有s(1)圆柱销(2)平键(3)平面式

(三)成型零部件工作尺寸计算

1. 定义：成型零部件中直接决定压铸件几何形状的尺寸称为工作尺寸.

分为：型腔尺寸，型芯尺寸，中心距尺寸.

型腔尺寸——包容尺寸，磨损变大

径向尺寸

深度尺寸

型芯尺寸——被包容尺寸，磨损变小

径向尺寸

高度尺寸

2.尺寸标注规定：

1)压铸件上的外形尺寸采用单向负偏差，基本尺寸为最大值，与压铸件外形尺寸相应的模具上型腔类尺寸采用单向正偏差，基本尺寸为最小值.

2)压铸件上的内形尺寸采用单向正偏差，基本尺寸为最小值，与压铸件内形尺寸相应的模具上型芯类尺寸采用单向负偏差，基本尺寸为最大值.

3)压铸件上和模具上的中心距尺寸均采用双向等值正负偏差，它们的基本尺寸为平均值.

3. 影响压铸件尺寸精度的因素：

1)压铸件的收缩率的影响

计算收缩率：K=(L'-L)/L*100%

K------计算收缩率

L' ------常温下模具成型零件的尺寸

L ------常温下压铸件的尺寸

*收缩率不准确而产生的压铸件尺寸偏差一般需要控制在该产品尺寸公差△的1/5以内.(锌合金一般取千分之五为压铸件的收缩率)

2)成型零部件制造偏差的影响(包括加工偏差，装配偏差)

δZ=1/4 ~1/5 △

3)磨损的影响

δC=1/6 △

4)模具结构及压铸工艺的影响

尺寸计算：

LM+ δZ/2=(LZ -△/2 )+ (LZ - △/2)K’ -δC/2

a 型腔径向尺寸：

LM=[(1+K’) LZ-X△]=(1+K’) LZ-1/2(△ +δZ+δC )

K’------A定收s率的平均值

LM ------模具型腔的较虺叽

LZ ------鸿T件的较虺叽

X-------修正担0.5～0.7 一般X=0.5

LM=[(1+K’) LZ-X△]【+δZ/0】

b 型芯的径向尺寸：

LM= (1+K’) LZ+X△

LM=[(1+K’) LZ+X△]【0/-δZ】

c 型腔深度和型芯高度尺寸：

HM=[(1+K’) HZ-X△] 【+δZ/0】

HM=[(1+K’) HZ+X△] 【0/-δZ】

在计算型腔、型芯成尺寸时，规定如下：

无加工余量的压铸件尺寸，型腔尺寸以大端为基准，另一端按脱模斜度相应减小，型芯尺寸以小端为基

准，另一端按脱模斜度相应增大;两面留有加工余量的压铸件尺寸，型腔尺寸以小端为基准，型芯尺寸以大端为基准;单面留有加工余量的压铸件尺寸，型腔尺寸以非加工面大端为基准，加上斜度值及加工余量，另一端按脱模斜度相应减小，型芯尺寸以非加工面小端为基准，减去斜度值及加工余量，另一端按脱模斜度相应增大.

d 中心距尺寸：

CM=(1+K’) CZ

(CM )± δZ/2 =[(1+K’) CZ] ± δZ/2

中心距尺寸在加工制造和磨损过程中不受影响及上下偏差对称分布.

e 成型中心边距尺寸：

1). 磨损后增大的成型中心边距

(C’M )± δZ/2 =[(1+K’) C’Z -△/24 ] ± δZ/2

2). 磨损后减小的成型中心边距

模具设计工作经验 篇6

专 业.糟到了家人的极力反对，但考虑到自己性格与愛好，真的想不出除了这个专业还有什

么专业合适像我这样內向的的人。那时一直都很听话的我破天慌的任性了一回，只觉得自己

已经长大了，自己的路还是自己选择吧，于是我的模具工程师之路就这样開始了。

我知道不管是什么工作，內向始终是个致命的缺点，要想和別人竞净我只有两个选择，一个是改变性格，二是在专业上远远领先別人。所以在学校时我尽量让自己变得活跃一点，不过好像没啥效果，感觉自己还是一样的內向怕事。

