测井模拟器系统（共7篇）
测井模拟器系统 篇1
0 引言
在实际的测井过程中, 存在着油水井处于连续生产状态、井况复杂多变、整体施工过程需要多人配合才能完成的情况, 难以对单一个体进行操作培训和考核, 不能与实际生产紧密结合, 以至于长期以来对操作技能的培训考核采用提问、口述、笔试的方式进行, 造成培训效果不理想和考核评价准确性下降。此外, 在某些发生概率极小, 但是一旦发生就会产生严重后果的井况, 很难通过普通的培训方式来处理。
研制测井培训考核模拟系统的目的就是为了用现代的计算机仿真技术[1]来解决测井工程技术人员的岗位培训和技能考核问题, 使人员的培训和考核能跟上技术发展和生产建设的需要, 使测井工程主要技术队伍的技术水平的提高有保证。
1 系统功能
测井培训考核模拟系统主要包括培训和考核两大功能, 具体分为7个模块, 如图1所示。
每一个模块具体功能如下。
(1) 测试现场操作模拟训练的主要功能:
完成对井口工、绞车工的操作培训。井口工、绞车工的操作通过教师机发送到图形机, 用三维动画形式显示其操作过程和结果。
(2) 测试现场工艺模拟训练的主要功能:
按照注入井、产出井、工程类三类测井工艺完成对各工种人员的模拟培训。其中, 注入井主要包括:五参数测井、电磁流量测井、氧活化测井、相关流量测井;产出井包括:阻抗、噪声、同轴线相位找水仪;工程类包括:井径、单磁定位、前磁定位、声波。
(3) 测试操作与工艺考核的主要功能:
对各工种人员的操作按照操作步骤进行考核, 并给出相应的成绩。
(4) 测试理论培训的主要功能:
通过多媒体教学、交互式三维动画形式完成对井口工、绞车工、操作员的理论培训, 使培训人员学习和掌握测井的基本知识、仪器的组成、结构、工作原理以及操作方法。
(5) 测试理论考核的主要功能:
从试题库中抽取一定数量的试题对学员进行理论考试并给出成绩评定。试题只涉及选择题。
(6) 学员与成绩管理的主要功能:
完成对培训人员基本信息和培训考核成绩的管理和打印。
(7) 历史测井数据管理的主要功能:
对已测井的历史数据进行管理。操作员进行培训和考核时, 其原始数据就来自历史井的数据。
(8) 系统自检的主要功能:
检测井口装置、绞车、模拟机各设备是否能正常工作。
2 系统结构
系统分为三个子系统[2]:主控软件子系统, 工艺软件模拟子系统, 多媒体子系统。三者通过网络连接, 完成数据交换;主控软件子系统与井口设备和绞车、工艺软件模拟子系统与模拟机前端都是通过PLC[3]连接和通讯;数据库采用SQL Server。总体结构框图如图2所示。
2.1 主控软件子系统
该系统为管理员操作, 主要对各工种的学员的基本信息、培训考核成绩进行管理;完成对使用工艺软件模拟子系统的学员进行通信, 包括发送历史测井数据, 接收学员培训考核完之后的成绩;与多媒体子系统之间的通信, 使学员可以通过动画来了解和学习测井仪器现场组装施工过程及井下测井仪器的工作情况;完成对井口、绞车等设备信号采集与自检。
系统界面是在C++builder6.0[4]编程环境下进行开发, 使用iocomp控件与绞车控制台和井口设备的PLC[5]通讯, 读取绞车控制台、井口装置的状态。通过SQL Server数据库, 完成对题库管理, 测井历史数据的存取及对学员的培训考核后的成绩管理。通过网络, 根据当前学员的操作发送数据包到多媒体子系统, 完成与多媒体子系统的通信。
2.2 工艺软件模拟子系统
该系统主要对学员进行各种测井工艺的培训及考核;接收从主控软件子系统传来的测井历史数据, 还原为现场测井所采集的数据;根据测井数据实时会址曲线, 完成测井数据的实时打印;与实时绘制的曲线同步显示井深结构、底层、测井仪器的状态;判断学员在每一种测井工艺的操作流程是否正确, 并在考核状态下, 进行评分并将分数传送到主控软件子系统, 并完成对模拟机的自检。
系统界面也是在C++builder6.0编程环境下进行开发, 使用iocomp控件与模拟机上的各种器件进行通讯, 通过ADLINK DAQ2501来模拟测井仪器的各种信号, 使用热敏绘图仪完成测井曲线的绘制。
2.3 多媒体子系统
该系统通过接收主控软件子系统的命令来显示响应的图形和三维实时动画[6], 包括:测井现场, 对各种测井设备的使用说明、原理及内部构造的展示;测井现场操作及测井仪器状态, 如井场环境、绞车、井口设备、测井仪器、地层等部分。
该系统主要通过3ds max进行三维模型的绘制, 包括整个测井场景的三维建模, 井口 (油井、水井、气井) 、仪器车、吊车, 所有测井仪器的三维建模, 测井与试井仪器的内部结构, 井下三维建模:套管、油管、底层等;使用三维模型制作三维动画, 展示每种设备的组成、工作原理、工作条件与连接方式;使用Adobe Premiere编辑生成的动画片断, 配音;使用Authorware7对动画进行组织, 制作多媒体交互式教学软件;把所有三维模型生成数据文件;使用C++Builder6.0和OpenGL2.0编写三维显示程序。
3 系统硬件结构
通过在测井现场调研、分析、讨论, 测井培训考核模拟系统硬件结构如图3所示。
系统包括以下几个部分:
(1) PL2000模拟机
PL2000模拟机由操作员操作。模拟真实PL2000地面操作系统的面板功能和测井软件功能。同时接收教师机发出的模拟井下仪器信号, 完成模拟测试信号的接收、显示、记录和打印功能;向教师机发送井下仪器的控制信号以及操作员的操作信息、参数设置信息等。
(2) 教师控制机
教师控制机由教师操作, 实现功能有:测试模拟系统管理;完成特定地层特征的模拟、井况模拟、管柱结构参数的设置、仪器状态、测试故障设置以及测试信号的产生;接收各操作员的操作信息;记录学员的操作并加以评判及管理等。
(3) 图形机
图形机负责图形动画处理。包括测试场景的显示、井口操作的动画、井下管柱结构图形模拟、井下仪器升降过程的动画模拟、出现故障时的井内动画等。结果送往投影仪, 在幕布上显示。
