注塑机毕业设计

注塑机毕业设计（共8篇）

注塑机毕业设计 篇1

注射模具工作过程中的动画模拟

第1章 绪论

1.1注塑成型模具概述

注塑用模具简称注塑模，主要用于热塑性制品的成型，但近年来也越来越多地用于热固性塑料的成型。注塑成型在塑料制品成型中占有很大比重，世界塑料成型模具产量中约半数以上为注塑模具。

注塑模主

图1-1 化妆瓶盖用模具 要由成型零部件和浇注系统组成，使来自注塑机的熔融物料成型为适应于各种用途的制品。注塑过程中，塑料先加在注塑机的加热料桶内，塑料受热熔融后，在注塑机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，塑料在模具的型腔内固化成型，这就是注塑成型的简单过程。

1.2注塑成型模具的分类及其典型结构

1.2.1注塑成型模具的分类

生产中使用的注塑模具种类繁多，可从不同的角度分类。本论文要模拟模具的工作和装配过程，要对各类不同的模具结构进行精密的三维建模，因此本文按照模具的结构不同来对其进行分类：单分型面注塑模具，双分型面注塑模具，带活动镶件的注塑模具，横向分型抽芯的注塑模具，自动卸螺注塑模具，多层注塑模具，无流道注塑模具等。下文将主要针对单分型面，双分型面，斜导柱抽芯注塑模具以及目前应用广泛的潜伏浇口的注塑模具进行模拟。

1.2.2注塑成型模具的典型结构

注塑模具的结构是由塑件结构合注塑机的形式决定的。凡是注塑模具均可

注射模具工作过程中的动画模拟

1.4课题的研究内容

a 用3ds max制作各种塑料模具零件，包括动定模板，凸模，凹模，导柱，导套，复位杆，推杆以及连接螺钉的建模；

b 把零件装配成成型系统，浇注系统，脱模系统，抽芯系统，再将各系统装配成整套模具，并附有相关图片和文字说明；

c 模拟上述各类模具的工作过程及其装配过程。

注射模具工作过程中的动画模拟

者丰富的创造欲望，这一特点正满足了本设计中图片细致的后期处理要求。

2.3会声会影的选用

会声会影是一套影片剪辑软件，具有其它视频工具无法替代的视频文件编辑功能，能独立编辑影片的视频，背景音乐和旁白解说音轨。本论文正是利用这些特有功能对3ds max渲染出的无声视频文件加上标题，转场效果并且配上背景音乐，使动画更加生动丰满，有声有色。

注射模具工作过程中的动画模拟

模架。适用于立式或卧式注射机上。用于直浇道，采用斜导柱侧面抽芯、单型腔成型，其分型面可在合模面上，也可设置斜滑块垂直分型的注射模。

3.2典型注塑模具的特征

在本设计工作开展之初，为了更加准确的表达清楚模具的内部结构，本组成员到模具车间进行了现场调查，通过工人师傅的讲解和部分照片资料的收集，笔者对本课题涉及的模具有了更加深刻的认识。此外，在设计中期，我们还到外校模具实验室参观了注塑模具木结构模型，并进行了现场拆装实验，为设计提供了丰富的实践素材。现介绍本文将涉及的几种典型模具的具体特征。

3.2.1单分型面注塑模具

顾名思义，在动模与定模之间只有一个分型面的注塑模叫单分型面注塑模，有些资料也将其称为两板式注塑模或标准模。具体特点是主流道开设在定模板一侧，分流道和测浇口设置在分型面上，开模后，塑件连同浇口，流料凝料一起滞留在动模一侧。动模中的顶出脱模机构在注塑机的顶杆驱动下，从动模上把塑件和凝料一齐顶出。图3-2所示是一种单分型面的注塑模具。

图3-2单分型面注塑模具

3.2.2双分型面注塑模具

除了动模和定模之间的一个分型面之外，还设有另外一个具有辅助功能的分型面的注塑模叫做双分型面注塑模具，又称作三板式注塑模。与单分型面注

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此种类型的单独给出介绍。

潜伏式浇口的断面形状和尺寸类似点浇口，它除了具备点浇口的特点外，其进料部分一般选在制件侧面或背面较隐蔽处，不至于影响制件的外观，同时可以采用较简单的两板式模具浇口进浇点潜入分型面的下方沿斜向进入型腔，在动模和定模分型或者推出时流道凝料和制件被自动切断，故分型或推出的时候必须有较强的外力驱动，对于强韧的塑料，潜伏式浇口是不适用的。图3-5所示为潜伏式浇口示意图。

图3-5 潜伏式浇口

3.3三维模具模型的建立

本文要实现三维动画的效果，首先要对各部分模具零件进行三维建模。对于此部分工作，本课题采用3ds max 5.0应用软件。首先对各类模具的单个零件进行建模，最后装配在一起成为完整的一套模具。下面对上述四种典型模具的建模过程进行详细阐述。

3.3.1单分型面模具建模

在这部分的模型建立中，笔者的主要工作有标准模架的模型建立，包括动模底板，支架，动模垫板，动模板，定模板，定模底板，推板以及推杆固定板等板类零件的建模；凸模和凹模的建模；杆类零件模型的建立，包括复位杆，注射模具工作过程中的动画模拟

柱体，最后将复位杆复制三份，推杆复制七份，调整好各自的相对位置。由于这部分采用的是Z字头拉料杆，因此对拉料杆的末端还要进行处理。利用自由

图3-10 导柱和导套

图3-11 杆类零件

图3-12推板导柱及导套 曲线工具创建Z字形二维形状，然后用extrude拉伸命令将其拉伸至一定厚度，最后用拉料杆减去这部分形状即可得到Z字头拉料杆。杆类零件的全部效果图如图3-11所示。

为了推板能在固定的轨道上运动，这里还要建立推板的导柱及其导套的模型，其建立过程和复位杆以及拉料杆的大同小异，同样是建立首先利用圆柱体命令建立两个圆柱体，然后调节其形体参数和相对位置，最后用“布尔和”将它们合并成一个实体。其效果图为图3-12所示。

最后进行各部分连接螺钉的三维建模。在这套模具中，有连接动模底板，支架，动模垫板和动模板的螺钉，有连接推板和推杆固定板的螺钉以及连接定模板和定模底板的螺钉。首先用createextended primiti vesgengon命令创建正六边形棱柱，在用

布尔和运算将它与另一倒角圆柱体合并，然

图3-13螺钉建模 后建立一个弹簧模型，调整其显示参数，使其成为螺纹的形状，最后也将它合并至刚才制作好的复合几何体中，其效果图为图3-13。利用复制命令将其复制到其他位置，并调整好各自的长度，螺钉的模型建立即完成。

由于各杆类零件和螺钉都是装配在模架之中，所以最后还必须在模架中制作与各零件相配合的孔，这项工作可以利用布尔差

运算实现。

此外，再用圆柱体命令建立浇口套和定图3-14 单分型面注塑模具模型

1注射模具工作过程中的动画模拟

用createextended primitivesoiltank命令创建油桶几何体，调节其参数使它的形状和大小复合斜导柱的特征，再创建两个圆柱体，将两个几何体应用布尔和运算合并，效果如图3-17所示。

图3-17斜导柱示意图

图3-18 组合滑块示意图

3注射模具工作过程中的动画模拟

第4章 三维动画的制作

动画是由一系列静止图像构成的，这些静止图像按一定顺序显示在用户的眼前，每个静止图像称为动画的一帧。动画非常适合表现模具的工作过程和装配过程，看过动画之后能十分清楚地了解模具结构。

3ds max5.0拥有强大的动画制作及渲染功能，利用其自带的动画编辑和渲染器能轻松实现三维动画的制作。如图4-1为该软件的动画轨迹视图。

图4-1 3ds max5.0动画轨迹视图

4.1单分型面模具工作过程动画的制作

动画的制作过程也都是大同小异，在此以单分型面的工作过程动画为例来说明动画的制作过程。（1）分析动画过程

该部分动画可以分为5个过程。第一，注塑机开始工作，往模具型腔中注入塑料熔料；第二，注塑过程完毕，动模部分和定模部分开始分开，同时将制件和流道凝料一起和定模脱离一定距离（开模行程）；第三，推板在注塑机的驱动下推动塑料制件离开凸模；第四，脱模过程完成，动模和推板部分一起向定模方向运动，直到复位杆接触到定模板；第五，合模过程结束，并且推板的复位完成，准备开始下一周期的工作。（2）设置关键帧

根据上述分析结果，可以在动画中设置关键帧：第0帧，即为各部分零件的初始阶段，动模和定模闭合；此后每隔20帧设置一个关键帧。第20帧，开模，此时塑料制件仍然在凸模上；第40帧，推出制件和凝料；第60帧，合模；

5注射模具工作过程中的动画模拟

使侧型芯滑块侧向运动完成侧抽芯动作，接着是推杆运动推出制件，最后合模并准备下一周期的注塑工作。

潜伏式浇口所用的是两板结构，其关键帧的设置和单分型面注塑模具十分相似，在此不作重复论述。

4.3装配过程动画的制作

在装配过程动画中，笔者将零件的运动轨迹设置为水平运动，并使各零件依次从屏幕两边“飞”入画面，以实现装配过程的模拟。由于零件数量较多，其关键帧的数量比起模具的工作过程动画来说更多，因此所需的动画时间也较长。具体的设置过程为依次把各零件拖入画面，然后点击关键帧设置按钮，最后选择合适的视频输出尺寸，渲染输出。

4.4静态图片的渲染出图

图4-3 渲染动画对话框

为了更清楚的反映模具结构，在配合三维动画的前提下，在此还渲染出更为清楚的静态图片，以弥补三维动画中未曾表达清楚的细节部分零部件。

首先将要显示出图的零件选中，单击右键选择“隐藏未选中零件”，然后放大视图，将零件显示在视图的显眼位置，最后架设好“灯光”和“摄像机”系统，调出渲染动画对话框。此处与渲染动画所不同的地方在于，在选择文件格式时，如果要渲染动画文件则选择“avi”格式，如果是图片，则选择“jpeg”格式，并勾选上渲染“single”，即指渲染单帧。