没上大学的时候对大学总是很向往，但当自己真正踏 进大学校门那一刻，我真的好想

回到高中，至于原因就不多说了，在这里只想对还在上高中的同学们说：“请好好珍惜你身

边的每一位同学和老师，和大学里面的比起来，你们的老师真的很伟大。

第三年我们被安排到企业公司实习工作，刚开始同学们个个滿怀激情与期待，但现实是

残酷的，学校把我们丟在这里好像是完成他们的任务，之后就让我们在这里自生自灭了。由

于我们的专业是模具制造与设计，我们实习的地方是一个模具厂，悲剧的是全班居然沒有一

个过工程部的，大多数都是在工厂下面磨铁打洞，我则是在CNC电脑锣部门里开数 控铣

床，那个累啊。仅仅一周时间就有三位同学坚持不了辞工不干了，之后久不久又有几個同学

放弃，到最后只剩下几人还在坚持着，我也是其中一个。在CNC里上班几呼天天都是累到

扑街，特别是上班的第一个月，打杂的 工作全包完，搞得满手都是铁刺，早上起床洗脸

时，手上的 刺把脸刮得生痛。一天二十四小时就只有睡觉的时候身体是干 净的，其它 时

间都是一身油迹。说真的，在那里感觉沒有学到自己想学的东西，唯一的收获就是我学的软

件沒有落下，因为我工作有一台用來上传程序用的电脑，上夜班（CNC一般都是两班导）

一般沒有人管的，只要机床還在动着就行，所以我电脑上裝了我学的软件，无聊的时候就在厂里面的本地网络上找几个产品练练手。

2011年7月是个毕业的季节，毕业就是失业，这句話太他妈的对了,实习的一年里沒有

一个混得好的，大多数都是在家里呆着，要不然就是刚辞工回來的,現在倒好，全是无业游

民了，都是同道中人啊。

毕业后大家都觉得很茫然，但我们还是得工作，要不然吃饭都是个个題。于是在家休

息几天后又和几个同学下了深圳，因为沒有工作经验的原因，在深圳里就像一个无头苍蝇，处处碰壁,根本不知道做什么好，迫于无耐几个同学又选择做回了老本行，而我，心里还存

在着一丝饶幸，因为我不甘心。可能是上天可怜我吧，一天身心疲惫的我在一个厂门口处看

到一個招工简介要招模具工程师学徒，上面居然还说应届毕业生也可以，我睁大眼一看，我沒看错吧，这简直就是给我量身打造的。我一下子打起十二分精神，決定上去試試。面試很

簡单，主管的第一个问題就是有沒有工作经验.我很老实地回答说沒有，并说是刚毕业的。

然后主管就問一下专业和学到了什麼地方。就三四個問题就给了我一个简单的产品让我分

模，我很庆幸我在這方面还沒有落下.我三下五除二就做了出來，主管看了以後就給我填

了一個表格，还谈了工資就让我回去等通知了。回去等通知基本上是被判了死刑，但想到他

还给我谈了工資所以我心裡還是希望有奇迹发生于是我混吃混喝的又过了一个星期，终于幸

福的电话在星六那天來了，叫我星期一去上班，我激动得差点哭了，我終於有工作了。原来

工作不仅仅有准备就可以，机会也同样重要。

后來工作一路高歌，其本上沒遇到什么难题，而且学到很多东西，感觉学校像个纸老

虎。在学校学两年还不如我在这里学两周。想想要是沒有真正工作过的话，单单靠从学校学

吸尘器外壳注塑模具设计 篇7

1 塑件的结构工艺性分析

塑件为吸尘器外壳, 产品壁厚均匀, 厚度为1.6 mm, 塑件唇部厚度为1 mm, 塑件主体的脱模斜度为3°, 塑件唇部的脱模较为1°, 由于唇部的厚度较小易产生翘曲变形, 使塑件间的配合可能造成一定的影响, 而且此处容易产生气穴。为此在塑件的内壁上加上两条加强筋, 以保证塑件的形状精度要求。塑件三维造型图如图1。

