注塑机维修经验总结

2024-10-27

注塑机维修经验总结（精选8篇）

注塑机维修经验总结篇1

注塑机维修经验总结

注塑机是机械、电控、液压一体化的结晶，电气复杂，油压管路交叉林立，控制器五花八门，产品从80年代到至今，故障现象也是千奇百怪，各不相同，特别是进口注塑机，价格昂贵，每台约几万到几十万美金。大型注塑机内有成千上万只元器件，若其中有一个元件有故障，就会引起注塑机的不正常现象，还有导线的连接、有一点疏忽就会出问题，再加上大型注塑机体积庞大，在无恒温注塑车间条件下使用，环境的影响很容易引发故障。为此，进口注塑机“维修难”的问题就放在我们的面前。

引进了这么多的注塑机，如何能迅速找出故障、隐患，并及时排除之？如何能维修好这些昂贵的设备？我认为首先要有高度的责任心；第二，要努力掌握数控液压技术，旭之光十多年维修注塑机的实践认为要多看、多问、多记、多思、多练，逐步提高自己的技术水准和维修能力，才能适应各种较复杂的局面，解决困难的问题，修好注塑机。

一、要多看

1．要多看注塑机电子电路资料

要多看，要了解各种注塑机电子电路系统和PC、PLC可编程序控制器的特点和功能；要了解注塑机电子电路系统的报警及排除方法；要了解PC、PLC注塑机参数设定的含义；要了解PC、PLC的编程语言；要了解注塑机动作编程的方法；要了解注塑机控制面板的操作和各菜单的内容，往往资料一大堆，怎么看？我认为主要要突出重点，搞清来龙去脉，重点是吃透注塑机控制器的基本组成和结构，掌握方框图。其余的可以“游览”和通读，但每部分内容要有重点的了解、掌握。由于注塑机控制器内部线路图相当复杂，而制造商均不提供。因此也不必详细地搞清楚。要重点了解每部分的作用，各板子的功能，接口的去向，LED灯的含义等。现在注塑机控制器型号多、更新快，不同的制造厂、不同型号往往差别很大。要了解其共性与个性

2．要多看注塑机电气图、消化注塑机电气图

对于每一个电气元件，比如：接触器、继电器、时间继电器等以及PC、PLC的输入、输出，要在电气图上一一注明。

3．要多看液压图，并深入消化之

对于注塑机的机械、液压图，要搞清楚其作用和来龙去脉。并在图纸上一一注明，如锁模是由哪个电磁阀动作的？对应的PC、PLC输出、输入是哪几个？在图上写明，这样从电气到机械动作一竿到底，同时特别对机、电关系比较密切的部分要重点了解，现在注塑机采用电液比例技术，要重点了解其作用和功能，特别要了解其调整方法及调整数据，静态和动态时比例阀电流及对应泵的压力，既懂电又懂机，机电一体化，掌握多种本领，这样解决问题的本领就大了。

二、要多问

1．要多问注塑机专家

如果你能有培训的机会或者注塑机专家来你厂安装调试注塑机，你最好有机会参加。这是一次最好的学习机会，因为能获得大量的第一手资料和注塑机调试的方法及技巧，不懂就要搞清楚。通过这段时间，会有极大的收获，能够获得不少内部的资料和手册（对用户是保密的）。当注塑机投入正式生产之后，也应该经常与注塑机有关专家保持密切的联系。通过FAX、E-MALL，询问获得解决注塑机疑难故障进一步的解决办法及有关资料，还可得到特殊、专用的备件，这是非常有益的，同时对控制器的代理商生产厂家也应保持良好的关系，多询问，也可及时得到该控制器深一步的资料及有关备件，还可有机会参加有关控制器的专题学习班。

2．发生故障后，要向注塑机操作者询问故障的全过程，不要不问，或者随便问一下就好了，这样往往得不到正确的现场资料会造成错误的判断，使问题复杂化了，因此，要多问，问详细一点，了解注塑机故障出现的全过程（开始、中间、结束），产生过什么报警号，当时操作过什么元件，碰过什么，改过什么，外界环境情况如何？要在充分调查现场掌握第一手材料的基础上，把故障问题正确地列出来，实际上已经解决了问题的一半，然后再分析解决之，对于经验丰富熟练的注塑机操作者，他们对注塑机操作熟悉，加工程序熟悉，注塑机常见病十分了解，与他们密切配合，对于迅速排除故障十分有利。

3．要多问其它维修人员

当其它维修人员在维修注塑机，而你没有去时，等他们回来后，也应多问一声，刚才发生了什么毛病？他是如何排除的？请他介绍其排除方法。这也是一种较好的学习机会。学习他人正确的排除故障的技巧和方法，特别是向经验丰富的老维修人员学习，把他们的本领学到手，来提高自己的知识和水平。

三、要多记

1．要记录有关的各种参数

重点记录注塑机调整好后各种有关参数，比如注塑机压力参数，注塑机速度参数、注塑机电机的电流、电压、转速等数据。还要记下电柜中继电器、接触器等在通电和正式加工时的状态（吸合还是断开）以及PC、PLC所有输入、输出LED发光二极管的状态（亮暗、闪耀）或者记录下屏幕上PC、PLC状态（输入位）、（输出位）是0还是1，这样记录下来对以后分析判断故障好处极大。

2．要记录液压系统的状态

同样记录液压系统在正式加工或不加工时各种压力表的压力，电磁阀的吸断状态，这对于调整、判断帮助也很大，压力的高低直接影响注塑机功能动作的正常与否，记录静态、动态时的压力很重要。

3.随身带一本笔记本，把每天发生的故障，如何排除的过程一一记录下来，人的脑子时间长了易忘记，“好记性，不如烂笔头”，记录下来好处极大。我们发现注塑机往往有的故障会重复出现，而且老是这几个故障，只要查一下当时是如何解决的，几分钟就可排除故障，既快又好。

四、要多思

1．要多思，要开阔视野

往往有时修理注塑机不够冷静，没有很好地分析，钻牛角尖。我们应该把所发生的报警、故障情况全部列出来，通过由表及里，去伪存真，进行综合判断和筛选，预测发生故障的最大可能性，随后进行排除。“山穷水尽疑无路，柳暗花明又一村”，多思，给你指明了方向。

2．要多思，要知其所以然

往往我们在排除注塑机故障时，有时没找到故障的真实原因，过后故障又继续发生。

3．要多思，考虑要领先一步

根据故障发生的频率、重复性、机械电器的寿命，认真做好备件工作。这是保证注塑机连续、正常运行的重要工作，非做好不可。同时对于有些器件，随着时间的推迟、淘汰了，市场上已买不到或购买十分昂贵，要事先考虑，努力改善注塑机的外部环境，从温度、灰尘、湿度等几个方面想办法，采用加装电源稳压器、加装电柜空调小房子等措施，使注塑机的故障大大地减少。