同样，此时的图片仍然比较粗糙，没有层次感，必须对其进行专门的后期处理才能达到更好的效果。

7注射模具工作过程中的动画模拟

以“单分型面注塑模具的工作动画”为例。播放初稿时，整个动画只有5秒钟，时间过短，整个模具的工作过程难以看清，而且视频开头缺乏标题和标题动画。

在“会声会影9”中打开这段影片剪辑，首先为动画加入标题。单击素材库右边的下三角按钮，在弹出的菜单中选择“视频”命令，在素材库中出现所有可用的视频素材，在此选择一个flash片段作为开头动画，持续时间为3秒钟左右，将其拉入时间轴中即完成标题动画的添加。然后单击“标题”命令，切换到标题面板，在整个项目的开始位置输入“单分型面注塑模具的工作动画”，并将其移动至预览屏幕中央，在窗口中播放影片就能看到标题动画持续大概3秒钟后转入模具动画的播放。

此后可以用调节影片播放时间的方法来调节其播放速度。单击选项面板中的“回放速度”按钮，打开回放速度对话框（图5-3）。移动调节按钮至满意为止。

图5-3 回放速度调节对话框

添加背景音乐的方法和添加标题动画差不多，这里可以在声音素材库中找到一段风格适宜的音乐，直接将其拖入背景音乐轨中，调节播放时间，并加入“淡入淡出”的效果，使文件的播放不至于太突然。

重新预览动画，就可以收到声色俱佳的视频文件效果。

9注射模具工作过程中的动画模拟

结束语

本文主要介绍了单分型面，双分型面，斜导柱抽芯和潜伏式浇口注塑模具的工作和装配过程的动画模拟。文中重点论述了模具的建模过程，动画的制作过程，并且还对图片和动画素材进行了后期处理，使其更容易被受用者接受。但是不足在未能对所有典型注塑模具的结构进行模拟，在已完成的工作中也存在许多缺陷，和预期的目标仍然存在一定的差距。

文章还附带对3ds max，Photoshop和会声会影等软件的应用进行了简单的比较，提到了它们各自的特点以及选用理由。

由于时间仓促以及相关知识和经验的缺乏，本文难免存在许多错误，恳请各位读者提出批评和指正。

1注射模具工作过程中的动画模拟

参考文献

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注塑机毕业设计 篇2

关键词：注塑机,伺服泵,节能,设计

前言

液压驱动型注塑机的主要组成部分是液压伺服驱动系统和电液控制系统, 研究液压驱动型注塑机的节能技术往往围绕液压伺服驱动技术和电液控制技术两方面相关主题展开。液压伺服泵节能注塑机具有系統油溫低, 控制系统响应快, 重复精度高, 系统稳定性好的特点, 是目前行业的最前沿技术。液压伺服泵节能注塑机应用高精度柱塞泵, 高品质交流伺服电机, 超省电节能, 节能可达30%-80%[1]。本文设计的液压注塑机伺服泵控制系统, 采用压力、流量双闭环控制, 结合了伺服电机快速的无级调速特性和液压油泵的自主调节油压特性, 是一种实现液压驱动注塑机节能的新型液压伺服泵驱动与控制技术。

1 注塑机功率消耗分析

传统注塑机的能耗主要有四个部分:液压驱动系统的耗能达75%-80%;加热控制系统的耗能达10%-15%;冷却控制系统的耗能达5%-10%;其他控制元件的耗能达1%-5%。当注塑机采用定量液压泵时, 液压泵输出流量始终保持不变, 但是注塑机在运行过程中, 其生产工艺的要求是不断变化的。这样, 定量液压泵多余部分的输出流量只能通过溢流阀排回油箱, 注塑机70%以上的能量消耗于液压驱动系统, 从而造成能量的浪费[2,3]。同时, 由于液压油在排回油箱的过程中长期处于全速循环流动, 与相关液压元件、机械零件会产生剧烈磨擦, 造成油温过高、机器寿命缩短等一系列问题。传统液压注塑机的功率消耗情况如图1所示, 在注塑机运行中, 工艺过程有合模、射胶、保压、冷却、熔胶、开模等几个阶段, 每个阶段需要不同的压力和流量。当设定的流量及压力超过生产需求时, 溢流阀或比例阀会调整压力与流量, 这个过程为高压节流。据统计, 采用定量液压泵的注塑机, 溢流造成的能量损失往往高达36%-68%[3]。由图1可以看出, 对于采用定量液压泵的传统液压驱动型注塑机, 当液压缸和液压马达所需的负载和速度发生变化时, 通过液压泵出口的溢流阀和流量控制阀来调节负载压力和流量, 可见, 采用泵控调速系统是实现流量与速度相适应, 并有效减少注塑机液压驱动系统溢流损失的一种方法。

在注塑产品成本的构成中, 电费占了相当的比例, 依据注塑机设备工艺的需求, 传统的注塑机油泵电机耗电占整个设备耗电量的比例高达80%-90%。伺服节能技术应用到注塑机上, 比普通定量泵注塑机节能高达30%-60%, 比变量泵节能最高可达20%-50%, 同时, 可提高生产效率10%左右[4]。因此, 伺服节能技术有着广阔的发展空间。

2 注塑机伺服节能控制系统设计

注塑机成型工艺是借助螺杆推力, 将已塑化好的熔融状态的塑料以高压快速方式, 注射到闭合好的模腔内, 经冷却固化定型后取得制品的工艺过程。

注塑机伺服控制系统是用伺服电机取代原异步电机, 用柱塞泵取代原叶片泵, 另外增加伺服驱动器, 构成注塑机伺服控制系统。注塑机伺服控制系统取代了传统的PQ阀控制, 对生产所需的压力和流量采用闭环控制, 注塑机伺服电液系统的结构如图2所示。

注塑机伺服控制系统工作原理为:液压泵的流量与电机的转速为正比关系, 油路压力也正比于电机的输出扭矩。在油压还没有建立的时候, 用流量正比于转速的方式运转油泵。油压建立起来之后, 利用PID调整出来的转速控制, 由于PID的平衡作用, 油压可以稳定在给定值。总之, 当压力未达到给定值时, 伺服马达转速由流量指令控制;压力到达后, 伺服马达转速由压力指令和压力反馈差值运算出来的速度控制。同时液压伺服泵控制系统通过获取比例压力阀的控制电流信号得到相应的系统压力, 并且使其与电机设定的在不同压力下的最低可靠稳定运行转速曲线相比较, 从而得到在当前压力下电机运行的最低频率, 从而避免出现压力脉动的情况[5]。注塑机伺服液压泵驱动器系统组成如图3所示。

在伺服液压泵注塑机各工艺阶段, 系统的压力和流量是按照工艺要求而变化的。因此, 在每一个注塑周期中, 能保证液压系统压力和流量与之相适应, 系统流量大小、压力输出与负载需求趋于一致。

3 注塑机液压泵伺服系统性能测试

3.1 液压泵伺服系统响应速度及其影响因素

液压泵伺服系统响应速度快慢是衡量液压泵伺服驱动系统和控制系统的重要技术性能指标, 液压泵伺服系统配置的伺服电机的最高转速和液压泵的排量是提高响应速度的两个主要影响因素。相同规格的注塑机液压泵伺服系统配置的电机最大工作转速越低, 液压泵排量越大, 系统的响应速度越快。通过实验表明:液压泵伺服系统响应时间能达到40ms-50ms, 应用高频响应伺服阀的液压泵伺服系统响应时间能达到25ms-40ms。而相同规格的变量泵系统的响应时间能达到70ms-120ms。在额定负载下, 某液压泵伺服系统速度响应曲线如图4所示。由于液压伺服泵采用闭环控制方式, 响应频率高, 注塑机可以获得极高的重复精度, 有利于提高注塑机生产制品的精度以及加工精密制品的能力。可见, 响应速度快能提升注塑机成型精密制品的能力和运行效率, 响应速度快是液压泵伺服驱动和控制系统的技术性能优势之一。

3.2 压力控制精度及其影响因素

在注塑机运行中, 有合模、射胶、保压、冷却、熔胶、开模等过程, 各阶段需要不同的压力。保压及高压锁模是注塑机两个重要的工艺环节, 注塑机需要进行压力控制, 并对压力控制精度有较高的要求。图5是某液压泵伺服系统压力测试曲线。注塑机系统进行压力控制时, 伺服电机转速低至20%-150r/min, 低转速工作条件下, 压力波动较大。通过实际测试发现, 不同系统的压力控制精度相差较大。系统配置双排量柱塞泵时, 可以获得更好的节能效果, 且压力控制更稳定, 与双排量柱塞泵相配合, 系统的性价比得到了提高。同时高精度、高响应的PID算法模块使系统压力非常稳定, 压力波动小, 提高了产品的成型质量。压力控制精度的影响因素主要有压力传感器的检测精度, 液压泵的容积效率, 伺服系统的闭环转矩控制精度以及机器液压油缸的密封性能等。

4 结语

与传统的定量泵和变量泵系统相比, 伺服泵系统采用了压力、流量双闭环控制, 结合了伺服电机快速的无级调速特性和液压油泵的自主调节油压特性, 带来较好的节能潜力。对多种液压泵伺服系统的性能测试实验说明, 伺服泵系统对于降低注塑机能耗, 提高系统响应速度和压力控制精度, 具有明显的技术优势。伺服泵注塑机液压系统具有高精度、高灵敏度、低噪音、比例、伺服控制和微处理器等特点[6]。伺服注塑机是以微机闭环控制为特征的液压注塑机, 随着电子技术和伺服控制技术的提高, 伺服泵控制的应用和其他一系列方法的改进, 液压注塑机越来越节能环保, 同时能够实施过程控制, 从而保证产品的质量。可见, 液压伺服注塑机是注塑机行业的发展新趋势。

参考文献

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[2]王兴天.注塑工艺与设备[M].北京:化学工业出版社, 2009.

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[5]张毅成.液压式注塑机通用控制器的研究与开发[D].2006.

