尺寸控制

尺寸控制（共12篇）

尺寸控制 篇1

1 保证精度的原则

数控加工要求工序尽可能集中, 常常粗、精加工在一次装夹下完成, 为了减少热变形和切削力引起的变形对工件的形状精度、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响, 应将粗、精加工分开进行。

对既有内表面 (内型、腔) , 又有外表面需加工的零件, 安排加工工序时, 应先进行内外表面的粗加工, 后进行内外表面的精加工, 以保证工件的表面质量要求。同时, 对一些箱体零件, 为保证孔的加工精度, 应先加工表面而后加工孔。

遵循保证精度的原则, 以零件的精度为依据来划分数控加工的工序。

2 数控加工误差的组成

数控加工误差是由编程误差、机床误差、定位误差、对刀误差等误差综合形成。这里主要探讨的是对刀误差的解决方法。

3 常用的尺寸控制方法

3.1 修改刀补保证尺寸精度

由于第一次对刀误差或者其他原因造成工件误差超出工件公差, 不能满足加工要求时, 可通过修改刀补使工件达到要求尺寸, 保证径向尺寸方法如下。

1) 绝对坐标输入法。根据“大减小, 小加大”的原则, 在刀补001~004处修改。如用2号切断刀切槽时, 工件尺寸大了0.1 mm, 而002处刀补显示是X3.8, 则可输入X3.7, 减少2号刀补。

2) 相对坐标法。如上例, 002刀补处输入U-0.1, 亦可收到同样的效果。同理, 对于轴向尺寸的控制亦如此类推。如用1号外圆刀加工某处轴段, 尺寸长了0.1 mm, 可在001刀补处输入W0.1。

3.2 半精加工消除丝杆间隙影响, 保证尺寸精度

对于大部分数控车床来说, 使用较长时间后, 由于丝杆间隙的影响, 加工出的工件尺寸经常出现不稳定的现象。这时, 可在粗加工之后, 进行一次半精加工消除丝杆间隙的影响。如用1号刀G71粗加工外圆之后, 可在001刀补处输入U0.3, 调用G70精车一次, 停车测量后, 再在001刀补处输入U-0.3, 再次调用G70精车一次。经过此番半精车, 消除了丝杆间隙的影响, 保证了尺寸精度的稳定。

3.3 程序编制保证尺寸精度

1) 绝对编程保证尺寸精度。编程有绝对编程和相对编程。相对编程是指在加工轮廓曲线上, 各线段的终点位置以该线段起点为坐标原点而确定的坐标系。也就是说, 相对编程的坐标原点经常在变换, 连续位移时必然产生累积误差;绝对编程是在加工的全过程中, 均有相对统一的基准点, 即坐标原点, 故累积误差较相对编程小。数控车削工件时, 工件径向尺寸的精度一般比轴向尺寸精度高, 故在编写程序时, 径向尺寸最好采用绝对编程, 考虑到加工及编写程序的方便, 轴向尺寸常采用相对编程。但对于重要的轴向尺寸, 最好采用绝对编程。

2) 数值换算保证尺寸精度。很多情况下, 图样上的尺寸基准与编程所需的尺寸基准不一致, 故应先将图样上的基准尺寸换算为编程坐标系中的尺寸。除尺寸13.06 mm外, 其余均属直接按图标注尺寸经换算后而得到的编程尺寸。其中, Φ29.95 mm、Φ16 mm及60.07 mm三个尺寸为分别取两极限尺寸平均值后得到的编程尺寸。

3.4 修改程序和刀补控制尺寸

数控加工中, 经常碰到这样一种现象:程序自动运行后, 停车测量, 发现工件尺寸达不到要求, 尺寸变化无规律。如用1号外圆刀加工工件, 经粗加工和半精加工后停车测量, 各轴段径向尺寸如下:Φ30.06 mm、Φ23.03 mm及Φ16.02 mm。对此, 笔者采用修改程序和刀补的方法进行补救。

1) 修改程序。原程序中的X30不变, X23改为X23.03, X16改为X16.04。这样一来, 各轴段均有超出名义尺寸的统一公差0.06 mm。

2) 改刀补。在1号刀刀补001处输入U-0.06。经过上述程序和刀补双管齐下的修改后, 再调用精车程序, 工件尺寸一般都能得到有效的保证。

数控车削加工是基于数控程序的自动化加工方式。实际加工中, 操作者只有具备较强的程序指令运用能力和丰富的实践技能, 方能编制出高质量的加工程序, 加工出高质量的零件。

车削加工实例:二次精车控制尺寸。一次精车结束后, 如果工件仍达不到规定的精度要求, 那就需要使用二次精车。方法如下:一次精车结束—测量工件的实际尺寸—大的话就在刀补中设置, 如下:用图形尺寸-实际测量尺寸=刀补值。

如:30-31.1=-1.1 (车外圆时, 一般为负值)

30-28.1=1.9 (车内孔时, 一般为正值)

按U-1.1或U1.9—按输入 (把值输入到刀具磨损补偿中)

然后在编辑状态下, 把光标移到精车的前面, 再执行一次精车。

完成如图1所示零件的加工。毛坯尺寸ф45×60。

摘要：常用的手动试切对刀法的对刀精度十分有限, 很多人只会简单地预留加工余量, 对零件尺寸的控制方法了解得很少, 这在实际生产中是不可取的。在平时使用FANUC数控车床加工中, 总结了一些尺寸控制的方法。

关键词：尺寸控制,精度,二次精车,刀补

参考文献

[1]任同.数控加工工艺学[M].西安:西安电子科技大学出版社, 2012.

[2]胡翔云, 程洪涛.数控加工实训指导书[M].武汉:武汉大学出版社, 2013.

尺寸控制 篇2

一、术语和定义

1.建筑1米线：设计图纸中“建筑相对标高H”之上1米的水平控制线，即：精装修阶段，厅卧“装修完成面<贴砖或木地板上表面>之上1米的水平控制线。

2.建筑完成面：

二、洞口尺寸测量原则及标准 1.洞口尺寸测量原则：

（1）门窗框安装后需要塞缝和抹灰收口的，其洞口为毛坯控制（即：砌体—砌体，或砼—砌体，或砼—砼的尺寸）；若安装后不需塞缝和抹灰收口的（如：户内木门），其洞口为抹灰面控制。

（2）各类门的洞口高度均从建筑完成面起算，以建筑完成面或建筑1米线进行控制； 2.洞口尺寸具体测量方法：

（1）对于入户门、铝合金门、钢质防火门： 安装前不要求抹灰收口，安装后需要塞缝与收边。所以洞口为毛坯控制，洞口留置宽度就按设计图纸标注宽度；洞口留置高度：由建筑完成面起算至洞顶下沿（未抹灰的过梁底）为设计图纸高度（如：图纸M（1000×2300），洞口宽度就为1000，建筑完成面至过梁底高度为2300）。