(4) 绞车操作台
绞车操作台由绞车工操作, 它模拟真实绞车控制台面板和操作功能。实现的功能包括测试电缆的起下控制、电缆速度控制、仪器遇阻和遇卡的判断、应急处理和井深、张力等参数显示等。
(5) 井口装置
井口装置由井口工操作, 包括油井井口、水井井口和气井井口。该装置模拟井口现场操作的功能, 井口阀门开关状态、井口工的操作顺序等信息反馈到可编程控制器。
(6) 可编程控制器
实现对井口装置的数据采集, 绞车相关参数的显示;利用现场总线实现与教师机的数据通信, 将学员对井口装置及绞车的操作情况发送至教师机, 同时接收教师机发送来的参数信息并在井口装置及绞车操作台上显示。
4 应用前景分析
通过测井模拟考核系统, 可以对测井工程技术人员和测井专业的学员进行部分测井工艺原理及测井新工艺技术方面的直观教学和训练;对测井岗位的技术工人进行本岗位的操作训练和考核;能解决测井专业学员在课程中的演示性实验、操作训练和熟悉工艺过程及操作过程的训练, 缩短培训周期, 提高培训效率。
5 结束语
综上所述, 由于传统培训、技能鉴定需要投入大量的设备和能源及原材料消耗, 因此, 培训、鉴定的成本高, 严重制约了我国培训和技能鉴定工作的开展。而模拟培训是当前技能培训的发展方向和趋势, 它可以极大的降低培训费用, 节约能源和原材料的消耗, 它研制成功必将开辟一条测井培训、鉴定、考核的新思路, 为测井技术的继续教育以及我国测井行业的进一步发展做出贡献。
摘要：通过在测试现场的考察, 发现测井技术技能培训存在效果不理想、考核评价结果不准确等问题。针对大庆测试服务公司研制的PL2000测试地面装置, 采用计算机模拟仿真技术、三维实时动画技术、网络技术、电子测控技术及数据库技术与测井技术相结合, 开发了测井培训考核模拟系统, 从而达到了提高测井行业培训及考核的效率的目的。从系统的需求分析、功能、结构与硬件模块等几个方面详细说明了系统的设计方法。
关键词：测井,计算机模拟仿真系统,培训考核
参考文献
[1]肖田元, 等.系统仿真导论[M].北京:清华大学出版社, 1999.
[2]郝海亮, 薛安克, 孔亚广.采油仿真培训系统设计[J].机电工程, 2008, 1:18-21.
[3]宋伯生.PLC编程理论、算法及技巧[M].北京:机械工业出版社, 2006.
[4]Herbert Schildt, 等.C++Builder技术大全[M].周海斌, 等译.北京:机械工业出版社, 2002.
[5]SIEMENS Inc.SIMATIC S72200 Programmable Controller SystemManual[M].SIEMENSInc, 2004.
[6]张静, 陈汶滨, 刘组云, 等.基于面向对象的钻井模拟器图形系统设计[J].西南石油大学学报, 2007, 29 (2) :144-146.
核磁共振测井仪模拟测试盒设计 篇2
核磁共振测井技术作为一项新兴的技术, 现在已经越来越多地应用于现场实际测试作业中[1]。该技术可以通过对地层中氢原子的核磁共振激发与回波采集反演从而直接分离地层中的油、气、水等信息, 因而被广泛应用于现场测井作业中[2]。本文主要介绍了一种核磁共振测井仪的模拟测试盒, 通过该测试盒可以有效模拟实际真实仪器的井下工作状态与数据传输机制, 因而可以有效验证地面软件的性能, 大大缩短整个仪器的研制进程。
2 模拟测试盒设计
2.1 模拟测试盒设计方案
核磁共振井下模拟测试盒是利用软件模拟核磁测井的主要过程, 并实现与地面系统的通信, 模拟测试盒主要分成两个部分:模拟测试盒控制器和模拟测试盒上位机软件。如图1所示为该模拟测试盒结构设计功能框图, 地面系统通过AMI脉冲接口或者EDIB总线 (一种有线电缆测井总线协议) 与核磁共振井下模拟测试盒相连, 模拟测试盒上位机软件与模拟测试盒控制器通过USB接口相连, 图1中虚线部分为模拟测试盒。
整个核磁共振模拟测试盒的工作过程如下:地面系统发送指令, 控制器接收到指令通过USB总线传至上位机软件, 模拟测试盒上位机软件接收到指令后根据指令进行相应的操作:测井模式参数的接收, 根据参数进行软件的初始化;扫频功能;刻度功能以及根据参数的设置进行回波数据的生成等功能;软件模拟测井过程并生成相应的数据, 并将生成相应的数据进行回传至地面系统, 由于传输的数据量大, 因此对数据传输速率要求较高[3]。
2.2 测试盒流程设计
测试盒是主要模拟井下核磁仪器的实际工作状态, 其基本功能是通过接收命令来模拟相应核磁仪器的井下实际工作状态并将模拟处理完成的数据回传到地面系统进行相应的处理显示。
当模拟测试盒在上电时进行上电初始化加载操作, 包括复位缓存, 当该步骤完成后, 进入等待程序等待地面系统下发相应的命令。当收到下发的命令或者仪器参数表数据时, 模拟测试盒则将内存中的参数表或者命令存储与更新;如果收到扫频或刻度命令时, 测试盒则产生对应的数据回传地面系统;如果测试盒收到相应的采集命令, 则由通讯板模块产生测井模拟数据或者通过一定的算法生成扩展测井数据;当收到传数命令后, 则将上步准备好的数据回传地面系统。
2.3 测试盒上位机软件设计
测试盒上位机软件基于VC++6.0平台下编写, 通过对USB接口程序的调用来实现读写操作, 按照规定的协议实现与地面系统的高速通信。在软件中采用了多线程技术来实现软件的读和写操作, 避免了同时对同一个设备即读又写从而发生的冲突, 大大缩短数据的读写时间。在VC++6.0平台上, 通过对话框和消息的通知机制实现软件编制, 同时调用USB接口的驱动程序实现硬件的读写控制。
在软件编写过程中调用USB接口驱动程序寻找USB硬件并连接上硬件设备, USB接口具有热插拔功能, 每次插拔都需要寻找驱动, 根据驱动来寻找设备;连接设备后并由软件对USB设备进行配置;根据驱动程序提供的函数来对USB总线进行读和写操作, 并利用线程来保证读和写分开操作。VC++6.0是一款基于消息机制的编制平台, 该上位机软件采用菜单的结构实现功能。