五、要多练，即多实践：

1．要多实践，要敢于动手，善于动手

对于注塑机维修人员来说，要胆大心细，要敢于动手，只会讲，不动手，修不好注塑机。但是要熟情况再动手，不要盲目，否则会扩大故障，造成事故，后果不堪设想。同时我们还要善于动手，首先要上机熟悉注塑机的操作面板和各菜单的内容，操作自如。同时也要充分利用注塑机的自诊断技术来迅速地处理解决故障。现在注塑机越发展，则自诊能力越来越强。

2．要多实践，培养自己的动手能力和掌握实验技能

有时有些注塑机故障看起来很模糊，分不清是电气故障还是机械故障，我们采用了“分开法”，把电气部分的控制与原电路完全分开其它还有很多方法，比如“隔离法”、“置换法”、“对比法”、“敲击法”等方法都可以作为一种有效的手段来帮助我们寻找、排除故障。

3．要多实践，学会使用有关仪器

比如示波器、万用表、在线电路检测仪、短路检查仪、电脑、编程器等能够帮助我们具体电路的判断、检查，特别是PLC编程器、电脑、要熟练使用，可自由输入、输出注塑机参数，在线测试有关状态，系统初始化等。这对分析故障，特别是复杂故障，解决问题有很大帮助。

4．要多实践，进行“小改小革”

往往在正常工作中发生某一元件损坏（如选择开关、按钮、继电器等）而暂无备件时，自己动手尽可能用粘合法等办法修复或采用暂时的特殊办法，使注塑机能正常工作下去，等到备件来后再恢复。

5．要多实践，要自己动手修板子

一般说来注塑机的电路板可靠性好，故障率极低，一般去检查注塑机时，不要先怀疑板子的问题。可以通过拆拔法，初始化，冷热启动PLC等方法反复试验一般可以排除。若确实证明是电路板问题时，要进行修复。这些板（一般无图纸）价格昂贵，因此注塑机电路板的好坏极为重要，一旦电路板损坏而无备件，一时又修不好，势必会停机，严重影响生产。有时往往电路板只是一个极小的故障，只要认真检查，不难发现问题，我们已多次发现个别电容漏电、板子虚焊、短路等故障，有些电路板故障比较复杂，但是只要化时间，通过用仪器检查，还是能够修好的；但还有部分电路板情况严重，特别是大规模集成电路，维修困难，加上原器件无备件，只能提早买备板或送出去修。自己动手修板子，有很大好处，一方面可以为企业节约成本，解决燃眉之急，另一方面可以“解剖麻雀”熟悉电子电路，培养自己的分析判断和动手能力是非常有益的。

通过了十多年来的注塑机维修实践，我们也感到进口注塑机，特别是大型的注塑机也不是十全十美的，也存在不少问题和缺陷。通过我们对注塑机的学习、深化，找出其中问题的所在，大胆地对有些问题进行改进，取得了较好的效果。

尽管注塑机故障复杂，千变万化，只要我们认真对待，培养高素质的机电一体化的维修队伍，通过多看、多问、多思、多练、积累经验，掌握维修技巧，融会贯通，我们一定能够主要依靠自己的力量，把注塑机修好、用好、管好。

本文转载至常州軒達機械有限公司。

注塑机维修经验总结篇2

自动变速器的结构和工作原理都很复杂,液力变矩器、换档执行元件、阀体、电控系统或其他任何部件出现故障,都会影响自动变速器的正常工作,当出现故障和工作不正常时,盲目拆卸分解往往找不出产生故障的真正原因,众所周知,自动变速器各零件间配合精密,各部件配合要求高,分解的次数越多,出错的几率也就越高,甚至造成自动变速器不应有的损坏。因此,我们在维修自动变速器时的应从简单到复杂,有步骤地进行。

1、基本检查

当我们在接手一台疑似自动变速器故障车时,首先就要对其进行基本检查,基本检查是确认变速器故障范围,为进一步的修理提供重要依据,也是对自动变速器进行深入试验的基础,这将在一定程度上避免变速器被误修,基本检查一般包括:

1.1自动变速器油的检查,包括油面检查和油质检查,据统计,90%以上的自动变速器进行维修,都是因为没有换油引起的。我们首先检查油面高度是否符合标准,通常有油尺检查法和溢流孔检查法两种。ATF油质的检查主要从油的颜色、味道、油的杂质方面着手,通常新油是鲜红色的,时间太久没换就会变成深红色,如果油液变成深褐色并伴有烧焦气味,极有可能是摩擦片有打滑或烧毁。

1.2发动机工作情况及怠速的检查,首先要检查发动机工作是否良好,因为发动机若不正常是会影响到自动变速器的工作、影响我们的判断。同时要检查发动机怠速是否合格,怠速过高,会使自动变速器工作不正常,出现换档冲击、换档延迟等故障;发动机基本怠速过低,又会出现挂档时发动机严重发抖甚至熄火的现象。一般汽车发动机热车后怠速为750r/min左右,若怠速不符合规定,应予以调整。

1.3节气门及拉索的检查,踩动加速踏板,检查节气门是否能全闭或全开,若不能全闭则会失去怠速信号的发送,不能全开则会影响汽车最高车速和加速性能,甚至丧失强制换低挡的功能,同时会影响失速试验。节气门拉索的检查和调整,在自动变速器中非常关键,节气门拉索在液控变速器中,主要影响换档点和变速器的工作压力,所以当液控变速器中出现人挡冲击、换档冲击、换档时间不对时,应该首先检查和调整节气门拉索;对于电控自动变速器来说,节气门拉索只影响变速器的工作油压,因此当出现入档冲击时,也应该检查、调整节气门拉索。注意:不同车型的调整方法不同,应参考该车型的维修手册。

1.4变速杆的检查,变速杆调整不当,会使变速杆所选的位置与自动变速器阀体中手动阀的实际位置不符,造成所挂档位与实际档位不符,或变速杆的位置与仪表上档位指示灯的显示不符,甚至造成在空档或停车挡时无法起动发动机或导致没有某一档位的故障。因此,我们应把所有的档位都挂一下,看与仪表指示是否一致,否则应调整。

1.5故障码的读取,电子控制自动变速器ECU通常都具有故障自诊断功能。当自诊断系统检测到有故障时会以故障代码的形式储存在电脑内,并通过仪表板上的警示灯或O/D OFF灯闪烁警告驾驶员,我们应用手工形式或用诊断仪对其进行读码,看看其是否有故障,通过这样便能简单、省时、省力、快速找到故障方向。

2、检验测试

自动变速器在基本检查时无故障,但运行中仍存在故障,则可能是自动变速器内部的某些离合器、制动器有故障,或某些阀门有故障。这时我们应在拆下维修之前进行以下试验:失速试验、时滞试验、油压试验、手动换档试验、道路试验等,通过试验发现和缩小故障范围,为维修提供依据。