2 模具结构设计

2.1 分型面的选择

根据分型面的选择原则, 以塑件下表面的边作为分型面, 边界溢料会在分型面上, 除去较为麻烦, 但塑件可以顺利脱离凹、凸模。

2.2 浇注系统设计

由于本塑件作为电器表面外壳, 表面要求光滑, 无浇口痕, 所以选择以点浇口的进料方式, 采用从塑件顶部进料, 模具结构比较简单, 浇口加工方便, 同时可以满足塑件的填充要求。从模流分析图中可见, 采用顶部进料方式, 所产生的排气穴主要集中在分型面上, 有利于模具充填过程中的排气, 有效保证塑件质量。浇口处有一小圆弧向下凹, 这样浇口断裂时会在圆角处, 这样塑件注射完成时, 不用进行二次修正, 分流道截面为梯形。

2.3 成型零件的结构设计

动、定模型芯采用嵌入定模板和动模板, 小型芯直接在凸模上加工成型的结构形式, 这种结构可以大大减少型芯和型腔的加工余量, 而且在型芯和型腔的维修和更换非常的方便, 相对于整体式结构大大延长了模具的使用寿命。由于型芯上的小凸台 (用来成形塑件上的孔) 的高度只有1.6mm, 可以直接在型芯上加工, 减少了型芯上的镶件数量, 降低了型芯的复杂程度。

采用将成型零件镶入动、定模板后用内六角螺钉进行加固的形式。加工比较方便, 型芯稳定性好, 加工余量少。型腔采用凸肩式镶入定模板中, 再用内六角螺钉加固。

2.4 顶出机构的设计

塑件为均匀薄壁件, 而且塑件唇部较薄 (1mm) , 可以选择顶杆推出机构或者推板推出机构。本设计采用镶件式推杆脱模机构, 可以稳定地推出塑件, 且推杆的位置有利于气体的排除, 模具结构简单, 有利于加工。

3 模具总体结构及工作原理

3.1 模具总体结构

模具总体结构如图2所示。

3.2 模具工作原理

熔融塑料从注射机喷嘴经由模具浇注系统注满型腔, 开模, 第一分型面打开, 当移动一定距离时, 螺钉拉住卸料版, 主流道浇口从注塑机分离, 模具继续移动, 当到一定距离, 小拉杆拉住定模板, 点浇口分离, 在机械力的作用下, 动模板胀开锁模开关器继续移动, 最后注塑机顶杆的作用下, 顶杆、丝筒顶出塑件脱离定模。

4 结论

通过对吸尘器外壳用UG软件进行产品的三维造型, 在对产品结构工艺分析的基础上, 进行了分型面、浇注系统、脱模机构、冷却系统和侧抽芯机构等结构设计, 用UG进行了模架的设计, 设计过程中采用了计算机辅助模具设计, 大大缩短了开发周期和生产成本, 经生产实践验证, 本模具结构合理, 侧抽芯动作平稳可靠, 塑件质量可以满足技术要求。

参考文献

[1]冯炳尧, 韩泰荣, 殷振海, 等.模具设计与制造简明手册[M].上海:上海科学技术出版社, 1985.