一级菜单分为:设备管理、扫频管理、刻度管理、回波数据管理、测试模式、对象管理以及帮助。设备管理菜单主要进行对USB总线的控制, 在开始工作初期实现对硬件设备的连接, 打开设备子菜单查询对应的USB设备接口实现连接, 配置通信工作模式, 同时发送20个0XFFFF字串来启动软件与控制器之间的通信, 实现与地面系统的通讯连接, 此后运行新线程程序监听下发的命令, 完成USB总线的读操作。值得注意的是USB设备在每次热插拔时需要重新寻找驱动并安装驱动, 这需要时间, 如果在操作软件是打开设备时打开设备失败, 这时可以多试几次打开设备, 等USB接口安装驱动后设备即可以正常打开;关闭设备子菜单主要实现断开与地面系统中的连接, 此时地面系统的指令接收不到, 同时也没有回传数据;退出系统子菜单即退出整个软件, 推出前关闭创建的新线程。扫频管理由当前扫频数据、导入扫频数据、修改扫频数据以及导出扫频数据四个子菜单组成, 通过四个子菜单实现仪器天线主频扫频数据的管理操作。在修改扫频数据子菜单下可以弹出子对话框, 在子对话框中可以完成对仪器扫频数据的相关修改操作, 同时可以显示扫频曲线图。刻度管理菜单由当前刻度数据、导入刻度数据、修改刻度数据和导出刻度数据这些子菜单组成, 可以完成对仪器住刻度及相关孔隙度刻度数据的管理操作。在修改刻度数据子菜单下可以打开子对话框, 实现仪器刻度数据的修改操作。回波数据管理由当前回波数据、导入回波数据、修改回波数据以及导出回波数据四个子菜单组成, 实现模拟地层核磁回波数据的管理。修改回波数据子菜单下打开子对话框, 实现模拟地层核磁回波数据的修改与显示操作。对象管理中子菜单下弹出来数据生成子对话框, 在子对话框中可以选择不同的对象和设置不同的TE、NE、TW来生成新的回波数据, 并回传至地面系统[5]。
3 回波数据仿真模型设计
测试盒回波数据的仿真模型分为孔隙度模型与渗透率模型。测试盒通过上述两种模型的计算公式生成模拟地层核磁回波信号所对应的回波数据以及孔隙度与渗透率仿真数据, 并发送回地面软件系统进行相关处理与解释分析。这里主要针对孔隙度模型进行相关介绍。
3.1 模拟回波信号孔隙度模型
核磁共振测井中地层孔隙度主要受自观测信号强度以及地层流体中氢原子含量的影响。测试回波信号0时刻幅值的大小与地层孔隙中的含氢总量成正比。因此经过一定的比例关系换算刻度, 可以把回波信号0时刻幅度值标定为孔隙度[6]。经过孔隙度刻度换算后, 可以直接从T2分布计算得到地层孔隙度, 即
从上可知地层孔隙度能够被分解成不同弛豫时间的孔隙度分量, 即可以得到孔隙度的分布P1, P2, …, Pn。其是与T2谱反演弛豫时间T2i (i=1, …, n) 对应的各孔隙分量[7]。通过地层孔隙度各个分量信息的分析, 可以更好地知道地层储量信息。当孔隙度分布集中在比较小的弛豫时间上, 即弛豫时间较小时间分量上时, 地层以微孔为主, 如果是泥岩;当孔隙度分布集中在比较大的弛豫时间上, 即弛豫时间靠后的分量上时, 地层以大孔隙为主, 主要是分布可动流体。在孔隙度模型下模拟回波信号原始数据的生成是根据事先设定的孔隙度 (P1, P2, …, Pn) 大小, 及对应的弛豫时间 (T2i) 区间分布, 再加入地层模拟噪声信号, 来实现对地层回波模拟数据的生成:
式 (2) ~ (4) 中, t (i) =i TE, i=1, 2, …, n, 这是采集第i个回波的时间;noise为随机白噪声。可以看出, 回波原始数据的模拟计算和回波拟合是一个相反的过程, 如下图2所示。
4 结束语
本文主要对核磁共振测井仪模拟测试盒进行了一个简要介绍, 从测试盒的设计结构到测试盒的软件设计流程以及上位机程序构架进行了相关说明, 最后对该测试盒的相关仿真数据模型进行了介绍。通过该测试盒可以有效模拟实际真实仪器的井下工作状态与数据传输机制, 因而可以有效验证地面软件的性能。目前该测试盒已经应用到实际的仪器功能测试中, 取得了很好的效果。
参考文献
智能套管测井系统研究 篇3
当今世界各国在油田开发过程中,用常规采油方法只能采出储层中原油的三分之一,约有三分之二的剩余储量留在储层中,数量相当可观。因此,提高油田剩余油的采收率,具有非常重要的能源战略意义。当前,剩余油探测评价的方法主要有:碳氧比测井、中子寿命测井等,然而探测评价的主要方法是基于过套管测井(也称套后测井)。
1 剩余油探测评价主要方法
1.1 碳氧比测井
碳氧比测井主要针对老井中漏掉的含油层进行勘探,以及重新评价已枯竭部分的老油层等。但其局限性是:仅用碳氧比曲线是很难得到满意的结果,还需用其他测井资料结合起来进行综合分析,而且探测深度较浅(不大于30cm),经济代价高。
1.2 中子寿命测井
中子寿命测井方法主要适用于具有高矿化度地层水(大于50000mg/L)、原始油藏状态下油水层的识别与评价。但中子寿命测井在低孔、低盐等条件下的应用,其测量结果误差较大。
1.3过套管电阻率测井
过套管电阻率测井可以直接透过套管测量地层电阻率,对油藏动态监测、剩余油分布监测等,都具有较强的实用价值。然而,将其用在高阻地层测量误差较大,且对套管外壁涂防腐层的油井无法测量(大部分新油井都涂有防腐层)。
2 智能套管设计
2.1玻璃钢套管
国内,胜利油田首次利用玻璃钢套管替代已损坏的金属套管井段进行重新固井,由此推广了玻璃钢套管应用。采用玻璃钢套管优点是 :(1)重量轻、耐腐蚀、不易结蜡等。(2)减小磁性干扰,测量结果可靠性增强。
2.2智能套管结构设计
利用玻璃钢套管的优越性,本课题提出将玻璃钢套管和金属套管相结合而成的智能套管。根据油层深度的不同,可能需要多段相结合。
智能套管利用玻璃钢套管的绝缘性和金属套管的导电性被设计成绝缘与导电交替状态,金属套管的电阻率极低,通常只有几十微欧姆米,而地层的电阻率一般为几欧姆米到几百欧姆米,比金属套管的电阻率大得多。因此,当电流从电极注入套管上时,电流主要在金属套管内流动。如图3.1所示,其中BC段使用玻璃钢套管,使其不导电;AB与CD段为金属套管,B、C点为套管接箍,而玻璃钢套管的性能设计以不影响射孔采油为前提。
