注塑部工作流程

注塑部工作流程（共9篇）

注塑部工作流程 篇1

注塑部员工工作守则

安全生产品质第一文明高效

员工工作要点：

1．交接班2。操作具体工序3。品质4。卫生5。安全6。素养 员工工作具体事项：

交接班：1。上班人员必须提前十分钟上班进行班前会（提前时间到达车间后，先自行了解各机台生产情况，准备好工具，在班前会上认真听取上班的工作任务及注意事项）2。接机工作：交接开机批峰产品的注意事项，对照首件检查产品的颜色/结构及其它外观是否正常，并检查上一班的卫生是否搞好。3。一切工作准备就绪，正常后方可接机正常生产。4。下班人员在下班前要在不停机的情况下将机台卫生打扫干净，工作台面整理干净，当班产品必须加工完入库。5。接班人员未到位时不得离开机台，接机时要认真交接开机加工需要注意的事项，6。接受接机人员对机台卫生的检查，并让其在个人报表上签名确认方可离开机台。7。交机后用五分钟写好个人报表（注：上班时自备笔，要如实填写工作时间/数量/备注说明，不得虚报或胡乱填写。另：在工作过程中可用废纸记录下自己做过的产品及工作时间，下班时再整理记录）

操作具体工序：1。开机前准备工作（清理干净工作台及机台周围，使其整齐干净顺畅无杂物，了解产品的品质要求及加工的注意事项，并准备好开机所需工具及包装材料）2。啤机人员注意点：a 坐位位置一定要能够自然观察机内模具动作状况（顶针是否复位/断针，产品是否脱模，模具上是否有异物以及其它异常情况，如有异常应立即拉开安全门，停止开机并通知技术员）严禁压模 b 喷洒脱模剂要点：首先确定打油原因（顶白要看清是哪里造成出模不顺如：产品骨位/柱子/整个模芯等。拉白/拉爆要看清是前模出模不顺还是因后模出模不顺造成不良并找准位置），其次控制打油的量不能多也不能少（手指要控制好喷出油量的大小，手指越重油量就越大），要控制打油范围要打在需要打油的地方（大范围打油的距离大概是离模具表面20cm左右，小范围可适当控制油量及缩短距离）。脱模剂用完后要立即放入指定回收箱内，不可堆放在机台上 c 取货动作要快（右手取货，左手关门；取货时不可将刀片/剪钳带入机内，以防碰伤模具）d 取货出来先以最快看一次产品外观再进行加工e 水口要剪平，批峰要到位（不可批缺或未批干净）f 做好自己的每一工序方可将产品包装或流入下一工序 g 机台接货箱要干净顺滑 h 放水口到边料机时要干净/无变色，不可将五金件/胶袋/布碎及其它杂物放入边料机内，放水口时要均匀，不可堆积一齐放下，防止卡机，当其它机台吹机时要用纸板盖住下料口防止杂质落入。i 生产时若发现制品异常，应立即告知技术员改善3。批峰人员注意点：a 拿到产品首先看一次外观（杂点/缺胶/缩水/粘模/颜色等。注：开机人员等同）b 找准需要加工的地方并记住，想法区分不同模号的同一产品c 将批峰编上序号，加工时按顺序依次加工d 产品在手中不应多次换手，用最合适的手势拿产品，握刀片的方法要正确 e 批峰要干净齐整，动作要快 f 确定自己加工的产品OK方可包装（所有工作人员坐立姿势要正，不可靠在机门上或趴在台面上做事）4。加工出来的或未加工的产品要分清类别

交予统计员待QC检验或待安排加工，不可将产品随手乱放；产品掉于地上应及时捡起来，车间地面及机台表面不能放有产品或水口。5。装箱/排板产品，行/列/层数量要一致标准统一。注：所有人员在上班时间不得打瞌睡或者在车间闲逛（若发现在上班时间打瞌睡或不做事闲逛，将作以下处罚：若当班有未完成产品则由该员工下班后将所有产品完成后才可以下班，且不给予记工时，若无未加工的产品则当天的分数扣为0分）

品质：1。开始生产一个产品之前，必须先了解清楚该产品品质的注意要点 2。在生产过程中必须配合QC/领班/统计员/技术员/上下模的要求作业 3。在生产中要习惯对产品实行自检（对每一个经手产品进行大致快速检查，另在开机批峰时要定时对整套产品对照首件进行外观，结构，装配检测，定时为半小时左右）4。开机/批峰出现批量不良时将对责任人实以处罚（只要是经过指明的品质注意点出现在300套以货值的2—5%作为处罚罚款）5。机台首件必须保持干净，并妥善保管不得遗失。

卫生：1。公司公共区域不得乱丢垃圾，若发现他人乱扔应礼貌提醒 2。自己的工作区域应一直保持整洁（个人机台上下，前后，内外不得有产品/料粒/胶块/布碎/铁丝铁块/纸板/料袋等其它杂物）3。在机台停机/调机或发现机台地面脏乱时要随时清扫整理，保持机台整洁 4。每星期放假的最后一班要对车间进行大扫除（对机台里外进行清擦，拖地面一次清除油迹）5。不可将产品/纸皮/布碎或其它杂物放在模具上，清扫的垃圾要完全放入垃圾筒内，不可洒在地上周围。6。在地上发现遗落的产品要随手捡起，清理干净放入相应的产品袋或水口箱内注：公司卫生人人有责！

安全：1。工作工具要妥善摆放（刀片/剪钳不可放在衣服口袋里，以防伤及自身或他人身体；工具要放好在台面上，防止坠落伤及腿和脚）2。机器在运作时，严禁将身体部位靠近机器动作部份及超越安全门操作，以防伤及身体，报憾终身。3。严禁将脱模剂瓶放在料管周围，防止高温爆炸 4。在手动射料时，严禁靠近窥视，以防胶料溅出烫伤 5。严禁员工私自调动机器参数，以防机器/产品出现异常或损坏

