尺寸质量

2024-07-15

尺寸质量（共11篇）

尺寸质量篇1

1 引言

轿车车身结构和制造工艺复杂,对制造精度要求较高。对我国很多企业来说,即使采用与国外相同的进口生产线和冲压设备,但车身尺寸质量和国外相比仍有差距。这与轿车装配过程中检测手段、装配工艺控制水平、尺寸偏差评价与监控方法等方面因素密切相关。

工艺控制离不开测量数据,无论是统计分析还是工序诊断调节等,都需要进行尺寸数据的检测采样。三坐标测量机(CMM)以其精度高,灵活性强等特点,在各大汽车公司得到广泛的应用。然而,CMM采用离线测量方式抽检率低,无法获得100%的产品测量数据。

从统计质量控制角度出发,只有在获取了大量实时的、准确的测量数据的基础上,才能实现对车身制造质量的有效控制。在线检测改变以往离线测量数据的滞后性,通过实时测量和反馈,确保重要质量问题及时被发现;同时实时测量数据将极大地提高工艺控制能力及故障诊断能力。因此,研究基于在线测量数据的尺寸质量监控技术对车身产品质量提升具有重要意义。

2 车身尺寸偏差的在线检测系统

随着各类非接触式测量方法的成熟,主要是光学测量设备的出现,为车体装配过程的在线测量提供了可能。从1990年代开始,欧美等发达国家纷纷将先进的激光视觉检测技术运用于汽车车身的检测与控制。目前在汽车车身制造质量控制中主要有桁架式在线测量系统和机器人搭载光学测量系统两类。

2.1 桁架式光学测量系统

此类系统也称光学坐标测量机,以多传感器机器视觉测量为基础。该系统一般采用空间桁架固定在生产线上,使用多达几十个测量头,对车身特定测点位置进行实时的三维测量。测量头多基于激光-CCD摄像机系统,采用计算机视觉技术,辅以相应的数据处理、分析和管理软件。

桁架式在线光学测量系统通常安装在整车装配的末端,主要用于车身总成工位的在线检测。其优点为可实现对生产流水线100%的实时测量和大量测量数据;测量效率很高,对单一产品的测量效率很高,几乎不存在测量速度的瓶颈。

然而由于桁架式测量系统每个测头对应一个测点,往往一个检测工位上布置多达15～40个测量头,导致投入大量资金购买光学测量设备。而桁架式测量头只能针对一种车型布置固定测点进行测量,无法适用于多车型混线生产的情况。另外由于测量头安装在桁架上,安装、调试工作量较大。由于上述原因,该系统柔性不足、成本昂贵,难以在国内汽车行业大面积推广。

2.2 机器人搭载光学测头的测量系统

机器人装载激光测量头的测量系统是通过激光测量设备完成测量。机器人具有较高的运动速度,激光测量本身速度也很快,因而此类系统具有较高的测量速度。单测点测量时间约1～2s。另外,机器人光学测量系统具有良好柔性,可充分发挥机器人灵活的运动性能,通过编程控制测量动作,可以比较方便地改变测量方案,更改测量方案,可以适用于不同类型车型混线生产的流水线[1]。

虽然高精度机器人重复性精度可达0.05mm甚至更高,然而为了保证测量范围,实现车身各空间部位的测量,一般至少需要作用范围为2m的机器人。由于机器人臂展有限,可达作用范围如需覆盖整个车身,往往需要4台机器人,分别布置在车身的四周才能测得所需范围内的测点数据。此类工业机器人空间位置精度不高,重复性精度在0.1mm以外。随着测量范围的增大,精度逐步下降。该类系统测量精度可达0.4mm。因此,与桁架式光学测量设备相比,目前机器人光学检测系统精度较差,检测精度提高仍待进一步的发展。

3 车身尺寸质量控制流程

为了实现车身装配尺寸质量的过程监控,需要对在线检测的大量数据进行挖掘分析,实现对装配偏差问题的识别,并分析各种因素(如零件来料、工装调整、班次等)对尺寸质量的影响,建立基于数据驱动的质量控制和优化管理策略方法。图1为基于在线检测数据处理的尺寸监控与诊断控制流程。

3.1 尺寸质量过程监控

获得在线检测数据后,利用控制图来监测和评价车身装配过程。由于尺寸偏差数据属于连续型,所以通常采用X控制图、R控制图和S控制图等对车身尺寸偏差的均值和波动状态进行监控。采用控制图分析获得尺寸质量稳定时的控制限,之后即可根据统计不受控准则去发现装配过程的尺寸问题,如超限失控、连续7点位于中心线一侧准则等(可参考SPC手册)。

以上单变量控制图仅能对单一测点偏差进行监控和评价,但实际装配过程中由于零件设计、装配工艺等因素的影响,多个测点偏差间往往具有一致的偏差变化趋势,通常用相关系数来表达这种一致性。这时需要用多变量控制图来监控测点特征间偏差数据的关系。如常用的T2控制图,不仅能对多变量间的均值,也能对变量间线性关系变化起到监控作用[2]。以样本容量为m的检测变量X来说,T2统计量可以表示为:

目前车身制造多采用多车型混流生产,在大批量生产条件下,每个车型在短时间内都有大量检测数据,依靠人力查看控制图监控的方式效率较低;另外,基于控制图的报警结果无法与实际装配工艺的误差根源建立关系,导致偏差源诊断困难。因此,开发实时的动态报警软件工具更能够帮助车间及时发现质量问题。

3.2 分析尺寸问题发生工位

由于在线检测数据来自白车身工位,而车身焊装是一个多工位制造的复杂过程。针对过程监控中发现的偏差问题,仅能够指出车身哪个区域发生了问题,如水箱横梁上测点数据发生显著的均值偏移。但无法确定故障根出现在哪个工位,因此需要根据相关性分析来确定潜在故障工位。

Ceglarek研究指出同一偏差根源会导致车身测点偏差数据的强相关性[3]。首先需要对相关测点按照装配工位进行分类,仍然以水箱横梁为例,其涉及工位包括水箱横梁与左右纵梁装配工位、前围与中底板焊装工位等。然后分别利用候选工位内的测点数据进行相关性分析,设相关性阈值为ρ0=0.7。如果检测特征间存在明显的显著性,说明测点偏差变化具有一致性,该工位不是误差源发生工位;按照工位从前到后的顺序,依次做相关性分析,直到确定尺寸问题发生工位。