3 智能套管测量原理
3.1智能套管的电极
将电极系J深入智能套管井中,M、N、M’、N’为电极,电极M、N推靠到套管壁上。
将图3.1转化为地层电阻率等效电路如图3.2所示,其中R0为套管内液体(油水混合体)、套管以及水泥环电阻,RX为储层电阻。从电极M上注入电流流经电阻R0和RX,回到电极N,电阻R0两端的电压等于电阻RX两端的电压。
3.2储层电阻测量方法
首先,利用电极M’、N’测量电阻R0。在测量电阻R0时,电极M’、N’不推荐推靠到内套管壁上,从电极M’上注入电流I0,流经电阻R0,流入回路电极N’,通过测量电阻R0两端的电压V0,
即可求得:
其次,在测量电阻RX时,测量电极M、N推靠到内套管壁上进行测量,在电极M上注入电流I0,通过测量得到电阻RX两端的电压VX。
求得:储层电阻RX
则储层电阻率为:
4 智能套管测井系统方案设计
在这一部分中,将设计智能套管测井仪器系统,整个智能套管测井系统框图如图4.1所示。
RL为等效的地层电阻,恒流源向电极上注入激励电流,从而获得地层电阻RL两端的电压信号,此电压信号进入调理信号电路,调理信号电路包括前置放大电路、多个中间级放大电路、多级滤波电路、隔离电路、增益电路、程控滤波电路等,是将微弱信号进行放大、滤波、隔离,使之能够直接输入、幅值适合、高信噪比、隔离的信号进入模数转换电路。由于信号十分微弱,故前端需要信号进行高增益放大和有效的滤波。经调理信号电路后,将模拟信号进行模数转换送达微控制器(MCU),经微控制器处理后通过传输模块经电缆送达地面控制系统,由地面控制系统发出指令控制井下微控制器,进而控制恒流源作出相应动作。
5 结束语
井下仰角钻孔测井系统设计 篇4
关键词：煤田测井,仰角钻孔,网络拓扑,数据管理
0 引言
测井仪即井下测井装置,广泛地应用于井下油气煤的探测[1],主要用于测量反映井下情况的各种参数。煤田测井现已成为中国煤田地质勘探不可或缺的勘探手段[2,3]。测井系统由井下系统和地面系统构成。地面系统的工作主要由测井车完成,包括运载井下测量装置、向井中下放电缆和仪器所需要的绞车、给井下仪器供电并接收和处理测井信号[4,5]。井下系统通常由两部分组成:一部分是用来进行测量的传感器,叫做探测器;另一部分是用于给传感器供电、处理测量信号和将信号通过电缆传输到测井车上的电子线路部分。
传统的测井系统在钻孔中取得自然伽马、轨迹资料及电极系数据时,需多次取送多个测井探管进行测量[6];井下系统与地面系统在数据通信方面存在总线利用率低、数据传输速率低、数据传输距离短、报文不包含源地址和目标地址等问题[7];测井仪体积较大,单人操作困难。本文介绍一种井下仰角钻孔测井系统的设计,该系统可根据用户测量井下参数的需要,自由选择自然伽马、轨迹、电极系等探管组合工作;采用CAN总线数据传输方式,使数据传输更加快捷、高效、稳定;采用文件形式存储探管采集的数据,实现了有缆和无缆2种测井方式;用MFC编写上位机软件,很好地实现了人机交互;优化选用了各集成芯片,整个系统更加小型化、轻便化、多用化,减轻了劳动强度,缩短了工作时间,同时降低了成本。
1 系统设计方案
1.1 总体结构
井下仰角钻孔测井系统包括地面系统和井下系统2个部分。地面系统由孔外主机、主节点、电源和测距轮组成,主要完成位置定位、数据中转、探管控制和测井数据图谱绘制等工作。井下系统主要由探管、电缆和电源管组成,主要完成井下数据的测量工作。系统结构如图1所示。孔外主机用于提供可视化管理界面,地面工作人员应用上位机软件可以轻松实现系统控制。主节点由独立的电源供电,主要完成各探管数据综合处理、测距轮数据上传、中转探管和孔外主机的通信。测距轮在探管进入工作面后开始工作,用来精确测定工作面的位置。探管包括自然伽马、轨迹、电极系等,完成对井下相关参数的测量,电源管用来为工作探管供电。探管可工作在有缆和无缆2种工作方式下。有缆方式:探管将采集到的数据实时传输给主节点,主节点处理后上传给孔外主机,上位机软件实时绘制井下各数据图谱;无缆方式:探管将采集到的数据存入各探管内的TF卡中,同时工作人员在孔外主机上对其需要的采样点进行标记,探管从工作面返回地面后与主节点相连,上位机软件自动筛选TF卡中和采样点同时间的数据,并应用这些数据绘制所需的井下数据图谱。
1.2 网络拓扑结构
孔外主机和主节点之间通过RS232通信,主节点和井下系统之间通过CAN总线通信,笔者设计了专用的通信网络。该通信网络分为6个ECU节点:主节点(Principal Computer Interface)、测斜探管(Surveying Slant Tube Agent)、γ射线探管(Gamma Rays Tube Agent)、电极系探管(Electrode System Tube Agent)、测距轮(DIS)和信息状态显示器(Display)。系统网络拓扑结构如图2所示。每个ECU节点都规定了一个与之关联的地址,该地址为确定报文规定的源地址和目的地址提供了依据。
1.3 CAN总线应用层协议
CAN总线应用层协议参照CAN2.0规范,采用标准报文格式,标识符(ID)为11位,主要是对CAN2.0的仲裁场进行了重新定义,具体格式见表1。通过遵循该应用层协议的规定,孔外主机可以同时和多个ECU节点之间进行命令收发和数据传输,实现了多个探管的协同工作。表1中,RESERVATION保留位为2位,固定为00;4位的LOCALIZATION为目标地址;5位的INSTRUCTION 为报文的命令位,命令位规定了询管、设参、同步授时等命令。
2 系统硬件设计
以探管为例介绍井下仰角钻孔测井系统的硬件设计方案,其他部分不再赘述。探管主要用于响应主节点发出的命令,采集并上传井下数据。
2.1 探管结构