6。机台周围电线要理顺放好，不能有异物磨擦/挤压，导致漏电事故 7。不可私自打开碎料机或将手放入机内送水口 8。严禁在车间吸烟及玩点火源。注：上班时间不可以打瞌睡，必须集中精神做每一件工作，防止意外事件发生，保护好自身生命财产及公司财产安全！安全生产！！人人有责！！

素养：个人形象直接影响公司整体形象 1。要穿戴工衣/工牌，不能穿拖鞋上班

2．待人处事说话要文明礼貌，不可与他人争吵 ３．要服从上级的工作安排，不能无理抗拒 ４．理解团队的含义（公司－部门－班组）公司是一个整体团队，我们每个人工作都要以公司的利益为最终目的．团结合作，做好每一项工作．

以上内容请每一个员工紧记，每人一份不得遗失，丢失者处罚５元一份．

2009年11月2日

编制：蔡光辉审核：批准：

注塑部工作流程 篇2

整个注塑工艺流程分为四个过程:塑料填充、保压、冷却及脱模, 填充过程贯穿于模具闭合至模具型腔填充到95%为止, 在保压过程中, 注射螺杆仅能慢慢向前作微小移动, 塑料的流动速度较为缓慢, 此过程中塑料冷却加快, 熔体粘度也迅速加快, 同时模具型腔内阻力较大。冷却过程是整个工艺流程过程中较为重要的一部分, 它占据着生产周期的70%, 而且冷却过程中的冷却不均匀造成塑料制品的变形, 所以优良的冷却系统对于缩短生产周期显得尤为重要。脱模常见的有两种, 顶杆脱模和脱料板脱模, 在脱模过程中, 脱模时受力不均造成变形也是塑料制品常见的缺陷之一。

二、注塑过程中常见的塑件缺陷及修正

(一) 填充不足。

填充不足是注塑工艺中较为常见的一种缺陷, 它是指熔融塑料未完全充满型腔就冷却固化为次品, 没能得到目标制品的形状。可能的原因有:一是喷射嘴出口径太小导致冷料阻塞;二是流道中冷料井预留不足或不当;三是由于模具温度太低, 塑料在某一特定压力下流动困难而导致塑料未填充满型腔就已冷掉, 此种情况下, 需在协调成本及生产上的实际需要的情况下, 提高模具温度;四是由于螺杆与料筒磨损造成塑料熔融体的流失, 而出现的充模量不足;五是成型品与注塑机匹配不当, 可塑化能力或射出量不足。

(二) 气泡。

气泡是指由于熔融塑料未充分干燥, 例如鼓风机干燥不彻底, 导致塑料熔体内还残留水分, 在成型过程中, 受热分解产生气泡而形成的塑料熔体空洞的现象。大多时候发生在产品较厚的位置。可能形成的原因有:一是物料温度过高, 塑料由于受热时间长, 发生了降解;二是原料中含有水分或者易挥发的物质或者润滑剂过量;三是保压不充分;四是成形品的壁厚差大;五是离浇口的流动距离长。针对这五种可能的原因, 改善措施当中核心点在于如何减少水分比例, 尽可能排除气体。比如预先对塑料充分干燥, 提高背压, 尽可能让气体从桶侧排出。再如增强射出压力, 加快射出速度;尽量使壁厚度要均匀, 或者要使壁厚差不显著都能有效减少气泡产生的概率。

(三) 毛边。

熔融塑料流入分模面或侧向蕊型的对合面间隙时会发生毛边。形成的可能原因有:一是模具未充分接触喷嘴;二是当模具锁模力不足时, 模具分模面有间隙, 当高压情况下塑料熔体注塑入模具内腔时, 熔体会经由此间隙流出, 而形成飞边;三是模具导锁摩损, 分模面偏移或模具安装板受损, 导杆强度不足发生弯曲;四是成型品投影面过大或树脂 (塑料) 温度太高。针对产生的毛边现象, 常见的改善对策如提高模具的锁模力, 尽量避免模具分模面上间隙的产生。针对以上第一、三、四种情况, 调整模具, 修模显得尤为重要。

(四) 塑料制品表面产生裂纹。

塑料制品表面产生裂纹有两种, 分别为破裂和龟裂。塑料制品表面形成的明显的裂痕称为破裂现象, 塑料制品表面出现的呈毛发状裂纹为龟裂。对于塑料制品来讲, 裂纹是影响塑料产使用性能的重要缺陷, 可能导致的原因如:一是由于模具脱模不良, 受力不均导致;二是塑料熔体过度充填时, 由于注塑压力过大, 导致塑料制品内部应力过大, 在脱模时形成的裂纹现象。针对这两种原因, 改善对策可有以下几种方法:一是为避免脱模不良所致的龟裂或破裂, 模具设计时需考虑退模斜度, 注意脱模部分设计, 保证脱模阻力均匀, 避免受力不均导致裂纹;二是针对过度填充导致的裂纹, 此时应降低塑料熔体温度, 降低塑料熔体的黏度, 降低注塑压力, 防止过度充填。

(五) 流痕。

成型过程中, 由于先进入成型模具内的塑料熔融体冷却过快, 后进入的材料与先进入的材料间会形成边界线, 此种现象称为流痕。流痕对于制品表面的美观及使用性能都有影响, 为避免流痕, 可以采取以下措施。一是考虑提高材料温度, 因为材料的黏度与温度成反比, 温度越高, 黏度越低, 这样材料的流动性加强, 可迅速填充, 避免流痕现象的产生;二是如若模具设计时, 浇口部附近设计有冷却水道, 会导致此处塑料熔体温度急剧下降, 冷却过快, 也易造成流痕现象, 此时需更改冷却水道位置。

(六) 喷流痕。

由于熔融体经浇口注塑进成型空间时成蛇形状, 当冷却成型后在制品表面形成的不规则痕迹称为喷流痕。产生喷流痕的原因中, 可重点考虑浇口的类型, 有无设置足够的滞料部, 通过改善浇口类型避免采用侧状浇口, 提高模具的温度避免材料快速冷却, 都能有效避免喷流痕产生。再者或可减慢熔融料的喷出速度。