注意：铝合金门框门扇制作高度需专门确定，确定时需考虑底框型材宽度，建筑地面厚度，门的开启形式等影响。

（2）对于铝合金窗：

安装后需塞缝与收边，所以洞口为毛坯控制。洞口留置尺寸同设计图纸尺寸（例如：LC1216，洞口即为1200×1600）；

（3）对于户内木门：

全部考虑先抹灰后安副框或夹板，安装前均要求抹灰先收口，所以为抹灰面控制。洞口宽度：门洞两边墙体抹灰收口完成面之间的距离=设计图纸标注宽度；洞口高度：从每“楼层”建筑完成面至该门洞上口抹灰收口完成面之间的距离=设计图纸标注高度。

（5）木门安装洞口厚度：门洞两边墙体厚度应相同，木门安装洞口厚度=墙体厚度+墙体两边装饰面厚度。

3.示意图：

4.木门、入户门洞口标准化（此为暂定，目前各项目仍按设计大小，今后在进行门设计时尽量按此要求统一）：

5.木门安装洞口高度允许偏差：

a.标准尺寸：入户木门安装洞口高度全为2300±5，户内木门安装洞门高度全为2200±5。b.非标尺寸（设计必须才用）：当设计高度为H时，木门安装洞口高度为H±5mm。6.木门安装洞口宽度允许偏差：

a.设计宽度为B时，木门安装洞口宽度为B±5mm；

b.如施工图中某门无门垛，则土建和精装单位均有责任提出增加门垛（60mm宽，方便木门装贴脸线或其它门抹灰收口，加门垛的工程量签证确认）。

7.木门安装洞口厚度标准及允许偏差：

三、职责 1.项目部

（1）向施工单位（包括土建总包、门窗专业分包、精装修总包）贯彻落实本指引的各项要求；

（2）在施工前组织土建、精装修、门窗等单位召开统一标准的协调会，明确门窗施工各阶段的技术要求；

（3）在洞口留置（收边）完成后，组织工序间的交接验收（土建-铝合金，土建-精装，土建-木门等）；

（4）在施工过程中督促施工单位进行洞口尺寸自检与监理单位的实测验收；按30%的比率进行洞口的实测复核；

2.工程及采购管理部

（1）组织研究并确定木门、入户门的标准化要求；

（2）推动各项目门窗洞口控制的有效实施，检查各项目施工单位、监理、项目部工程师、项目专职质量工程师对门窗洞口的检查与实测验收执行情况；

（3）选择性参与各项目门窗洞口的检验批与交接验收；

（4）在定期组织的项目评估中，将门窗洞口尺寸控制水平作为一个重点得分项进行检查和专项对比。

3.设计部

（1）在设计中贯彻木门、入户门的标准化要求，逐步实现所有门窗设计的标准化。

四、工作程序

1.主体工程施工前，项目部向土建总包单位进行主体结构施工中门窗洞口留置尺寸标准和规定的专项交底，作书面交底记录；

2.砌体施工前，项目部组织土建总包、铝合金、入户门、木门、防火门、精装修单位确定各类门窗洞口的留置标准；

3.砌体完工后，施工单位进行外窗洞口尺寸、位置自检，监理单位分批组织洞口验收，要求做好数据记录；

4.抹灰施工期间，施工单位对室内门窗洞口尺寸进行100%自检，做好检查记录。监理单位平时按户数的20%进行实测检查，验收时抽取施工单位报验范围点数的30%进行实测复核，项目部工程师按户数的30%进行复核，验收应有数据记录，记录表格见附件；

5.抹灰完工后，项目部组织土建、入户门、防火门、铝合金门单位进行洞口移交的工序交接；户内木门的洞口交接在精装修进场时进行。

五、现场管理与质量技术要求 1.门窗洞口尺寸控制点及控制标准：

2.设计细节

（1）各类门窗设计均宜带垛，无垛时不便于抹灰收口与门贴脸安装；设计无垛时应增加60㎜的砼垛；

（2）户内木门门洞顶若直接为超过门框宽度的梁时，门洞高度宜调整降低，增设与门框同宽度的过梁（具体降低的高度由项目部负责与设计协调）。

3.水平线弹设

（1）要求均以“建筑1米线”为水平控制线，主体施工至抹灰完成后的各阶段水平控制线均由土建总包单位负责弹出；

（2）砼结构拆模后，土建总包在砼墙柱上弹出“建筑1米线”作为砌筑时留洞的依据；（3）砌筑完成后，再引至砌体上（要求门洞两侧边也弹出）作为抹灰时的依据，另在外墙弹出外窗的中心线；

（4）抹灰完工后，再在户内各面墙上都弹出“建筑1米线”作为木门安装和精装修的依据。监理单位负责复核水平线的准确度，要求每层复核，并有相关记录；

尺寸控制 篇3

【关键词】圆弧形阳台;截面尺寸;模板支设;二次控制

0.引言

随着城市建设的迅猛发展，城市品位逐步提高，越来越多的新建建筑外观新颖、美观，为现代城市增添了道道亮丽的风景。在这些亮丽的风景中，常有圆弧形阳台点缀其间。

而在建筑施工中，由于高层住宅中，圆弧形阳台底部为圆弧形梁板，结构复杂，常规放线不能同视定位，保证其截面尺寸合格成为了施工的难点。弧形阳台截面尺寸的精度是保证外墙装饰、外立面圆弧窗的垂直度施工质量的基础，是保证弧顶水平位置的精确度、弧形阳台与直段阳台交接部位的弦长和垂直度质量的基础。

1.影响圆弧形阳台截面尺寸的因素调查

1.1问题调查

通过对已施工的住宅小区以及在建的同类工程的住宅楼圆弧形阳台截面尺寸情况进行了现场调查，抽查了500个阳台，其阳台截面尺寸合格率仅为79.4%，合格率较低。针对收集调查所得的数据，采用排列图对不合格点数进行分类统计、分析，各工程质量缺陷分布如下：

模板支设不规范占78.6%，定位放线偏差大占9.7%，砼振捣不规范占6.8%，成品保护不到位占3.0%，其它占1.9%。可见造施工模板支设不规范，占不合格累计频率的78.6%，属主要因素，是影响住宅楼圆弧形阳台截面尺寸施工质量的主要质量问题。

模板支设不规范占影响阳台截面尺寸合格率的78.6%，若完全解决模板支设不规范现象，可将阳台截面尺寸的合格率提高至1-(1-79.4%)×(1-78.6%)=95.6%，即使解决其70%，也可将阳台截面尺寸的合格率提高至1-(1-79.4%)×(1-78.6%×70%)=90.7%，使圆弧形阳台截面尺寸合格率低的现状得到较大的改善。

1.2模板支设不规范的原因分析

根据对圆弧形阳台截面尺寸质量缺陷排列图，可知“模板支设不规范”是影响圆弧形阳台截面尺寸质量的主要问题，针对这一问题，我们组织技术人员进行了全面的分析和研究，确定了15个末端因素，分别是模板材质不合格，发现偏移未能及时调整，操作工人实践经验少，质量跟踪不到位，测量放线不准确，操作工人培训不到位，风力及风向影响，加固材料质量差，在高温天气中作业，未按放线控制点支模，弧段处模板下料长度不够，弧段栏板接缝处未避开弧顶，模板标高控制不到位，测量设备未检定合格后使用，模板加固不牢固等。