探管由调试接口、电源系统、欠压检测电路、传感器、传感器接口、信号输入电平转换电路、时钟电路、数据处理电路、CAN总线收发电路、外部接口和PIC主芯片构成,如图3所示。调试接口供仿真器在线调试使用。信号输入电平转换电路用于将接收到的各传感器的数据转换为单片机可以识别的TTL电平。为了保证系统在无缆方式下工作,各探管采用独立的电源供电。数据处理电路用于将各传感器采集的数据存入相应的文件中。欠压检测电路用于实时检测电池电量,当电池电量不足时,探管将规定的数据上传给主节点。时钟电路用于使整个系统在工作时间上严格保持一致。CAN总线收发电路和外部接口完成主节点和各探管的通信。
2.2 核心芯片
探管的核心芯片选用Microchip公司的8位微处理器PIC18LF4680。PIC18LF4680内部集成了可编程高/低压检测(HLVD)模块,该模块为可编程电路,允许用户指定器件的电压跳变点和从该点起的电压变化方向,可替代外部欠压检测电路;集成了典型情况下可承受1011次擦/写的数据EEPROM 存储器,用来存储程序的中间变量和设参数据等;集成了增强型PWM(ECCP1)模块,用于将电极系探管采集到的直流信号逆变为交流信号,供系统进行A/D数据采样;集成了遵守CAN2.0B ACTIVE 规范的ECAN模块,用于主节点和探管之间的通信。
2.3 电源系统
电源系统由锂电池、升压模块、三端稳压器和低压差电压调节器组成。为了保证探管的小型化,选用体积较小的6 V高容量锂电池。通过DC/DC升压模块将6 V电压升至供传感器工作的12 V电压;然后将12 V电压通过三端稳压器7805输出供CAN收发器模块CTM1050工作的5 V电压;再将5 V电压通过低压差电压调节器LM1117-3.3输出3.3 V电压,为主芯片、时钟芯片和文件管理控制芯片提供工作电压。笔者为电源系统设计了欠压检测电路,当电池电压降至3 V(DC/DC升压输出9 V)时,主芯片将规定的数据上传给主节点,工作人员可以很好地掌握井下各探管的电量信息。
2.4 CAN总线收发电路
探管通过CAN总线收发电路完成与主节点的通信。主芯片内部集成了ECAN模块,该模块具有专用的接收缓冲器。CAN总线收发电路选用CTM1050芯片。该芯片内部集成了所有必需的CAN隔离及CAN收发器件,通信速率和主芯片相同,最高达1 Mbit/s,且具有隔离、ESD保护功能。将探管中的CTM1050的RXD、TXD端分别与主芯片的CANRX、CANTX引脚相连,CANH、CANL分别与主节点中的CTM1050的CANH、CANL引脚相连,即可实现与主节点的通信。每个CTM1050至少可以连接110个节点,保证了主节点能够与多个探管同时通信。
2.5 数据处理电路
数据处理电路可以使系统在无缆方式下工作。该电路由文件管理控制芯片CH376、12 MHz晶振、卡座及TF卡组成。CH376内置了处理Mass-Storage海量存储设备的专用通信协议、SD卡的通信接口、AT12文件系统的管理固件,支持并口、SPI和串口这3种通信接口,支持USB设备和主机方式。将CH376设置为USB主机方式,将其SPI接口与主芯片相连,其对应的引脚与TF卡座的9个引脚相连,CH376将根据钻孔编号、探管属性和日期在TF卡中创建相应的TXT文件。主芯片将采集的传感器数据通过CH376存入对应的文件中。当探管从工作面返回到地面时,只要从所需文件中筛选需要的数据即可。
2.6 时钟电路
为了保证探管和整个系统时间同步,设计了时钟电路。时钟电路由实时时钟芯片DS1302、32.768 MHz晶振、电池座和3.3 V电池组成。DS1302的主电源由电源系统输出的3.3 V电压提供,备用电源由3.3 V电池提供。当电源系统电量不足时,将自动启用备用电源,保证时钟芯片正常工作。时钟芯片采用SPI三线接口和主芯片相连,由于主芯片SPI口已被占用,故选用3个I/O口模拟SPI和时钟芯片进行通信。主芯片通过DS1302设定和读取探管时间,实现探管与系统的时间同步和探管数据的选时读取。
3 系统软件设计
井下仰角钻孔测井系统软件设计主要分为初始化、在线工作、离线工作、数据存储、定时器中断、CAN接收中断、报文处理和CAN发送等部分。系统主程序流程如图4所示。
初始化:主要包括单片机、CAN总线、SPI、CH376、串口和时钟初始化,完成各工作模式、配置模式和所需中断寄存器的设置等。
在线工作:当系统处于有缆工作方式时,负责将探管采集到的数据实时上传给主节点。首先设定时器采样时间间隔为1 s;当定时时间到时读取数据缓冲区的数据,若数据缓冲区为空,则继续读取数据缓冲区,直到缓冲区有数据;将缓冲区的数据送入CAN缓冲区,启动CAN发送并清空数据缓冲区;重复读取和发送数据,直到接收到停止工作的命令;最后关闭定时器,返回主程序。
离线工作:当系统处于离线工作状态时,负责将探管采集到的数据按照文件形式存储。首先设定离线工作的开始时间,开始工作时间到后设定定时器采样时间间隔为1 s;当定时时间到时读取数据缓冲区的数据,若数据缓冲区为空,则继续读取数据缓冲区,直到缓冲区有数据;将缓冲区数据存入到TF卡的相应文件中,清空数据缓冲区;重复读取和存储数据,直到接收到停止工作的命令;最后关闭定时器,返回主程序。
数据存储:负责在离线工作时创建文件,并将接收到的探管数据存储到对应的文件中。数据存储开始时,首先查找当前文件,当所需文件存在时,直接打开文件,将数据存入;当所需文件不存在时,按照钻孔编号、探管属性和日期创建文件,然后将数据存储到对应文件中。
4 结语
与以往的测井系统相比,井下仰角钻孔测井系统进一步优化了结构,整机为便携式;进一步降低了设备功耗,延长了现场工作时间;采用CAN总线数据传输方式,提高了数据传输的实时性和稳定性;很好地实现了人机交互;实现了有缆和无缆2种测井方式。实验室测试和井下现场检验结果表明,该系统适合井下全方位、复杂耦合介质钻孔的探测,尤其适用于仰孔、干孔的测量,可以很好地满足煤矿企业的需要。
参考文献
[1]庞巨丰,李长星,施振飞,等.测井原理及仪器[M].北京:科学出版社,2008.