3.3 工位内偏差源问题诊断

在问题工位内多因素都会造成尺寸偏差出现失控,如工装夹具磨损、夹头松动以及焊接误差等。针对偏差源诊断可采用主向量分析的模式匹配方法找到工位内的误差根源。主向量分析法(PCA)主要是通过多元数据降维来揭示薄板件偏差变形模式的多元统计方法[4]。

首先利用检测数据获得各变量的协方差矩阵,并进一步获得相互独立的主向量,通常要求累积主向量的贡献度大于85%;然后根据装配工艺知识定义潜在的夹具失效模式,并利用从车身测量数据中提取的主向量与定义的潜在失效模式进行匹配映射,来获得装配误差根源。

4 结语

本文针对车身装配过程的在线检测系统,分析了目前不同在线检测系统的优缺点与适用性。从整体上提出了装配过程车身尺寸质量控制的系统流程,通过对过程监控报警、潜在故障工位确定和偏差源诊断等步骤的具体解释,为尺寸质量提升提供了系统方法,也使在线检测数据能真正为装配车间有效利用。

摘要：结合车身偏差数据的统计分析,提出了在线检测条件下尺寸质量控制的系统流程,并对过程监控和误差源诊断等方法做了具体阐述,为装配车间质量控制提供了可借鉴的有效方法。

关键词：在线检测,偏差,过程监控,故障诊断

参考文献

[1]RZEZNIK T.In-line laser measurement in the assembly process[J].Industrial Robot,1997,24(1):16-23.

[2]CHEN Q,et al.Synthesis of T2 and Q statistics for processmonitoring[J].Control Engineering Practice,2004,12(6):745-755.

[3]CEGLAREK D,et al.A knowledge-based diagnostic approachfor the launch of the auto-body assembly process[J].Journalof Engineering for Industry,1997,116(4):491-499.

[4]胡敏,来新民,林忠钦.主成分分析方法在轿车装配尺寸偏差中的应用研究[J].中国机械工程,2002,13(6):461-464.

尺寸质量篇2

1.确定各加工工序的加工余量2.从最后工序开始，即从设计尺寸开始到第一道加工工序，逐次加上每道加工工序余量，得各工序基本尺寸(包括毛坯尺寸)，

工序尺寸公差―工艺尺寸链的计算

主流尺寸选择篇3

如今的手机市场，巨屏机、通话平板非常火爆，它们的出现逐渐改变人们的网络生活。要知道，性能够强、屏幕够大，上网冲浪才过瘾，而在巨屏智能手机市场，尽管市场上有不少7英寸平板具有通话功能，但在满足通话以及影音娱乐需求的同时，7英寸的机身设计确实不够方便携带，手持使用更不方便。毕竟，对于口袋放不下的朋友来说这是一件很纠结的事隋。

手机作为人们随身必需品，除了充当通讯和娱乐工具外，很多时候又是随身饰品，往往可以彰显个人身份。但在这个“简约”时代，无论是出差旅游还是平时外出，大家都希望是“轻装上阵”。而5英寸智能手机凭借自身的“跨界”优势，可轻松放人口袋，外出携带很方便。同时能媲美普通平板的应用，比普通手机上网更舒服，比普通平板更便携，5英寸智能手机堪称口袋平板。此外不少5英寸智能手机还搭配了出色的高清屏，娱乐影音效果也不俗。

二、选购常识

当用户把机型定位在了5英寸，接下来就是定位价格了，目前5英寸智能手机在价格上跨度很大，便宜的机型几百元，贵的机型几千元，大家应该根据自己的资金情况取舍。比如学生、工薪族应该选择千元左右的高性价比机型，而不差钱的“土豪”不妨考虑高端机型。至于品牌的选择，看个人的喜好，三星、HTC等品牌的产品相对更贵，而联想、小米等品牌性价比更高，如果想进一步省钱，还可以考虑酷派、华为、中兴等国产品牌。

其次是外观的选择，不同人的追求风格不一，如果是女性朋友，可以考虑那些机身更纤薄、色彩更艳丽的时尚机，如美图手机、OPPO手机等；男性朋友则更多注重时尚与商务风格。现在无论是普通人还是影视明星，都在乐此不疲地玩自拍。因此对于喜欢自拍的朋友，应该选择自拍功能强大的机型，如更高像素的摄像头、带照片美颜功能。

在智能手机时代，手机可以实现以前只有在电脑上能够实现的功能，但必须具备足够的续航时间，否则娱乐性大打折扣，看似微小的改变不仅仅是延长几个小时的续航，更是改变智能终端使用感受的重要组成部分。一般而言，娱乐续航能力达8小时以上是必不可少的。

三、产品推荐

1.联想黄金斗士S8加持版

联想黄金斗士S8加持版采用了流线型机身设计，机身厚度仅为7.9mm，背部采用创新Metal Fabric肌理设计，防滑且不易留下指纹，拿在手上极为舒适。配置方面采用联发科MT6592真八核处理器（1433MHz主频），内置2GB RAM内存和16GB ROM存储空间，并支持最大32GB Micro SD卡扩展。配有5.3英寸TFT屏，屏幕采用了OGS全贴合技术，并加入康宁大三代大猩猩玻璃，拥有1280×720分辨率，采用双摄像头设计（前置500万像素+后置1300万像素），支持双卡双待、移动3G（TD-SCDMA）上网，预装Android 4.2智能系统。

2.酷派K1

酷派K1外观设计简约流畅，白色机身看起来相当典雅，而8.1mm纤薄机身让手感不错，适合年轻男女选购。该手机正面搭载了一块5.5英寸高清大屏。分辨率为960×540像素，而IPS与全贴合技术的加入，使得酷派K1屏幕整体画面清晰、细腻，色彩饱和、自然。配置上采用了高通骁龙Snapdragon MSM8926-2四核处理器（1228MHz主频）。拥有1GB RAM内存和4GBROM存储空间，采用双摄像头设计（前置200万像素+后置800万像素），支持双卡双待及联通4G上网，内置了2500mAh容量的锂离子电池，预装Android 4.3智能系统。