2.1失速试验

失速试验是通过测量自动变速器变速杆在D和R档位置时发动机的最高转速,来分析判断发动机的输出功率、液力变矩器和自动变速器中的离合器、制动器等换档执行元件的工作是否正常。不同车型的自动变速器都有其失速转速标准,大部分自动变速器的失速转速标准为2300 r/min左右,表1是失速转速不正常的原因分析:

2.2时滞试验

通过时滞试验的目的是判断主油路油压和离合器、制动器等换档执行元件的工作是否正常。测量变速杆从“N”位换到“R”位产生振动的时间,标准值:不大于1.2s,测量变速杆从“N”位换到“D”位产生振动的时间,标准值:不大于1.5s。

①如果从N位置换人R和D位置,时滞时间都过长,则原因可能为油液脏污,控制油液的压力过低,或超速档离合器、直接档离合器问隙过大。

②如果换入R位正常,而换人D位时滞时间过长,则原因可能为前进档控制阀阻滞;前进档位油路或换档执行元件活塞有泄漏,使压力降低;前进档离合器等元件间隙过大;D位或相应执行元件的液压蓄压器背压泄漏或弹簧变软及折断。

③如果换入D位正常,而换入R位时滞时间过长,则原因可能为倒档控制阀有阻滞;倒档油路或倒档执行元件活塞及蓄压器等有泄漏,使压力降低;倒档离合器、制动器、直接离合器等摩擦元件间隙过大;倒档蓄压器背压泄漏或弹簧过软与折断。

2.3油压试验

正确的工作油压是自动变速器正常工作的先决条件,油压过高,会造成自动变速器换档时冲击过大,液压系统也容易损坏;油压过低,会使离合器、制动器等换档执行元件打滑,严重时会导致摩擦片烧坏。通过测试油压可以判断油泵、主调压阀、节气门阀、速控阀等阀门工作是否正常。不同车型的自动变速器类型及油压测试孔的设置方式不同,油压标准规定也不同,通常测压孔在自动变速器外壳上用几个方头螺塞堵住,如图1所示。通过分别测量前进档(D)和倒档(R)的怠速工况、失速工况主油路油压,然后查阅该车型的油压标准规定和故障原因,可使我们很快找到维修方向。

2.4手动换档试验

所谓手动换档试验就是将电控自动变速器所有换档电磁阀的线束插接器全部脱开,将变速杆拔至不同位置,进行道路试验,检验变速杆位置和档位的关系是否符合原车型要求,若是则表明电子控制自动变速器的阀板及换档执行元件基本上工作正常,否则表明自动变速器的阀板或换档执行元件有故障。通过手动换档试验可以确定故障发生在控制电路还是变速器内部机械故障。

2.5道路试验

道路试验是诊断、分析自动变速器故障的重要手段之一,道路试验内容主要如下:

①起步一升档一保持一减速一滑行降档一停车将变速杆拨至前进档D位置,踩下加速踏板,使节气门保持在固定开度(如50%开度),汽车起步后随着车速的升高,驾驶员能感觉到变速器能顺利由1—2,2—3,3—4档升档。否则表明电液控制系统或换档执行元件(离合器、制动器)有故障。通过试验,我们可以感觉汽车起步性能如何,观察变速器换档点是否正常,而且应该感觉换档的品质好坏、换档时是否有异响。

②发动机制动作用的检查,将变速杆拨至低速档(L或2、1)位置,在汽车以2档或1档行驶时,突然松开加速踏板,有类似踩制动踏板的感觉,而且车速立即随之下降,说明有发动机制动作用。否则表明控制系统锁止电磁阀、或锁止离合器、或前进强制离合器有故障。

③强制降档功能的检查,将变速杆拨至前进档D档,保持节气门一定开度,在以2档、3档或超速档行驶时,突然将加速踏板完全踩到底,自动变速器应能立即强制降低一个档位,并伴随发动机转速会突然升高,否则说明强制降档功能失效。

④锁止离合器的试验,将汽车加速至超速档并以高于80km/h的速度行驶,节气门保持在低于50%开度的位置,使变矩器进入锁止状态。此时快速将加速踏板踩下,使节气门至2/3开度,同时检查发动机转速的变化情况。如果发动机转速没有太大变化,表明锁止离合器处于接合状态;若发动机转速升高很多,则表明锁止离合器没有接合,其原因是锁止控制系统有故障。

3、解体检修

通过以上两项检测,我们基本可以判断变速器那部分出故障,这样拆检起来就可以做到心中无数。下面我们就一步一步地拆检变速器。

①在分解自动变速器时,应将所有组件和零件按分解顺序依次排放,以便于检修和组装,要特别注意各个止推垫片、推力轴承的位置、方向,不可错乱。为防止调乱或遗漏,我们可以用绳子一组一组绑起来,拆一组绑一组,虽然办法很土,但却很管用。

②液力变矩器的检修,主要液力变矩器外部有无损坏和裂纹、轴套外径有无磨损、驱动油泵的轴套缺口有无损伤,检查单向离合器,在逆时针方向转动时应锁住,而在顺时针方向应能自由转动。如有异常,说明单向离合器损坏,应更换液力变矩器。如图2所示。

③油泵的检修,检查油泵小齿轮、内齿轮、泵壳端面有无肉眼可见的磨损痕迹,用塞尺分别测量油泵内齿轮外圆与油泵壳体之间的间隙,标准间隙为0.07——0.15mm;小齿轮及内齿轮的轮齿与月牙板之间的间隙,标准间隙为0.11——0.15mm;小齿轮及内齿轮端面与端盖平面的端隙,标准间隙为0.02—0.05mm。它们的最大间隙不大于0.3mm,如不符合标准,应更换齿轮、泵壳或油泵总成。

④离合器、制动器的检修,离合器和制动器的工作实质相类似,都是结合与分离,都由液压活塞的工作控制摩擦片、钢片结合与分离。所以我们主要检查摩擦片、钢片的磨损是否超标准、是否烧毁;把液压活塞清洗、检查其单向阀、更换活塞上的0形密封圈,组装好后用压缩空气检验离合器、制动器的密封性和工作情况,如图3所示,并测量制动器和离合器的自由间隙,一般为0.8——1.8mm。通常如果摩擦片打滑或烧毁,它的活塞上的0形密封圈都有问题。

⑤行星排、单向离合器的检修,检查太阳轮、行星轮、齿圈的齿面、轴颈或滑动轴承处有无磨损或疲劳剥落;检查行星轮与行星架之间的间隙,其标准间隙为0.2～0.6mm,最大不得超过1.0mm,否则应更换止推垫片、行星架和行星轮组件;检查单向离合器,如滚柱破裂、滚柱架等,要注意单向离合器的锁止方向,以防在装配时将单向离合器装反,造成返工。