通过现场调查，现场试验、验证等方法，对分析出来的15项末端原因进行了分析，最终确定造成模板支设不规范，圆弧形阳台截面尺寸合格率低的主要原因是：

1.2.1操作工人培训不到位

经对10名具体操作工人 进行理论知识和实际操作技能考核,平均成绩为90分以上的占30%,人员素质有待提高。

1.2.2未按放线控制点支模

弧形阳台模板支设过程中,木工班组未先根据放线人员放设的控制点控制弧段模板和弧度,将直接影响模板的施工质量。

1.2.3模板标高控制不到位

现场模板标高控制不到位, 使测量产生较大误差,将直接影响模板的施工质量。

2.圆弧形阳台截面尺寸的控制措施

2.1加强操作工人质量和专业培训

2.1.1根据工程实际情况制定培训计划及培训课程，教材内容为圆弧形模板施工要点、相关施工验收标准和同类工程的施工经验。

2.1.2对操作工人进行圆弧形阳台模板支设相关知识的培训。

2.1.3对操作工人进行专业理论知识和实际操作技能考核。

2.2保证操作工人按放线控制点支模

2.2.1结合工程实际情况，由技术员对工人进行详细的技术交底。

2.2.2选用的操作工人要求有圆弧形构件的支模实践经验。

2.2.3在施工层木工班组支设弧形阳台时放线人员及技术人员利用控制点对梁位及轴线位置进行定位校核，确定阳台位置处及临近处的轴线。利用轴线对弧形阳台圆心位置进行定位，圆心定位工作结束后放线人员在利用圆心对弧形阳台进行弧形大样放线。大样放线后利用轴线和结构图提供的轴线和弧段的距离进行校核，校核后每隔20cm给定弧段的控制点。定位后由技术人员校核后进行弧形阳台的支模工作。

2.2.4弧形阳台的支设的过程中，操作工人先根据放线人员放设的控制点，钉小木方钉在阳台底模上，用于固定弧段模板及保证弧度，并按此支模。

2.2.5模板支设后由质检员对其质量进行及时跟踪检查，每层抽查一个阳台。

2.3保证模板标高控制到位

模板标高控制按控制的次数分为三种：一是一次控制；即在梁板支撑铺设完毕后进行标高抄测，以保证模板底标高一致；二是两次控制，即在一次控制的基础上，在梁板模板铺设完毕后进行第二次标高抄测控制，以保证模板顶标高（即混凝土底标高）一致；三是多点控制，即在二次控制的基础上，通过圆弧曲线计算出模板上各点标高的值，进行多点标高抄测。

现场可从有效性、可行性、经济性、时间性等方面采取综合得分法进行选择，择优选用。比如选用两次控制法来确定模板的标高，具体方法如下：

2.3.1项目技术负责人组织放线员、技术员、质检员等人员认真熟悉图纸，对其进行标高两次控制的详细交底和人员控制分工。

2.3.2采用两次控制对模板的标高进行控制，先在梁板支撑铺设完毕后，采用水准仪对水平支撑的标高进行抄测，调整标高差，这一步是顶板模板平整的前提，以保证模板底标高一致；然后在此基础上，进行梁板模板铺设，在其铺设完毕后，对模板的顶标高和平整度挂纵横标高线，或以水准仪跟踪抄测，以保证模板顶标高（即混凝土底标高）一致，模板缝隙以塑料胶带密封，相邻模板表面高低差不得超过2.0mm，表面平整度不超过5.0mm。同时阳台板前段标高上调1.5cm，以保证在混凝土浇筑过程中对阳台平整度的影响。

2.3.3浇筑混凝土前，对圆弧形阳台模板的支设标高进行检查验收。

3.结束语

施工中，严格落实上述施工技术措施，能使高层住宅楼圆弧形阳台模板的施工质量得到有效的提高，从而提高圆弧形阳台截面尺寸的合格率。实际施工中，要根据现场的施工环境、材料性质、人员素质、气候条件、施工方案要求等具体情况，进行质量缺陷的原因分析，针对主要原因采用适当的施工方法和控制措施，使高层住宅楼圆弧形阳台截面尺寸得到有效的控制。■

【參考文献】

［１］严丛林,邓永驰.构(建)筑物弧形结构模板支设技术［J］.安徽建筑,2005,(01).

［２］王伟,张建伟.建筑施工中的模板技术［J］.黑龙江科技信息,2009,(12).

副车架尺寸偏差控制 篇4

副车架主要起支撑、连接和集成零部件总成的作用。支撑发动机、变速器, 连接转向器、稳定杆和摆臂等。副车架的结构一般在其他主要部件设计完成后确定, 其设计多考虑支撑和避让, 结构局限性大, 形状较为复杂。由于副车架起着连接作用, 关键的连接尺寸位置度要求较高。副车架的精度在制造过程中会受到冲压件尺寸偏差以及焊接变形、夹具影响、操作影响等。

副车架尺寸偏差

某轿车前副车架如图1所示, 其中有六处与车身相连, 但在制造过程中, 2、3、4、5四个安装点的尺寸不能稳定控制在公差范围内。这几个安装套管被车身安装支架高高抬起, 安装点位置度超差率较高。经过分析, 主要原因是车身安装支架与纵梁配合间隙大小不稳定。

车身安装支架结构复杂, 由内外两个冲压件点焊而成, 形成了两条较长的配合边线 (见图2) 。两条配合边线的误差主要有四种:内、外板冲压件自身边线误差;点焊后形成的两条边线误差;与安装套管焊接后形成的误差;基准转换产生的误差。即内外板焊接用冲压件形状定位, 最终在总成上焊接用安装套管定位, 公差全部累计到配合边线上, 导致配合处缝隙变化较大, 影响到焊后变形, 而且变形的走向不固定。

1.车身安装支架外板2.车身安装支架内板3.配合边线

解决方案

1.控制冲压精度

控制冲压件的稳定性, 将冲压件边线控制在合理范围内。由于支架的内外板结构复杂, 配合边线处于一个狭长板条上, 原来依靠模具修编的加工工艺很难保证零件精度。可以利用激光切割来保证边线的一致性, 但激光切割成本较高且效率低, 不适合大批量生产。

2.调整焊接工艺过程

焊接工艺流程为:车身安装支架→车身安装支架内外板点焊→车身安装支架焊接总成→车身安装支架总成。

经过试验, 调整焊接顺序可以大大的提高尺寸的稳定性。车身安装支架总成、安装套管和井字梁总成三个件在一个工装上, 一道工序完成, 保证一次装夹, 定位稳定。如图3所示, 先焊接焊缝1, 保证车身安装支架内外板总成与纵梁配合最好的状态进行焊接;再焊接焊缝2, 把误差累计到套管与内板总成焊接上, 此处配合边线较为简单, 焊接变形产生的影响较小。此焊接工艺效果较为明显, 尺寸稳定性大幅提高, 大大降低了废品率。