3.小米红米Note增强版

小米红米Note增强版外观时尚轻薄，重量为199g，厚度仅为9.9mm，机身侧面有着类似C角的弧度线条，可提供更舒适的单手握感，背盖采用似钢琴烤漆的表面处理，喷涂工艺相当出众。配置上采用了联发科MT6592八核处理器（主频为1.4GHz），拥有2GBRAM+8GB ROM机身内存，配备装备一块5.5英寸IPS多点触控屏幕，分辨率为1280×720像素，采用双摄像头设计，前置500万像素+后置1300万像素（LED补光灯），支持TD-SCDMA/GSM双卡双模，内置蓝牙4.0、无线Wi-Fi技术，预装Android4.2智能系统，拥有MIUI V5用户界面。

4.中兴青漾2电信4G

中兴青漾2电信4G版拥有黑色、白色、金色三种外观可选，机身采用直线化成型设计，极致紧凑协调美观，整机厚度仅为9mm，拥有3.87mm窄边框，轻薄时尚，紧跟潮流，配置上采用联发科MT6592真八核处理器（1.7GHz主频），搭配1GB RAM+8GB ROM的内存组合，支持32GB容量扩展。该机正面是一块5英寸IPS触摸屏，分辨率为1280×720像素，屏幕像素密度为294PPI，采用双摄像头设计（前置500万像素+后置800万像素），支持双卡双模、电信4G网络，集成蓝牙4.0、GPS导航和无线Wi-Fi，预装Android 4.2智能系统。

5.魅族MX3普通版

魅族MX3普通版采用不锈钢和镁合金的混合材料，后盖采用IML薄壁成型技术，2.9mm边框设计、9.1mm机身厚度以及143g机身重量，轻量坚固。配备5.1英寸夏普New Mode2屏幕，拥有1800×1080分辨率，有着更加细腻的显示效果，屏幕采用TOL单玻璃触控方案和一体化全贴合技术，带来极佳视觉表现，配置上采用三星Exynos 5410智能8核处理器，拥有2GB RAM+16GB ROM机身内存，采用双摄像头设计（前置200万像素+后置800万像素），集成蓝牙4.0、无线Wi-Fi技术、GPS导航，预装F1yme OS 3.0（基于Android 4.2）系统。

6.HTC Desire 816w

尺寸质量篇4

公司承建的石广东—壤塘110 k V线路新建工程Ⅱ标段，是四川省电力公司阿坝公司为解决壤塘县供电不足的民生工程，也是目前该地区最长的一条110 k V输电线路工程，开工伊始，业主就提出了“创建四川省电力公司优质工程”的施工目标，根据此目标要求，我们把对施工的质量及工艺控制放在重中之重，精心组织、科学管理，在业主组织的基础工程转序验收中取得了优良的成绩，下面谈一下我们在基础施工中的质量及尺寸控制的心得体会。

1 基础施工质量及尺寸控制的重要性

1.1 基础施工质量的重要性

基础工程对于高压输电线路来说就是人的双腿，只有双腿强壮有力，才能支撑起强大的身躯，基础工程也是一样，基础牢靠了，才能使线路安全的运行。如果基础质量不合格，有可能会发生螺栓被拉出、基础沉降等事故，甚至造成倒塌的严重后果。

1.2 基础施工尺寸的重要性

基础施工的目的是为了让铁塔可以在其上生根，如果尺寸发生偏差并且过大的话，那么铁塔将无法组立，造成基础报废的严重后果，因此在施工中必须对基础根开、高差等数据核算准确，在施工中控制准确，方能确保后续工作的顺利实施。

2 基础施工中质量及尺寸控制

2.1 基础施工中需重点控制的阶段

在基础施工中，需要在如图1所示阶段中加强控制，方能确保基础质量及尺寸符合设计要求。

2.2 基础施工各阶段质量及尺寸控制要点

2.2.1 复测阶段

复测阶段是整个输电线路工程施工的开始阶段，也是对基础控制的开始阶段，首先测量使用的仪器必须经专业部门鉴定校核后方可使用。复测阶段要做好以下工作:1)按设计图纸的挡距、高程、转角度数等设计参数，逐基找到设计所钉中心桩、方向桩，并进行标示，以便于分坑。2)当复测的中心桩或方向桩与设计数据相差不足1'30″时，根据实际数据予以修正，如相差大于1'30″时，应及时与设计联系，请设计进行处理。3)如复测时发现设计丢桩现象，要及时补充。4)如发现现场地形与设计数据不符时，应及时通知设计处理。

2.2.2 分坑阶段

测工把经纬仪支在中心桩处，先对应前后方向桩进行方向复查，确保无误后方可分坑，本阶段控制重点:1)把经纬仪一定要支在中心桩钉子正上方，通过下视镜予以确认，以减少误差。2)通过对各腿别地面的测量，检查各腿别地形距中心桩高差是否符合设计要求。3)通过角度法，对各腿别坑位进行确定，并画印标识，便于开挖人员开挖。

2.2.3 开挖阶段

基坑开挖时，测工要对开挖人员进行详实的技术交底，确定各腿开挖深度及测量深度的基准点。开挖人员要严格按照技术交底开挖，每挖500 mm要进行悬吊测量，以确保开挖尺寸没有偏离。如开挖时，坑深超过设计要求100 mm以上，不能用土夯实回填，而应采取素混凝土回填，确保基坑坑底的硬度，防止浇筑后发生沉降。

2.2.4 支模阶段

支模是基础浇筑尺寸控制的关键，因此要高度重视，支模时，首先由测工对成型基础坑进行测量，测量坑深、坑底尺寸、基础坑根开是否符合设计要求，如果不符合，根据设计尺寸修正后方可支模。如不修正，将出现基础立柱不在基础底板中心的状况，影响基础的整体受力。符合后，由测工根据测量给出坑中心点，根据此中心点开始绑扎钢筋，立柱钢筋的绑扎要由测工根据仪器测量后指导进行，确保钢筋立柱中心与基础中心在一垂面上，否则模板支起后，将无法保证钢筋到模板各边等距，致使部分地方浇筑时保护层厚度不足。钢筋绑扎完毕后支模，测量模板高度及根开符合设计要求，其中心与基础中心重合。