注塑机自动化智能设计控制 篇3

关键词：注塑机;自动化;智能;控制

市场上所使用的有机械式的手动化注塑机，有电能半自动化的温控注塑机，还有时间和温控配料的自动化注塑机，三者各有优劣，根据市场需求和产品质量和效率的要求，自动化注塑机往往是我们当前生产的首选，在做好智能生产设计的前提下，对于已经定制好型号的生产模具往往有事半功倍的效果。注塑机是注塑成型的主设备，注塑机的技术参和性能与塑料性质和注塑成型工艺有着密切的关系。注塑成型设备的进一步完善和发展必将推动注塑成型技术的进步，为注塑制品的开发和应用创造条件。

1、注塑机自动化智能设计控制——流程模块化，程序精确化，响应快速化

注塑机智能设计的程序最后通过机械手的操作进行体现，在处理生产时长和温度控制方面，能过做到精确和有效率，并且在配料的设置，处理图像内膜和瓶胚取样方面能游刃有余，做到精确的有效控制。我们采用6轴或者8轴的中型以及大型的全服型注塑机械手进行自动化的设计和控制，通过全彩屏的触摸手控器进行模块程序的输入，同時第一时间进行模块程序的输出。

设计控制的原则，智能设计程序响应时间最短可至20ms，有效的提升提高液压系统的响应速度，这就需要我们根据注塑产品的型号和质量要求进行概括化和模块化的程序设计，保障快速响应速度保障了开、合模精度，射胶终点位置精度可以达到0.1mm;配合精密模具，可以达到0.3%的注塑精度。高精度，高响应的PID算法模块使系统压力非常稳定，压力波动度与正负0.5bar，提高塑料制品的成型质量。我们达到100ms稳定不超调，可以需要合适的调节器增益。

1.1 注塑机智能设计工控系统要求参数精确，输出迅速，执行有力符合要求。

智能设计要求简洁便于操作，我们的程序设计方便直观，在能够做到自由编程的模式之下，将程序设计的各个分解动作有效的连成一个整体动作，按照注塑模型的工艺要求灵活搭配，操作简便易行。像时间控制的移模速度往往在10-20m/miu之间，目前市场高速注塑机已经达50-70m/min，使闭模时间缩短。

如上图显示，注塑机的工控程序的输出流程，通过有效的固定程序进行输入和输出，针对可编控制程序（Programmade Controller. PLC），将不同程序的设计有效连接起来，最终建立起有效的动作连接，注塑机高度的自动化控制，能够有效的缩短成品的成型周期。

1.2 注塑机智能安全工控的程序设计以及动作运行。

注塑机操纵手的有效控制，需要保证设备的安全，实现机械手的自由运动，按照基本3轴的位置，在3轴之间形成立体空间，设置有效的区域，横向的注塑运动实在一个大的面积之内进行，纵向高度在立体的空间之内进行。

安全工控以及注塑程序的自动设计，我们应用了西格玛泰克Lasal Class2软件的面向对象编程技术，使得用户可以轻松编辑一个复杂的8轴系统。只需使用相同的“Class”，用户就能够快速地复制8个轴的运动控制系统。由于每个轴之间的运作是相互独立的，因此只需要设定不同的运行参数，直接编写运动指令即可实现对各轴的控制，使接触面积扩大，并且使各项的操作运动有效的支配和配合。注塑机通过螺旋杆的推力，将已经塑化好了的保持熔融状态的塑料进行模型之内的注塑，经过一定的冷却之后成型，取得所需要的成品。

2、注塑机自动化智能设计的控制协议与传输.

注塑机部分单元的控制与整体的协调控制是相互配合的，以实现对于元部件的分层和集中管理，注塑机核心部分以及单元控制层对设备层传送来的数据进行有效的加工，注塑机根据其性质，不同的采样时间等，对于不同的指令进行打包和整理，在每一个数据的前面添加相关的代码标志，进行远程的协调，并且通过自身的网络传送，进行生成计划的调度，实现信息与资源的共享。

2.1 注塑机智能设计控制部分与操作设备之间的指令控制。

注塑机智能程序设计的第一步，就是通过单元部分的控制层向设备层之间有效传递，进行智能设计的程序体现，从部分的查询单元通过链接适配器构成指令系统，系统之间的传输从智能设计到操作设备，可以传送LR的数目大约是256位，被自动的划分到系统的每一个有效的PC链接之上，每一个通道所操作的指令不同，通过这样交换数据，形成相关的操作动作。我们程序设计的过程，就是有效的进行指令控制的过程，形成双向的传输回路，如下图所示，智能设计控制部分与输出设备之间的指令传输程序，双向传输回路的有效工作流程，从而提升注塑机的工作效率和质量。

2.2 系统整体的指令传输和协调配合控制。

注塑机自动化的工艺生产有多种配合方式，通过PLC的程序开发，并以并以行程控制和时间控制来实现指令的传递和操控，对于不同的指令，进行整体的协调配合，以此来实现工步的整体协调。

本系统的设计通过注塑机自身的数字编程来设计指令，进行全自动的配合和协调，通过有效的程序完成大部分的指令传输和动作的实现，这是一个全自动化的过程，从注塑机的第一步开始，通过时间上的搭配和时长的控制，进行合理有效的温度和配料控制，

例如上图所示，注塑机控制系统一般由输入设备有启动按钮、停止按钮，限位开关，自动需要检测安全门限位开关组成。工作方式的选择对应万能转换开关sa1～sa3输入，加上控制面板上的12个控制按钮，需要输入点数30个。输出需要控制21个开关电磁阀，实现快速合模、慢速合模、锁模等注塑机的15个，通过各个部分的有效控制程序，将所有的指令有效的融合到系统的整体控制中去。注塑机的控制是典型的顺序控制，它的工作循环是从慢速合模工步开始，一步一步有条不紊进行，每一个工步执行都使相应电磁阀动作，用行程开关或定时器定时来判断每一步是否完成，

并决定是否启动下一个工步，采用步进梯形指令可以方便地完成相应的控制过程。本系统的设计有手动、半自动和全自动多种工作方式，因而采用条件控制指令来实现工作方式的选择。

综上所述，目前在流行的自动化注塑机的智能化控制当中，我们基本可以在智能设计程序中，保障工作流程的顺利进行，并且最大限度的减少失误，保障安全，实现自动化的自由运动，通过程序设计和安全保障系统，根据用户不同的需求，进行产品模具的制作。

注塑机的智能化、开放性、网络化、信息化成为未来数控系统和数控发展的主要趋势：向高速、高效、高精度方向发展;向模块化、智能化、柔性化、网络化和集成化方向发展;向PC-based化和开放性方向发展，信息技术（IT）与注塑产品的型号的结合，注塑机工作轴之间是相互独立而且配合的，根据不同参数的设置和使用，使注塑机达到最大限度的整体化配合，保障了产品的安全性和高质量。

参考文献：

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注塑模具设计经验总结大 篇4

注塑模具设计经验总结大合集

今天闲着没事来论坛看看，听说这个论坛比较不错。看完几个帖子后，我实在是坐不住了，我闲暇的时候也曾经浏览过很多关于模具结构的论坛。但看来看去，总是那些东西。很少有人能把真正设计模具的要点指出来。我是从事注塑模具结构设计的，曾经设计过家电，汽车，电子产品类的模具。设计水平不见得很高，只是干过的活比较多比较杂而已。今天刚好闲着没事，跟大家共同讨论下关于注塑模具结构设计的问题。首先我们拿到了一个产品后，先不要急着分模，最重要的一件事就是先检查产品结构，包括拔模，厚度等模塑型问题。当然这些对于一个刚刚从事模具结构设计的人来说，可能是比较困难的。因为他们可能不知道如何才是比较适合模具设计用的产品，这些没关系，只是自己日常积累的一个过程。当你分析完产品的拔模，壁厚，以及在出模方向有倒扣的地方后，你基本上已经知道了模具分型面的走向，以及浇口的位置，当然这些最终还是要跟客户确认的。有人说，是不是我分析好了产品结构后，就可以开始设计模具了呢，答案当然是NO。要想在设计时少走弯路，一些关于影响模具结构的项目是一定要确认好的。具体内容如下：来生产的注塑机的吨位及型号类型，这个确认不好，你就没法确认你模具的浇口套的入口直径以及定位圈的直径，顶出孔的大小跟位置，还有注塑机能伸进模具内的深度，甚至模架的大小，闭合高度等等。你辛辛苦苦的设计好了一套用油缸抽芯的模具结构，你也颇有成就感，可模具到了客户那里没法生产，因为客户那里只有电动注塑机，而且没另外加中子，估计那时你会有种欲哭无泪的感觉。磁力码模等等。这个确认好了，你才知道你设计模具时，到底需不需要设计码模螺丝过孔或者码模槽。析后的产品的问题点，以及产品夹线，产品材料及收缩率。不要想当然的认为定要跟客户确认好，要知道他们最终用于生产的材料是什么牌号的，有没有添加什么改性材料等等。有条件时，最好能熟知产品的装配关系以及产品的用途等等，这些信息对于将来的模具结构设计是非常有帮助的。因为了解了这些，你就知道哪些是外观面，哪些是非外观，哪些地方的拔模角度是可以随便加大的，哪些地方是不能改的。甚至包括一些产品的结构，如果你了解了产品的实际装配关系以及用途，你就知道哪些倒扣结构是可以取消或改成另外一种简单形式的。一定要牢记，做模具的过程就是把复杂问题简单化的过程。常看到一些人以做了一套多么多么复杂的结构而感到骄傲自豪，我觉得那是非常得无知。因为很多产品工程师可能会由于自身的经验问题，设计了一些不太合理的结构，如果作为下游工序，不能帮他们指正的话，他们可能永远都觉得那样设计是没问题的。那我们产品工程师的进步就会非常的缓慢。接参数，油路外接参数，电路外接参数，气路外接参数。只有在设计之前了解了客户这些要求之后，你才能有预见性的设计水路油路气路，别到时辛辛苦苦设计好了模具，后来发现客户需要在模具内部串联油路，那时你再改动，估计会累个半死，因为你水路，顶杆，螺钉什么的都好不容易排好了位。像这四路的设计顺序一般是先保证油路，因为油路要分布平衡，特指需要油缸顶出的模具结构，如果油路不平衡的话，油缸顶出的动作就会有先后，容易顶出不平衡。当然也可以采用齿轮分油器最后才是气路跟电路。在模具上的放置顺序是，最靠近5，其它未尽事项。掌握了这些信息后，我们就可以着手设计模具了。首先是分模，这个过程估计是大家都比较喜欢的过程。因为分出模来有成就感。拉分型面的原则就是简单即好，能拉伸出来的坚决不扫描，或者用其它高级命令。其次拉分型面时要有大局观，尽量简化分型面，不要搞的七七八八的，如果不是精密模具，那些就要避免。另外分型面还要遵循一个原则，就是尽量顺着产品趋势做。那样做出来的分型面才会外话，在学习三维软件时，一定要切记，每个命令的原理都弄明白，那你就知道在什么时候能用到那个命令。很多时候重要的不是你不会用软件，而是你不会活学活用软件。同样一个命令，有经验的人会有很多种灵活的用法，这点体现在UG上是最明显的。一句话，重要的是思路，而不是工具本身。在做分型面的时候，只需要知道，插穿面的角度能大就大，碰穿面的面积能大就大，拉出来的枕位能宽就宽。要充分考虑你现在手上拉的这个分型面将来实际模具做出来后，人家车间负责飞模的师傅会不会骂你就行了。如果你觉得不会挨骂，那就就是你的经验。在做分型面的同时肯定是要考虑滑块跟斜顶的排布的，因为那些也要涉及到分型面的改动。典型滑块结构就是三角函数关系，这个没事自己多算算就行，但要保证斜导柱的角度不要太大，尽量做到的原则就是能粗就粗，别太小气，因为斜导柱是要受力的。另外滑块也分很多变异的结构，例如，上坡滑块，下坡滑块，内抽滑块，油缸抽，前模滑块，滑块带滑块，滑块带反顶，滑块带斜顶，等等，这些特殊结构都是充分利用了三角函数关系式，目的就是为了实现产品倒扣的脱模，及模具的正常开合模动作。滑块的计算公式各大论坛都有详细的介绍，我2，客户注塑机的码模方式，一般常用的是压板码模，螺丝码模，液压码模，,但那样就更复杂了.其次是水路，因为水路要保证冷却效果，分布不均会影响产品质量及模具寿命。PPTOP方向的是电路，然后是水路，气路，最下面的是油路接头。OK，继续进行，当将来你真的被骂了，这些1，客户用3，刚才我们分1.5%，这个一4，模具水路外0.1~0.5的插穿位能避免的beautiful。串插一句题30度以下。斜导柱选用的塑料收缩率就一定是 就不在此赘述了。其次是斜顶，斜顶比较灵活，但典型斜顶的角度也不要