⑥止推垫、滚针轴承的检查主要检查止推垫片、推力轴承的磨损情况,自动变速器每个传动件之间都有止推垫和滚针轴承,装配时要保证不漏装、不错位、不位移,止推垫圈的检查主要是看它是否有腐蚀、剥落、破裂及磨损,可用千分尺进行测量,滚针轴承主要检查其是否发生烧蚀,如有烧蚀必须更换。

⑦电磁阀、传感器的检查,检查判断各电磁阀和传感器是否损坏和失效、插接件是否接触不良、断路或短路故障。例如测量电磁阀的电阻是否符合标准,通电看看其是否工作,如图4所示,除此之外还要注意清洗,我曾试过一台本田雅

阁换档冲击大,把变速器解体,把摩擦片、阀体都检查了,把所有的密封圈换了,结果还是不行,后来把变速器外壳上的几个换档电磁阀清洗一遍就解决问题了。

⑧阀体的分解检修,自动变速器液压控制系统都安装在阀体上,是自动变速器最精密的部件之一,一般情况下尽量不拆检阀体,只有在判断是阀体故障时才对阀体进行拆检,以免无谓拆检造成装配精度的破坏。阀体分解时应特别小心,松开上下阀体之间的固定螺栓,将上下阀体分开,在拿起上阀体时为了防止阀体油道内的单向节流阀、阀球掉落,应将上下阀体之间的隔板和上阀体一同拿起并将上阀体油道一面朝上放置后再取下隔板,如图4所示。通常我们只分解到这里,

然后用煤油刚好浸没上下阀体清洗,用支细针检查阀体内的滑阀有无发卡现象,用压缩空气吹净,就不再将阀体内的节流阀、安全阀、随动阀和有关的弹簧一一拆下,如果拆得太细、小零件太多、阀体油道内的某个阀或其他小零件很容易掉出,通常我们又没有详细技术资料,往往因找不到这些小零件的原有位置而不能正确安装,导致修理后的自动变速器工作异常。

通过一步步、有次序的拆检,细心的清洗检查,把离合器、制动器、阀体、油泵等总成均已装配好并调整完毕后就可以进行组装了,在组装自动变速器时,应更换自动变速器各接合平面及轴颈上的所有密封圈或密封环并在所有零件涂上一层自动变速器油;注意各个推力轴承、止推垫片和止推垫圈的位置、方向,不能错乱,为了防止零件掉落,可在小零件表面上涂抹一些润滑脂,以便将小零件固定在安装位置上;一边安装一边测量其间隙和用压缩空气检查离合器、制动器是否安装到位、是否工作正常,如图6所示。把部件按顺次逐个装好,装车、加油,先在升降台上试车,觉得没什么问提再路试和做其它检验测试,通过多项测试合格才算完工。

4、总结

我们在维修自动变速器时,先由简单做起,先做一些基本检查,把一些简单的、可疑的故障排除掉,确定是自动变速器内部故障,然后在进行多项检验测试,再进一步确诊损坏的部位,做到心中无数,最后才进行拆检。通过以上几步,再加上细心的检查、操作,就能大大地提高维修自动变速器的成功率,提高我们维修水平。

摘要：随着自动变速器车辆的增加,自动变速器维修业务也越来越大,使维修厂对自动变速器维修技术的需求越来越高,但是由于自动变速器结构比较复杂,工作原理比较难懂,可参考的资料也十分有限,而装配要求也比较高,因此维修厂在维修中返修率比较高。根据自己的维修经验,结合自动变速器的工作原理,总结以下自动变速器的维修方法和经验,使我们在维修时有一套行之有效、较为简易的方法,避免重复、多次的分解。

关键词：检查,测试,拆检,阀体

参考文献

[1]黄林彬.主编.自动变速器检修指导.机械工业出版社2006

主板维修经验总结篇3

1． BIOS作用：ＢＩＯＳ是开机初始化，检测系统安装设备类型，数量等。

2.RESET的产生过程：ＰＧ→（门电路，南桥）→ＲＥＳＥＴ复位（ＩＳＡ槽Ｂ２脚，ＰＣＩ槽Ａ８脚，ＡＧＰ槽Ｂ４脚，ＩＤＥ的确１脚）

3.CLK产生过程晶振)门电路4 南桥

ISA 20脚

PCI 的D8 AGP的D4

OSC 基本时钟S开电就有，直接送到ISA的B30，如没有OSC 则时钟发生器坏

4.主板不能触发: 电源排线的灰线经过一个三极管或门电路（244，245）受IO芯片控制和南桥，再从IO 和南桥到PW—ON 插针。（ATX 电源可以强行短路8脚与地来触发主板）

5.判断主板的故障时，一定要测CPU 三组电压3.3V

1.5V 2V RESET,SCLK,内存供电3.3V,是否正常,再看其他的原因.6.实时时钟的晶振坏只是时间不走.7． CPU旁边的两个大管当不上CPU 时,可能无电压输出,插上CPU,应有3.3V和1.5V给CPU 剩下的2.0V 内核由旁边的一个小管子供给

8.有些SCLK 信号不经过南桥,直接到CPU 脚和AGP.PCI

9.电源插座（主板上）各电压通向哪里？掌握RESET、CLK、READY、PG信号产生RESET、PG→时钟发生器→CPU（RESET）。主板上印制线曲曲折：是为了满足信号同步的需要。

10．BIOS的22脚CS（片选）由CPU产生→北桥→南桥→BIOS的２２脚。

11.．若诊断卡跳Ｃ１－Ｃ６，Ｕ１－Ｕ６表示不读内存①首先看内存是否有短路，接触不良。②查内存的ＲＡＳ，ＣＡＳ，ＣＳ，ＶＣＣ。

12.．若不能触发，查灰线→经过电阻，电容→７４１４门电路→南桥→ＩＳＡＢ０２，ＰＣＩＤ８，ＣＰＵ。

13.若橙线性３．３Ｖ对地适中多为ＢＧＡ故障①ＢＧＡ，②Ｉ／Ｏ芯片，③时钟发生器，④电源ＩＣ。

14．ＤＢＳＹ（３７０ＣＰＵ上就有）→数据忙信号：拆下ＢＩＯＳ，插上ＣＰＵ，测若无波，北桥坏，前提是（ＣＬＫ，ＲＥＳＥＴ，ＶＣＣ）都具备。ＣＰＵ上的ＣＬＫ是时钟发生器经过北桥到ＣＰＵ座上的。新板故障多在①电源ＩＣＩ／Ｏ芯片ＢＩＯＳ。旧板故障多在①南桥ＢＩＯＳＩ／Ｏ芯片。16．不能显示①电源部分②时钟发生器③Ｉ／Ｏ芯片。