2.2.5 浇筑阶段

浇筑阶段是基础质量及尺寸的重点环节，因为在下料时，会造成模板的偏移，测工要及时复核和纠正。

浇筑时，首先施工材料必须满足规范相关要求，要严格按照基础配合比进行称重，确保砂、石、水泥、水的比例符合配合比试验配置的配比，并采用搅拌机搅拌均匀后方可下料，每300 mm采用振动棒振捣，在下落超过3 m的基础坑，采用串筒下料，防止混凝土离析。

在浇筑过程中，每次振捣后，测工要用仪器测量基础模板是否偏离，如有要及时予以纠正，确保浇筑尺寸。

混凝土浇筑时，按规范要求制作试块，以试块为依据，检查混凝土强度是否达到设计强度。

2.2.6 完成收面阶段

基础浇筑完成后，由专人负责收面，直线塔基础四个基础面的顶面高差要与设计高差完全一致，转角塔基础顶面抹成斜平面，高差要满足转角塔的预偏要求。收面的工人要按天气情况，定时对基面进行维护，确保基面平整，工艺美观。

2.2.7 养护阶段

已浇筑完的混凝土，应在12 h内开始浇水养护，当天气炎热、干燥、有风时，应在3 h内进行浇水养护，养护时应在基础模板外加遮盖物，浇水次数应能保持混凝土表面始终湿润。

对普通硅酸盐和矿渣水泥拌制的混凝土浇水养护不得少于7昼夜，基础拆模经表面质量检查合格后应立即回填，并应对基础外露部分加遮盖物。

基础浇筑后，要定期进行浇水养护，如平均气温低于5℃，则不进行浇水养护，冬季施工时，要注意基础的保温，防止被冻伤。

2.2.8 成品保护

基础养护完成后，要用木方对基础各棱角进行保护，防止被刮伤。地脚螺栓抹黄油后绑扎，防止锈蚀。

综上所述，可以看出，基础的质量及尺寸控制是个系统工程，必须在施工的各个阶段逐步完成，缺一不可，因此必须加强施工的过程控制，才能确保工程的质量及尺寸。

摘要：结合具体实例,探讨了高压输电线路基础施工中的质量及尺寸控制的重要性,着重阐述了高压输电线路基础施工各阶段质量及尺寸控制要点,指出基础的质量及尺寸控制是系统工程,必须加强施工的过程控制。

报纸尺寸变小了篇5

报纸的尺寸通常为四开（宽390mm、高540mm），美国报业为了节省纸张，宽度曾几次缩小。其中有一份报纸的原尺寸是289mm×558mm，缩小之后为266 mm×370mm，宽度虽减少有限，但高度却缩减了30%，这样尺寸的报纸对折后正好像杂志的大小，携带和阅读都比传统的大张报纸方便。

随着尺寸的改变，内容的编排也势必跟着改变，这是缩小尺寸的主要目标。该报的主管说，缩小尺寸之后，会采用杂志化的编排方式，文稿的跨页会大为减少（美国报纸习惯在头版挤进多则文稿，每则都需要连载到后页），会用大幅面的图片替代冗长的文字；每个新闻类别还会再次细分，使阅读井然有序；新版面编排的内容比以前更丰富，而不会减少。该报的改版受到了八成以上读者的认可。

这种破坏性的改版，对采编人员来说是概念上的创新，需要心态上的适应；但在印刷技术上，却是非常踏实的改变，而且先于版面的改变，因为版面改变之前必须知道在技术上是否可行。

Pressline印刷服务公司的3V技术正好与之配合，这一技术可以把3页报纸以头接尾的方式制成一块细长版，绕滚筒一周，所以滚筒转一周可以印3页（以前转一周只能印2页）。如果报社的4组轮转机以同样转速进行生产，则可以从每小时6万份原版报纸，提升到每小时9万份新版报纸，产能增加了50%。

“3V”是指滚筒转动一周可以印制3页，“V”有革命（Revolution）的意思。

3V技术虽然仍使用报社原有的轮转机，但作业流程的前后端必须有所变动，前端的CTP要输出3页报纸的连接版，更前端计算机传送数据的程序也必需相应改变；后端的折页机要采用新的设计，能把切纸范围设定在368～400mm这个范围（新版报纸的高度是370mm），除了切纸的距离，后端的整体速度也要加快，才能应付前端增加的页数。

Pressline公司很骄傲地说，他们可以为任何印刷厂进行改装，从而节省成本与人力，尤其是对报业更具吸引力，也可能成为报纸的标准尺寸。去年3V技术一经宣布，便有多家报纸相当感兴趣，但在投资之前则都对刚上线运转的Dispatch密切观察效益，据称有一家报纸已经投入了8位数的资金。

至于报纸把版面缩小、内容重新编排之后，是否能吸引年轻的读者，又是否能制造更多的广告营收以及提高生产量，或者是否合乎成本和效益的产出比，业界的看法则分为正反两个方面。正面的看法认为，这种改变对读者与广告主确有帮助，至少可以以新面目维持既有的营运；反面的看法则认为，报业的衰退不在于格式与展现方式，而是因为数字媒体抢走了读者与广告，蚕食了报纸的根基。

《哥伦布电讯报》的新尝试成效如何，新尺寸是否能为报业所采用甚至普及，只有时间能证明了。

尺寸质量篇6

一、再制造尺寸恢复工艺分类

目前针对磨损零件尺寸缺失部位修补工艺有热成型和冷成型两大类。热成型尺寸恢复工艺主要包括:等离子熔覆、激光熔覆、焊条电弧焊、埋弧焊、氩弧焊、脉冲冷焊等多种形式;冷成型尺寸恢复工艺主要包括冷喷涂、镶套 (堵) 和选配瓦 (轴) 等。为了制作较高结合强度的尺寸恢复层、提高零件表面耐磨性、延长零件使用寿命、提高机器修理维护时零配件的互换性, 在对承受较大运转载荷的关键零部件进行修复的过程中优先选用热成型尺寸恢复工艺。

二、热成型尺寸恢复工艺改进措施

在对零件进行热成型尺寸恢复过程中, 需要针对不同的零部件结构、材质及不同的损伤失效状况进行综合分析后确定再制造方案, 通过在生产实践中的不断总结试验, 摸索出了一系列适合的抑制零件焊补形变, 减少裂纹、气孔缺陷产生的工艺措施, 取得了较好的应用效果, 有效控制了再制造零部件质量。现将大功率再制造发动机案例介绍如下。