太大，尽量不要超过15度，当然你非要做20度也行，但寿命就很难保证了，而且动作也会很不顺畅，具体原理参照三角函数与理论力学。斜顶的形状有很多演化形式，例如，上坡斜顶，下坡斜顶，歪脖子斜顶，镶拼斜顶杆的大斜顶，镶拼圆杆的大斜顶，镶拼挂台的小斜顶，顶块下面走斜顶的，滑块上走斜顶的，斜顶上走斜顶的，斜顶上带反顶的，等等，这些所有的结构都是一个目的，利用三角函数把产品的倒扣做出来。由此可见，学好三角函数是多麽的重要啊！所以至于各种特殊的结构，都是人想出来的，你大可以充分发挥你的想象力，不管什么样的结构都可以去随便想，想好了，就去大胆的设计，搞不好你就有新发明呢，但设计完后，一定要验证下三角函数的关系，就是实际模拟下模具的开合模动作，以及考虑下在注塑时会不会有问题等等。说着说着，我们分模分好了。接下来就是模具结构的排位了，这些内容都是事先要理清头绪的，根据产品的实际情况，选用不同类型的模具结构，例如，两板模，三板模，热流道，IMD，IML，双色，叠模等等。所有的模具结构类型都是为了能很好的实现产品的量产而服务的。在选用模架时，我们就要充分考虑刚才提到的那4点注意事项了。选好了模架我们就要考虑模具的镶拼了，镶拼的原则就是简化加工，节省材料，利于产品成型，比如排气等等。你觉得模具上存在特别薄的地方，一定要单独镶拼出来，易于将来更换。在镶拼的时候要充分考虑镶件的强度，加工性，以及将来水路的可设计性。镶拼完了后，就要加标准件了。加标准件的原则就是先重点后局部，尽量布置平衡对称。一般都是要先加顶杆的，加顶杆时一定要考虑水路的排布。一般情况下，要优先考虑顶杆的排布，然后大体设计水路，然后再根据实际情况调整水路顶杆，使两者达到平衡。加顶出的原则就是抱紧力大的地方，另外要加在产品的楞，台，边等强度结构比较好的地方，以免顶白或顶出不平衡。排水路的原则就是加顶出的原则，因为一般来讲，产品抱紧力大的地方也就是产品的热点，需要加强冷却的部位，这个矛盾需要调节好。至于到底是用顶杆还是用顶块或者推板，就需要具体问题具体分析了。这个要结合产品的结构特点来分析，比如产品容易粘前模，就要考虑要不要后模加倒扣，或者前模加顶出，这些都是自然而然的事情，但很多朋友都不会想全面是什么原因呢，那还是因为没有对产品结构分析充分，没有实际考虑下产品在注塑过程中的状态。这是问题的关键。顶杆水路加完了，剩下的就是那些乱七八糟的标准件了，大家在加的时候尽量考虑对称平衡就是了。整套模具设计完成后，一定要做以下几项检查，首先是镶块的拔模分析，看看有没有倒扣的地方，其次是模具各零件的干涉检查，重中之重。现在的三维软件都有这项功能，方便的很。然后就是模具开合模动作的模拟，再简单的模具只要自己不是太清晰，就一定要实际模拟下，另外就是模具各零件的可加工性以及模具的装配过程，别辛辛苦苦设计出来了个巧妙的结构，理论计算也没问题，加工完了，结果装不进去，或者不好装配。至此，可以恭喜你了，大体的流程都已经结束了。其实模具设计是个充满着矛盾的事情。想设计完美些，模具费用就高了，想设计简单一些，可能产品就要改或者模具的强度，使用寿命都会有影响。所以模具设计没有绝对的。只要寻好了那个平衡点，你设计的模具就是成功的。所以，别人设计的结构未必都适合你。只要遵循了以上的模具设计要点，估计大家都能设计出比较合理的模具结构来。由于时间紧张，讲的有些地方词不达意，并且本人水平有限，有些地方可能有点偏颇，希望大家都能讨论下。如果有朋友对模具结构有兴趣，也可能跟我共同讨论下，大家互相学习，共同进步！今天先大体讲下，有时间再进一步拓展下。

注塑机前景分析) 篇5

通过对2013年注塑行业前景分析，我们了解到，在注塑行业中，注塑机是必不可免的其中一员。注塑机是目前中国塑料机械中发展速度最快、水平与工业发达国家差距较小的塑机品种之一。而随着塑料制品的运用愈发广泛，注塑机行业的发展也是如火如荼，它的发展道路更是多元化。

积木式、多组份、液压伺服复合动力源发展

长期以来注塑机的机型、功能、规格的单一和固定不变性已不能满足市场要求。客户由于生产的塑料制品要求经常变化和经营上有效投资的考虑，需要塑料机械工业能为其提供最大行程注射机、小注射量大合模力或大合模力小注射量的注射机、混料与注射联用的成型设备、附有特殊外围配套装置的注塑机、木材（或其它材料）与塑料共混注塑机，甚至用于加工具有半固态触变性能有色金属材料的注射机、积木式注射机等各种各样的市场需求表现已越来越明显，这就需要注塑机厂家及时对市场作出最快的针对性响应。

注塑机产品的个性化发展

个性化发展反映为过去的成批生产甚至是大批量生产模式的淡化，同时促使注塑机产品模块化设计、技术集成、专业化生产、国际采购能力与水平的提高，这既要求注塑机厂家在技术人才、技术创新方面要具有雄厚的实力，也要求企业能在第一时间内准确把握客户的个性化需求。

智慧化注塑机的发展

将会明显提高注塑机的运行稳定性和可靠性，有力地提高塑料机械高质量、高效率、低损耗的生产功力，并为实现无人车间、无人工厂提供坚实的技术基础，目前国外已有多家注塑机厂大力研究智慧化注塑机。

注塑机的大型化发展

目前，小轿车车身板生产用的8000kN合模力的注射机已开发出来，更大的注塑机也层出不穷。但是，工业用各种大型塑料制品的生产需求仍很明显，诸如小型快艇、运动艇的生产，10000L甚至更大容积的塑料储装容器等的生产都已有需求产生。