结语

在处理以上尺寸偏差这一类问题时, 可以将公差累计到较为简单的形状上, 这样焊接变形对总成尺寸精度影响较小。同时应尽量使不同工序的基准保持统一, 以减小累积误差。

现在越来越多整车厂采取与制造商联合设计的方式, 从设计、工艺两方面考虑, 优化副车架的结构, 提高了产品的制造工艺性, 大大提高了生产效率、降低了制造成本。对于副车架这样结构复杂的功能件, 设计前期充分考虑通用性、平台化是今后设计开发的一个发展方向。

尺寸控制 篇5

照片尺寸的.命名：

照片的“寸”指的是“英寸”,1英寸=2.54厘米;

另外照片的尺寸国内外说法是不同的，例如：3.5X5 4X6 5X7 …

国内的叫法是5寸、6寸、7寸…，数值取的是照片较长的那一边;

国外的叫法时3R、4R、5R…，数值取的是照片较短的那一边。

电子照片采集标准：

一、像片电子信息为彩色图像，按照一人一个图像文件的方式存储，图像文件采用本人身份证号码(军人采用士官证号码)命名，格式为“****.jpg”,其中“****”为身份证号码(18位或15位)或士官证号码，“jpg”为图像文件格式。

二、背景要求：统一为蓝色，输出蓝色色值(RGB或GMYK)：R51 G143 B178, C80 M13 Y20 K3

三、灯光要求：配置三基色柔光灯(冷光源、色温为5600K)两只、灯架两只、配套灯管12只、配套电缆(6米×2)及插头2套。灯具摆设高度与被拍摄人肩部同高，角度为左右各45度，朝向对准被拍摄人头部，距离被拍摄人1.5-2米。

四、数码相机要求：像素不少于4百万，最高分辨率(dpi)：2048,标准存储容量(MB)：16MB,光学变焦倍数：4.光圈F8;快门125/秒，成像区上下要求头上部空1/10,头部占7/10,肩部占1/5;左右各空1/10.

亮度控制：输入值145、输出值110

图片尺寸(像素)宽：150、高：210

大小：≤10K、格式：JPG

成像区全部面积48mmX33mm;头部宽度21mm-24mm头部长度28mm-33mm;下额到头顶25mm-35mm;像长35mmX45mm.

被摄人服装：白色或浅色系

驾驶证相片要求：

申请人申请机动车驾驶证业务前6个月内的直边正面免冠彩色本人单人半身证件照。

背景颜色为白色;

不着制式服装;人像要清晰，层次丰富，神态自然，无明显畸变。

照片尺寸为32mm×22mm,头部宽度14mm~16mm,头部长度19mm~22mm.

二代身份证相片要求： 〔公安部制定《居民身份证》制证用数字相片技术标准(GA461-)〕：

公民本人近期正面免冠彩色头像， 头部占照片尺寸的2/3,不着制式服装或白色上衣，常戴眼镜的居民应配戴眼镜，白色背景无边框，人像清晰，层次丰富，神态自然，无明显畸变。

颜色模式：24位RGB真彩色。

照片尺寸为32mm×26mm;照片规格：358像素(宽)×441像素(高)，分辨率350dpi,

人像在相片矩形框内水平居中，脸部宽207像素±14像素，头顶发迹距相片上边沿7像素~21像素，眼睛所在位置距相片下边沿的距离不小于207像素，当头顶发迹距相片上边沿距离与眼睛所在位置距相片下边沿的距离不能同时满足上述要求的情况下，应优先保证眼睛所在位置距相片下边沿的距离不小于207像素，特殊情况下可部分切除耸立过高的头发。

护照相片要求：

相片为持证人近期直边正面免冠彩色半身证件照(光面相纸)。国家公职人员不着制式服装，儿童不系红领巾，照片只限1人。

背景颜色为白色或淡蓝色;着白色服装的照片须用淡蓝色背景颜色，着其他服装使用白色背景;

相片要求人像清晰，层次丰富，神态自然。一次性快照、经翻拍的照片或采用各种彩色打印机打印的照片(含数码照片)不予受理。

照片尺寸：48mm×33mm,头部宽度：21mm~24mm,头部长度：28mm~33mm;头像大小超出规定尺寸范围及不符合上述要求的一次性快照、翻拍的照片或彩色打印机打印的照片，申请护照时公安机关出入境管理部门都将不予受理。

常用照片尺寸

照片规格(英寸) (厘米) (像素)

1寸 2.5*3.5cm 413*295

身份证大头照 3.3*2.2 390*260

2寸 3.5*5.3cm 626*413

小2寸(护照) 4.8*3.3cm 567*390

5 寸 5x3.5 12.7*8.9 1200x840以上

6 寸 6x4 15.2*10.2 1440x960以上

7 寸 7x5 17.8*12.7 1680x1200以上

8 寸 8x6 20.3*15.2 1920x1440以上

10寸 10x8 25.4*20.3 2400x1920以上

12寸 12x10 30.5*20.3 2500x以上

15寸 15x10 38.1*25.4 3000x2000

后记：

主流尺寸选择 篇6

如今的手机市场，巨屏机、通话平板非常火爆，它们的出现逐渐改变人们的网络生活。要知道，性能够强、屏幕够大，上网冲浪才过瘾，而在巨屏智能手机市场，尽管市场上有不少7英寸平板具有通话功能，但在满足通话以及影音娱乐需求的同时，7英寸的机身设计确实不够方便携带，手持使用更不方便。毕竟，对于口袋放不下的朋友来说这是一件很纠结的事隋。

手机作为人们随身必需品，除了充当通讯和娱乐工具外，很多时候又是随身饰品，往往可以彰显个人身份。但在这个“简约”时代，无论是出差旅游还是平时外出，大家都希望是“轻装上阵”。而5英寸智能手机凭借自身的“跨界”优势，可轻松放人口袋，外出携带很方便。同时能媲美普通平板的应用，比普通手机上网更舒服，比普通平板更便携，5英寸智能手机堪称口袋平板。此外不少5英寸智能手机还搭配了出色的高清屏，娱乐影音效果也不俗。

二、选购常识

当用户把机型定位在了5英寸，接下来就是定位价格了，目前5英寸智能手机在价格上跨度很大，便宜的机型几百元，贵的机型几千元，大家应该根据自己的资金情况取舍。比如学生、工薪族应该选择千元左右的高性价比机型，而不差钱的“土豪”不妨考虑高端机型。至于品牌的选择，看个人的喜好，三星、HTC等品牌的产品相对更贵，而联想、小米等品牌性价比更高，如果想进一步省钱，还可以考虑酷派、华为、中兴等国产品牌。

其次是外观的选择，不同人的追求风格不一，如果是女性朋友，可以考虑那些机身更纤薄、色彩更艳丽的时尚机，如美图手机、OPPO手机等；男性朋友则更多注重时尚与商务风格。现在无论是普通人还是影视明星，都在乐此不疲地玩自拍。因此对于喜欢自拍的朋友，应该选择自拍功能强大的机型，如更高像素的摄像头、带照片美颜功能。

在智能手机时代，手机可以实现以前只有在电脑上能够实现的功能，但必须具备足够的续航时间，否则娱乐性大打折扣，看似微小的改变不仅仅是延长几个小时的续航，更是改变智能终端使用感受的重要组成部分。一般而言，娱乐续航能力达8小时以上是必不可少的。