(七) 黑条。

黑条指成型制品表面的黑色条纹。可能的原因有:一是塑料润滑剂不足时, 摩擦生热导致分解;二是料管尺寸太大, 熔融料滞留太久而引起的热分解;三是螺杆局部受损;四是螺杆塑粒咬入不良卷入过多空气。针对这些, 可考虑以下对策:一是为减少摩擦生热导致的热分解现象, 加入润滑剂;二是更换机台或更换较小螺杆;三是更换螺杆。

(八) 熔合线。

熔合线是熔融材料二道或二道以上合流的部分所形成的细线。可能产生的原因有:一是塑料熔融体的流动性差, 先到的材料早已冷却固化, 而后到的材料温度还较高, 此时易在表面形成熔合线;二是塑料熔融体卷入空气或脱模剂等。针对这些情况, 可采取的措施:一是在易发生熔合线处设置排气孔, 有利于熔体内空气的排除;二是提高材料温度, 增高模具温度, 改善塑料熔融体的流动性, 可有效减少熔合线的发生概率。

(九) 变形。

塑料制品由于应力受力不均导致发生的变形。可能的原因有:一是模具温度控制不充分或不均匀;二是材料或填充料的流动所致。可采取的改善对策针对不同的场合也不一样, 比如, 当制品受热不均时, 温度低的地方, 冷却快, 温度高的地方, 冷却慢, 后由于冷却程度不一样而导致制品受力不均而发生变形, 此时, 需重点考虑制品薄、厚而引起的受热不均, 可考虑在制品厚的部位增加冷却水道。

(十) 塑料制品表面的白色痕迹。

塑料制品脱模之际, 表面呈现白色痕迹称为白化。白化并非裂纹, 但却是裂纹的前兆。白化是成型品内部显著的残留应力所致。有效控制制件各部分受力均衡, 减少变形, 降低产品残留应力, 显得尤为重要。

三、结语

本文就生产实践中塑料制品生产中产生的十种常见的缺陷作了简单的阐述, 也就可能产生的原因及改善的对策作了大概的说明。塑料制品已经融入到了老百姓的日常生活中, 对常见缺陷的修正, 有助于次品率的降低, 人们生活水平的提高, 塑料业更长远的发展。

参考文献

[1]王鹏驹.塑料模具技术手册[M].北京:机械工业出版社, 1997

[2]李永堂, 付建华, 黎俊初.塑料成型设备[M].北京:机械工业出版社, 2014

[3]黄虹.塑料成型加工与模具[M].北京:化学工业出版社, 2007

[4]马广, 张国文.冲压与塑料成型机械[M].济南:山东科学技术出版社, 2004

注塑部工作流程 篇3

关键词:注塑机;工作原理;工艺参数;调校

一、注塑机的工作原理

注塑机与注射器相似,它是借助螺杆(或柱塞)的推力,将已塑化好的熔融状态(即粘流态)的塑料注射入闭合好的模腔内,经固化定型后取得制品的工艺过程。注射成型是一个循环的过程,每一周期主要包括:定量加料-熔融塑化-施压注射-充模冷却-启模取件。取出塑件后又再闭模,进行下一个循环。

一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是:首先将粒状或粉状塑料加入机筒内,并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态,然后机器进行合模和注射座前移,使喷嘴贴紧模具的浇口道,接着向注射缸通人压力油,使螺杆向前推进,从而以很高的压力和较快的速度將熔料注入温度较低的闭合模具内,经过一定时间和压力保持(又称保压)、冷却,使其固化成型,便可开模取出制品(保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料,以及保证制品具有一定的密度和尺寸公差)。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提,而为满足成型的要求,注射必须保证有足够的压力和速度。同时,由于注射压力很高,相应地在模腔中产生很高的压力(模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间),因此必须有足够大的合模力。由此可见,注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。

二、注塑工艺参数及其调整

(一)注塑过程的主要参数

1.注塑胶料温度

注塑胶料温度熔体温度对熔体的流动性能起主要作用,由于塑胶没有具体的熔点,所谓熔点是一个熔融状态下的温度段,塑胶分子链的结构与组成不同,因而对其流动性的影响也不同,刚性分子链受温度影响较明显,如PC、PPS等,而柔性分子链如:PA、PP、PE等流动性通过改变温度并不明显,所以应根据不同的材料来调校合理的注塑温度。

2.注塑速度

注塑速度是熔体在炮筒内(亦为螺杆的推进速度)的速度(MM/S)注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性,流动状况分布等,一般为先慢――快――后慢,即先用一个较的速度是熔体更过主流道,分流道,进浇口,以达到平衡射胶的目的,然后快速充模方式填充满整个模腔,再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象,直到浇口冻结,这样可以克服烧焦,气纹,缩水等品质不良产生。

3.注塑压力

注塑压力是熔体克服前进所需的阻力,直接影响产品的尺寸,重量和变形等,不同的塑胶产品所需注塑压力不同,对于像PA、PP等材料,增加压力会使其流动性显著改善,注射压力大小决定产品的密度,即外观光泽性。

4.模具温度

模具温度,有些塑胶料由于结晶化温度高,结晶速度慢,需要较高模温,有些由于控制尺寸和变形,或者脱模的需要,要较高的温度或较低温度,如PC一般要求60度以上,而PPS为了达到较好的外观和改善流动性,模温有时需要160度以上,因而模具温度对改善产品的外观、变形、尺寸,胶模方面有不可抵估的作用。

(二)注塑工艺参数的调较

1.温度的控制

热电偶也广泛应用作温度控制系统的感应器。在控制仪器上,设定需要的温度,而感应器的显示将与设定点上产生的温度相比较。在这最简单的系统中,当温度到达设定点时,就会关闭,温度下降后电源又重新开启。这种系统称为开闭控制,因为它不是开就是关。