注塑模具设计综述 篇8

关键词：Creo Parameric注塑模具设计教学效果

一、前言

Creo 软件由美国参数技术公司（PTC）开发的新一代CAD/CAM/CAE软件系统。Parameric是Creo软件系统中的参数化建模软件，在模具设计过程中，借助该模块可以为塑料模具设计人员提供快速创建和修改模具零部件的功能，以缩短模具设计周期。

塑料模具设计是模具设计与制造专业的核心专业课程，一般课堂面授缺乏直观性，难以培养学生模具设计能力。在教学中可利用Creo Parameric软件的模具设计模块，通过产品三维模型得到对应的型芯和型腔。下面结合Creo Parameric设计支架座的注塑模具。

二、支架座结构和工艺性分析

下图为支架三维模型展示图。该支架材料为ABS，收缩率为05%，一模两穴。根据图中可看出零件解构复杂：①有一个大体积的侧抽芯；②有两个斜侧抽芯孔。

三、支架座模仁设计

1定位参考模型和工件

打開Creo Parameric软件，点击“文件”-“新建”-“制造”-“模具型腔”，输入文件名，点击“确定”。调入参考模型，点击“自动工件”，输入统一的偏移尺寸后，对“整体尺寸”中的各项值取整，点击“确定”获得工件。

2设置收缩率

在“修饰符”工具栏中，点击“按尺寸收缩”-“输入收缩率005”-“确定”。

3创建分型面

在“分型面和模具体积块”工具栏中，利用“分型面”工具，分别创建两个斜侧抽芯分型面、侧抽芯分型面、主分型面。

4分割体积块

完成所有分型面的创建后，运用“分型面和模具体积块”工具栏中“体积快分割”命令，分步将工件分割成模具成型零件。

5抽取型芯、型腔和滑块

通过第（4）步创建的体积块，点击“元件”工具栏中的“型腔镶块”命令创建型芯、型腔和滑块零件。

6辅助零件设计

模具中的辅助零件主要是指除了模架以外的零件，主要功能是辅助零件成型，常见含有抽芯机构和顶出机构。为了方便斜侧抽芯与侧抽芯等机构顺利运动，通常需要经过详细计算后再决定抽芯机构的形式。对于支架座模具中的斜侧抽芯采用斜滑块形式抽芯，侧抽芯采用斜导柱形式抽芯，底部小孔部分采用型芯推杆的形式。

7、 模架

根据模仁部分的结构分析，选择二板模胚，根据模仁的具体尺寸，选择合适的大小的模胚。

四、结束语

在模具设计中，充分发挥三维软件的功能，能大幅提高教学效果。对于学生来说由于模具图纸的阅读方法和普通机械图纸有一定的区别，因此掌握运用三维软件的设计方法就显得更加必要。将Creo Parameric运用到模具设计教学中，可改善学生对模具图的理解和认知能力。

参考文献：

[1] 齐卫东简明塑料模具设计手册（第2版）.北京理工大学出版社，2012

[2] 宋满仓注塑模具设计.电子工业出版社，2010

欧美模具设计规范 篇9

欧美模具标准件大多数只选用“DME”和“HASCO” 欧洲国家通常选用“HASCO”，而北美及加拿大通常选用“DME”