三、产品推荐

1.联想黄金斗士S8加持版

联想黄金斗士S8加持版采用了流线型机身设计，机身厚度仅为7.9mm，背部采用创新Metal Fabric肌理设计，防滑且不易留下指纹，拿在手上极为舒适。配置方面采用联发科MT6592真八核处理器（1433MHz主频），内置2GB RAM内存和16GB ROM存储空间，并支持最大32GB Micro SD卡扩展。配有5.3英寸TFT屏，屏幕采用了OGS全贴合技术，并加入康宁大三代大猩猩玻璃，拥有1280×720分辨率，采用双摄像头设计（前置500万像素+后置1300万像素），支持双卡双待、移动3G（TD-SCDMA）上网，预装Android 4.2智能系统。

2.酷派K1

酷派K1外观设计简约流畅，白色机身看起来相当典雅，而8.1mm纤薄机身让手感不错，适合年轻男女选购。该手机正面搭载了一块5.5英寸高清大屏。分辨率为960×540像素，而IPS与全贴合技术的加入，使得酷派K1屏幕整体画面清晰、细腻，色彩饱和、自然。配置上采用了高通骁龙Snapdragon MSM8926-2四核处理器（1228MHz主频）。拥有1GB RAM内存和4GBROM存储空间，采用双摄像头设计（前置200万像素+后置800万像素），支持双卡双待及联通4G上网，内置了2500mAh容量的锂离子电池，预装Android 4.3智能系统。

3.小米红米Note增强版

小米红米Note增强版外观时尚轻薄，重量为199g，厚度仅为9.9mm，机身侧面有着类似C角的弧度线条，可提供更舒适的单手握感，背盖采用似钢琴烤漆的表面处理，喷涂工艺相当出众。配置上采用了联发科MT6592八核处理器（主频为1.4GHz），拥有2GBRAM+8GB ROM机身内存，配备装备一块5.5英寸IPS多点触控屏幕，分辨率为1280×720像素，采用双摄像头设计，前置500万像素+后置1300万像素（LED补光灯），支持TD-SCDMA/GSM双卡双模，内置蓝牙4.0、无线Wi-Fi技术，预装Android4.2智能系统，拥有MIUI V5用户界面。

4.中兴青漾2电信4G

中兴青漾2电信4G版拥有黑色、白色、金色三种外观可选，机身采用直线化成型设计，极致紧凑协调美观，整机厚度仅为9mm，拥有3.87mm窄边框，轻薄时尚，紧跟潮流，配置上采用联发科MT6592真八核处理器（1.7GHz主频），搭配1GB RAM+8GB ROM的内存组合，支持32GB容量扩展。该机正面是一块5英寸IPS触摸屏，分辨率为1280×720像素，屏幕像素密度为294PPI，采用双摄像头设计（前置500万像素+后置800万像素），支持双卡双模、电信4G网络，集成蓝牙4.0、GPS导航和无线Wi-Fi，预装Android 4.2智能系统。

5.魅族MX3普通版

魅族MX3普通版采用不锈钢和镁合金的混合材料，后盖采用IML薄壁成型技术，2.9mm边框设计、9.1mm机身厚度以及143g机身重量，轻量坚固。配备5.1英寸夏普New Mode2屏幕，拥有1800×1080分辨率，有着更加细腻的显示效果，屏幕采用TOL单玻璃触控方案和一体化全贴合技术，带来极佳视觉表现，配置上采用三星Exynos 5410智能8核处理器，拥有2GB RAM+16GB ROM机身内存，采用双摄像头设计（前置200万像素+后置800万像素），集成蓝牙4.0、无线Wi-Fi技术、GPS导航，预装F1yme OS 3.0（基于Android 4.2）系统。

6.HTC Desire 816w

超长下料件几何尺寸控制探讨 篇7

山东塔高矿业机械装备制造有限公司连续生产了40000KN液压支架压力实验平台、为潞安环能集团生产了26000KN液压支架压力实验平台, 均涉及超长下料件的切割, 根据实际切割状况确定相应切割方法。

本次超长下料件切割几何尺寸控制主要针对长度大于10000mm规格的下料件, 材质局限于焊接钢 (Q550、Q690等) , 需从起火点设置、切割顺序、套料编程因素、软件机械参数设置、加工余量、切割方法等因素进行综合考虑现以40000KN液压支架压力试验平台立架主筋为例:Q690δ80 11710*1100

一、超长下料件几何尺寸控制的要点

(1) 套料编程因素, 没有根据下料件实际情况按照套料软件的设置参数进行调整、以及切割顺序、起火点的调整等, 较长下料件与板材边缘的距离小于20mm。 (2) 员工操作因素, 对于较长下料件没有进行分段切割, 分段切割完毕后把分段处进行二次切割等。 (3) 切割时板材平面度, 包括下料架高低不平, 板材本身变形等因素, 下料切割后由于物理因素根据原先板材变形幅度, 无法恢复。 (4) 设备因素包括割枪臂滑松、未固定, 跳点、地基下陷等, 数控切割机长时间操作, 员工没有及时对设备进行保养, 数控切割机操作系统没有及时更新, 设备经常性出现死机等现象。 (5) 板材受热温度不均匀切割幅度较大, 下料件受热幅度较大, 员工在实际操作中板材受热不均匀直接进行切割, 导致下料件变形尺寸较大。

二、根据以上因素相应的制订了相应的解决方案

(1) 下料件到边缘距离不小于20mm, 同时较长下料件使首件切割, 并且是双枪切割选取最佳设置参数对割嘴及注意编程时起火点的设置, 工件间隙设置。 (2) 对较长下料件分段切割, 起火点外移时不能切割废料边缘, 必须钻孔切割。 (3) 垫平料架、料架板脱落后及时补休、及时清理料架。 (4) 对出现问题的设备及时报修, 并进行每天设备巡检, 并且及时保养, 对老化配件进行更换。 (5) 对板材进行切割时, 特殊下料件进行特殊处理, 例如整体预演, 提高整体温度, 较厚板材适当进行加温处理。

三、取得效果

(1) 提高了生产效率。数控下料中超长下料件变形较大, 图纸尺寸不能保证, 严重造成下料产品质量不符合要求, 同时整形困难, 影响下道工序生产, 返工费时费力, 造成大量的成本浪费。产品质量远达不到公司质量管理要求, 严重影响支架外观及成型质量, 不仅费时费力、效率低下, 而且质量较差。通过以上控制要素, 产品质量得到有效提高, 降低了返工返修次数, 有效降低了公司经营成本。 (2) 容易及时纠正, 校对各项工艺参数。在实际操作中, 我们通过下料件及时发现问题, 校对我们的工艺参数是否符合实际情况, 实际与理论相互结合。

四、结语

随着煤炭行业的快速发展和相关政策的调整, 我国煤炭机械制造行业的发展也将出现一些新变化, 煤炭设备正在向重型化、大型化、强力化、大功率和机电一体化发展, 快速化、高效率将成为未来市场的发展趋势和热点。我们不断的通过长期的摸索和总结, 目前液压支架下料件也是需要大量超长下料件, 通过此次对超长下料件几何尺寸控制的探讨, 有效提高了产品质量, 得到了用户的高度评价, 具有良好的经济效益和社会效益。随着时代的发展和企业的进步, 我们公司正逐渐形成具有制造和开发、工程成套、有创新的能力, 并且向着能提供完整矿山机械装备解决方案的企业实体的方向迈进。