[2]王妙月.勘探地球物理学[M].北京:地震出版社,2003:389-395.
[3]朱晓荣,张典荣,张玉晟,等.煤矿井下测井技术的发展及应用[J].陕西煤炭,2004,23(2):29-32.
[4]斯伦贝谢测井公司.测井解释原理及应用[M].李舟波,藩葆芝,译.北京:工业出版社,1991:5-6.
[5]ALGER R P,LOCKE S,NAGEL W A,et al.The dual-spacing neutron log-CNL[J].Journal of Petroleum Technology,1972,24(9):1073-1083.
[6]秦绪英,宋波涛.测井技术现状与展望[J].勘探地球物理进展,2002,25(1):26-35.
浅谈数控测井地面系统的应用 篇5
关键词：数控测井,地面系统,应用,油田,安全
1 测井系统的基本概况
测井技术随着科技的进程也在不断发展, 数控测井仪是以计算机为中心配置的测井仪, 出现于20世纪70年代中期。在这个系统中, 测井下井仪和记录设备都看作是计算机的外围设备。目前俩说测井的方式有很多, 其中包括利用测井仪器的测量方式和计算储层岩石孔隙含油饱和度即可, 这种方式能够判别油气层中油、气以及水的饱和度分布, 通过测量了分布才能更好的进行开采, 另外测量地层含有饱和度方法很多, 发展较为成熟的包括自然电位、人工电位、γ射线、感应、声波、岩性密度、中子寿命、碳氧比C/O能谱等多种方便快捷的测井方式。
具体的测井方法需要根据具体项目的地质条件和开采条件进行选择, 常见的是多种方法同时采用, 在油田的开发过程中往往需要测得不同阶段的剩余油饱和度, 及时的选择最合适的采油方式。对于裸眼井的测量来说主要采用电阻率法对原始含油气饱和度进行测量, 通过测井资料能够计算得出地层真空电阻率和孔隙度, 利用已知数据进行试验, 通过试验的观察和统计根据公式即可求得地层含水饱和度。但这种方法对于泥质含量较高的储层需要增加对粘土影响的考虑和校正, 从而保证数据的准确性。
对于注水开采的油田, 由于通常采用淡水注入的方式, 所以它的矿化度比油层水要低, 这就导致电阻率的增高, 所以电阻率的测量方法就不再使用, 这种情况下常用的测井方法有人工电位法和常规测井方法加介电测井法等方法, 这种方法的原理是油水的介电常数的区别就能够判断油田注淡水之后的油水饱和度的变化, 但是一旦当油层电阻率较低或者泥质含量过高的时候, 介电测井法判断水淹层就会误差较大, 需要我们加入考虑因素。
另外其他的方法包括人工电位法、通过油层水矿化的差异度来进行判断, C/O能谱测井法主要适用于测量石油含碳量高, 水含氧量高的油井, 此法可以不受地层水矿化度限制。
利用中子寿命的测井方法, 主要是地层水或者诸如水的矿化度较高, 水中的氯含量就明显较多, 热中子的衰减时间越短俘获截面就越大, 二者成反比, 通过热中子的俘获截面的测量就能够求得油饱和度。时间推移测井主要是指油井投入生产之后, 注入高矿化度水, 最好与地层水相符, 以这种方法使油层含水饱和度不断增加, 得到当时的剩余油饱和度。对含高矿化度地层水的储油层, 在开发中期, 用此法也可测定剩余油饱和度。如今常用的测井系统是以数据为中心的控制系统, 测井信息采集、传输、处理及质量控制都通过传输介质, 通过地面的釆集系统, 测量相关信息, 经过处理后确定编码方式, 通过专门传输介质, 地面仪器由系统软件完成监视、处理和绘制测井图件, 快速直观解释软件完成现场资料处理, 实时指导现场的测井数据采集工作。
2 数控测井地面系统的应用
其在常规测井中通常能够实现深度处理、电极系测井、模拟信号的测量、变密度测井、编码信号、声波等测井方式, 井下仪器的供电和控制等。
2.1 模拟信号的测量方式
在测井系统中模拟信号的测量主要是由直流卡完成的, 其中直流卡能够同时采集8道信号, 使得测井系统的应用更有效率, 另外双端输入信号各油田应该通过自己的具体情况和使用仪器的状况, 采用不同的数据和方式调节直流卡上双端信号的输入缆芯。
2.2 测井深度处理的方式
在测井数控系统的应用中深度处理是测井技术的核心同时对于测井质量的影响很大, 目前来说深度处理的信号主要是由轿车面板和深度处理卡同时进行处理来完成的。
2.3 电极系测井
电极卡实现对电极信号的采集和处理, 在测井控制参数中, 电极卡有可分为电极和微电极两种工作方式, 根据实际需求进行选择。
2.4 测井中编码信号的测量方式
常用的来说测井系统中通常对编码信号测量时PCM卡增益进行调整, 这种方式能够对井下仪器的上传信号放大, 更方便分析和处理。另外, 对于PCM卡可以通过通讯检车或者是模拟元的选择对应编码信号进行检查。
2.5 测井中脉冲信号的方式
脉冲信号的测量在测量过程中能够对信号程控增益的调节, 最大程度的避免了增益太高或者过低而导致影响测量准确性。
2.6 井下仪器控制
井下仪器分为直流和交流两种供电控制, 在实际测井时保证仪器的正确用电表的检查, 综上, 通过数控测井系统可以完成常规完井测井等功能同时真实反映地层岩性特征, 实现了高质量、高效率、高产值, 极大地提高了工作效率, 降低了测井人员的劳动强度等多种优点。
3 结语
数控测井系统功能齐全, 在油田的开发中能够增强竞争力, 是技术含量较高的地面系统。能根据施工需要挂接不同的井下仪。可随时监测井下仪的各种工作参数, 减少工程事故, 提高工作效率和企业效益, 从而保证能源的供应。
参考文献
[1]季天明.现代测井数据采集系统主流技术浅析[J].中国石油和化工标准与质量, 2014, 05:47.
[2]李长星, 胡振华, 王波.氧活化测井仪地面系统的接口总线设计[J].仪表技术与传感器, 2014, 11:73-75.