17．ＩＤＥ不能检测→多是ＩＤＥ口旁边小排坏了。

18．开机不显示→ＣＰＵ可工作（即ＰＯＳＴ显示到达２６）→ＢＩＯＳ坏（换）。

19．ＰⅡ，ＰⅢ死机①主芯片散热不良②时钟发生器或晶振坏③ＣＰＵ供电不正常④ＣＰＵ座接触不良。

20．电源插座上绿色线５Ｖ，一路到Ｉ／Ｏ芯片，一路经过门电路到南桥。待命电压由电源紫色线→电容，电阻→一路到Ｉ／Ｏ芯片，一路到南桥，一路到北桥。

21.注：待命电压５Ｖ，只要是电源插头插到主板上，北桥，南桥或Ｉ／Ｏ芯片就有５Ｖ电压，主板如果不触发它，南北桥不应有温度。

22．Ｉ／Ｏ芯片也有几脚连接到北桥。

23．ＣＰＵ发出ＣＳ（片选）信号→北桥→南桥→ＢＩＯＳ２２脚，当ＢＩＯＳ的２２脚收到ＣＳ信号后，２４脚就输出一个ＯＥ（允许输出）信号。

24．检查ＲＥＳＥＴ复位信号故障时，不但要检测时钟信号产生电路，还要检测ＰＧ信号和ＲＣ电路。

25．①内存二排二行１０脚ＣＳ片选是由北桥提供的。②ＢＩＯＳ２２脚上的ＣＳ产生过程是由ＣＰＵ→北桥→南桥→ＢＩＯＳ的２２脚

注塑模具的维修保养简介篇4

模具是工业生产中使用极为广泛的一种工艺装备，现代工业的发展和技术水平的提高都离不开模具。据统计，工业零件粗加工的75%，精加工的50%都由模具成型来完成。按其种类可分为：冷冲模具、注塑模具、压铸模具、橡胶模具等。

一、注塑模具简介

1.1、实用范围：

注塑模具实用于热塑性塑料如ABS、PP、PC、POM，PET等，而热固性塑料如酚醛塑料，环氧塑料等则采用橡胶模；

1.2、注塑模具分类：

按结构：二板模、三板模

按水口：大水口、点水口、热水口，侧浇口

1.3、注塑模具结构

A、成型零部件：也就是我们通常所说的前、后模CORE，也是与产品联系最紧密的部位；

B、浇注系统：熔融塑胶从喷嘴引向型腔的流道，可分为：主流道、分流道、浇口、冷料井等；

C、导向系统：确定前、后模合模时的相对位置，一般有导柱、导套，必要的情况上，顶出部分也需导柱、导套定位；

D、脱模结构：就是将胶件从模具中顶出的装置，常用的有：顶针、顶板、司筒等；

E、温度调节系统：为满足注塑成形工艺对模具温度的要求，在前后模所加的冷却水道；

F、侧向分型及侧向抽芯：当胶件存在倒扣即与脱模方向不一致的结构时就得使用行位，常见的形式：滑块、斜顶、抽芯等；

G、排气结构：常见的排气形式有两种：排气槽、成形零部件间隙。为了在注塑过程中排除型腔中的空气和成型过程中产生的气体，常在分型面设置排气槽。设置排气槽的原则是，在不影响溢料及披锋时，应尽可能大的排气槽。而镶针、顶针、镶件则是利用成型零部件间隙排气。

二、模具维修

模具在正常使用过程中，由于正常或意外磨损，以及在啤塑过程中出现的各种异常现象，都需修模解决。

2.1、模具技工接到任务后的准备工作

A、弄清模具损坏的程度；

B、参照修模样板，分析维修方案；

C、度数：我们对模具进行维修，在很大程度上是在无图纸条件下进

行的，而我们维修的原则为“不影响塑件的结构、尺寸”，这就要求我们修模技工在设计到尺寸改变时应先拿好数再作下一步工作。

2.2、装、拆模注意事项

A、标示：当修模技工拆下导柱，司筒、顶针、镶件、压块等，特别是有方向要求的，一定要看清在模胚上的对应标示，以便在装模时对号入座。在此过程中，须留意两点：

1、标示符必须唯一，不得重复；

2、未有标示的模具镶件，必须打上标示字符；

B、防呆：在易出现错装的零部件作好防呆工作及保证在装反的情况下装不进去；

C、摆放：拆出的零部件需摆放整齐，螺丝、弹簧、胶圈等应用胶盒装好；

D、保护：对型芯、型腔等精密零件要作好防护措施，以防他人不小心碰伤。

2.3、维修纹面时注意事项

A、机台省模：当胶件有粘模、拖花等需省模时，应将有纹面的部位作好保护，才可进行维修。机台省模切忌将纹面省光，在无把握时应要求落模维修；

B、烧焊：若对纹面进行烧焊，必须留意：

1、焊条必须与模CORE材料一致；

2、焊后需作好回火工作；

C、补纹：当模具维修好需出厂补纹时，维修者需用纸皮将纹面保护好，并标示好补纹部位，附带补纹样板。蚀纹回厂时，应认真检查蚀纹面的质量，确认OK后方可进行装模。若对维修效果把握不大，应先试模确认OK，方可出厂补纹。

三、模具保养

模具保养比模具维修更为重要，模具维修的次数越多，其寿命越短；而模具保养得越好，其使用寿命就会越长。

3.1、模具保养的必要性

A、维护模具的正常动作，减少活动部位不必要磨损；

B、使模具达到正常的使用寿命；

C、减少生产中的油污。

3.2、模具保养分类

A、模具的日常保养；

B、模具的定期保养；

C、模具的外观保养。

3.3、模具保养的内容

A、日保养：

1、各种运动部件如顶针、行位、导柱、导套加油；

2、模面的清洁；

3、运水的疏道；

B、定期保养：1、2、3、同上；

4、排气槽的清理，困气烧黑位加排气；

5、损伤、磨损部位修正；

C、外观保养：

1、模胚外侧涂油漆，以免生锈；

2、落模时，型腔应涂上防锈油；

3、保存时应闭合严实，防止灰尘进入模CORE。

3.4、模具保养注意事项

A、运动部位，每日保养必需加油；

B、模面必须清洁：不得在P/L面粘标签纸，货品粘前模未取出仍继续啤货，P/L位胶丝严重；

C、发现异常，如顶出异常，开合模响声大等必须及时维修；

四、模具维修、保养中的安全问题

做任何事情，安全问题必须放在首位，模具维修、保养是与模具、设备(钢)打交道，对此问题必须引起高度重视；

1、使用吊环时必须先检查，确保完好无损；

2、使用设备，特别是有飞屑产生，一定要带眼镜操作；

3、烧焊时必须穿防护衣，带防护眼镜；

4、严禁在模具底上作业；

注塑部总结篇5

1，生产与质量方面

在过去的一年里，注塑车间力挑重担，为了达到客户在产量和质量方面的要求，生产部顶着原材料到货不及时、产品型号杂乱、单品种需求量少、模具更换频繁的困难为客户加工产品。在各部门领导的带领下我们注塑车间突破苦难，因难而上。在班长的引导下，员工的不懈努力，保证每天产值目标达标。始终坚信，只要有付出就会有回报的坚定信念。最终完成了这个目标。