1.模胚：采用“LKM” 模架，A,B板及顶针底板材料为1.2312，其它1.1730。

2.导柱仿“DME”“HASCO”标准。

3.顶针板必须要有导柱(即中托司)仿“DME”“HASCO”标准。

4.钢材：常用加硬材料:1.2083、1.2344、1.2767.一般加硬至52～54HRC。常用耐磨片材料：青铜加石墨和1.2510加硬至60～62HRC

5.定位环：定位环要高出隔热板5～10mm常用定位环直径：Ø90、Ø100、Ø

110、Ø120、Ø125、Ø150、Ø160(仿“DME”“HASCO”标准)。

6.唧嘴圆弧：常用FLAT（即平的）和R15.5 两种。唧嘴圆弧的开口最小保证:Ø3.5mm(仿“DME”“HASCO”标准)。

7.顶针、司筒采用仿“DME”“HASCO”标准。

8.水口：常用潜水，牛角和热流道（热流道常用DME、Mold-Master、Synventive）

9.滑块: 滑块要做定位、限位.(常用波珠螺丝、DME老虎扣、杯头螺丝限位)。

10.压块：压块螺丝常用杯头螺丝和平头螺丝，材料用青铜加石墨或1.2510加硬至60～62HRC。

11.斜顶：斜顶要做导滑块和耐磨块，导滑块材料采用青铜，斜顶材料硬度必须高过模芯材料硬度2～4 HRC。

12.连接块：见模板样图。

13.运水塞：采用仿“DME”“HASCO”标准

14.运水接头:要沉入模胚表面, 常用规格:Ø20x20、Ø25x20。运水接头采用仿“DME”“HASCO”标准

15.标识：常有零件名称、零件号、公司名称、型腔标识、材料标识、可回收标识、日期章。

16.模具表面要求：德国工业标准VDI，美国SPI 塑胶工业协会。

17.模胚天侧要设计吊模方。

18.顶针底板上不需要设计垃圾钉，在天侧设计防尘板。

19.模具包装采用黄油、透明塑胶袋、熏蒸免检木箱。

20.模具标签：客户名称、模具编号、产品名称、机台吨位、制造日期、模具重量。

浇注系统:

1.所有水口都必须自动切断,自动掉落.浇口一般采用潜水，牛角 或热流道

2.唧嘴必须用加硬材如SKD62，硬度必须HRC52左右, 唧嘴圆弧有平;R15.5 等, 唧嘴圆弧的开口大小最小应保证:3.5mm，唧嘴的长度越短越好.3.唧嘴如自己制作,请用加硬材料如ASSAB8407, LKM2767,LKM2083等,硬度必须HRC52左右，并且内孔一定要抛光,4.浇口离零件胶位的最小距离应保证:1.5mm

5.如用可旋转浇口,分流道形状请用 “梯形”并在底部设计波珠定位.6.胶口设计请注意布局合理,顶出平衡.顶出系统:

1.顶针采用仿“DME”“HASCO”标准, 顶针孔应有避空位, 前端配合位长度可设计为15mm.在顶针板内每边至少须避空0.25mm,顶针必须能用手轻松可推动.顶针离型芯边缘的距离最小为:1mm

2.特别是”扁顶”需要加避空位（尽量少设计”扁顶”特殊情况下除外）.3.顶针板必须有四根导柱,不需用弹簧.并且在顶针板上设计连接块，螺纹孔一定要与顶针板垂直.如模具比较大,必须采用球轴承,如HASCOZ系列.4.顶针顶出时不能有变形 或翘起.即整个零件需平衡顶出.5.顶针痕所形成的阶梯通常必须控制在0.05mm以内.冷却系统:

1.冷却尽量采用大的管径，对于运水多及大型模具需设计集水器.2.冷却管径最小可采用 ø3.3.所有产品热量集中的地方,如深孔,深槽, 滑块.原则是尽量加多运水.如果太小或窄,则需考虑用合金铍铜做镶块.4.前后模运水必须交错设计.5.冷却管端部沉孔和镙纹孔必须同心,而且不能钻歪.6.堵水螺栓必须为HASCO(BSP)或DME(NPT)，外形为锥行。装配时必须用“乐泰567”胶水.7.运水接头沉孔的大小,沉孔的深度一般为Ø20x20、Ø25x20.8.隔热板请用4-6个镙钉固定,不要用太多镙钉,以免装卸复杂.9.模具上须标明 IN ,OUT, 并定义好编号.10.防水圈用HASCO标准

其它

1.滑块的止位和运动的槽位应为”加硬材料”

2.日期章背后必须钻一孔, 这样可快速调整日期

3.不易排气的部位,如薄且深的壁,胫位等 , 如无顶针,则须有排气针.4.产品检测报告.（与模具一起装箱）

5.模具检测报告.（与模具一起装箱）

6.材质证明.（与模具一起装箱）

7.热处理证明.（与模具一起装箱）

8.成型参数.（与模具一起装箱）

9.最新模具图纸.（与模具一起装箱）

10.对于复杂模具还需提供拆装示意图（与模具一起装箱）

11.模具互换配件，易损件备件包装好（与模具一起装箱）

试模要求:

1.试模必须尽量模仿正常生产状态, 例如加长冷却时间,加长顶出时间等都是不可取的.一般来说,都需要加上运水和模温机,并根据要求调整前后模具的温度.2.调试时,一般不允许使用脱模剂.3.试模时应记录所有不正常现象,如顶出不平衡,粘模, 不饱满,顶出变形,缩水,接合纹,浇口痕迹,顶针痕迹, 色差, 不能自动掉落,水口不能自动剪断.样板检验要求:

1.确保样板数量正确

2.样板不能做任何处理,例如:刮掉批锋.3.样板必须干净,并包装好不被刮伤,变形.4.标明样板材料,并附带试模参数,和样板检测报告.5.样板应在不引起刮伤和变形的状况下间隔包装好,包装箱需用抗变形强度好的纸箱.包装要求:

UG模具设计 篇10

UG还提供当前模具加工的最前沿技术——High Speed Machining （HSM）。高速铣削走刀快、转速快、切削量少、变形小、不需冷，它简化加工工艺、减少加工时间、提高加工质量、Nurbs 插补能极大地缩短程序、加工出高质量的薄壁件。UG提供高速铣削下的3轴NURBS 插补、5轴 NURBS 插补、刀轴光顺控制、刀轨光顺等功能，保持最大和稳定的切削速度，避免不连续和突然加速度变化，保持恒定的主轴转速，等体积切削，在保证插值公差的前提下，尽可能减少程序段数，提供高度连续的光顺刀位数据。

多工位级进模设计向导

级进模具设计和加工始在计算机、汽车、电子和电器工业领域内的支柱产业。级进模设计是一个相对复杂和高度叠代的过程。传统的设计方法需要人工得重复全部设计过程，需要大量的时间和金钱，而且还需要大量的设计知识和经验，

UG提供的级进模具向导通过特定工业过程的智能自动化大大的提高了生产率。

UG提供了一个完整的级进模设计环境，封装了模具设计的专家知识，而且还具有足够的灵活性去融合客户专门的知识，满足用户的不同需要。用户通过这个模块能自动的提取钣金特征并且将它们映像到过程特征上和自动的满足公司标准的功能，以捕捉一系列的设计。高效、简便易用的毛坯排样设计工具能够使设计人员有效的安排出每个工位的过程特征，尽可能得减少废料。客户化的模架库、标准零件库和镶件库加快了模具结构设计的速度，确保了用户的整个过程都能高效进行。

UG的级进模具向导，大大的缩短整个级进模的设计周期；充分利用人力资源，从而把成本减少到最低；把人为错误减少到最低，从而提高模具设计的质量；轻而易举地适应设计更改；极大的缩短您产品的投放周期、提高产品质量和更多的革新设计和扩展应用；让您的产品在竞争日益激烈的市场环境中脱颖而出，让您获得空前的竞争优势！

一个完整的冲压模具设计向导

基于UG建模模块的注塑模具设计 篇11

关键词：UG软件,注塑模具,设计

现阶段, 大多数模具设计都是利用UG建模模块来进行设计的。设计人员利用UG建模模块来构建模具模型, 并进行具体的结构设计, 通过UG建模模块进行模具设计能够直观的反映模具设计情况, UG软件使用起来较为灵活, 在模具设计中发挥中重要的作用。基于UG建模模块的注塑模具设计, 把模具设计理论知识与实际设计流程相结合, 以此研究和分析实际注塑模具设计, 并了解其具体运用效果和有效性。