参考文献

[1]学召, 江涛, 海军.技防显神威护电保平安——江苏省宿迁市警企联动构建变压器防盗报警网络纪实[J].农村电工, 2010年01期

[2]汪俊波, 刘斯宏, 徐伟, 王柳江.电渗法处理大连大窑湾超软土室内试验[J].水运工程, 2010年01期

浅析机械加工尺寸的预测控制 篇8

保证零件加工尺寸精度的途径主要有两条:一条是提高加工设备的精度和自动化程度, 另一条是在加工过程中对加工尺寸进行检测和控制。前者成本较高, 且并不能完全消除导致不合格品产生的因素。理论和实践都表明, 后一条途径是比较经济和有效的, 因而受到人们普遍的重视和采用。统计质量控制是其中应用最为广泛的一种方法, 它主要利用控制图来对加工过程的变化情况进行分析和调整, 但其不足之处是所实施的调控不够及时, 往往要以一定数量不合格品的积累作为基础。为了防止不合格品的产生, 人们正积极探索其它更有效的方法, 如在主动测量的基础上对机床进行反馈补偿控制及采用卡尔曼滤波法对加工尺寸进行预测控制等, 但这些方法中有的应用场合受到局限, 有的没有充分考虑加工系统的工艺能力随加工进行而发生变化的情况。

实际上在机械加工过程中, 影响加工尺寸精度的因素中既有随机性因素, 也有系统性因素, 而目往往有些系统性因素是与随机性因素匀_相关联的。如刀具的磨损将引起具有时变性质的系统性误差, 而且.由于刀具磨损的加剧, 将导致切削条件恶化, 振动加剧, 使随机性误差也随之增大, 因而使得系统工艺能力降低, 出现不合格品的概率增加。随着加工过程的进行, 不但加工尺寸的均值呈现趋向性变化, 而且其分布散度也呈现趋向性变化。因此, 在对加工尺寸进行预测控制时, 必须同时考虑这两种趋向性变化, 将加工尺寸预测与工艺能力预测结合起来, 才能获得更有效的控制策略, 提高零件的加工质量。

二、加工尺寸的预测

将通过在线测量获得的加工尺寸数据序列作为一个时间序列, 采用适当的在线建模方法可以建立起相应的自回归滑动平均模型:

式中φ1——自回归参数;θ1——滑动平均参数;n——模型阶次;αt——残差, 代表在t时刻进入系统的随机冲击或干扰, 服从N分布。在此模型基础上, 利用沃尔得分解定理, 可得到在t时刻对t+l时刻的加工尺寸的最小均方误差预测、预测误差et (l) 及其方差Var[et (l) ]分别为

式中Gi——格林函数, 反映系统对以前的冲击或干扰αt的记忆程度, 可由所建ARMA (n, n-1) 模型的参数φi、θi求得, 且G0≡1。

将式 (1) 和 (2) 结合起来, 可同时实现加工尺寸数据序列{xt}的建模和预测。采用ARMA (4, 3) 模型对所示实验数据 (细实线) 进行超前一步 (即l=1) 预测的数据序列的图线, 图中光滑的粗、细实线分别是和{xt+1 (l) }的多项式拟合曲线。显然, 预测结果与实验数据吻合得很好, 说明采用ARMA模型对加工尺寸数据序列进行建模和预测是有效的。

三、系统工艺能力的预测

系统工艺能力是指系统加工过程中保证加工质量的实际加工能力, 常用工艺能力指数Cp来描述:

式中T——零件尺寸公差;σ——加工尺寸分布的标准差。

为了在t时刻预测系统在t+1时刻的瞬时工艺能力指数, 必须首先预测出在t+1时刻加工尺寸分布的标准差。根据式 (3) 、 (4) , 在t时刻超前一步预测误差及其方差分别为

显然, 残差αt的均方差σα也同时反映了的分布情况, 即在t+1时刻加工尺寸的分

布情况。加工尺寸的分布散度具有趋向性变化, 采用常规方法求取的σα不能反映这种变化, 因而也不能用来准确预测系统在t+1时刻的瞬时工艺能力。为此, 本文利用最新r个残差数据, 采用滑动平均滤波的方法来预测在t+1时刻加工尺寸分布的标准差,

式中, 最新残差数据个数r可视具体情况取值。

根据式 (6) 、 (7) , 在给定公差T的条件下, 所示加工尺寸数据序列所作的超前一步系统工艺能力指数预测。可见, 随着加工的进行, 系统的工艺能力指数逐渐减小, 因而出现不合格品的概率逐渐增加。

此外, 由于加工过程中某些系统性时变因素的影响, 使得加工尺寸的均值常常偏离公差带中心, 因此仅用工艺能力指数Cp还不能充分反映系统实际保证加工质量的能力, 还应在Cp的基础上结合单边工艺能力指数Cpk来共同描述系统的工艺能力。在t时刻对系统在t+1时刻的单边工艺能力指数的预测可表达成。这样便将系统的实际加工情况与零件的加工精度要求紧密地联系起来, 为进一步实现反馈补偿控制奠定了基础。

此外, 在有些加工过程中, 刀具磨损是影响加工尺寸精度的主要因素。对于这样的加工过程, 有时刀具并未因磨损而达到切削意义上的寿命, 但却因刀具磨损而使系统工艺能力不足, 表明刀具已达到精度意义上的寿命, 这时也应及时发出换刀控制信号;有时虽然预测的系统工艺能力足够, 但因刀具磨损而使预测的加工尺寸分布标准差超过某一依据实验或经验所预定的极限值, 这表明刀具已剧烈磨损, 继续加工会有打刀危险, 因此从刀具使用寿命和防止故障的角度考虑, 同样应及时发出换刀控制信号。可见, 通过将加工尺寸预测和系统工艺能力预测结合起来, 还可为刀具寿命管理提供更合理的依据。

根据上述反馈补偿控制原理, 在计算机上对所示实验数据进行在线建模、预测和反馈补偿控制仿真的结果示于图, 其中细实线为原始实验数据;粗实线为预测值的多项式拟合曲线, 曲线上的阶跃变化是由补偿控制引起的, 阶跃变化量即为补偿量;正态分布曲线表明在t时刻超前一步预测的尺寸分布情况;上、下两条虚线代表上、下公差限或控制限。反馈补偿控制的效果是非常明显的, 被加工零件尺寸基本上都被控制在公差带内, 且分布在公差带中心附近, 显著地提高了零件加工质量, 并为零件的互换性装配创造了良好的条件。

四、结论

1、采用时间序列分析的方法将加工尺寸预测和系统工艺能力预测结合起来, 可以更准确地反映和预测系统加工过程的状况及其保证零件加工质量的能力, 为进一步实施反馈补偿控制奠定基础, 同时也为某些加工过程中的刀具寿命管理提供更合理的依据。