生产测井地面系统测试软件开发 篇6
1 生产测井地面系统测试软件基本概述
1.1系统测试软件的功能
要达到系统硬件设计需求, 实现对生产测井工程的维护支持, 以及对测井系统的检测, 生产测井地面系统测试软件需要实现这几方面:以Windows操作系统为运行基础, 实现简便快速的记录操作和数据传输;能够进行实时测井, 包括采集计算测井信号、存储绘制数据曲线等;拥有完善操作控制界面, 即主菜单、设置输入法、选择或编辑服务表和文件管理等;以及转换现场资料为解释资料, 为解释处理提供便利的格式转换功能。
1.2系统测试软件的特点
生产测井地面系统测试软件具有四大技术特点:首先, 软件设计与基本向下兼容的要求相符, 即具有兼容性特点, 由于软件必须以之前软硬件系统为运行基础, 同时要能够让技术人员快速掌握使用方法, 故此, 必须保证改进后的软件基本设计思想和操作方式, 要与原始软件保持一致, 且能够处理之前的测井数据。其次, 当测井钻探的广深度不同时, 需要对钻探深度正确与否做出分析, 若深度准确无误则要校准测井曲线, 然后通过软件删除数据或均匀插入的形式来压缩或拉长曲线, 以便能够与正确的深度要求相符合。再次, 测试软件要实现直观化、人性化地管理资料, 就必须根据具体需求设置目录, 才能合理管理测井数据。此外, 其还具有提醒用户命名测井文件或是更改同名命文件名称的功能, 以及防止发生电脑突发故障后丢失数据问题的数据时时保存功能。最后, 在输出或处理测井曲线叠加方面, 软件中可设置10条同时显示的测井曲线, 且操作方式较之既往更便捷, 能够使结果可视程度有效提高, 为数据信息对比分析提供便利, 而且还能利用打印机或转换为AUTD CAD的形式输出测井资料成果。
2 生产测井地面系统测试软件的实现
2.1底层采集的实现
通常生产测井数据传输主要以WTC电缆遥测系统来实现, 而其正常作业过程中, 往往向地面传送数据为1 帧/40ms, 但工作模式不同的情况下, 客户程序的数据传输以USB通道为主, 能够实现自检功能。一般情况下信号采集任务启动后, 即可采取底层读管道方式采取USB接口的数据, 当其控制芯片D12中的FIFO存满64B后, SIE便会将自动打包好的数据传入主机用户缓冲区内, 这时用户只需通过USB底层写管道方式, 将各种反馈命令发送到单片机的系统之中, 即可达到控制井下仪器完成任务的目的。
2.2数据处理
通常情况下, 根据测井要求处理软件会将进入主机的数据基本信息显示出来, 然后再通过选择工作方式和传输模式, 决定数据处理方式, 比如, 采取实时、定时和深度三种方式, 可分别设置帧变化、定时与深度变化的标志, 这样系统就能通过对不同标志的判断, 做出与之相应的计算处理, 并将其显示出来;同时还能按照各种工作方式的需求, 对显示的数据进行定时刷新, 达到动态检测的目的。此外, 再加上测试软件拥有人机界面和彩色按钮提示, 用户不仅可以通过正常和置灰的按钮进行先后操作, 也可以随心所欲地测试不同工作模式下的数据。
2.3软件的重要技术
生产测井地面系统测试软件以Windows XP操作系统为基础, 能够充分利用多线程技术执行多任务调度, 即该测试软件具有多任务调度机制, 也是测试软件各项功能实现的重要保障。所谓线程主要指1个存在于进程内部的执行单元, 只要系统产生1个进程, 其便会自动生成1个主线程, 而测试软件内主线程作为应用程序的对象, 自系统开始运行时就会自行启动。为此, 测试软件要实现采集、显示与处理数据等各项功能, 工作线程必须设计2个, 其中读数据线程用于测井数据定时定点的采集, 下发命令线程则向井下仪器实时下发各项反馈命令, 但这两个线程均由主线程启动。此外, 数据的实时处理是通过Windows消息传递机制设计相关信息响应函数来实现的, 一般情况下信息响应函数内的程序执行处理任务时, 是以读线程所设置的相应标志为依据进行的。
3 结语
通过上文的分析, 对生产测井地面系统测试软件功能特点的分析, 以及其能够实现技术的探讨, 能够看出该软件直接影响着仪器日常维护和操作的稳定性与安全性, 为此重视该软件的开发设计, 具有促进生产测井工艺提高的现实意义。
参考文献
[1]王德平.超越地面系统声波测井模块设计[J].石油管材与仪器, 2015, 04:18-20+24.
测井高精度井深测量系统的研究 篇7
在测井作业中, 需要准确了解下井仪器在井下的位置和上下速度, 一般采用马丁代克传感器的输出信号作为深度和速度的信号源。测井中马丁代克传感器的应用如图1[1]所示, 测井时, 电缆穿过马丁代克传感器, 运行的测井电缆带动马丁代克的测量轮旋转, 同步旋转的光电编码器输出脉冲信号, 计量电缆运行的深度、速度。
1 马丁代克传感器的井深测量原理
马丁代克内核为增量式光电编码器, 编码器输出两路四相脉冲, 分别为A、/A (表示A的反相, 以下同) 、B和/B, 一般采用A相和B相输出进行位移检测和速度测量。由于A相、B相脉冲前沿相差90°, 当顺时针旋转时, 第一路输出波形超前第二路输出波形90°;逆时针旋转时, 第一路输出波形滞后第二路输出波形90°, 信号相序如图2所示。
2 基于CAN总线的井深测量系统设计
基于CAN总线的井深测量系统设计原理框图如图3所示。采用的马丁代克传感器计量轮输出脉冲为:512 脉冲/m, 测井最大深度为5 000 m。马丁代克传感器本身每米输出脉冲数量较多, 为了更准确的计算深度, 对马丁代克信号先进行信号调理 (脉冲电平整形和初步去抖动) , 经过进一步消抖动处理后, 进行二倍频[2], 以提高计量精度;然后通过鉴向来控制对倍频后的脉冲进行加/减计数, 得到脉冲计数值;在CPU中计算井深和速度;最后通过CAN总线上传给上位PC机。
具体的设计模块主要有:信号调理电路包括施密特触发器整形和光电隔离器, 采用Lattice公司的ispMACHTM4A系列CPLD芯片[3]实现倍频、鉴相、去抖动和计数的功能, 单片机 (CPU) 通过接口电路读取计数值, 进行计算;最后通过CAN通讯模块将数据传输到上位机系统, 进行后续处理。
3 井深测量系统主要硬件电路设计
3.1 脉冲信号整形与初步消抖动