2.温度

温度的测量和控制在注塑中是十分重要的。虽然进行这些测量是相对地简单,但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。

在多数注塑机上,温度是由热电偶感应的。一个热电偶基本上由两条不同的电线尾部相接而组成的。如果一端比另一端热,将产生一个微小的电讯;越是加热,讯号越强。

3.熔胶温度

熔胶温度是很重要的,所用的射料缸温度只是指导性。熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。

您如果没有加工某一特定级别塑料的经验,请从最低的设定开始。为了便于控制,射料缸分了区,但不是所有都设定为相同温度。如果运作时间长或在高温下操作,请将第一区的温度设定为较低的数值,这将防止塑料过早熔化和分流。注塑开始前,确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。

4.注塑压力

这是引起塑料流动的压力,可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。它没有固定的数值,而模具填充越困难,注塑压力也增大,注塑线压力和注塑压力是有直接关系。

5.第一阶段压力和第二阶段压力

在注塑周期的填充阶段中,可能需要采用高射压,以维持注塑速度于要求水平。模具经填充后便不再需要高压力。不过在注塑一些半结晶性热塑性塑料(如PA及POM)时,由于压力骤变,会使结构恶化,所以有时无须使用次阶段压力。

6.锁模压力

为了对抗注射压力,必须使用锁模压力,不要自动地选择可供使用的最大数值,而要考虑投影面积,计算一个适合的数值。注塑件的投影面积,是从锁模力的应用方向看到的最大面积。对大多数注塑情况来说,它约为每平方英寸2吨,或每平方米31兆牛顿。然而这只是个低数值,而且应当作为一个很粗略的经验值,因为,一旦注塑件有任何的深度,那么侧壁便必须考虑。

7.背压

这是螺杆后退前所须要产生及超越的压力,采用高背压虽有利于色料散布均匀及塑料熔化,但却同时延长了中螺杆回位时间,减低填充塑料所含纤维的长度,并增加了注塑机的应力;故背压越低越好,在任何情况下都不能超过注塑机注塑压力(最高定额)的20%。

8.注塑速度

这是指螺杆作为冲头时,模具的填充速度。注塑薄壁制品时,必须采用高射速,以便于熔胶未凝固时完全填充模具,生产较为光滑的表面。填充时使用一系列程序化的射速,避免产生喷射或困气等缺陷。注射可在开环式或闭环式控制系统下进行。

9.射嘴压力

射嘴压力是射嘴里面的压力。它大约就是引起塑料流动的压力。它没有固定的数值,而是随模具填充的难度加大而增高。射嘴压力、线压力和注射压力之间有直接的关系。在螺旋式注塑机上,射嘴压力大约比注射压力少大约百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之五十。

注塑部计划员、统计员工作职责 篇4

1.直接对注塑部经理/主管负责，向其汇报工作，服从其管理和工作安排。

2.严格遵守注塑部及公司的各项管理制度。

3.熟悉注塑部的运作体系及生产、品质、仓管等方面的相关工作流程。

4.按要求打印部门文件资料、报表或复印相关资料，并按程序要求发放给有关部门。

5.搞好注塑部文件资料的分类、标识、建档及管理工作。

6.收集、统计、整理相关生产资料、工程资料及报表数据等。

7.做好会议记录工作、并整理、打印会议记录，发放给有关部门或人员。

8.协助做好原料、生产辅料、办公用品、工具的领用统计/管理工作。

9.接听电话并做好电话记录工作（对方的姓名、地址、电话号码及事由），将接收到的信息及时告诉相关人员（重要的事情需书面表达）。

10.搞好员工招聘申请和办理新员工的入厂手续工作（如：宿舍、工衣、厂牌等），并做好人事记录及档案管理工作；负责新员工入厂教育培训、部门规章制度培训、职业道德培训工作，协助搞好本部门其它的培训工作，并做好员工培训记录。

11.搞好客户来注塑部的接待工作和介绍宣传工作。

12.协助主管跟进/检查/监督注塑部各项规章制度及工作要求的执行情况，对注塑部所存在的问题或违规现象应及时向主管反映（必要时开“违规罚款单”给违规人员）。

13.工作需认真负责、一丝不苟、积极主动、精益求精，找按上司的要求去做好每一件事情，当天的事当天完成，当天完成不了的事情需向上司讲明原因及完成时间。

14.搞好办公室内的“5S”工作，样板、文件资料、报表及工作台面上的办公用品需摆放整齐。

15.对公司的业务/工程资料负责保密，不得将公司的文件、技术资料带出厂外。

注塑部整改方案计划1 篇5

A：怎样搞好注塑部的工作

1，分清各岗位的职责，相关岗位的工作需积极沟通与配合，避免矛盾。2，完善注塑部的人员编制和组织架构，根据实际工作需要来配置人手，做到“事事有人管理，人人都管事”。

3，对注塑部各岗位人员进行合理分工，并制订出明确的岗位工作职责。4，建立“科学、完善、系统、规范”的运作管理体系，健全各项管理制度。

5，制订每个工序/环节的工作流程，按正确的流程办事，减少盲目性 6，加强注塑机/注塑模具的使用、维护、保养工作。7，制订模具验收标准，做好试模工作，把好模具质量关。8,完善注塑部工作所需的各种表格，逐步实现量化管理。

9,增加工作现场的看板，将生产计划、工作要求、实际结果及与生产有关的的信息，让每个人都有知道：多做“预防工作”，不要“跟着问题后面跑”，预防各种问题发生。

10，明确每个岗位/环节的工作要求，实行规范化管理，做到“按规范做事，依流程运作”，并搞好每个细节的工作。

11，严格控制水口料，做好水口料的分类、标识和管理工作，从源头上抓起。

12,严格执行各项规章制度、工作规范和运作流程，并加强监督（赢在执行），并适时地实行“走动式管理”。主抓执行力。

13，坚持“三不放过”原则，对出现的问题应及时分析原因、追查责任、提出纠正预防措施，并善于发现问题（最大的问题是看不出问题）14，每周召开一次注塑部生产例会，不断总结工作中的问题，提出改 15，加强各岗位人员技能培训工作，不断提高其工作质量和工作能力 16，制订用人标准，建立“激励”和“淘汰”机制，让合适的人做合适的事。