注塑机维修保养经验 篇6

注塑机马达起动后，压力表有压力

处理方法：

1)：放大板坏。用万用表测有否电流通过，维修放大板。

2)：溢流阀卡住。拆下溢流阀检查，清洗溢流阀。

注塑机开机生产一段时间后，油泵响声大故障处理

处理方法：

1)：吸油管质量不好。拆滤网检查是否变形。吸油管是否分层。更换油管，滤网。

2)：滤网不干净。液压油杂质是否过多。清洗滤网。

3)：油泵磨损：检查油泵配油盘及转子端面。更换油泵。

注塑机出现爬行故障处理

产生的原因：

1)：润滑条件不良。出现“停顿—滑行—停顿”。加大润滑量。

2)：系统中浸入空气。需排气。

3)：机械刚性原因。零件磨损变形，引起摩擦力变化而产生爬行。更换零件。

注塑机液压油污染原因分析

造成油污染：

1)：油中混入空气。主宴由于管接头，液压泵，液压缸等密不好。表现在油箱上有气泡。

2)：油中混入水分。会使油液变成乳白色。主宴原因冷却器漏水。

3)：油中混入固体杂质。主要是切屑，焊渣，锈片以及金属粉未。

4)：油中产生胶质状物质。主宴是密封件被油液浸蚀或油液变质，使油液中产生胶状物质，这种胶质状物质常常使小孔堵塞。

注塑机开模时声音大故障处理

处理方法：

1)：比例线性差，开合模时间位置调节不良，检查放大板斜升斜降，调整放大板斜升斜降，时间适当调整。

2)：锁模机铰润滑不良，检查哥林柱，二板滑脚，机铰润滑情况, 加大润滑。

3)：模具锁模力过大，检查模具受力时锁模力情况，视用户产品情况减少锁模力。

4)：头二板平行度偏差，检查头板二板平行度。调整二板，头板平行误差。

5)：慢速转快速开模位置过小，速度过快。检查慢速开模转快速开模位置是否恰当，慢速开模速度是否过快。加长慢速开模位置，降低慢速开模的速度。

注塑机半自动时顶针失控故障处理

处理方法：

1)：顶针板坏，检查线路是否正常，正常电压DV24V。维修顶针板。

2)：线断，全面检查开关连接线，I/O板上连接线。检查线路，重新接线

注塑机无顶针动作故障处理

处理方法：

1)：顶针限位开关坏，用万用表检查DC24V线。更换顶针限位开关。

2)：卡阀，用六角匙压顶针阀芯是否可移动，清洗压力阀

3)：顶针限位杆断，停机后用手拿出限位杆，更换限位杆。

4)：顶针开关短路，用万用表检查顶针开关对地0电压，更换顶针开关。

手动有开模终止，半自动无开模终止故障处理

处理方法：

1)：开模阀泄漏，手动打射台后，观察二板向后退得快，更换开模阀。

2)：放大板斜升斜降调整不当，检查放大斜率时间长，重新调整放大板斜坡时间。

注塑机锁模不起高压，超出行程故障处理

处理方法：

1)：限位开关超出限位，检查调模是否合适，调整适当模厚。

2)：液压限位超过行程，检查调模是否合适，适当调模向前。

注塑机锁模不畅故障处理

处理方法：

1)：A，B孔调整不当，设定系统流量20，压力99时，观察锁模动作是否爬行，重新调整。

2)：油路中有空气，听油路中有无空气声，需排气。

3)：放大板斜升斜降调整不当，观察电流表电流值与升降变化速度是否一致，调整放大板。

注塑机锁模时只有开模动作故障处理

处理方法：

1)：接错线，检查有否24VDC到阀，检查线路并接线。

2)：卡阀或装错阀芯，检查阀芯是否装错，或堵塞，重新装阀芯或清洗。

注塑机全自动时慢慢开模故障处理

处理方法：

1)：油制板泄漏，检查或更换特快锁模阀，更换油制板。

2)：开模阀泄漏，开动油泵锁模终止，按射台或射胶动作，二板是否后移，更换开模油阀。

注塑机自动调模越来越紧或越松

处理方法：

1)：调模电磁阀内漏，检查电磁阀是否为“O”型，型号4WE6E 或 0810092101，更换电磁阀。

注塑机开锁模爬行处理

处理方法：

1)：二板导轨及哥林柱磨损大，检查二板导轨及哥林柱，更换二板铜套，哥林柱，加注润滑油。

2)：开锁模速度压力调整不当，设定流量20，压力99时锁模二板不应爬行，调节流量比例阀孔，或先导阀孔，调整比例阀线性电流值。

3)：管道及油缸中有空气，排气。

注塑机开合模机绞响

处理方法：

1)：检查润滑油管是否断，否则无润滑油到机绞，重新接好油管。

2)：润滑油油量小，加大润滑油量，建议50模打油一次。

3)：锁模力大，检查模具是否需大锁模力，调低锁模力。

4)：电流调乱，检查电流参数是否符合验收标准，重新调整电流值。

5)：平行度超差，用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准;调平行度。

注塑机不锁模处理对策

处理方法：

1)：检查安全门前行程开关。并修复。

2)：检查24V5A电源，换保险及电源盒。

3)：检查阀芯是否卡住，清洗阀芯。

4)：检查I/O板是否有输出，电磁阀是否带电。

5)：检查液压安全开关是否压合。

注塑机调模部分故障问题与处理方法

处理方法：

1)：机械水平及平行度超差。用水平仪角尺检查。调整平行度及水平。

2)：压板与调模丝母间隙过小。用塞尺测量。调整压板与螺母间隙，调模螺母与压板间隙(间隙≤0.05m m)。

3)：烧螺母：检查螺母能否转动。更换螺母。

4)：上下支板调整。拆开支板锁紧螺母检查。调整上下支板。

5)：I/O板坏。在电脑页面上检查输出点是否有信号。维修电子板。

6)：调模阀芯卡死。拆下阀检查。清洗阀。

7)：调模马达坏：检查油马达。更换或修理油马达。

注塑机减少哥林柱断裂解决办法

1、在设计上，要避免轴径急剧变化，在台阶或退刀槽处，尽量用大的圆角过渡，选择综合性能较好材料，特处理既要解决螺纹表面硬度(要耐磨)又要设法减少表面应力集中，要提高表面光洁度，尽量减少应力破坏。

2、要保证加紧工精度，特别是连杆的长度，轴承座的高度，十字头的精度，轴承座在模板的定位精度等。

3、要特别注意在装配时或在拆动调模螺母后，一定要将四支位杆的长度较好，其调模螺母与后模板的间距也要调整好。

4、在产品产生飞边时要分析其原因，不要片面提高锁模力，如发现模具不平应磨平，如连杆长度不均应校正，包括垫铜片，纸片等。或者校正调模螺母。

以上解决办法只能起到一定作用，未必能从根上解决，而且有些措施会加大制造成本，如加大拉杆直径，使用好材料等，故在某种程度上取决于厂家的取舍。对于使用全液压式合模结构，是解决断拉杆比较好的选择。然而，由于传统液压式还存在速度慢，能耗高等问题，故厂家权衡后，中小型机的仍以肘杆式为主，直到二板式的出现，才从根本性上得到解决。

三、二板式及四缸直锁二板式

二板式主要分四缸抱合二板式及四缸直锁二板式两种，二板式从锁模受力来说，比充液式好得多，因为二板式封闭力线只拉杆中部，动模板、定模板、模具之间。由于拉杆受力长度减少近50%，使整个合模系统刚性提高，受力零件也减少许多(如后模板、油缸等)使整机疲劳损坏的零件也减少，故提高整机寿命。四缸直锁二板式不需机械动作转换，使用如直压方便，速度达到或快于肘杆式，而且锁模力可随注射过程的结束而减少，使零件(包括模具)受高压时间减少了近80%，机器寿命将提高一倍以上，故四缸直锁注塑机将是解决断拉杆的最佳选择。

注塑机拉杆断裂的原因分析

疲劳破坏

注塑机的工作过程是交变应力的过程，故任何引致应力集中的因素都可能导致疲劳破坏。如1.轴径变化较大的台阶处.2.过渡处缺少圆角、退刀槽等。3.表面伤痕或者加工螺纹不小心破坏光轴表面.4.螺纹表面粗糙度太大.5.螺纹长时间受压,由于表面强度不够而导致表面挤压损坏(调模螺母处).6.螺纹表面热处理不当造成应力集中.7.材料缺陷.2、过载拉断

由于肘杆式靠四根拉杆变形获得锁模力，如果四根拉杆长度不同，则其变形就不一样，如四根中一根较短，则较短的拉杆可能会承受大大超过其本身应承受的1/4锁模力，从而导致拉断。

3、温度应变导致拉断

如果四根拉杆长短不一，例如：一条长，三条短，那么较长拉杆由于急剧的温度升高或降低所引起的热应力，受到另三支杆的约束，处于静不定状态，将导致该拉杆断裂。

4、复合应变所导致的拉断

如果模具不平，连杆(铰边)的长度、轴承座的高度及拉杆的长度等零件的综合误差太大，当连杆伸直时，两边受力不均。那么1.造成后模板摆动,拉杆受弯,拉杆在弯曲应力及拉伸应力的作用下,拉杆容易拉断.2.造成产品飞动一般缺少经验的操作者会进一步加大锁模力,从而造成拉杆过载拉断及模具过载变形.5、瞬时冲击应力导致的破坏

由于肘杆式在开模之前锁模力才能释放，故1.开模时的瞬时冲击造成机器振动并导致拉杆及其它零件损坏.2.由于整个合模部件(包括模具)长时间保持在应力状态下,会导致零件过早疲劳失效.注塑机压力油的选择

压力油的选择

* 一般而言﹐液压油要求以下的性能特点﹕

* 在使用的条件下自由流动﹔

* 油在移动零件中形成合适的密封﹔

* 在使用时﹐几乎没有物理或化学变化﹔

* 防锈﹑防腐蚀﹔

* 能合适地耐负荷﹐降低移动零件的磨损﹔

* 在静止时﹐能迅速分离水份﹑污物和其它杂质﹐以便它们从液压系统中消除掉﹔

* 在使用中﹐适合于密封等﹔

* 根据用途﹐耐燃烧﹔

* 不易起泡沫。

即要求液压油有适当的粘度﹑良好的润滑性﹑耐磨性﹑防蚀性﹑抗透气特性﹑水隔离性及可靠的空气隔离。

注塑机射嘴中心的调整

射咀中心点在机器出厂前已被调整好，如不更换熔胶筒或清理射胶螺杆，请不要任意调校。

调整步骤：

1)准备卡尺一把，如模具已安装机上，先把模具拆卸。

2)按 „射台前进‟键，使射台前进至射咀与锁模固定板在同一平面上，并放松射台四只固定用螺丝。

3)使用卡尺量度射咀中心孔与锁模固定板之定位圈水平与垂直距离是否相等。

4)若水平距离不相等，使用适当工具(如扳手)以射咀边做力点，头板中心孔边做支点进行调整。

5)若垂直距离不相等，微调四只调节高低螺丝。

6)重新量度射咀中心孔与锁模固定板之定位圈水平与垂直距离﹐若有偏差，则重复4至5步骤。

7)重新收紧四只固定用螺丝。

注塑机定期检查及保养维护

为确保机器运行正常，减少故障出现。保持机器的高性能、使用寿命、安全运行及缩短因故障所造成的停机时间。必须对机器进行定期性的维护检查工作。维护检查，可分为每日、每周、每月、每半年、每年检查。

1.每日检查

1)确定紧急停止按制能切断油泵部份马达电源。

2)保持注塑机和机身四周清洁。

3)检查温度针与发热筒是否操作正常。

4)检查安全门拉开时能否终止锁模。分别用手动、全半自动操作锁模进行测试。

5)检查模具是否稳固安装在锁模头板及移动模板上。

6)检查各冷却运水喉管是否有漏水现象，收紧漏水的喉管。

7)检查所有罩板是否稳固安装于机器上。

8)开机运行一段时间后，检查油温是否上升超过摄氏50度。检查供应冷却的冷却运水温度，油温应保持30-50摄氏度。

9)检查机械安全锁是否操作正常。

2.每周检查

1)检查各润滑喉管是否有折断或破损。

2)检查各安全门限位咭制的滑轮是否有磨损。

3)检查机械各活动组件螺丝是否松脱，如有则重新收紧。

3.每月检查

1)检查各电器件与接线是否有松脱，如有则重新收紧。

2)检查油压系统的工作压力是否过低或过高。

3)检查全机的各部份是否有漏油现象，如有则收紧漏油的油喉接头或更换损坏油压组件油封。

4)检查系统压力表是否操作正常。

4.每季检查

1)检查各电偶线、发热筒安装是否稳固。

2)检查各电子尺和近接开关的安装是否稳固。

3)检查速度、压力的线性比例，如有需要可重新调校。

4)重新检查射咀中心度。

5.每半年检查

1)检查电箱内部的继电器及电磁接触器的接点是否老化﹐如有需要更换新件。

2)检查电箱内部、机身外的电线接驳是否稳固。

3)清洗冷却器铜管的内外壁。

4)检查锁模头板上的四个哥林柱丝母安装是否稳固，有没有反松。

6.每年检查

1)检查安全机械部份的固定螺丝是否收紧。

2)清洗冷却器铜管内外壁。

3)清洗油箱内部四周。

4)清洗滤油器上之污物及清扫空气滤器上之灰尘。

5)检查压力油是否需要更换，抽取压力油样本送往化验，如压力油劣化，必须更换新油。

6)清扫电动机扇叶及外彀表面灰尘，并注入润滑油脂于轴承上。

7)检查机身外露的电线，如损伤，必须更换。

8)检查油压马达部分轴承组合是否有噪音发出，重新注入润滑油脂或更换新轴承。

9)重新检查机身水平。

10)重新检查锁模头板与移动模板之间的平行度。

注塑机模厚调整的检查

模厚调整装置应定期使用，将模板从最厚至最薄来回调整一次，以保证动作顺畅。若长期使用同一模具生产的机器，此项检查是必须进行的，以避免调模时出现故障，同时将润滑油脂(黄油)涂在调模齿轮和链条上。