我们注塑车间也高度重视产品质量，严把生产工序的每一个质量控制关，利用例会、质量会、班前会及生产过程及时为操作工灌输质量理念，坚持操作工为第一质检员的观点。根据操作工的流动量，及时为新职工安排质量、操作技能方面基本的理论培训和现场操作实践，保证每一个新操作工在上机独立操作以前，都能了解基本的产品质量判别方法。我们始终坚信产品质量是生产出来的，只要本部门的每一个员工都有高度的质量意识，并付诸于生产操作的每一环节中，产品质量将会稳步提高，以达到满足客户质量要求的目标。

2，人员管理方面

因公司生产任务的急剧增加，产品型号的多样化，公司新招聘员工很多，共有很多批次的新员工进入到车间的各生产岗位，且流动量很大，各岗位人员极不稳定，给生产各方面管理带来极大压力，就在这样的压力推动下，本车间还是坚定地对各岗位进行岗前岗中的简单培训，保证新进员工的顺利进入岗位角色，做到在班长及各级领导的正确引导下，基本胜任各自的岗位工作。

3，安全生产方面

在过去的一年里，基于行业的特殊性，我们注塑车间将安全生产纳入了日常的管理工作之中，能够经常对各岗位员工进行安全知识的教育，培训操作工正确操作生产设备，发现问题及时处理。虽然本本部门没有发生什么重大的安全事故，但是一些频繁的工伤事故还是屡有发生。因此本车间规定因违反操作规程而造成的恶性人身伤害事故，针对此类事件，本车间对全体操作工进行了更加频繁的安全警示教育。对一些有可能会造成人身伤害或设备模具损害隐患的人和事进行了严肃的经济处罚和批评警告。注塑车间在过去的一年里，在公司领导的正确领导下，各生产岗位知难而上、基本顺利的完成了公司下达的各项生产任务。本部门虽然做了很多的工作，也取得了一定的成绩，但是也还存在较多的问题，针对本车间具体有四个方面的不足：

1，生产现场管理方面

各岗位的生产现场管理较为混乱，主要是生产过程的各种辅助用品摆放不整齐；半成品、原材料、纸箱没有做到定置管理。还有就是环境卫生、设备卫生、模具堆放、工具摆放等有待改善。

2，人员管理方面

由于生产部大部分员工都是从社会临时招聘，普遍文化素质较低、工作态度自由散漫，员工的责任、团队、服从管理意识不强，迟到、早退、消极怠工现象屡屡出现，缺乏质量观念和成本观念，不能很好地爱护公司财物，节约各项能源。

3，辅助用品、物料消耗及生产成本的控制方面

针对本部门，原材料无非是本车间浪费最为严重的物料之一。出现了很多的物料浪费或辅助用品消耗过大的现象。离开岗位时不关设备马达、不关灯的情况也屡有发生。4，安全生产方面

安全生产可以说是每个生产企业中最重要的一个方面之一，安全是效益。我们本部门在这一点上做得还远远不够，车间的安全标语还不够完善，灭火器材定置摆放、没有使用说明；特别是一些相关安全知识一部分员工还没有完全理解，思想上对一些事故隐患不够重视，甚至一些基本的安全常识，也很容易松懈。

对于以上这些问题我本人对明年的工作计划做出一个规划。1，使现场管理向众深发展，克服现场管理深入不够，加强生产现场管理，解决生产实际问题。

2，加强生产工艺纪律监督管理和生产工艺关键控制点的监督管理。3，与其他部门加强沟通协作，完善生产指令。

4，将在„标准化，规范化，精细化‟管理如何融入日常管理，生产的过程中跟踪好异常状况。5，努力完成相关生产管理及领导交办的各项工作。针对本部门和从公司整体方面，我就有一点建议：

公司在技术熟练人员的培养和留用方面跟其他企业有很大的差距，现代企业的竞争归根结底是人才的竞争，也就是常言说的“有人有天下”。但我们企业普通操作工的流动量非常大，大部分有思想的员工因为对公司不信任、没有依赖感而流失，公司常年总是在对员工培训一些最基础的东西，导致公司引进的一些看上去先进的管理模式发挥不了决定性的作用，于是，产品质量总是得不到保证、规章制度执行难、管理难就成了公司管理工作最主要的难题，我想在目前这非常时期公司高层领导、人力资源部应该对这些历史遗留问题高度重视。

面对即将到来的2012年，我们本部门愿以最饱满的热情对待新年的每一天，团结协作，克服存在不足之处，提高工作质量，抓好安全生产，为企业的发展尽我们最大的努力！

变速器维修经验3则篇6

(1) 变速器常见的3种故障现象:

脱挡或者乱挡、换挡困难、齿轮异响或者噪声。

(2) 变速器技术状态恶化的3个原因:

①变速器壳体、变速器轴以及拨叉等零件变形;②轴承、齿轮或者锁定机构磨损;③变速器油不符合要求或者已经变质。

(3) 查找变速器故障的3个诀窍:

①哪个挡有故障, 就检查那一挡。如果空挡发响, 应当检查常啮合齿轮;②无负荷时不响, 带负荷时发响, 应当检查轴承是否磨损或者松旷;③无论挂哪个挡都响, 应当检查变速器第一轴和第二轴两端的轴承是否磨损或者损坏 (散架) 。

(4) 装配变速器的3个顺序:

一般先装中间轴和倒挡轴, 然后安装第一轴和第二轴, 最后安装变速器盖, 在拧紧部分螺栓后进行检验。

2. 变速器换挡困难的诊断步骤

换挡困难, 是指变速器换挡时不能顺利地进入所需要的挡位, 甚至发生齿轮撞击的现象。换挡困难是变速器常见的故障现象之一。

出现换挡困难的故障后, 千万不要盲目地拆卸, 应当结合工作原理, 按照合理的顺序查找原因, 然后采取相应的处置措施。

(1) 如果换挡时各挡位都有齿轮撞击声, 可能是发动机的动力无法暂时切断, 应当检查离合器是否分离不清。可以试着调整离合器的自由行程、分离杠杆的高度等。

如果是新车发生离合器粘连, 可以慢慢地转动曲轴, 一个人用油枪向离合器压盘外罩的孔中喷射汽油, 待汽油渗入从动盘的结合面后, 挂上任意一挡, 让发动机减压, 然后转动曲轴, 另外一个人反复踩、放离合器踏板, 促使从动盘分离。