1. 恢复前预热及恢复后保温

对零件局部或整体进行尺寸恢复前预热及尺寸恢复后保温, 在施工中要注意根据零件具体状况采取相应的工艺方法。

(1) 对机体等大型箱体类零件, 采用在焊补部位及邻近区域用加热板烘烤加温的方法进行预热和保温, 通过减小焊补部位与周围热影响区的温差, 减小热影响区发生塑性变形的程度, 可有效降低焊补位置发生裂纹的几率。

(2) 对泵壳、缸盖等小型零件, 采用在高温热裂解炉内进行整体加温的方法, 既可以完成表面去污除油工序, 又可以进行预热保温。通过设计制作专用的进出料装置及高温零件专用吊具, 很好的保证了操作的安全性。通过数字化炉温控制系统, 加热温度数值及加温时间得到了精确控制, 有利于根据不同零件的尺寸结构特点采用不同的预热保温方案。

(3) 对曲轴等结构复杂的大长径比零件, 采用电热石棉毯覆盖加热的方式进行整体预热和保温, 可使其加热过程更加缓慢均匀, 使各轴颈和曲柄都能得到几乎相同的温升曲线, 解决了局部升温过快或内外表面短时温差较大容易引起裂纹、弯曲的问题。

2.锤击焊缝区域、分层焊补、分段焊补

通过用小锤按一定力度和频率锤击焊缝, 可使焊补部位发生轻微变形并使应力集中重新分布。多层焊补时要分层锤击每道焊缝, 待焊缝冷却至手摸不烫的状态后再进行下一层焊缝的施工。当焊缝较长时, 要采取分段焊、断续焊的方法。每焊完一小段后用小锤敲击焊缝附近 ( 图1) , 这样可以降低焊缝的收缩内应力, 有利于防止焊缝开裂。待焊缝区域冷却到不烫手时再施焊下一段, 每一段长度控制在15mm左右。

通过操作熟练的电焊工不断总结优化锤击的力度和频率, 该方法在多种情况下都能取得一定的应力释放优化作用。例如在机体侧壁的人工焊条电弧焊补过程中就取得了很好的应用效果。

图1、 2、 3 为人工焊补VOLVO发动机机体侧壁裂缝时锤击焊补区域及分段焊、分层焊的照片。

3.水中冷却焊接工艺

该方法是在焊接施工过程中总结出来的一种减小热变形的工艺手段, 其工作原理类似于冷焊, 适用于抗拉强度较高的钢质零件局部区域焊补, 如:凸轮轴、增压器转子轴等零件的穴蚀修复。

焊补时将工件置于水槽中, 并将待焊部位露出水面, 用固定装置将工件定位牢固避免焊补时发生位移。由于手弧电焊条不能够在水中进行焊接作业, 因此操作时要认真控制焊条移动路径, 避免浸水。

由于在焊补时有了冷却水的作用, 由焊缝传递给邻近部位的热量显著减少, 热影响区变小, 对相邻结构的不利影响减弱, 有利于减小变形。

通过试验数据显示, 在两根喷油泵凸轮轴上相同部位焊接相同深度和面积的焊缝, 采用水冷方法能够减小弯曲量2/3 以上。试验焊补状态如图4 所示。

在实施过程中, 由于水的冷却作用, 会造成引弧相对常规电弧焊困难一些, 因此其引弧电压要高于大气中的引弧电压, 其电流较大气中焊接电流大15% ~20% 左右。

4. 综合运用多种焊补设备、灵活控制焊补工艺参数

公司目前具备等离子熔覆、氩弧焊、焊条电弧焊、脉冲冷焊等多种热成型尺寸恢复工艺手段, 在实际应用过程中, 要根据工件失效损伤程度、工件的结构特点、材质特性等因素灵活选择焊补设备、工艺参数和焊材种类。

例如:对于机体类零件, 其材质多为灰铸铁, 由于铸铁具有含碳量高、强度低、塑性差、刚性大、不易变形、对温差极为敏感等特点, 焊接时其残余应力不易通过母材的变形来消除, 因此焊接时极易产生焊接裂纹和其他缺陷。在实际施工时, 如果焊补部位面积较小、深度较浅, 优先选用脉冲冷焊机进行修补, 这样形成的焊缝热影响区小, 熔焊瞬间热输入极少, 因此几乎没有咬边和残余应力。

但是, 如果修补部位面积较大、深度较深, 则要采用效率更高的焊条电弧焊, 但选用的焊条一定要具有较好的焊接工艺性能, 为改善铸铁焊接冶金状态提供有利条件, 而且药皮成分要抑制二氧化硅的形成, 提高焊接接头的抗裂性, 降低其他焊接缺陷产生的可能性。同时, 也要通过采用与该型焊条相适应的独特焊接工艺, 才能有效控制铸铁焊接时的焊接应力, 从而使避免出现变形、裂纹等缺陷。

三、应用推广情况

通过在零部件再制造过程中综合应用这些改进型技术措施, 有效提高了零件修复质量和生产效率, 降低了由于焊补缺陷而造成的零件报废率。

例如, 由于担心焊补后的较大形变, 原来对于凸轮轴穴蚀的焊补深度控制在2mm以内, 面积不超过10%, 每年约有10% ~ 20% 左右的拆机旧凸轮轴因焊接变形无法校直或出现裂纹而报废。改进的水冷却法及氩弧焊法应用后, 本年度的拆机凸轮轴全部再制造修复成功, 为企业创造了巨大的经济效益。

据统计, 本年度通过深入应用这些新研发的工艺方法, 再制造废旧零件热成型尺寸恢复成功率达到90% 以上。尤其在对废旧发动机机体、缸盖、凸轮轴、进气管等零件的再制造过程中发挥了重要作用, 实现了节能降耗、变废为宝的目的。

四、结语

试验成功的一系列改进型工艺措施在旧发动机及其他工程设备再制造过程深入应用以后, 使得尺寸恢复层结合强度及抗压、耐磨、承受交变载荷的性能指标得到优化, 大幅度提高了表面磨损严重的废旧零部件再制造成功率及产品质量, 有效保证了整机运行的可靠性。

摘要：针对再制造零部件损伤部位热成型尺寸恢复工艺进行改进, 试验总结出一系列消除或减少焊补缺陷的工艺措施。提高了废旧零部件再制造成品率及产品质量。

关键词：热成形,尺寸恢复,再制造,产品质量

参考文献

[1]王红光.实用焊接工艺手册 (第二版) [M].化学工业出版社, 2014.