注塑机熔胶筒的保养和检查

需注意下列各点:

1)熔胶筒未达到预设温度时，切勿激活熔胶马达熔胶。

2)使用倒索时，要确定熔胶内的塑料已完全融化，否则导致螺杆后退时，损坏过胶头套件或传动系统之组件。

3)除塑料及塑料添加剂外，不要把任何其它东西放入料斗，如果大量使用水口料，需加上料斗磁石，防止金属碎片进入熔胶筒。

4)如装拆或更换射咀、栓胶圈、射胶介子、头部上的固定螺丝时，需涂上一层耐高温的润滑油，若不涂上，螺丝部分会氧化，日后难以拆除。

5)如使用(PVC、POM)等塑料时，每次停机前请把熔胶筒内的塑料全部射出再用PE、PP塑料，清洗熔胶筒。

6)当熔胶筒温度正常但又不断发现熔胶出现黑点或变色时，应检查射胶螺杆、栓胶圈及射胶介子是否有磨损。

7)周期性检查射胶活塞杆上螺丝有没有松动。

注塑机锁模装置的保养和检查

锁模结构的移动或转动部份，因缺乏润滑油容易导致磨损，若能注意润滑油的供应至锁模各转动部份能畅通无阻，并经常注意各牢固用的螺丝或丝母，则锁模部分的损坏或故障因而减少。此外，还需注意下列各点：

1)足够的润滑油，可防止机铰部分的磨损。

2)经常检查机铰集中润滑系统之润滑透明喉，是否畅通及有没有折断、损伤的情况出现。

3)定期性检查机铰部份是否有不良的磨损，有没有铁粉渗出。

4)保持移动模板的滑脚导轨的清洁润滑。

5)保持四条哥林柱表面的清洁。

6)请勿使用不良的模具，会使机铰磨损，且会导致哥林柱折断。

7)请勿使用过高的锁模力，它会使模具及模腔有不必要的变形。而且还会导致机铰、模具及哥林柱的使用寿命缩短或损坏。

8)请勿使用太小的模具，模具太小会在模板上产生高弯曲应力，长期使用会导致模板爆裂。

注塑机润滑油的保养和检查

锁模部份为重要的润滑地方，其中包括大小铰边、滑脚及导杆等。因长时间受到不断往复磨擦的动作，如欠缺妥善的润滑，零件会很快磨损，直接影响机械零件的性能和质素。

为确保润滑系统运作正常，请按下列各点检查：

1)一般使用情况下，建议润滑设定参数，每10注塑周期排油3-5秒。

2)每四个月或500000周期需更换润滑油和清洗回油、抽油滤芯及油箱。

3)在正常使用情况下，存油量会逐渐减少，需每星期检查存油量。

4)定期检查马达是否动作正常。

5)油箱及润滑油要保持清洁及避免润滑油与水混合。若有水份请把油箱底部排油孔之喉塞取出，排出水份。

6)另调模丝母、哥林柱铜司、滑脚、熔胶马达之传动轴、射台前后(T槽)式导轨、电马达之轴承均采用润滑脂油咀(黄油咀)，请定时进行加注润滑油脂(黄油)工作，建议每月一次。

注﹕请勿使用压力油作为润滑油用，因两者的黏度不同。若为节省成本而使用，会导致机铰磨损。

油温度对压力油的影响

注塑时，压力油的温度最好保持在30至50度摄氏最为合适。压力油温过高可能产生以下现象：

1)氧化加速，令压力油质素变坏;

2)压力油浓度减低，可能引致润滑功能降低，油泵、油掣容易损坏;

3)使封油圈容易硬化，减低封油功能。

注塑机冷却器的检查

冷却器使用一段时间后，水垢会粘附着冷却器的散热管内壁，导致传热效率降低，造成压力油上升。因此，每6个月便应把冷却器清洗。

冷却器的拆卸及清洗步骤:

1)确定油箱内之压力油已完全抽出。

2)确定冷却水供应的水闸制已关闭。

3)把容器放在压力油和冷却水之连接部份，方便拆油管和水管时，盛载水和油。

4)拆除冷却器上冷却水管和压力油油管。

5)折除机器上固定冷却器的螺丝。

6)把冷却器内的压力油和冷却水全部排出。

7)松开冷却器两侧外盖之固定螺丝，并把外盖取出。

8)取出散热铜管和阻隔板。

9)使用铜刷清洗热铜管的内、外各部份。

注塑机压力油的检查

压力油在使用六个月内，应从油箱里抽取100CC的压力油送往化验室检验。如发现压力油已经劣化，应立即更换。请在新机器运行3个月内，更换压力油。然后一年一次更换压力油。如因某种原因，未能送往化验，可参考以下方法检验:

从油箱里抽取压力油样本，抽出后，先观察压力油的颜色。如发现变成乳白色，可能是压力油中混入空气或水份。这时应将压力油放置室内隔日再观察，如压力油已变清，表示空气混入油中，应查明液压系统漏气之处;如压力油变清，杯底有水份沉淀，表示液压系统已有水份混入;如呈乳白色，表示水份已混入压力油中有相当时日，必须更换新压力油。检查各液压组件的状况，并查明水份混入之途径。一般为冷却器破裂而造成。

使用滤纸或卫生纸，也可检查压力油中是否含有水份或杂质。把压力油的样本滴于滤纸或卫生纸上，如压力油含有水份，由于水份的扩散速度较快，故能辨别压力油中水份含量(需与新压力油比较)。把压力油倒经滤纸过滤后，让滤纸静置数小时，如压力油已经劣化或含有杂质，滤纸的中央部份会出现黑色痕迹或杂质沉淀。(以上检查压力油的方法，只供参考用，建议送往化验)。

更换压力油或补充压力油时﹐应注意下列事项﹕

1)补充的压力油必须与系统内的压力油完全相同。不同的压力油混合后，会产生化学反应，影响压力油的品质。

2)如压力油无故减少，应先查明原因，再作补充。

3)更换压力油时，应把油箱内的油全部抽出。同时清洗油箱内部。

4)每次换油时，应先清洗滤油器。

5)添加压力油所使用的喉管，必须保持清洁。

6)添加压力油时不可直接加入油箱，应使用滤纲过滤后加入。

7)切勿用碎布作清洁用﹐因其遗下的毛层会堵塞滤油器的过滤纲。

注塑机液压装置的保养和检查

液压装置是由精密的液压组件所组成，当经过一段长时间运转后，压力油难免受污染，导致油中可能含有金属粉、油封、碎片、淤垢等污染和固形物质。实际上，液压装置约有70%以上的故障与压力油有关。造成液压组件有污物堵塞阀芯，此原因有以下两点：

1)在加添新的压力油过程中，由于压力油是经过输送油喉才进入注塑机的油箱，因此，容易带进不少金属及橡胶微粒。

2)由于液压组件如油泵、液压马达、方向阀和唧芯的磨损，微粒容易随着压力油进入液压系统之中，因而造成污染。

为确保液压系统工作正常，减少故障，必须对压力油、空气过滤器、滤油器、冷却器进行保养和检查。

注塑机维护保养作业指导书

注塑机部件维护保养作业指导书

为能够达到机器性能和延长使用寿命，应该定时检查机器，做出相应的修理。机器的封油圈、胶圈等，日久自然损蚀，如失去作用发生漏油，只需依照规格更换即可。如机器停止使用相当长时间后，或需要注塑不同塑料时，必须先将熔胶筒内余下胶料先清除。

1.1 液压装置的保养和检查

液压装置是由精密的液压组件所组成，当经过一段长时间运转后，压力油难免受污染，导致油中可能含有金属粉、油封、碎片、淤垢等污染和固形物质。实际上，液压装置约有70%以上的故障与压力油有关。

造成液压组件有污物堵塞阀芯，此原因有以下数点：﹕

1)在加添新的压力油过程中，由于压力油是经过输送油管才进入注塑机的油箱，因此，容易带进不少金属及橡胶微粒。

2)由于液压组件如油泵、液压马达、方向阀和唧芯的磨损，微粒容易随着压力油进入液压系统之中，因而造成污染。

为确保液压系统工作正常，减少故障，必须对压力油空气过滤、滤油器、冷却器进行保养和检查。

1.1.1 压力油的检查

压力油在使用六个月内，应从油箱里抽取100C.C.的压力油送往化验室检验。如发现压力油已经劣化，应立即更换。请在新机器运行3个月内，更换压力油。然后一年一次更换压力油。如因某种原因，未能送往化验，可参考以下方法检验:

从油箱裹抽取压力油样本，抽出后，先观察压力油的颜色。如发现变成乳白色，可能是压力油中混入空气或水份。这时应将压力油放置室内隔日再观察，如压力油已变清，表示空气混入油中，应查明液压系统漏气之处;如压力油变清，杯底有水份沉淀，表示液压系统已有水份混入;如呈乳白色，表示水份已混入压力油中有相当时日，必须更换新压力油。检查各液压组件的状况，并查明水份混入之途径。一般为冷却器破裂而造成。

使用滤纸或卫生纸，也可检查压力油中是否含有水份或杂质。把压力油的样本滴于滤纸或卫生纸上，如压力油含有水份，由于水份的扩散速度较快，故能辨别压力油中水份含量(需与新压力油比较)。把压力油倒经滤纸过滤后，让滤纸静置数小时，如压力油已经劣化或含有杂质，滤纸的中央部份会出现黑色痕迹或杂质沉淀。(以上检查压力油的方法，只供参考用，建议送往化验)。