17，参观学习同行业先进的管理模式，与时俱进，不断创新，力求持续改善。

B.注塑生产的量化管理

量化管理的作用: A． B． C． D． E．

标。F．

施。

1． 注塑生产效率（≥90％）2． 原料使用率（≥97％）3． 胶件批次合格率（≥98％）4． 机器使用率（稼动率）（≥86％）5． 注塑件准时入库率（≥98.5％）

有利于分析分析问题原因，提出改善措用数据说话，客观性强。

工作绩效量化，易于实现科学管理。有利于增强各岗位工作人员的责任心。能够激发员工的工作积极性。可以与过去比较，科学拟定新的工作目6． 模具损坏率（≤1％）

7．年人均有效生产时间（≥2800小时/人.年）8.延误交期率（≤0.5％）9.上落模时间(小时/套)大模:2.5小时 中模:2小时 小模:60分钟

10.安全意外事故(0次)（十九）.注塑部机位应有的文件资料（二十）.注塑部产品质量的管理（二十一）.注塑部主要的管理制度（二十二）.注塑部主要工作流程（二十三）．注塑部主要岗位工作职责（二十四）.过程检查与生产现场各项监控（二十五）.注塑车间管理规定

（二十六）.注塑部生产现场运作所需的表格（二十七）.管理内容(员工日常管理)（二十八）.注塑部员工培训

C、工序标准化管理

工序是产品形成的基本环节，工序质量是保障产品质量的基础，工序质量对产品质量、生产成本、生产效率有着重要影响。企业要寻求质量、成本、效率的改善，提高工序质量是关键。

工序标准化作业对工序质量的保证起着关键作用，工序标准化在工序质量改进中具有突出地位，工序质量受5M1E即人、机、料、法、环、测六方面因素的影响，工作标准化就是要寻求5M1E的标准化。本人总结归纳出人、机、料、法、环、测六方面的标准化要求，供借鉴。

（一）、生产人员（人）

1、生产人员符合岗位技能要求，经过相关培训考核。

2、对特殊工序应明确规定特殊工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能，考核合格者持证上岗。

3、对有特殊要求的关键岗位，必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任。

4、操作人员能严格遵守公司制度和严格按工艺文件操作，对工作和质量认真负责。

5、检验人员能严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录，并按规定报送。

（二）、设备维护和保养（机）

1、有完整的设备管理办法，包括设备的购置、流转、维护、保养、检定等均有明确规定。

2、设备管理办法各项规定均有效实施，有设备台账、设备技能档案、维修检定计划、有相关记录，记录内容完整准确。

3、生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等均符合工艺规程要求，能满足工序能力要求，加工条件若随时间变化能及时采取调整和补偿，保证质量要求。

4、生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等处于完好状态和受控状态。

（三）、生产物料（料）

1、有明确可行的物料采购、仓储、运输、质检等方面的管理制度，并严格执行。

2、建立进料验证、入库、保管、标识、发放制度，并认真执行，严格控制质量。

3、转入本工序的原料或半成品，必须符合技术文件的规定。

4、所加工出的半成品、成品符合质量要求，有批次或序列号标识。

5、对不合格品有控制办法，职责分明，能对不合格品有效隔离、标识、记录和处理。

6、生产物料信息管理有效，质量问题可追溯。

（四）、工序管理（法）

1、工序流程布局科学合理，能保证产品质量满足要求，此处可结合精益生产相关成果。

2、能区分关键工序、特殊工序和一般工序，有效确立工序质量控制点，对工序和控制点能标识清楚。

3、有正规有效的生产管理办法、质量控制办法和工艺操作文件。

4、主要工序都有工艺规程或作业指导书，工艺文件对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求。

5、特殊工序的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。

6、工艺文件重要的过程参数和特性值经过工艺评定或工艺验证；特殊工序主要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或专家论证合格后，方可更改文件。

7、对每个质量控制点规定检查要点、检查方法和接收准则，并规定相关处理办法。

8、规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序，以保证生产现场所使用文件的正确、完整、统一性，工艺文件处于受控状态，现场能取得现行有效版本的工艺文件。

9、各项文件能严格执行，记录资料能及时按要求填报。

10、大多数重要的生产过程采用了控制图或其它的控制方法。

（五）、生产环境（环）

1、有生产现场环境卫生方面的管理制度。

2、环境因素如温度、湿度、光线等符合生产技术文件要求。

3、生产环境中有相关安全环保设备和措施，职工健康安全符合法律法规要求。

4、生产环境保持清洁、整齐、有序，无与生产无关的杂物。可借鉴5S相关要求。

5、材料、工装、夹具等均定置整齐存放。

6、相关环境记录能有效填报或取得。

（六）、质量检查和反馈（测）

1、应规定工艺质量标准，明确技术要求，检验项目、项目指标、方法、频次、仪器等要求，并在工序流程中合理设置检验点，编制检验规程。

2、按技术要求和检验规程对半成品和成品进行检验，并检查原始记录是否齐全，填写是否完整，检验合格后应填写合格证明文件并在指定部位打上合格标志（或挂标签）。

3、严格控制不合格品，对返修、返工能跟踪记录，能按规定程序进行处理。

4、对待检品、合格品、返修品、废品应加以醒目标志，分别存放或隔离。

5、特殊工序的各种质量检验记录、理化分析报告、控制图表等都必须按归档制度整理保管，随时处于受检状态。

6、编制和填写各工序质量统计表及其它各种质量问题反馈单。对突发性质量信息应及时处理和填报。

7、制订对后续工序包括交付使用中发现的工序质量问题的反馈和处理的制度，并认真执行。

8、制订和执行质量改进制度。按规定的程序对各种质量缺陷进行分类、统计和分析，针对主要缺陷项目制订质量改进计划，并组织实施，必要时应进行工艺试验，取得成果后纳入工艺规程。五、七S培训材料（略）