尺寸质量篇7

定为于CSSP (客户特殊标准产品) ，Quick Logic公司与英国影像技术公司Apical Limited合作，融合Apical算法、QuickLogic视频增强算法及专利的ViaLink可编程架构, 构建并开发了专门针对移动/便携多媒体产品的集成模块。VEE技术的核心是Apical Limited授权的经验证的iridix算法。iridix算法是由科学家根据人眼观看场景和图像时为适应周围光线变化而使用的方法开发出来。

QuickLogic大中华区业务总监郭大玮说，中小尺寸液晶显示器 (LCD) 仅提供有限的对比度，在明亮的光照或太阳光反射环境中很容易冲淡图像。解决这一问题的传统方法是增强LCD背光，但这会影响电池寿命。VEE技术不但改善视觉体验，还由于无需增强背光，因此有的客户可以延长电池寿命50%～70%。 (如图)

尺寸质量篇8

关键词：过程能力,统计分析,数据,尺寸链

0 前言

某公司生产现场的J8006机型活塞凸出高度经常出现不合格,不合格率达7%左右,检测故障发动机的相关零件、质量特性均符合图纸的技术要求,通过零部件检测的传统方法,在已过去的1,2年内都无法找到产生不合格的主要原因。对历史数据也没有分析、利用的手段和工具。核算构成活塞凸出高度尺寸链,发现活塞凸出高度尺寸链的概率法计算中心与控制中心不重合。控制范围未考虑在概率法计算范围基础上,延伸1.5σ从而保证99.73%合格率的要求,使得只有93.23%的合格率。若从设计上加以改进,进而达到99.73%的合格率,需要了解构成活塞凸出高度尺寸链上,所有组成环的过程能力是否满足要求,以确认设计改进方案。

1 分析方法

首先,收集构成该尺寸链所有组成环的历史数据,区分清楚哪些是增环,哪些是减环,然后将数据导入Mintan软件能力分析功能模块,在弹出的对话框内设置好组成环的技术规格限,然后计算过程能力,分析过程能力是否满足既定的要求。

其次,核算构成尺寸链的计算中心与控制中心是否重合,控制范围是否已考虑在概率法计算范围基础上,延伸了1.5σ。

最后,根据计算与核对的结果,提出造成问题的变异点、结论,以及整改方案的试算结果,并将分析报告发布给相关责任部门,提出整改要求,并根据整改方案试算整改效果。

2 分析实例

某公司J8006机型活塞凸出高度控制要求0.3~0.6,现场实测不合格率达7%,针对问题收集了涉及机体、曲轴、连杆、活塞等7种零部件13个组成环的4 000多个样本数据,将数据导入Mintab分析。

2.1 导入数据

数据导入见图1。

2.2 设置技术规格限、计算

在能力分析模块设置技术规格限、计算见图2。

2.3 分析计算结果

Mintab过程能力计算结果见图3。

从J8006活塞凸出高度3 000多个实测数据的计算结果可以看到,过程能力为0.38,不满足大于0.83的要求。此外,分别对曲轴高度、连杆长度、活塞压缩高等数据进行计算,发现曲轴高度过程能力为0.65,连杆长度过程能力为0.49,活塞压缩高度过程能力为0.50,不满足大于0.83的要求,需进一步分析生产过程,提高过程能力。

同时,通过校核活塞凸出高度尺寸链概率法,发现计算出来的分布中心0.53,与控制要求的分布中心0.45不重合,且未考虑1.5σ的偏离。活塞凸出高度理论合格率仅为93.23%,与现场反馈的数据吻合。

2.4 提出造成问题的变异点和结论

通过数据的计算、分析,得出以下结论:

a.活塞凸出高度尺寸链概率法计算出来的分布中心0.53,与控制要求的分布中心0.45不重合,且未考虑1.5σ的偏离。

b.曲轴、连杆、活塞等相关尺寸的分布有异常。

2.5 整改方案试算

针对设计上存在的中心不重合问题,技术部门将0.3~0.6的控制要求,调整为0.37~0.67。对活塞凸出高度实测数据,按新的控制要求重新计算过程能力达1.01,满足大于0.83的要求,说明整改方案有效。另外,对零部件存在的问题,召集供应商分析讨论,各相关供应商再对生产现场进行分析整改。

3 推广应用

在这种基于Mintab的尺寸链变异质量问题统计分析方法,应用于活塞凸出高度超差尺寸链的分析整改取得成功的基础上,将其推广应用到6 L机体与油底壳底面平面度超差、齿轮间隙超差等十几个尺寸链质量问题的分析上,均取得了成功,说明该方法思路清晰,逻辑缜密,数据准确,是一种成熟有效的分析方法。

4 综述

对于尺寸链变异质量问题的分析,涉及的数据量巨大,不能采用传统的零部件检测的方法来分析,需借助Mintab这类专业的统计分析软件,进行统计分析才能找到主要原因,进而采取针对性的改进措施,解决问题。

参考文献

[1]马林,何桢.六西格玛管理(第一版)[M].北京: 中国人民出版社, 2004.

[2]郎志正.质量管理技术与方法(第一版)[M].北京: 中国标准出版社,1998.