更换压力油或补充压力油时﹐应注意下列事项﹕

1)补充的压力油必须与系统内的压力油完全相同。不同的压力油混合后，会产生化学反应，影响压力油的品质。

2)如压力油无故减少，应先查明原因，再作补充。

3)更换压力油时，应把油箱内的油全部抽出。同时清洗油箱内部。

4)每次换油时，应先清洗滤油器。

5)添加压力油所使用的喉管，必须保持清洁。

6)添加压力油时不可直接加入油箱，应使用滤网过滤后加入。

切勿用碎布作清洁用﹐因其遗下的毛层会堵塞滤油器的过滤网。

1.1.2 空气过滤器的检查

在油箱顶盖上，安装了兼作压力油的进油口的空气过滤器，它根据油箱内油面的变化，使油箱内空气进出容易。每次添加或补充压力油后，请把过滤器取出放在容器上，用汽油清洗后再用压缩空气吹干。若不清洗，可能引致脏物进入油箱。

1.1.3 滤油器检查

在机器开始运行2星期后，请取出滤油器清洗，每隔三个月清洗一次，以保持油泵吸油管道畅通。若滤油器上的过滤网被物体堵塞，会导致油泵产生噪音。

滤油器的清洗步骤：

1)打开油箱盖，把滤油器取出。

2)把滤油器放在一个容器上，添加些汽油，用刷子洗刷过滤纲后，再用压缩空气吹干过滤纲内外部份。

3)把滤油器重新安装回去，并盖回油箱盖。

1.1.4 冷却器的检查

冷却器使用一段时间后，水垢会粘附着冷却器的散热管内壁，导致传热效率降低，造成压力油上升。因此，每6个月便应把冷却器清洗。

冷却器的拆卸及清洗步骤:

1)确定油箱内之压力油已完全抽出。

2)确定冷却水供应的水闸制已关闭。

3)把容器放在压力油和冷却水之连接部份，方便拆油管和水管时，盛载水和油。

4)拆除冷却器上冷却水管和压力油油管。

5)折除机器上固定冷却器的螺丝。

6)把冷却器内的压力油和冷却水全部排出。

7)松开冷却器两侧外盖之固定螺丝，并把外盖取出。

8)取出散热铜管和阻隔板。

9)使用铜刷清洗热铜管的内、外各部份。

1.1.5 温度对压力油的影响

注塑正常工作时压力油的温度最好保持在30至50度摄氏最为合适。压力油温过高可能产生以下现象：

1)氧化加速，令压力油质素变坏;

2)压力油浓度减低，可能引致润滑功能降低，油泵、油掣容易损坏;

3)使封油圈容易硬化，减低封油功能。

1.2 润滑油的保养和检查

锁模部份为重要的润滑地方，其中包括大小铰边、滑脚及导杆等。因长时间受到不断往复磨擦的动作，如欠缺妥善的润滑，零件会很快磨损，直接影响机械零件的性能和质素。

为确保润滑系统运作正常，请按下列各点检查：

1)一般使用情况下，建议润滑设定参数，每10注塑周期排油3-5秒。

2)每四个月或500000周期需更换润滑油和清洗回油、抽油滤芯及油箱。

3)在正常使用情况下，存油量会逐渐减少，需每星期检查存油量。

4)定期检查马达是否动作正常。

5)油箱及润滑油要保持清洁及避免润滑油与水混合。若有水份请把润滑油箱底部排油孔之喉塞取出，排出水份。

6)另调模丝母、哥林柱铜司、滑脚、熔胶马达之传动轴、射台前后(T槽)式导轨、电马达之轴承均采用润滑脂油咀(黄油咀)，请定时进行加注润滑油脂(黄油)工作，建议每月一次。

注﹕请勿使用压力油作为润滑油用，因两者的黏度不同。若为节省成本而使用，会导致机铰磨损。

1.3 锁模装置的保养和检查

锁模结构的移动或转动部份，因缺乏润滑油容易导致磨损，若能注意润滑油的供应至锁模各转动部份能畅通无阻，并经常注意各牢固用的螺丝或丝母，则锁模部分的损坏或故障因而减少。此外，还需注意下列各点：

1)足够的润滑油，可防止机铰部分的磨损。

2)经常检查机铰集中润滑系统之润滑透明喉，是否畅通及有没有折断、损伤的情况出现。

3)定期性检查机铰部份是否有不良的磨损，有没有铁粉渗出。

4)保持移动模板的滑脚导轨的清洁润滑。

5)保持四条哥林柱表面的清洁。

6)请勿使用不良的模具，会使机铰磨损，且会导致哥林柱折断。

7)请勿使用过高的锁模力，它会使模具及模腔有不必要的变形。而且还会导致机铰、模具及哥林柱的使用寿命缩短或损坏。

8)请勿使用太小的模具，模具太小会在模板上产生高弯曲应力，长期使用会导致模板爆裂。

1.4 熔胶筒的保养和检查

需注意下列各点:

1)熔胶筒未达到预设温度时，切勿激活熔胶马达熔胶。

2)使用倒索时，要确定熔胶内的塑料已完全融化，否则导致螺杆后退时，损坏过胶头套件或传动系统之组件。

3)除塑料及塑料添加剂外，不要把任何其它东西放入料斗，如果大量使用水口料，需加上料斗磁石，防止金属碎片进入熔胶筒。

4)如装拆或更换射咀、栓胶圈、射胶介子、头部上的固定螺丝时，需涂上一层耐高温的润滑油，若不涂上，螺丝部分会氧化，日后难以拆除。

5)如使用(PVC、POM)等塑料时，每次停机前请把熔胶筒内的塑料全部射出再用PE、PP塑料，清洗熔胶筒。

6)当熔胶筒温度正常但又不断发现熔胶出现黑点或变色时，应检查射胶螺杆、栓胶圈及射胶介子是否有磨损。

7)周期性检查射胶活塞杆上螺丝有没有松动。

1.5 其它装置的保养和检查

1.5.1 电马达的检查

1)一般电马达是利用空气冷却形式散热，太多的尘积聚会造成散热困难，应每年清扫外彀及风扇叶四周的尘埃一次。

2)当电马达发出不正常的噪音，应检查轴承是否磨损，若磨损应立即更换。

3)使用500V兆欧表测量线圈的绝缘电阻是否在1MΩ以上。

1.5.2 模厚调整的检查

模厚调整装置应定期使用，将模板从最厚至最薄来回调整一次，以保证动作顺畅。若长期使用同一模具生产的机器，此项检查是必须进行的，以避免调模时出现故障，同时将润滑油脂涂在调模齿轮和链条上。

1.5.3 抽芯/绞牙装置的检查

1)检查压力软喉，外皮有没有破损。

2)检查压力喉的接咀，有没有松动。

1.5.4 射咀中心的调整与检查

射咀中心点在机器出厂前已被调整好，如不更换熔胶筒或清理射胶螺杆，请不要任意调校。

调整步骤：

1)准备卡尺一把，如模具已安装机上，先把模具拆卸。

2)按 „射台前进‟键，使射台前进至射咀与锁模固定板在同一平面上，并放松射台四只固定用螺丝。

3)使用卡尺量度射咀中心孔与锁模固定板之定位圈水平与垂直距离是否相等。

4)若水平距离不相等，使用适当工具(如扳手)以射咀边做力点，头板中心孔边做支点进行调整。

5)若垂直距离不相等，微调四只调节高低螺丝。

6)重新量度射咀中心孔与锁模固定板之定位圈水平与垂直距离﹐若有偏差，则重复4至5步骤。

7)重新收紧四只固定用螺丝。

注塑机例行检查注意事项

每周定期检查:

1电热器之检查--检查是否有断线或接触不良之接线(CE机种可观察安培表之读数)。

2漏油检查--检查汽缸、油管接头、电磁阀等部分是否漏油。

3螺丝、螺母部分之检查--检查整台机器之螺丝、螺母部分是否有任何松动。

4射嘴电热片之检查--如发现原料黏著於导线和射嘴电热片时，请尽快清除。

5机台积存废油，应予以清除。

6滤油网清洗--最初一个月内，每周定期清洗一次，尔后每个月清理一次。整台机器全部清理。

每月定期检查:

将每周检查项目以更严格及确实之态度进行检查。

1地线检查--接地线应确实检查，以确保使用者免於被电击之意外发生。

2电气线路部分之检查--机器上电气零件通常容易因震动而造成松动现象，容易因电流增大而烧毁零件，故确实3锁紧各端子部分之螺丝，及彻底清理接触器上之灰尘、杂质、氧化物是绝对必要的。

4活动车壁及油压马达座滑脚之检查--检查滑脚是否磨损、螺丝是否松动、活动部分确实润滑。

5冷却器之清洁和检查--若使用地下水、工业用水、盐水时，请每月将冷却器拆下清洁，可提高冷却器之效率及6寿命。一般净化之自来水则每半年清洁乙次(原则上应采用软水为佳或视需求添加软化剂及防垢剂)。

半年一次定期检查:

1将每月检查项目，以更严格及确实之态度再做检查。

2液压油之定期检查--请油商来施行液压油之定期检查，以确保作动油之品质。

3检查机台各个活动部分是否有不正常之磨耗。

一年一次定期检查:

1将半年为期之检查项目，以更严格及确实之态度再做检查。

2电气马达之检查--使用钢刷或空气喷吹清洁电气马达冷却部分之入口隙缝。因为若有任何油垢和灰尘阻塞此入口，将直接促使马达生热及其他热损害。

3通风窗系统之检查--在密闭之机台上装上通风窗用以通风，故需将油垢和灰尘等清除干净。以防马达因过热而损害，或使油温上升。

4抗绝缘之测量--电线之外皮绝缘将一年一年地变坏，故需施行抗绝缘测量，以防意外漏电和早期发现以做预防。

注塑机基本保养与维修

壹.射出成型机保养须知

一、塑料射出成型机大致上分为三个主要部份：

1.电控部份：

◎传统射出机使用接点式继电器来切换各种动作，常因接点螺丝松动及接点老化而故 障，通常在使用一百万次后即应更换新品，以确保电控稳定性。尤其灰尘附著及空气潮湿等环境因素亦会影向机台动作。