7S内容:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约七个方面。

六、物料控制 职责：

注塑车间配料房：负责对原料的加工及水口料的处理。注塑车间物料员：负责对原料控制及核算。

注塑车间副科长和组长：负责车间包装材料的控制。注塑车间所有成员遵循对车间劳保品及生产辅助材料的控制。

原材料

车间给出产品投料的额定损耗，车间物料员按照计划定单给车间领料，料房配好料后由料房发料人员给车间发料，当一个订单的原料发够数时，车间须提前通知领料员。当所领原料不能完成生产计划时，须填写「补料申请单」。「补料申请单」须写清损耗的原因，并提出补料的数量。「补料申请单」须由工程师和车间主任签字。工程师和车间主管不在又急需补料的情况下，可以先补料，但必须于24小时内补签字。

车间持「补料申请单」到车间物料员处补料。车间物料在规定时间内给出所需要的原料。

如损耗偏大，车间可到车间物料员处查询自己所领的原料总数量和生产的合格品总数。

原料的损耗将记录到每个技工的绩效考核中，并和当月的奖金挂钩。车间所用的水口料同样按照以上规定进行控制，技工和料房人员必须密切配合。

包装材料

车间在生产中用的包装材料，由物料员每天下午领用，并且负责把回收的包装材料调回车间辅料仓库。车间回收的包装材料和新领用的包装材料，车间领班派专人到车间的辅料仓库进行5S整理和包装材料的发放。回收的吸塑盘和三号周转盒必须由车间工序物料员进行清洗，确保吸塑盘和三号周转盒没有灰尘和旧的标示单。

注塑车间员工在用包装材料的时候必须先用回收的包装材料。每种产品必须用相应的吸塑盘，必须按照要求进行包装。

注塑车间所有的包装材料禁止员工随意丢掉，不能把任何包装材料带出车间。

劳保以及生产辅助材料

注塑车间的劳保品必须按照劳保品管理的相应程序进行控制。

注塑车间的洗衣粉由车间物料员进行管制，技工员工以及车间卫生负责人所用的洗衣粉请到车间物料员处领用。并且作好记录。

注塑车间所用的脱模剂、防锈油、模具清洗剂实行以空瓶换满瓶制度。没有空瓶子车间将不予发放。

注塑车间所用的剪刀、剪钳、工具，由使用人提出所用的规格和样式。使用期：剪刀、剪钳为1年，工具为2年。若期间有损坏，必须填写工具申请单，并要主管和经理审批。还须把报废的工具交还车间物料员。

2013年5月15日 星期三

注塑部工作流程 篇6

1.用电能耗：

①合理安排模具和注塑机的配套，模具的腔数及产品的总克重量是否合理装在一台机相符合吨位的注塑上生产，如注塑机吨位过大，造成用电大，能耗浪费设备机能浪费。

例一：目前本部门两台海天320机，由于不是PET专用机现在生产35g一出十六的瓶坯总克重560kg，而此机注塑量960kg，使用效率58.3%，能耗浪费计算98%-560÷960×100%=39.6%。建议：

①往后开35g模具做一出24腔，70g模具一出12腔。

②或加大螺杆炮筒达到标准320，PET专用机的注塑量（1450g）,预计在3万左右，这样可以做立白现有的35g一出32和65g一出24的模具减少能耗大量浪费。

例二：目前现有的两台恒辉320PET专用机共用一台31kw一吨高温烘料斗，两台注塑机同时开这烘料斗能发挥100%的作用，如果只开一台将会浪费50%的能耗。目前只做一台35g一出十六瓶坯总注塑量560kg，此机注塑量1920kg，使用效率29.1%，浪费能耗计算：注塑机浪费能耗96%－560÷1920×100%=68.9%，烘料斗浪费能耗100%÷2=50%。建议：

①现在改一台震雄250机（15台机）做35g一出十六瓶坯目前差全面调试及一台色母计量加料机，预计3月15号可完全。②以后每台机配单独的合理烘料斗（目前车间还有两台新的金穗600g型高温烘料斗）。

2.人为造成用电浪费：设备预热计算好合理的时间，平常积累每台机预热性能，过长加热不但浪费用电而且还影响塑料性能。个别机台停机需要等待完全冷却后及时关掉电源及水、气的闸阀，观察水压和气压是否过高及时减少水泵和空压机的使用。照明灯、风扇、空调合理使用，人离务必关掉，建立相关的管理制度进行处罚。

二、用工控制

1.合理编制人机岗位，减少人手过多的现象，一台机有两人以上都需提高设备自身的智能性，减到一人操作或一人开两台机。首先需提高新进员工操作技能和熟练程度，第二只要是从产品/模具设计科学合理，且注塑生产的自动化程度高，改善水口形式、利用三板模具结构热流道、采用高效的机械手/工装/夹具、减少后加工量，减少不必要的手工动作、保护模具（以免产生批锋）、翻盖类的产品配备足够的压盖机减少人工压盖，改进加工流程和方法，改良包装方式等。

例三：目前本部门小透明梗和异型内塞可并机，操作方法两套模具装在两台注塑机邻居，就可以实现一人开两台机，普通洁厕盖一出十六和蝴蝶翻盖可并机、中间放一台压盖机可实现一人开两台机，两台长柄梗可并机实现一人开两台机，三台35g一出十六的瓶坯，有两台配备机械手和剪水口机，实现单机一人操作，还有一台需两人操作，其他产品也都还有优化空间，按以上9台机优化减人方法一年的工资计算。