尺寸链在尺寸检测过程中的评价篇9

零件的加工品质跟机械加工精度息息相关,而尺寸加工误差大小的确定是以保证零件的使用性能为前提。设计人员对于结构设计给出的设计尺寸在遵循前提的条件下应综合考虑工艺规程的编制和加工、测量的可行性。但是,在实际机械加工过程中,操作人员按照设计图或工艺图加工零件时,往往会涉及到对转换后的工序尺寸进行检测,此时所允许的加工误差减小,增加了加工难度,而且有可能会出现“误判”现象。

1 尺寸的“伪”评价

“误判”现象就是“假废品”现象,即指在机械加工过程中工序尺寸超差而设计尺寸并未超差的现象[1]。工序尺寸是工艺人员在制定每道工序时所保证的尺寸。对于有些设计结构,其设计尺寸的测量比较困难或无法直接测量,因而工艺人员选择其他几何要素作为测量基准,造成基准不重合,此时需要通过工艺尺寸链原理进行工序尺寸及其公差的计算,以间接检验设计尺寸。

例如,加工如图1所示零件。可以发现,当以端面C定位车削内孔端面B时,所标注的设计尺寸30 0-0.1mm不便测量。如果先按设计尺寸10undefinedmm的要求车好端面A,则可以以A面为基准来控制测量尺寸X以满足设计尺寸30 0-0.1 mm。这样,10undefined, 30undefined, X就构成了工艺尺寸链(图2)。

根据图2可知A0(300-0.1mm)是封闭环,其余两个尺寸为组成环。采用工艺尺寸链极值法求解有:

X基本尺寸为40mm,上偏差为-0.06mm,下偏差为-0.14mm,即计算得到测量尺寸X=40undefinedmm,公差TX=0.08mm(如按设计尺寸链计算,X应为40undefinedmm,公差TX=0.12mm)。

如在加工时实测X值为39.96mm,根据常规判断,由于39.96mm超出上述测量尺寸计算值X=40undefinedmm(即

为39.86～39.94mm)的范围,此零件被判为废品。但此时如加工A面的尺寸为最大(即为9.96mm),可计算得到相应值为30mm(满足300-0.1mm),零件应为合格品。

可见,由于经过工序尺寸的换算,造成所允许的测量尺寸公差TX=0.08mm小于原设计尺寸公差0.12mm,提高了该工序加工精度要求,也造成尺寸的“伪”评价,影响了结果的正确判断。

2 尺寸的“真”评价

a) 两组成环A1与X的公差之和等于封闭环A0的公差,且测量尺寸X公差被压缩了0.04mm,为组成环A1公差0.02mm的2倍;

b) 当实测尺寸X在40undefinedmm之间,A1的尺寸在10undefinedmm之间时,则A0必在300-0.1mm之间,零件为合格品;

c) 当实测尺寸X超出40undefinedmm(39.86～39.94mm)的范围,但超差量不大于组成环A1的公差0.02mm时,则零件有可能出现“假废品”;

当实测X值为39.96mm时,如加工A面的尺寸不为最大(即小于9.96mm),则可计算得到相应值大于30mm(不满足300-0.1mm),此时,零件就为废品;

d) 当实测尺寸X超出40undefinedmm(39.86～39.94mm)的范围,且超差量大于组成环A1的公差0.02mm时,则零件必为废品。

综上归纳,得出尺寸公差带分布如图3所示:

由此可见,在机械加工过程中,如出现工艺基准与设计基准不重合需进行尺寸换算时,就有可能出现“伪”评价,产生“假废品”,其分布范围为X尺寸公差带的压缩量。所以,应该对零件进行复检确认,防止出现“假废品”,以提高筛选合格零件正确率。

3 措施与对策

a) 零件设计人员在确定设计尺寸时应综合考虑零件加工工艺规程的编制和加工、测量的可行性,提高设计与制造的相融性。直接保证设计尺寸,能从本质上防止“假废品”的出现;

b) 对于大批量生产的零件,可设计专用夹具或调整机床以满足基准重合原则,或采用专用测量装置直接测量;

c) 在机械加工过程中,尽可能采用工件的设计基准作为工艺基准,满足基准重合原则,避免“假废品”的出现;

d) 将原设计尺寸作为“参考”尺寸一同标注在工序图上,并标注工序的特殊说明,以示需进行复检。

4 结语

综上所述,在机械加工过程中,应充分认识检测尺寸的具体性质。通过精确测量,理性分析,作出正确评价,以达到正确筛选机械加工合格零件的目的。

参考文献

[1]朱鹏超.数控加工技术[M].北京:高等教育出版社,2002.

[2]苏建修.机械制造基础[M].北京:机械工业出版社,2006.

[3]肖洪博,等.机械加工中的假废品问题探讨[J].水利电力机械,2006,(5):44-46.

尺寸猛于虎篇10

因为对于地球上的雄性动物来说,这句话也是可以成立的。尺寸大,便由衷地自豪,威信顿生;尺寸小,就正好相反,无论男人身外有着怎样的附加价值。

有一则故事是这样的,一个男人在街上看到前女友携现男友悠哉走过,遂不怀好意地走过去打招呼:原来我用旧了的东西也有人要啊!女子一笑,轻轻巧巧地说:只有半寸是旧的,里面是全新的哦!

此男羞人不成反羞己,蔫耷耷像霜打了的茄子,溜走了。

要说,这个女子不但够辣,对男人的了解也可以说是够透彻。想打击某个男人,只要一句,你的尺寸好小,他立刻便会缴械投降,片甲不存。

多少男人怕被人诟病英雄“器”短,所以,才会戴着墨镜月黑风高之夜偷偷去买印度神油;冒着扯断海绵体的危险去练吊阴功……目的只有一个,不求更大,只求最大,哪怕这些药物和体能训练没有任何科学依据,也要尝试一下。

有一项调查显示,百分之九十的男人曾拿尺子量过那个东西,百分之九十九的男人在如厕、洗澡的时候偷偷观察过别人的尺寸,来和自己比较。

某种程度上,男人对尺寸的重视超过了对性本身。

天涯上有个帖子,是某女抱怨男人的,说自己男友买安全套总是买大一码的,用的时候都空着一小截,十分不爽,就像是跟一个塑胶做爱。但是这苦恼归苦恼,不能说,也不敢说,因为这关乎男人的面子和“尊严”。

打开网页,无数关于男人如何增大的运动方法冲击着视线。明着的、暗着的,贴在电线杆子上的小广告更是数不胜数。够大,自然谢天谢地谢父母,如果小了,便千方百计寻找“大”的方法,没有方法,就制造方法。

像天涯上这个帖子的主人公——直接买一盒大号安全套,以乱女友的视听。这个办法有点像掩耳盗铃,他忘记了女友对他的尺寸大小不单单是看一个盒子上面的号码,还要切身感受!