1 基于UG建模模块的注塑模具设计方法

在现有的注塑模具设计中, 采用三维软件都能够直观的反映三维注塑模具设计的实际效果, 并以此为该设计的软件平台, 随着网络信息技术不断发展, 相继出现拥有很多强大功能的软件和软件模块, 提高了注塑模具设计质量和工作效率。例如, UG软件、CATLA的CCV和MTD模块等;我国模块设计技术在近年来也得到全面进步与发展, 如Z-mold软件、CAXA-IMD等。不同的应用软件的设计方法不同。

1.1 三维注塑模具设计

这种设计方法是采用通用三维软件来实现设计流程的, 利用普通三维建模的方法为不同模具部件创建三维模型, 首先从模具部件开始设计, 其次对模具装配件进行设计, 这种从下到上的设计方法有着直观的视觉效果, 采用这种方法进行模具零件设计是行之有效的。

1.2 模具设计在标准数据库下的实现方法

利用三维软件集成化的方式, 建立有标准件数据库和标准模架数据库, 实现注塑模具设计。这种方法是先从注塑模具两类零件开始, 然后采用标注数据库以及通用方法对模具零件进行设计与修改。这样能够大大减少标准数据库下的建模时间, 提高设计效率。

1.3 智能化模具设计

随着智能化、自动化技术在各个领域的应用, 智能化模具设计也得到发展和实践应用, 智能化模具设计是在标准数据库下的模具设计的基础上增加智能化模具零件设计、标准模架的自动配置以及要点结构的辅助设计、注塑零件的设计分析、模具检查以及模具工程图等功能。采用这种方法设计完成后, 充分体现其智能化的优势与特点, 模具设计完成后, 注塑部件的特征发生变更的情况下, 模具中的零件会自动发生变更。智能化模具设计集成了多种实用的模具设计功能, 不仅为模具标准数据库作技术支撑, 还可以采用知识工程技术以及之后能化辅助设计来设计出科学合理的模具。基于UG建模模块的注塑模具设计就是智能化模具设计的一种。

2 注塑模具设计的基本流程

首先利用三维软件进行建模或创建模型, 并放大和定位模型, 然后对注塑模具各个部件进行验证, 创建型腔与型芯;在标准数据库在创建标准模架并转换成各个零部件;最后根据具体的设计方法对转换成的标准部件进行设计。

三维注塑模具是利用三维软件来直观反映的, 并结合注塑模具工艺要求和结构部件创建三维模型, 通过解析和分离模型, 来创建注塑模具各个部件, 利用标准模架转换作用对各标准部件进行设计, 进而完成注塑模具设计。在注塑模具设计过程中, 最重要的创建型腔与型芯, 通过分解模型, 并利用相关软件得到模具的型腔和型芯。

3 基于UG建模模块环境下注塑模具设计的体系结构

3.1 前期工作

在UG环境下, 其为注塑模具提供了完整的三维设计方案, 以此创建UG环境下注塑模具设计制造的体系结构。在进行注塑模具设计的前期工作时, 先要进行注塑部件的三维造型, 并对各个塑件进行工艺性和流动性分析, 进而确定模具设计的总体方案。UG建模模块能够提供草图、实体模型以及曲面模型等功能, 可以辅助模具设计人员完成较为复杂地造型操作;通过UG软件相应功能, 点击菜单中指定的命令为塑件提供厚度和拔模斜度分析等功能, 帮助设计人员完成塑件工艺性分析工作, 如果分析过程中工艺性不合理, 应当对塑件的三维模型进行变更或修订;UG软件中集成了流动分析软件, 其能够有效显示型腔中料流的流动情况, 这一显示情况是建立在特定注射条件下的, 还能够显示压力、温度、气泡等分布情况, 帮助设计人员确定浇口、冷却方案及工艺参数等。