由于测井现场存在各种干扰, 对信号会产生一定的影响。对马丁代克来说, 其输出的脉冲信号可能存在电平畸变, 需要对其进行整形, 以期得到较理想的脉冲信号, 本设计中采用施密特触发器CD40106对马丁代克信号进行整形。
另一方面, 由于马丁代克传感器中的增量式光电码盘对光电编码器轴系引起的抖动干扰非常敏感, 扰动主要表现为透光窗边沿附近发生的小幅度晃动, 若其输出脉冲的计量方法缺乏有效的抗抖动干扰能力, 则检测结果与实值之间会存在误差, 且误差值随机变化, 使系统的检测精度大大低于其应有的固有分辨力, 所以需要进行去抖动处理。
由于光耦器件具有电流驱动的特点, 短暂的窄脉冲无法通过, 因此, 本设计采用光耦器件6N137, 对随机的抖动窄脉冲首先进行初步去抖动处理。
3.2 去抖动、倍频、鉴相和计数电路设计
如图4所示, 给出了马丁代克光电编码器转动时某透光窗边缘抖动所输出的脉冲波形。
由图4可知, 抖动窄脉冲信号跳变沿时刻所对应的另一相脉冲信号的电平值总是一致的。因此, 可以利用D触发器将跳变沿时刻所对应的另一相脉冲的逻辑电平寄存起来, 并在计数时刻进行比较, 若一致, 则为干扰信号, 计数器停止计数;若不一致, 则为正常工作信号, 计数器进行正常计数, 从而消除抖动引起的重复计数现象, 实现高精度计量。
假设马丁代克顺时针旋转时, 输出的A相脉冲超前B相脉冲90°, 利用此时A相脉冲的上升沿对应的B=0;反之, 若B相脉冲超前A相脉冲90°, 则B=1。按照这个规律, 可以设计出鉴相 (方向判别) 信号dir, 控制计数器进行加法或减法计数, 得到反映下井仪器的深度的计数值。
将相位差为90°的A、B两路脉冲信号进行逻辑异或, 便可得到二倍频的脉冲输出。因为马丁代克每相输出为:512 脉冲/米, 而测井最大深度为5 000 m, 经过二倍频后, 最大计数值为 (4E2000) 16 , 采用24位计数器, 其计数范围为0～ (FFFFFF) 16 , 若将计数中间值设为 (800000) 16, 正转/反转变化脉冲数在此基础上做加/减运算, 则加减计数值不会超过范围。
采用Lattice公司的CPLD芯片ispM4A5—64实现以上去抖动、倍频, 鉴相和计数功能的设计原理图如图5所示。
图5中, A、B是相位差为90°的两路脉冲信号, CLR是计数器清零端, SEL0和SEL1是用于分别选通高、中或低8位 (共24位) 计数值到单片机, 中间的两个D触发器、非门、异或门和与门等电路完成去抖动、二倍频和鉴相的功能, COUNTUD是采用Verilog HDL语言设计的专用的24位二进制可逆计数器, 输出的8位计数值数据供单片机读取。
以B超前A相位90°, 且A相有抖动窄脉冲为例, 分析所设计的去抖动、二倍频、鉴相和计数电路的功能。如图6所示, 是基于Lattice公司EDA软件ispLEVER中ModelSim仿真器的仿真测试波形。其中, BEIPIN为二倍频信号输出, JXIANG为鉴相输出信号, DATAOUT为计数器输出的计数值。正常时, B超前A, JXIANG值为0 (加法计数) , BEIPIN为正常的二倍频脉冲, DATAOUT加法计数正常;当出现抖动窄脉冲时, 由于去抖动的功能, 使得BEIPIN在抖动期间基本没有脉冲输出, 因此计数器没有将抖动脉冲计数, 能够实现较高精度的计数功能。
3.3 CAN通讯模块硬件电路设计
本系统中采用AT89S52微处理器作为主控制器, 采用SJA1000作为CAN通讯控制器, CAN总线驱动器采用PCA82C250。AT89S52负责对SJA1000的初始化, 并通过控制SJA1000实现数据的接收和发送。PCA82C250收发器是协议控制器和物理传输线路之间的接口, 它们可以用高达1Mb的速率在CAN总线电缆上传送数据[4]。
为提高系统的抗干扰能力和对CAN控制器的保护, 在CAN控制器SJA1000和CAN收发器PCA82C250之间加入了数字隔离器ADuM1201[5], 如图7所示。
CAN总线在通讯时, 需要两个通道, 一个负责数据的接受, 两外一个负责数据的发送。10 Mbs的ADuM1201提供的2个通道可以满足设计要求。隔离器两端分别使用不同的电源和地。电源和参考地之间接入0.1 F电容, 以滤除高频干扰。
4 系统调试与结论
如图8所示为系统调试连接图。将上位机的USB/CAN适配器作为主CAN节点, 按照一定的时间间隔轮询下位机井深测量CAN节点和其它的节点。下位机节点接收到上位机的询问指令后, 会将保存在发送缓冲区的井深、速度等数据加载在数据帧中, 回送到上位机, 上位机节点将接收到的数据保存, 并且记录下成功发送的询问指令的次数和成功接收到下位机节点数据帧的次数。通过对比不同时间间隔情况下发送接收的次数, 验证通讯稳定性。
在测井仪器下井过程中, 会根据测井需要进行不定时的下放和提升仪器, 即对马丁代克进行正转与反转 (分别代表下放和提升仪器) , 得到的几个典型井深测量值如表1所示。
以上数据显示, 测量的最大相对误差不超过0.1%, 测量值精度高, 能够满足设计需要。同时, 在某一个转动方向上设置一定的时间间隔, 根据在时间间隔内的井深测量值的大小, 可以实时计算出上行或下行的速度。这为准确定位测井仪器的位置和移动速度提供了保障。
参考文献
[1]高国旺, 党瑞荣, 高国友, 等.测井电缆绞车深度校正系统的设计与实现.石油仪器, 2008, 22 (2) :5—7
[2]程为彬, 闫改萍, 肖飞.高精度的深度和速度测量方法的实现.石油仪器, 2005;19 (1) :9—11
[3]Lattice Semiconductor Corporation.ispMACHTM4A CPLD Family High Performance E2COMS In-System Programmable Logic[EB/OL].http://www.latticesemi.com/lit/docs/datasheets/cpld/is-pm4a.pdf.2006-9
[4]杜尚丰, 曹晓钟, 徐津, 等.CAN总线测控技术及其应用.北京:电子工业出版社, 2007:44—75