(2) 如果离合器正常, 再检查变速器齿轮油的品质和数量是否符合要求。应当按照季节、转速和负荷的不同选用合格的齿轮油。

(3) 有的车辆采用远距离操纵的变速器操纵机构, 应当检查远距离操纵机构的调整是否合适, 杆件是否变形或者卡滞。如果有异常, 应当拆下来矫正、紧固或者修理。

(4) 拆下变速器盖, 检查变速拨叉是否弯曲变形, 检查自锁和互锁机构是否正常, 锁定弹簧是否过硬。必要时更换损坏的零件及过硬的锁止弹簧。

(5) 如果上述检查都正常, 再检查变速器第一轴是否变形, 花键是否磨损。如果不正常, 应当拆下来矫正、焊修或者更换新件。

3. 挡位锁定机构的拆装要点

变速器锁定机构的作用是, 当操纵机构拨动变速齿轮后, 保证相关齿轮准确、可靠地处于啮合位置或者空挡位置, 不致产生自动脱挡或者同时挂2个挡的现象。

对于齿轮式变速器, 通常采用球簧式锁定机构。

(1) 锁定机构的拆卸要领

①尽量使用专用工具, 不要用铁锤子直接敲击零件的表面, 如果需要冲击, 应当使用铜棒或者硬木垫。

②当变速拨叉轴拆卸出一定距离后, 不要用力过猛, 可以用手握住, 一边转动一边往外拉。要特别防止定位弹簧和自锁钢球高速弹出和丢失。

③如果拨叉轴磨损超过0.15 mm, 定位弹簧过软或者折断, 都应当加以修复或更换新件。

(2) 锁定机构的装配要领

①将所需装配的零件清洗干净, 在其表面涂抹机油或者齿轮油。

②安装锁定机构前, 应当使各拨叉轴处于空挡位置, 即拨叉轴侧面的凹槽、自锁钢球及锁销都在同一直线上, 以免钢球和锁销阻止拨叉轴进入支承座孔内 (在拆卸时也应注意这一点) 。

③注意拨叉轴的安装方向和左右位置, 如果装错了, 锁定机构将无法发挥作用。

④为了顺利安装拨叉轴, 防止钢球弹出, 可以自制一根直径略小于拨叉轴的导向销, 一端做成斜面, 利用该斜面逐渐压下自锁钢球和弹簧, 装好后取出导向销。抽出导向销的动作要快速。不宜使用螺钉旋具去压装钢球。

⑤定位弹簧弹力的经验检查方法是, 将弹簧放入定位弹簧座孔内, 如果弹簧的端面与孔的边缘平齐或者接近平齐即为合格。如果定位弹簧过短或者过软, 在缺乏配件的情况下, 可以在定位弹簧的下面加垫圈, 使该弹簧的弹力有所增加。

⑥如果小钢球或者自锁弹簧掉入变速器壳体内, 可以用小棒及其端头的磁铁吸出, 或者用润滑脂沾出来。

注塑工艺学习总结（范文）篇7

为胜任祥兴成都工厂注塑技术工作，正常稳定生产出合格的产品，排除解决生产中所出现的故障，形成一个系统有效的工作流程，到祥星深圳总厂学习以注塑工艺为主的相关技术知识。

到目前为止，在祥兴深圳工厂的学习已三个月。开始期间主要学习模具的装配，了解模具的结构，模温控制系统和设备的操作，以及科学成型的理论知识，近期才对一些简单的模具进行单独调试。由于自身对模具和注塑机的知识不足，所以前期将重点放在注塑机的操作和一些故障的排除上，因为我认为只有充分了解注塑机和模具的工作原理和结构，才能对应注塑工艺各个参数动作点，设置合理的艺参数，生产合格的产品。

在实际的操作中，也出现了一些问题：对顶针的检查关注不足损伤模具；模具冷却水排气不足，水未循环而使产品模。在单独调试中，由于对产品的质量重点要求认识不充分，也造成了一些列无用的调试。

在科学成型的学习和应用中，能计算出储胶量、射胶位置并运用到实际中，运用科学成型的理论调整参数也确实改善了一些产品的质量。但对一些需要测试才能得出的数据，如熔胶速度（塑料温度测定），射出速度和压力（有效黏度测试），保压时间（模温测定），则参照相关产品较多，未能将科学成型理论贯彻到底。

公司领导要求学习祥兴公司良好、科学的工作方法和技术，摒弃一些传统和不良的工作方式，并深度开展了TS16949的宣传和学习。针对这一要求，我以后调试前要加强先期的策划和准备工作，运用科学成型理论调节成型工艺。

现在我虽然能调试一些简单的产品处理一些生产故障，但还不能形成系统的分析和判断，以后将加强技术和工作方法上的学习，胜任祥兴成都工厂的工作。

注塑成型各种缺陷分析总结篇8

最近一周我查阅了大量注塑成型制品缺陷产生及解决对策的资料，结合在鸿绩厂的注塑现场学习观察和与段（海燕）工与杨（必聪）工两位注塑成型工程师的指导交流下，现将注塑成型产生的主要缺陷现象、原因以及相关解决方法总结如下：

1.龟裂或者开裂

表观：龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，主要表现为在应力易集中或者熔接痕的地方开裂，或者在涂装放置一段时间后出现油漆开裂等现象。

产生的主要原因：是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。

解决对策：

(－)残余应力引起的龟裂

残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：

(1)由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。

(2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。

(3)一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。

(4)注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。

(5)非结晶性树脂，如 AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。

在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。

(二)外部应力引起的龟裂

这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。

(三)外部环境引起的龟裂

化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。

2、充填不足或缺胶

表观：主要表现为胶料未充满，主要发生在制品边缘部位，多为胶料在模具中流动末端。充填不足的主要原因有以下几个方面：树脂容量不足；型腔内加压不足；树脂流动性不足；排气效果不好等。

解决对策：作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：

1)加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。

2)提高注射速度。

3)提高模具温度。

4)提高树脂温度。

5)提高注射压力。

6)扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2~l/3。

7)浇口设置在制品壁厚最大处。

8)设置排气槽(平均深度0.03mm、宽度3~5mm)或排气杆。对于较小工件更为重要。

9)在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的(约5mm)缓冲距离。

10)选用低粘度等级的材料。

11)加入润滑剂。

3、皱面及麻面

产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂(如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等)更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。

4、凹陷或缩水、缩坑

表观：制品表面产生凹陷现象，由塑胶体积收缩产生，常见于局部肉厚区域，如加强劲或柱位与面交接的区域俗称缩水（缩痕）

原因：与充填不足相同，树脂容量不足；型腔内加压不足；树脂流动性不足；排气效果不好等。

解决对策：原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。

5、白点

表观：料头附近有未熔化的颗粒。对薄壁制品来说是不可能获得光滑的表面。

物理原因：由于薄壁制品生产成型周期短，因此必须以很高的螺杆转速进行塑化从而使熔料在螺杆料筒内残留时间缩短。在碰到薄壁制品生产时，通常包括PE、PP，PC等，技术员会试着降低熔料温度以缩短冷却时间，未完全熔化的颗粒会被注射进模具内。