3.2 设计过程

前期工作的主要任务就是确定注塑模具的总设计方案。前期工作完成后就需要进行注塑模具结构三维设计。UG建模模块提供了完整的模具结构三维设计功能, 采用智能化模具设计的方法, 并利用智能化设计中相关的功能进行设计操作。由于智能化模具设计具备自身独特的优点, 因此, 在模具设计完成后, 当注塑模具中塑件尺寸发生改变, 其模具中其他的零部件就会自动发生变更或修订, 不需要对模具结构进行重新设计。在这一设计过程中, 利用UG装配功能, 能够利用设计方法对模具零部件进行细节部分的设计变更。

注塑模具结构三维设计完成后要对模具装配体进行分析, 利用UG提供的仿真功能分析模块, 能够实现对整体模具的干涉检查、运动与温度分析等功能。在分析过程中如果出现模具强度不够等问题时, 可以返回模具设计模块对其进行变更或修订。

3.3 后期工作

UG建模模块下, 注塑模具设计的最好环节就是生成模具工程图、电极设计、模具零件及电极的数控编程、分析UG制图模块、电极设计模块等操作流程。基于UG建模模块的注塑模具设计, 可以实现模具设计的智能化, 并生成高效、高质量的三维模具设计。这其中除了UG软件强大的共鞥和先进的设计方法外, 还包括其强大的知识工程库, 这些基础知识提高了设计人员的设计效率, 进而为模具设计提供了强有力的理论知识和实践经验, 保证了注塑模具的设计质量。

4 注塑模具设计的关键技术分析

4.1 标准数据库的开发技术

UG软件中标准数据库下的模具设计是利用数据库分解出来的标准模架与有标准件数据库进行应用开发。常用的标准数据库开发方法有以下几种。

4.1.1 EXCEl电子表格

EXCEL电子表格是对数据信息进行收集、整理以及统计, 并清晰的表达出来, 而且现代EXCEL电子表格的功能越来越强大。利用EXCEL电子表格对UG软件中标准数据库内的各个标准件的参数设计和特征进行处理, 这种方法操作简单, 而且能够形象直观的反映图形界面调入装配体的具体流程, 是创建标准数据库的通用方法。这种方法也存在一定的缺点, 就是在调用标准件时需要修改文件名并存档, 当标准间的型号确定后, 要更换型号就需要重新调入装配体。

4.1.2 关系表达式

将标准件的所有参数都利用关系表达式建立, 这种方法操作简单容易, 修改便捷。但是在装配过程中需要修改标准件的参数变量才能确定标准件的型号, 所有参数需借阅标准参数手册来确定。

4.1.3 程序设计

利用UG及C程序进行编程, 结合数据库设计技术来建立标准件数据库系统, 使其功更加强大, 可以根据客户的需求, 制定不同形式的标准件系统, 这样对标准件的调用较为方便。但是编程和建立数据库的工作量大, 而且专业技术水平要求较高。

4.2 仿真技术

模具运动仿真技术是根据模具运动的规律, 对其采用模拟方法的设计思想。该技术的具体内容是首先必须把模具的零件分为不同的运动组, 按照零部件运行行为来划分, 对于不同的运动分组提供的不同运动情况, 通过分析运动情况能够检测出模具运动物体干涉情况, 了解其干涉区域以及干涉量的大小, 设计人员就能够对模具零部件进行优化设计, 以此提高模具装配性能。

5 结语

利用UG软件的建模功能对注塑模具进行设计取得了良好的应用效果, 并发挥模具设计的实际性能, 而且设计思路清晰, 操作简单便捷, 并保证了注塑模具设计的高效性。灵活性以及高质量性。通过UG软件提供的强大功能, 使得模具设计人员能够集中精力对产品建模以及模具创新开发上, 有效地提高了模具设计工作效率, 推动模具设计不断进步与发展。

参考文献

[1]杨磊.基于CAD/CAM技术下的注塑模具设计与加工[J].科技信息, 2013 (11) .

[2]唐春华, 廖桂波.基于UG的某外壳零件注塑模具设计与应用[J].机械研究与应用, 2012 (6) .