2、本文所提出的反馈补偿控制策略便于实施, 且可在很大程度上改善加工尺寸的分布状况, 有效地防止不合格品的产生, 可应用于数控机床或自动化生产线上。

摘要：在机械加工的过程中, 将其工艺能力与加工尺寸预测结合起来, 提出对加工尺寸进行反馈补偿控制的原理和方法, 并在加工实验的基础上利用计算机进行了仿真研究。

关键词：机械加工尺寸,预测,工艺能力

参考文献

[1]刘文彦等编:《现代测试系统》, 国防科技大学出版社, 1995年。

曲轴机加工尺寸分析与工艺控制 篇9

曲轴结构复杂、刚性差,是发动机中难加工的零件之一。在当今所用发动机曲轴中,曲轴轴颈圆角一般采用高频淬火方式,特别是连杆颈是曲轴的薄弱部位。为了提高抗疲劳强度,在曲轴加工工艺中采高频淬火(特别是主轴颈和连杆颈的R部位)可提高表面硬度,但淬火硬度过高,会造成淬火裂纹(以42CrMo材料来说,淬火硬度一般在HRC58～63),同时淬火后的轴向尺寸比车、铣时的轴向尺寸变长0.1～0.2mm,因此在车主轴颈和铣连杆颈过程中,应进行工艺尺寸基准的选择和公差控制,以保证成品能够满足零件图中对长度尺寸的技术要求。

曲轴连杆颈的角度(Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ连杆相对Ⅰ连杆的角度大端销孔相对Ⅰ连杆的角度)和平行度(0.02mm/100mm)在线无法直接测量;由于受定位因素的影响,本身技术要求又高,同时工装、夹具的误差直接影响到连杆颈位置度和平行度的质量。本文根据工厂实际的设备,采用数控磨床磨主轴颈和连杆颈来保证角度、平行度及偏心距。另外采用换定位块来调整偏心距,以达到一台设备可以磨几种产品,在保证质量的前提下,既降低成本又大大提高生产效率,对指导生产具有现实意义。

2 曲轴加工的工艺路线

以无锡凯马KD488曲轴4缸发动机曲轴为例(如图1)来阐述曲轴加工工艺路线(材料:42CrMo)。具体如下:铣两端面钻中心孔→粗车大端外圆、端面(此时注意曲轴的分中尺寸)→车扇板外圆→粗车小头→粗车主轴颈→精车主轴颈→铣Ⅰ、Ⅳ连杆颈→铣Ⅱ、Ⅲ连杆颈(数控铣床)→钻斜油孔→斜油孔倒角及研磨→淬火前探伤→淬火前打毛刺清洗→高频淬火→低温回火→检查跳动→探伤→精车大端外圆、端面、修中心孔→精车小头外圆、端面→钻小头孔及攻丝→加工大端销孔及螺纹孔(加工中心)→精磨主轴颈→精磨连杆颈→铣键槽→动平衡→精磨大头→精磨小头→精磨锥度→成品探伤→油孔抛光→砂带抛光→成品检验→清洗+烘干→浸油清洗涂防锈油→包装入库。

3 曲轴连杆颈角度的工艺控制

一般发动机曲轴连杆颈角度为±0.15mm。影响连杆颈角度因素有:(1)连杆颈外圆尺寸;(2)头尾架定位块的平行度。在实际加工过程中,连杆颈外圆尺寸由外圆测量仪控制,如果尺寸超差,重新调整参数就可以了。特别难控制的就是连杆颈的角度。控制连杆颈的角度的步骤:首先,检查定位块圆弧加工的表面粗糙度。然后把定位块装在数控磨床头尾架的工装上,把红丹粉薄薄地抹一层在定位块圆弧面上,用标棒去合,吃在标棒上的红丹粉至少达到50%,如果达不到就调整定位块重新再合,反复多次直到达到要求为止。最后,把标棒装夹在工装上,用带座的百分表检测标棒的上母线和侧母线,要求头尾架差值在0.02mm以内(见图2、3),在保证偏心距的前提下,调整定位块的方法:(1)调整上母线,用带座的千分表打头尾架的标棒上母线,看头尾架的值,如果头架低就用铜皮垫定位块的底面,然后又打表。(2)调整侧母线,用带座的千分表打头尾架的标棒,如果头架低就用铜皮垫定位块的侧面,然后又打表,最后保证头尾架上标棒的上母线、侧母线差值在0.02mm以内。

用废曲轴加工完后,在检验平板上用V型块架Ⅰ、Ⅴ主轴颈,用带座的百分表检查两主轴颈是否水平(见图4),再算Ⅰ主轴颈与连杆颈的差值来找平Ⅰ连杆颈(见图5),如两者差2mm,打表时在Ⅰ主轴颈上多压2mm,Ⅰ连杆颈上百分表指针对零;或者用2mm辅助垫块,这时百分表指针在Ⅰ主轴颈和Ⅰ连杆颈同时指到零位。最后用百分表推Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ连杆颈外圆上表面,算出与Ⅰ连杆颈的差值记录下来,然后再把曲轴翻转180°,重新找平推表算出其差值,两差值之和除以2是否在±0.15mm以内(见图6),如果不在,则重新调整工装、夹具,直到达到要求为止。

4 曲轴连杆颈平行度工艺控制

在曲轴加工过程中,有一个对连杆颈平行度的尺寸要求(0.02mm/100mm),它的评价基准是曲轴第Ⅰ和第Ⅴ档主轴的中心线。在KD488发动机中曲轴连杆颈平行度为(0.02mm/100mm),即在100mm长以内,只允许有0.02mm的锥度。连杆颈的平行度与曲轴的连杆颈磨削工艺密切相关,不同的磨削工艺对产生连杆颈平行度有不同的影响。下面以采用偏心夹具曲轴磨削连杆颈工艺为例(见图2、3),对连杆颈平行度和工艺控制进行分析研究。曲轴连杆颈平行度测量时:用三座标仪先测量第Ⅰ和第Ⅴ主轴颈的外圆,计算出第Ⅰ和第Ⅴ主轴颈中心连线是否水平(见图4),作为评价连杆颈平行度的基准,然后用带座的千分表测连杆颈开档左右两端(取两点)的值(R部分除外),看差值是多少(取连杆颈开档长度20mm),那么平行度只能在0.004mm以内(见图4、5、7)。采用偏心夹具磨削连杆颈产生的连杆颈平行度偏差,其实质是磨削时2个定位块定Ⅰ、Ⅴ主轴颈相对位置发生了偏差。

从以上分析可以看出:连杆颈角度(俗称扭度)和连杆颈平行度产生的原因都跟定位块有直接关系,所以在制造工装、夹具时,一定要按技术要求要求加工,否则就很难保证产品的形状、位置度误差。