解决对策：

一、与加工参数有关的原因与改良措施：

1、熔料温度太低，增加料筒温度。

2、螺杆转速太高，降低螺杆转速。

3、螺杆背压太低增加螺杆背压。

4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短，延长循环时间。

二、与设计有关的原因与改良措施：。

1、不合理的螺杆几何形状，选用适当几何形状的螺杆（含计量切变区）。

6、飞边又称溢边、批锋、毛刺

表观：大多发生在模具的分合位置上，如动模（公模、前模）和静模（母模、后模）的分型面，滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处。

原因：飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成。

解决对策：对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法：

1)降低注射压力。

2)降低树脂温度。

4)选用高粘度等级的材料。

5)降低模具温度。

6)研磨溢边发生的模具面。

7)采用较硬的模具钢材。

8)提高锁模力。

9)调整准确模具的结合面等部位。

10)增加模具支撑柱，以增加刚性。

ll)根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。

7、熔接痕或者夹线、熔接线、夹水纹

表观及原因：熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时以及发生浇口喷射充模时，因不能完全融合而产生线状的熔接痕。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响(特别是在纤维增强树脂时，尤为严重)。

解决对策：可参考以下几项予以改善：

l)调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。

2)增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。

3)尽量减少脱模剂的使用。

4)设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。

5)若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。

8、烧焦、气纹

表观及原因：一般所谓的烧焦（Burn Mark）包括制品表面因塑胶降解导致的变色及制品的填充末端焦黑的现象；气纹是指因模具排气不良或成型条件不足，导致气体冲击胶料而产生的条纹，多发生在水口位置，排气不良导致气体高度压缩升温也会造成制品烧伤。

解决对策：根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。

1)机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。

2)模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第一种情况区别。这时应注意采取加排气槽、排气镶件等措施。

3)在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速过高时，也会产生过热，一般在40～90r/min范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起气纹以及过热气体烧伤，这时应该降低注射速度。

9、银线或银纹、水迹纹、料花、水花

表观：制品表面有很长的银丝开口方向沿着料流方向。在制品未完全充满的地方，流体前端很粗糙。

物理原因：一些塑料如PA、ABS、PMMA、SAN和PBT等容易吸水。如果塑料储藏条件不好，潮气就会进入颗粒或附在表面。当颗粒熔化时，潮气会转变成蒸汽形成气泡。在注射期间，这些气泡会暴露在流体前锋的表面，爆裂然后产生不规则的纹路。

与加工参数有关的原因与改良措施如下：

1）颗粒内残留的水分太高检查颗粒的储藏条件，缩短颗粒在料斗内的时间，给材料提供足够的预烘干。因此，一般应在比树脂热变形温度低10～15C的条件下烘干。特别是在使

用自动烘干料斗时，需要根据成型周期(成型量)及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。

2）料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯和 ABS树脂、AS树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。

10、放射纹

表观：从浇口喷射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住。此缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部。

物理原因：放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内，流体前端停止发展的方向。它经常发生在大模腔的模具内，熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。通过浇口后，有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却，在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。除去明显的表面缺陷，放射纹伴随不均匀性，熔料产生冻结拉伸，残余应力和冷应变而产生，这些因素都影响产品质量。

解决对策：在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进，只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免。

与加工参数有关的原因与改良措施如下：

1、注射速度太快，降低注射速度；

2、注射速度单级，采用多级注射速度：慢-快；

3、熔料温度太低，提高料筒温度（对热敏性材料只在计量区），增加低螺杆背压。

与设计有关的原因与改良措施：

1、浇口和模壁之间过渡不好提供圆弧过渡；

2、浇口太小，增加浇口；

3、浇口位于截面厚度的中心浇口重定位，采用障碍注射。

11、喷流纹

表观：喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。

产生原因：它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。

解决对策：

（1）扩大烧四横截面或调低注射速度。

（2）提高模具温度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。

12、翘曲、变形

表观：变形可分成翘曲与扭曲两种现象，平行边变形者称为翘曲，对角线方向的变形称为扭曲。

原因及解决对策：注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项：

1)由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。

2)脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。

3)由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。

4)对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意使

制品壁厚一致。有时，在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。收缩率较大的树脂，～般是结晶性树脂(如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等)比非结晶性树脂(如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等)的变形大。另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。

13、气泡（空洞）

表观：制品特别是透明制品表面或内部有气泡。

原因及解决对策：根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：

1)在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有：

a)根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。b)至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。

c)注射时间应较浇口封合时间略长。

d)降低注射速度，提高注射压力，e)采用熔融粘度等级高的材料。

2)由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：

a)充分进行预干燥。

b)降低树脂温度，避免产生分解气体。

3)流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。

14、拖伤（离型刮起）、白化（顶针印）

表观机原因：脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。脱模效果不佳是其主要原因。

解决对策：可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响。

15、尺寸偏差

表观：实际制品尺寸与设计尺寸不符，偏大或偏小。

原因：尺寸偏差原因有多种，可能是模具尺寸设计不适，也可能是成型条件设置不当造成的。

解决对策：

1、模具方面：根据尺寸实际偏差改善模具型腔尺寸，将进胶口口调大或调小设计时要考虑塑件成型收缩因素

2、成型条件：若尺寸偏大可以将注射压力、保压压力调小，缩短冷却时间，提高模具温度。反之则相反。

16、颜色不均

表观：颜色不均是制品表面的颜色不一样，可在料头附近和远处，偶尔也会在锐边的料流区出现。

原因：颜色不均是因为颜料分配不均而造成的，尤其是通过色母、色粉或液态色料加色

时。在温度低于推荐的加工温度情况下，母料或色料不能完全均匀化。当成型温度过高，或料筒的残留时间太长，也容易造成颜料或塑料的热降解，导致颜色不均。当材料在正确的温度下进行塑化或均化时，如果通过料头横截面时注射太快，可能会产生摩擦热造成颜料的降解和颜色的改变。通常在使用色母料时，应确保颜料及其溶解液需上色的树脂在化学、物理特性方面的相容性。

解决对策：

与加工参数有关的原因与改良措施如下：

1、材料未均匀混合，降低螺杆速度；增加料筒温度，增加螺杆背压

2、熔料温度太低，增加料筒温度，增加螺杆背压

3、螺杆背压太低，增加螺杆背压

4、螺杆速度太高，减少螺杆速度

与设计有关的原因与改良措施见下表：

1、螺杆行程过长，用直径较大或长径比较大的料筒

2、熔料在料筒内停留时间短，用直径较大或长径比较大的料筒

3、螺杆L：D太低，使用长径比较大的料筒

4、螺杆压缩比低，采用高压缩比螺杆

5、没有剪切段和混合段，提供剪切段和（或）混合段。