◎现代的射出机采用无接点式的集成电路，电线的连接大为减少，明显改善导线造成的不良现象，并提高稳定性。

2.机构部份：

◎机构部份应定期保养润滑借以降低摩擦系数，减少磨损。头板上之螺母及锁紧螺丝应定期检查，以免哥林柱受力不均而断裂。

◎模厚调整机构应定期检查传动轴大齿轮或链条有无偏移或松弛现象。齿轮上压板螺 丝是否松动、润滑油脂是否足够等。

3.油压部份：

油压系统方面应注意液压油之清洁度以保持液压油之质量，应使用安定性佳，质量较高之液压油，除定期更换之外，更应适当控制其工作温度50C以下以避免因劣化而影向油压动作之稳定性。

低温极射清除注塑件毛边技术

注塑机毕业设计 篇7

当前,常见的多物料注塑机转盘机构一般使用液压马达驱动旋转,不仅能量损失多,响应速度慢,且控制精度和生产效率低[1]。一般的转盘机构通常只有2个旋转工位[2,3,4],适用2种物料组分的塑料制品生产,难以满足近年来用户市场逐步提高的3种、4种乃至更多材料种类的塑料制品生产的需求[4]。多物料注塑机的难点在于多工位转盘的流道设计、工位模式识别和运动控制[5]。采用旋转分度模式、结合多个距离传感器融合工位信息,可实现N工位分度模式的转盘设计。

1 转盘旋转分度模式机理

多物料注塑机转盘通过旋转改变内部流道,实现不同种类物料进入模具内成型[6]。采用旋转分度的机理,在转盘的圆周边缘设置检测凹孔,并设置多个距离传感器配合,实现工位信息检测。

2~4工位转盘及其关键结构设计图如图1所示。将转盘分为2层,在后层203中设置4个检测凹孔212、214、215、217,与1个距离感应传感器9C(见图2)配合作用,实现物料盘的2、3工位分度模式;在首层204中设置检测凹孔210、211、213、216,与2个距离感应传感器9A、9B(见图2)配合作用,实现工位信号检测,其检测配合作用互不干扰。

多工位转盘机构3D模型如图2所示,在插销15处,设置感应开关M和N,分别用于检测插销的退回和伸出。当插销退回时,转盘被开锁,可旋转;当插销伸出插入到插槽8(E,F,G,H)的内斜面中,转盘被上锁止动,不可旋转。在转盘圆周边缘设置呈特定角度分布感应开关9(A,B,C),其检测信号经逻辑组合,用于回馈判断相应的转盘角度位置。当开关9(A,B,C)感应到金属物质时,获得数字感应信号1;当开关9对准凹孔(即感应不到金属物质)时,获得数字信号0。

多工位转盘机构信号-状态表如表1所示,可以看出,在0(360º)、120º、180º、240º的特定角度位置,开关(A,B,C)的信号组合是唯一、不重复的。对其余非特定角度出现的重复信号组合,控制电脑的程序设定将其视作杂质信号过滤掉,不对特定角度的回馈判定产生影响。

本机构设计了2种分度模式,二工位180º旋转分度模式,即0º→180º→0º旋转分度的动作循环;三工位120º旋转分度模式,即0º→120º→240º→0º旋转分度的动作循环,有0º、120º、180º、240º4个工作位。

2 试验

按表1信号-状态表,选择以0°→120°→240°→360°作为一个循环3分度,设计3工位转盘机构。多工位转盘机构实物图如图3所示。下面以本转盘机构左转完成0°→120°基础旋转分度动作为例,具体说明转盘机构的动作控制模式。

伺服驱动器接收来自控制电脑的目标指令,通过模块程序转换,输出PID控制模拟量给伺服电机,使其作启动、加速、稳速、减速、停止的旋转动作,同时伺服电机的编码器脉冲信号回馈到控制电脑,用于判定电机在旋转过程中所处的角位置,由此组成闭环控制系统,表现出如图4所示的具备斜升斜降在速度拐点处平滑变速的运行曲线,对应于整个转盘机构,即表现出在启停、加减速时平稳变速、无冲击。

3 结语

本转盘机构采用伺服驱动技术,响应快速、控制精准;设置上锁止动装置,保护机构的安全,提高使用寿命;设计2种旋转分度模式,根据模具设计的模式和注塑生产的工艺等条件因素,按需选用,为客户提供多工位多模式的使用选择;将转盘的4个定位插槽设置为90º均匀分布,又可得到一种新的多工位转盘机构;当客户模具与注塑工艺配合设计时,该转盘还可实现4工位分度模式。该机构提供一种伺服动力多工位转盘旋转分度结构和控制方案,具有启停平稳、旋转快速、角度到位精准、重复性高、节能降耗、生产效率高等特点。

参考文献

[1]章锦雷,何挺.双色注塑机转盘控制方法分析和研究[J].橡塑技术与装备,2015,41(8):29-32.

[2]王珏,袁卫明,黄庆达,等.高效节能双组份注塑系统及设备开发[J].轻工机械,2014,32(3):1-5,12.

[3]范有发,肖雪清.控制开关面板双色注射模设计[J].工程塑料应用,2012,40(1):51-54.

[4]南瑞亭.LCD后背板的注射成型参数正交优化设计[J].自动化与信息工程,2011,32(2):43-44,48.

[5]赵浩杰,郑良.转盘式多组分注塑机转盘侧倾问题及优化措施探讨[J].冶金丛刊,2016(4):95+98.

注塑机毕业设计 篇8

关键词：流道系统 设计 优化

一、注塑模流道系统的组成

（一）主流道

主流道作为连接注塑机喷嘴和分流道的材料进出通道，在设计时应注意以下事项：

1、主流道的设计形状为圆锥形，如果设计材料的流动性较好，锥角可以控制在2度到4度，如果设计材料的流动性较差，可以适当增加锥角的度数，但是不能超过10度，以方便清理其中的凝；2、为了减少熔料的流动阻力，设计主流道时应当把粗糙度控制在0.4mm～0.63，并且在圆锥孔大端处采用r=l～3mm圆角进行过渡；3、根据具体情况，主流道进口端的截面直径一般控制控制4mm～8mm，要根据熔体流动性情况和制件的大小，适当调整。

（二）分流道

分流道作为连接主流道和饶口的材料进入通道，对于保持冲模过程中的压力有着十分重要的影响，在设计过程中要注意以下事项：1、在满足塑性设计的条件下，应当尽量控制分流道的横截面积；2、为控制分流道的总体面积，应采取恰当的方式设计分流道的排放位置和排列方法；3、注意控制分流道的粗糙度，按照以往的设计经验一般设为1.6；4、总体设计过程中，要设计足够的空间用于安置冷却系统。

（三）浇口

在绕口的设计过程中要注意以下几点：1、避免熔体破裂后在塑件上留下缺陷；2、绕口应幵设在塑件截面的最厚处；3、减少熔接痕和增加熔接强度；4、饶口位置的选择应使塑料流程最短，料流变向最少。

二、浇口位置及数量确定

为了确定流道系统中浇口位置和数量，本文首先制定了出多套的绕口设计方案，对于几种方案分别进行流动实验分析，分析各方案中绕口的平衡充填水平，从中选择最优方案，最终得出浇口设置的最佳数量和最宜位置。通过观察分析，我们得出以下结果，如表1所示：

表1 不同浇注方案的实验结果

从上表看出，三种方案中，方案b的绕口设计方案最优。

三、流道系统设计及优化

评估一个流道系统设计的合理性，一般从以下几个方面综合分析考虑：

（一）充填时间

对于改进前和改进后两类塑件，分别进行填充时间实验，实验结果如图1所示。

（a）改进前 （b）改进后

图1改进前后的充填时间

上图中不同的颜色代表不同的熔料填充时间，在图片的右侧的颜色变化条对其进行了具体的说明，越接近底端的蓝色，表示填充时间越短，随着颜色向上的递变，表明填充时间的不断增加，最顶端的红色表示填充结束。

通过分析观察图1改进前后的（a）、（b）两图，可以得出以下结论：

1、两类塑件都可以填充满熔料；2、熔体填充到塑件底端的时间差分别为0.024s和0.00ls，这表明两类塑件都达到了流道系统的填充时间要求。

（二）流动前沿处温度

对于改进前和改进后两类塑件，分别进行填充时间实验，并得出以下结论：

1、改进前的流动前沿处的温度升降幅度较大，变化最剧烈时降低了10.3℃，不符合熔体前沿的温度的变化要求，这表明塑件的温度分布均匀性较差，最终将导致塑件的质量大大降低，因此该注浇系统的设计还需进一步改进。2、改进前的流动前沿处的温度升降幅度不是很大，一直维持在一个稳定的状态，最大温度变化也才6.3℃，这表明塑件的温度分布较为均匀，能够有效保障塑件的质量，因此该设计方案基本合理。

（三）气穴

如果塑件中存在许多孔和栅格的结构设计，则在这些孔和边的边缘通常会出现气穴，这是不能避免的，只要在向模具填充溶料时注意设置排气槽排气，就会消除气穴对塑件成型质量的影响。

（四）体积收缩率

实验结果表明，最大体积收缩率分别为7.348%和7.318%，并且没有对塑件的均匀分布造成很大的影响，总的来说，只要把体积收缩率控制在一定范围之内，对于塑件成型后的使用不会产生显著影响。

（五）熔接痕

熔接痕一般出现在塑件结构较为薄弱的位置、孔间以及塑件的表面。如果熔接痕分布较多，将达不到对表面要求较高的汽车零件的使用要求，例如仪表板等。但是汽车零件多孔的特殊性质将直接导致塑件上熔接痕的出现，通过改进模具设计，可以有效减少熔接痕的数量并减小了熔接痕的覆盖范围，同时改变了熔接痕的分布范围，将不会出现在塑件结构相对薄弱的区域，这将大大增加汽车零件的使用寿命。

四、结束语

本文通过对汽车零件注塑模具流道系统的深入分析，明确浇口的最佳设计数量和位置，然后通过Moldflow软件进行了一系列模拟实验，制定了一套优化流道系统的设计方案并进行了详细分析，结果表明该方案可以限制体积收缩率、熔接线等因素对汽车零件质量的不利影响。这将对汽车零件注塑模具的进一步改进和发展奠定坚实的基础。

参考文献：

[1]单岩，王蓓，王刚.Moldflow模具分析技术基础[M].北京：清华大学出版社，2004.9

[2]申长雨.注塑成型模拟及模具设计优化设计理论与方法[M].北京：科学出版社.2009