让追求更大更强的男人们大跌眼镜的是,目前,在一项美国全新的调查中显示。太长、太细、太粗、太弯,都不被女性喜欢。对于女人来说,她要的是那个感觉,爱在其中,太大,反而会适得其反,容易让人联想起动物。

美国一性学专家说:和我们的猿类祖先相比,人类的阴茎已经大得太嚣张了……古猿人的下面尺寸为3.81厘米,但它依旧为主人传递着男子气概的信号。

男人总是认为,尺寸够大,才够强;尺寸,就等于内涵了。这是男人对女人的第一个误会。

有人说男人想演A片入行门槛很低,只要尺寸够大。A片自然是为了感官刺激,爱情不一样啊,爱情讲究的是天长地久,两情相悦,跟尺寸的关系终究不大。

要说起“大”尺寸,中国古代秦国时候的假太监嫪毐,是前无古人的。据说他的阳具是可以转动水车车轮的,可见,硬度和长度有多么惊人。

可惜的是,拥有这么傲人长度的嫪毐先生,充当了老太后一辈子的床上用品不说,最后还落个五马分尸的下场。可见,如果不是想当床上用品,那玩意大不大,还真没关系,只要有,就可以了。

零件尺寸控制方法篇11

数控加工要求工序尽可能集中, 常常粗、精加工在一次装夹下完成, 为了减少热变形和切削力引起的变形对工件的形状精度、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响, 应将粗、精加工分开进行。

对既有内表面 (内型、腔) , 又有外表面需加工的零件, 安排加工工序时, 应先进行内外表面的粗加工, 后进行内外表面的精加工, 以保证工件的表面质量要求。同时, 对一些箱体零件, 为保证孔的加工精度, 应先加工表面而后加工孔。

遵循保证精度的原则, 以零件的精度为依据来划分数控加工的工序。

2 数控加工误差的组成

数控加工误差是由编程误差、机床误差、定位误差、对刀误差等误差综合形成。这里主要探讨的是对刀误差的解决方法。

3 常用的尺寸控制方法

3.1 修改刀补保证尺寸精度

由于第一次对刀误差或者其他原因造成工件误差超出工件公差, 不能满足加工要求时, 可通过修改刀补使工件达到要求尺寸, 保证径向尺寸方法如下。

1) 绝对坐标输入法。根据“大减小, 小加大”的原则, 在刀补001~004处修改。如用2号切断刀切槽时, 工件尺寸大了0.1 mm, 而002处刀补显示是X3.8, 则可输入X3.7, 减少2号刀补。

2) 相对坐标法。如上例, 002刀补处输入U-0.1, 亦可收到同样的效果。同理, 对于轴向尺寸的控制亦如此类推。如用1号外圆刀加工某处轴段, 尺寸长了0.1 mm, 可在001刀补处输入W0.1。

3.2 半精加工消除丝杆间隙影响, 保证尺寸精度

对于大部分数控车床来说, 使用较长时间后, 由于丝杆间隙的影响, 加工出的工件尺寸经常出现不稳定的现象。这时, 可在粗加工之后, 进行一次半精加工消除丝杆间隙的影响。如用1号刀G71粗加工外圆之后, 可在001刀补处输入U0.3, 调用G70精车一次, 停车测量后, 再在001刀补处输入U-0.3, 再次调用G70精车一次。经过此番半精车, 消除了丝杆间隙的影响, 保证了尺寸精度的稳定。

3.3 程序编制保证尺寸精度

1) 绝对编程保证尺寸精度。编程有绝对编程和相对编程。相对编程是指在加工轮廓曲线上, 各线段的终点位置以该线段起点为坐标原点而确定的坐标系。也就是说, 相对编程的坐标原点经常在变换, 连续位移时必然产生累积误差;绝对编程是在加工的全过程中, 均有相对统一的基准点, 即坐标原点, 故累积误差较相对编程小。数控车削工件时, 工件径向尺寸的精度一般比轴向尺寸精度高, 故在编写程序时, 径向尺寸最好采用绝对编程, 考虑到加工及编写程序的方便, 轴向尺寸常采用相对编程。但对于重要的轴向尺寸, 最好采用绝对编程。

2) 数值换算保证尺寸精度。很多情况下, 图样上的尺寸基准与编程所需的尺寸基准不一致, 故应先将图样上的基准尺寸换算为编程坐标系中的尺寸。除尺寸13.06 mm外, 其余均属直接按图标注尺寸经换算后而得到的编程尺寸。其中, Φ29.95 mm、Φ16 mm及60.07 mm三个尺寸为分别取两极限尺寸平均值后得到的编程尺寸。

3.4 修改程序和刀补控制尺寸

数控加工中, 经常碰到这样一种现象:程序自动运行后, 停车测量, 发现工件尺寸达不到要求, 尺寸变化无规律。如用1号外圆刀加工工件, 经粗加工和半精加工后停车测量, 各轴段径向尺寸如下:Φ30.06 mm、Φ23.03 mm及Φ16.02 mm。对此, 笔者采用修改程序和刀补的方法进行补救。

1) 修改程序。原程序中的X30不变, X23改为X23.03, X16改为X16.04。这样一来, 各轴段均有超出名义尺寸的统一公差0.06 mm。

2) 改刀补。在1号刀刀补001处输入U-0.06。经过上述程序和刀补双管齐下的修改后, 再调用精车程序, 工件尺寸一般都能得到有效的保证。

数控车削加工是基于数控程序的自动化加工方式。实际加工中, 操作者只有具备较强的程序指令运用能力和丰富的实践技能, 方能编制出高质量的加工程序, 加工出高质量的零件。

车削加工实例:二次精车控制尺寸。一次精车结束后, 如果工件仍达不到规定的精度要求, 那就需要使用二次精车。方法如下:一次精车结束—测量工件的实际尺寸—大的话就在刀补中设置, 如下:用图形尺寸-实际测量尺寸=刀补值。

如:30-31.1=-1.1 (车外圆时, 一般为负值)

30-28.1=1.9 (车内孔时, 一般为正值)

按U-1.1或U1.9—按输入 (把值输入到刀具磨损补偿中)

然后在编辑状态下, 把光标移到精车的前面, 再执行一次精车。

完成如图1所示零件的加工。毛坯尺寸ф45×60。

摘要：常用的手动试切对刀法的对刀精度十分有限, 很多人只会简单地预留加工余量, 对零件尺寸的控制方法了解得很少, 这在实际生产中是不可取的。在平时使用FANUC数控车床加工中, 总结了一些尺寸控制的方法。