优化前的岗位人手为：盖类6台机两班需12人，3台35g瓶坯两班需12人。

优化后的岗位人手为：盖类6台机两班只需6人，3台35g瓶坯两班需6人。

按每个人的平均费（含吃、住、水电费用在1000元），月平均工资在3200元左右计算，本部门一年减少的人工费为：12人×（1000+3200）×12个/月=604800元。可见通过提高注塑技术，增加自动化辅助机来减少机位人手，提高生产效益和经济效益。建议：

①移动注塑机达到并状态（预算移机费在1万）

②增加一台高速机械手（之前采购的机械手太差）、和一台剪水口机，增加两台压盖（机械手和剪水口机费用在55000万左右，两台压盖费用在12万左右）共计总投入185000元，以减少人工费604800元-185000元=419800元，并而可以提高注塑自动化和人力资源困难问题。

三、原材料和辅料使用控制

1.原材料在注塑生产过程会转化成：合格的成品、水口料、不良品、胶头和废料，只有合格的成品是产生价值的，其他都是影响成本因素。生产中造成原料损耗环节有：混错料、用错色粉、超单配料、水口料混杂、加错料、烘料结块、转换颜色烘料斗清理不干净、落地料、原料污染、模具设计不合理水口料比例过大造成恶性循环；造成不良品、胶头和废料主要因素：设备、模具故障频繁、调机技能欠缺盲目处理时间长、生产中频繁换模、调换机台，试模次数多及射嘴漏胶根据注塑统计分析，转换一套模具和洗机耗用原料在50kg左右，所生成的胶头和废料在10kg左右（注胶头和废料无法从复使用为废料卖）PET换模换颜色，每次每台机原料耗用120kg，所造成的胶和废料在40kg左右，根据去年废料统计每月在300kg，一年有300×12=3600kg。解决方案：

①培训合格的配碎工，严格要求配碎工务必按作业指导书进行操作，分清原料、水口料、色粉色母，及时配料或破碎，做好保洁工作，区域规划清楚，做好标示。

②提高领班和机修人员的专业技能，在实践中积累经验，对塑料的性能、产品的结构、模具的结构、注塑工艺调校技巧、产品常见缺陷处理方法、设备/模具异常故障如何才能准确对症下药、避免无用功。做好设备、模具的日常保养减少生产过程的故障，降低不良品和胶头、废料等。

③与计划部门相关人员有共识，频繁换模或调换机台都将造成多少的人力和原料材料浪费的数据亮化，计划人员要熟练了解本行业的季节性，什么规格的产品需求量大，做一定的安全库存。而不是盲目下生产计划或“火急”性生产计划，造成库存积压和生产车间到处需要换模，调换机台，调入大量的人力都显得人手不够，所计划生产出的产品及时出货，避免库存的太久的产品客户淘汰，而造成报废。④严格对新模试前尺寸、规格、设计进行检验接收，避免盲目试模、反复多次循环试模造成原材料的报废；对维修好的模具装机前的检查工作，避免多次装卸模和调机。

2.辅料（包装纸箱、内膜袋、蛇皮袋、封箱胶、封包绳、标签牌）做到专人发放管控（由打包工负责），不随意发放，定机定人适量发放，纸箱及时回收周转使用。

例四：本部门现在使用的瓶坯纸箱每月都采购2000个以上来包装瓶坯发新乡明洁公司，而没有及时回收周转，一年下来的费用计算： 2000个×12月×2.8元/个=67200元。建议: ①从新乡明洁及时回收周转箱或使用一次纸箱。

②发注塑机和瓶坯模具上新乡明洁自产，这边技术力量支持。

四．产品质量成本控制

1.质量不好会造成公司极大的经济损失，而且严重影响公司信誉。生产中的产品控制不好，会出现不良率高、废品多、产量下降、退货、返工、让步接收、报废。

①退货：如果批量退货，造成的损失会更大、投入生产中的“料、工、费”全部损失，如果是塑料性能而退货，那损失更大，将面临全部报废，所以对选择用某种原料前务必做好来料检验，做好试料报告，跟踪好QE和工程部检验结果和评判。

②返工或报废：在生产过程中控制疏忽或员工末按检验要求进行自检或品管员在做首检时没全面检查发现缺陷造成批量不良，需返工挑选好和不良报废的，这些投入都是负价值劳工，严重增加成本。

③让步接收：当生产急需而模具问题，特殊产品工艺无法上修正或生产过程由于疏忽，生产部人员和品管人员都没有及时发现造成批量质量问题发生时，现在现象是当事制程品管直接要求返工报废有感性处理方式而不是理性请求课级以上的人员到现场评定、试验是否让步接收，造成成本增加。执行办法以下：

①提高领班、机修、制程品管和开机的专业技术水平，严格要求根据“作业指导书”操作，及时发现质量问题杜绝批量质量问题发生。

②发现质量问题应及时纠正，进行分析，找出改进的方法，并按纠正和预防措施实施控制，遇到工艺技术难题或产品至命质量问题实行停机整改直到问题解决后方可生产。

③出现退货、返工报废质量时，严格落实责任制当事人和连带责任人一起并罚。

④对一此特殊产品由于工艺技术困难问题或由于控制疏忽生产出一般质量问题，不轻易返工报废，应严格执行放行评审流程、经过经理级以上人员到现场检验、测试评判后不影响功能性和外观问题进行让步接收。

五、安全生产控制

1.在生产中有的能会出现的消防安全，人身安全、设备安全事故，一旦出现将会给公司带来无法估量的损失。为了杜绝这些安全隐患我务必做好每月安全培训讲解，落实每周安全隐患检查。针对新员工、老员工在操作过程如何做好自我安全保护和设备安全保护现场实操教育，开机前对安全门检查是否完好、失灵。领班、机修装卸模具是一种非常危险的作业，使用吊车吊模具预防掉落，调模注意夹伤、撞模、撞坏机器等，这些必须严格要求按《安全操作规程》操作。注塑使用的易燃易爆物品有：清洁剂、防锈剂、脱模剂、煤气等，不准放在高温的地方（如注塑炮筒边）合理使用防止爆炸火灾发生，车间场所一律不准吸烟或玩火。高危险隐患源有：380v电、高压气、低压气、高压气罐、空压机、射胶等，务必定期检查把安全隐患防范于末然，把安全成本降到最底。六、五金成本控制

1.维修成本：做好设备日常保养，查修，减少配件磨损和损坏等故障，调机时预防模具撞坏，机器撞坏。

2.严格对注塑部申请采购单审核评估，对不必要的物品不予批准、对采购的数量、质量、价格控制。对一些可用可不用的物品一律不允许申请采购，注塑部、PET车间申请采购物品、配件、辅助设备等务必咨询课长，预防再次出现重复采购或多买。擅自采购或越权采购造成采购重复多余，注塑部、PET一律不给入帐。

注塑技术员工作职责 篇7

1、熟悉注意事项，按操作规程正确操作机台，做出合格的产品，如实填写成型日报表，在生产过程中若出现了中断，如：修机、调机、换模、换料等工作，应在日报表上写清事情发生时间、是何事情以及所用时间，并由处理人员签字确认;

2、每一批量开始生产时，主动向生产主管交付2模首件，由质检人员确定后方可以生产;仔细核对首件等样件，具备对不良现象的认识和辨别，严格遵守质量标准;

3、在产品出现质量问题时、机器出现异常，及时向保全和相关主管反映，对不良品隔离标识，并作及时处理;做好产品的自检工作，中晚班须每2小时保留样件进行品检确认，有任何突发情况不能自行解决的必须及时向当班主管反映，未经许可不可擅自调试工艺参数或维修模具;

4、生产时负责回料的回收、生产过程中的加料工作，并根据剩余量及时通知保全;做好废品、料杆清理和机台的清洁工作，并送指定位置，严禁浪费原材料，并相互监督;

5、按检验规定修整毛边，当班未按规定修好，修完才能下班，不计加班。

6、做好交接-班工作。机器的运转情况、产品的生产情况以及在生产过程中的注意事项等均应向接-班人员交代清楚。交-班人员收尾工作未做好，接-班人员可拒绝接-班，并及时向当班主反映。若发生这种情况造成工作延误的，一切后果由当班人员承担并处罚;

7、未经许可，不得私自带领外来人员入厂，携带公物出厂，必须持有公司领导签名仔的放行条，经门卫核实后才能带出公司，对私自携带公物出厂的一经发现，由保安扣留，并交生产部按有关规定处罚。

8、工作中服从领导，配合领班完成工作任务，勇于承担个人责任，对自己所做的工作负责。

注塑车间主任工作职责职能 篇8

2.负责按生产计划组织人员保质保量完成任务 按照流程，完成ERP帐务操作 负责车间人员的培训以及工作协调的管理

3.负责落实车间设备的日常保养维护及跟踪 对工艺员进行安全操作技术的培训和指导;

4.提高工艺员的技术水平和分析处理问题能力，并对安全制度的监检和总结 跟进生产过程中工装夹具的使用效果以及工艺参数的优化， 不断提出改良方案，

5.跟进送模具部报修的模具维修进度追 跟进生产效率低，不良率高及原料损耗嫁动率低情况，组织有关技术人员研讨原因分析，制订出6.改善对策及预防措施 监督生产过程中工艺员、物料员以及操作员是否按规范作业，对违规行为要制止并给予指导更正

7.负责车间的安全生产和5S管理

注塑品管上半年工作小结 篇9

2016年在紧张和忙碌中过去了,回首过去2017年的上半年，在公司领导的正确领导下，通过注塑车间所有人员的共同努力，基本顺利的完成了公司下达的各项生产任务。我们注塑车间将深刻地对本车间半来的工作及得失作出细致的总结，同时祈愿我们公司明年会更好。

即将过去的半年里，在注塑车间人员的共同努力下，按质按量地完成各项生产任务，基本满足了公司新产品研发试样以及组装车间顺利生产。在完成上述任务的同时，我们车间也高度重视产品质量，严把生产工序的每一个质量控制关，利用班组交接会、班组长会议及时为操作工灌输质量理念，坚持操作工为第一质检员的观点。

根据操作工的流动量，及时为新职工安排质量、操作技能方面基本的理论培训和现场操作实践，保证每一个新操作工在上机独立操作以前，都能了解产品质量的基本判别方法。根据产品特征分类及质量要求，我们始终坚信产品质量是生产出来的，只要本车间的每一个员工都有高度的质量意识，并付诸于生产操作的每一环节中，产品质量将会稳步提高，以达到满足客户质量要求的目标。

因公司生产任务的急剧增加，产品型号的多样化，公司新招聘员工很多，共有很多批次的新员工进入到车间的各生产岗位，且流动量很大，各岗位人员极不稳定，给生产各方面管理带来极大压力，就在这样的压力推动下，我们还是坚定地对各岗位进行简单质量培训，保证新进员工的顺利进入岗位角色，做到在班组及各级领导的正确引导下，基本胜任各自的岗位工作。

在过去的一年里，虽然我们车间基本顺利的完成了公司下达的各项生产任务。但是也还存在较多的问题，主要有以下几个方面的不足：

各岗位的生产现场管理较为混乱，主要是生产过程的各种辅助用品摆放不整齐，原料、半成品没有做到定臵管理。还有就是环境卫生、设备卫生、人员卫生很差，操作工甚至班长换原料换规格的清场意识薄弱。我个人认为解决的途径是加强现场管理，强化处罚措施，多监督检查。

人员管理方面，由于生产部大部分员工都是从社会临时招聘，普遍文化素质较低、工作态度自由散漫，加之生产管理人员在具体管理方面的松懈，致使员工的责任、团队、服从管理意识不强，迟到、早退、消极怠工现象屡屡出现，缺乏质量观念和成本观念，不能很好地爱护公司财物，节约各项能源。