5 曲轴长度尺寸工艺控制

5.1 曲轴加工轴向长度尺寸的基准的选择

曲轴加工第一道工序铣两端面打中心孔时,轴向长度毛基准选在第三主轴颈中部(即分中尺寸),利用工装定位第Ⅲ主轴颈平衡块两侧面。因为经过计算和实际测量对比,轴类零件选择第Ⅲ主轴颈作为铣削两端面的尺寸基准,可使得两端的切削余量最均匀,同时也为后面做动平衡工序打下基础,如果分中不准确,动平衡超差,发动机在工作中抖动很大。另外,从粗车小头到铣连杆颈工序都是以大头端面(法兰盘端面)为定位(加工)基准;而精磨工序是以第Ⅴ主轴颈止推面(见图8)为测量基准,由此实现了曲轴加工工艺基准、设计基准与装配基准的统一。

5.2 曲轴淬火后对长度尺寸的影响

发动机曲轴主轴颈和连杆颈要高频淬火(以KD488为例),来增强曲轴的耐磨性和抗冲击能力,提高曲轴轴颈抗疲劳强度,但淬火后轴向尺寸变长0.1～0.2mm,而且变长的增量不一致,以Ⅴ第主轴颈止推面(靠小头方向)为测量基准,到第Ⅳ连杆颈止推面尺寸变长几丝,以此内推变长十几丝、二十丝。

5.3 加工中曲轴轴向尺寸余量的控制

以KD488曲轴加工尺寸为例,第Ⅴ主轴颈止推面(见图8)至第Ⅳ连杆颈止推面零件图尺寸(磨削尺寸)为19±0.05mm,至第Ⅲ连杆颈止推面尺寸为113±0.05mm,至第Ⅱ连杆颈止推面尺寸为207±0.05mm,至第Ⅰ连杆颈止推面尺寸为301±0.1mm;第Ⅴ主轴颈止推面(靠小头方向)至第Ⅳ主轴颈止推面零件图尺寸(磨削尺寸)为66±0.05mm,至第Ⅲ主轴颈止推面尺寸为160±0.05mm,至第Ⅱ主轴颈止推面尺寸为254±0.05mm,至第Ⅰ主轴颈止推面尺寸为348±0.1mm。精磨的磨削余量一般留0.2mm,根据淬火后轴向尺寸变化的情况,在实际编制工艺中,有意将该工序的轴向尺寸缩短几丝、十几丝,以保证精磨后达图纸要求。如图8所示,精磨之前尺寸理论上应该为19.2±0.05mm,由于淬火轴向尺寸的变化,而实际尺寸为19.15±0.05mm左右,以此类推,变化大的在精磨之前轴向尺寸反而越小。

6 小结

本文结合工厂具体的KD488曲轴加工工艺。分析了用偏心夹具加工曲轴时连杆颈角度和平行度产生因素,由于高频淬火导致轴向尺寸变化,在加工中应控制轴向尺寸,以及正确测量连杆颈角度和平行度。

摘要：分析了曲轴机加工工艺中连杆颈的平行度和角度产生的原因,提出了在线间接测量连杆角度的方法,直接测量连杆颈平行度的方法,淬火对曲轴轴向尺寸的变化及影响方面进行了工艺分析。

关键词：曲轴,机加工工艺,平行度,角度

参考文献

[1]杨黎明.机床夹具设计手册[M].北京:国防工业出版社,1996.

[2]陈宏钧.实用机械加工工艺手册[M].北京:机械工业出版社,2004.

尺寸控制 篇10

轿车车身结构和制造工艺复杂,对制造精度要求较高。对我国很多企业来说,即使采用与国外相同的进口生产线和冲压设备,但车身尺寸质量和国外相比仍有差距。这与轿车装配过程中检测手段、装配工艺控制水平、尺寸偏差评价与监控方法等方面因素密切相关。

工艺控制离不开测量数据,无论是统计分析还是工序诊断调节等,都需要进行尺寸数据的检测采样。三坐标测量机(CMM)以其精度高,灵活性强等特点,在各大汽车公司得到广泛的应用。然而,CMM采用离线测量方式抽检率低,无法获得100%的产品测量数据。

从统计质量控制角度出发,只有在获取了大量实时的、准确的测量数据的基础上,才能实现对车身制造质量的有效控制。在线检测改变以往离线测量数据的滞后性,通过实时测量和反馈,确保重要质量问题及时被发现;同时实时测量数据将极大地提高工艺控制能力及故障诊断能力。因此,研究基于在线测量数据的尺寸质量监控技术对车身产品质量提升具有重要意义。

2 车身尺寸偏差的在线检测系统

随着各类非接触式测量方法的成熟,主要是光学测量设备的出现,为车体装配过程的在线测量提供了可能。从1990年代开始,欧美等发达国家纷纷将先进的激光视觉检测技术运用于汽车车身的检测与控制。目前在汽车车身制造质量控制中主要有桁架式在线测量系统和机器人搭载光学测量系统两类。

2.1 桁架式光学测量系统

此类系统也称光学坐标测量机,以多传感器机器视觉测量为基础。该系统一般采用空间桁架固定在生产线上,使用多达几十个测量头,对车身特定测点位置进行实时的三维测量。测量头多基于激光-CCD摄像机系统,采用计算机视觉技术,辅以相应的数据处理、分析和管理软件。

桁架式在线光学测量系统通常安装在整车装配的末端,主要用于车身总成工位的在线检测。其优点为可实现对生产流水线100%的实时测量和大量测量数据;测量效率很高,对单一产品的测量效率很高,几乎不存在测量速度的瓶颈。

然而由于桁架式测量系统每个测头对应一个测点,往往一个检测工位上布置多达15～40个测量头,导致投入大量资金购买光学测量设备。而桁架式测量头只能针对一种车型布置固定测点进行测量,无法适用于多车型混线生产的情况。另外由于测量头安装在桁架上,安装、调试工作量较大。由于上述原因,该系统柔性不足、成本昂贵,难以在国内汽车行业大面积推广。

2.2 机器人搭载光学测头的测量系统

机器人装载激光测量头的测量系统是通过激光测量设备完成测量。机器人具有较高的运动速度,激光测量本身速度也很快,因而此类系统具有较高的测量速度。单测点测量时间约1～2s。另外,机器人光学测量系统具有良好柔性,可充分发挥机器人灵活的运动性能,通过编程控制测量动作,可以比较方便地改变测量方案,更改测量方案,可以适用于不同类型车型混线生产的流水线[1]。

虽然高精度机器人重复性精度可达0.05mm甚至更高,然而为了保证测量范围,实现车身各空间部位的测量,一般至少需要作用范围为2m的机器人。由于机器人臂展有限,可达作用范围如需覆盖整个车身,往往需要4台机器人,分别布置在车身的四周才能测得所需范围内的测点数据。此类工业机器人空间位置精度不高,重复性精度在0.1mm以外。随着测量范围的增大,精度逐步下降。该类系统测量精度可达0.4mm。因此,与桁架式光学测量设备相比,目前机器人光学检测系统精度较差,检测精度提高仍待进一步的发展。

3 车身尺寸质量控制流程

为了实现车身装配尺寸质量的过程监控,需要对在线检测的大量数据进行挖掘分析,实现对装配偏差问题的识别,并分析各种因素(如零件来料、工装调整、班次等)对尺寸质量的影响,建立基于数据驱动的质量控制和优化管理策略方法。图1为基于在线检测数据处理的尺寸监控与诊断控制流程。

3.1 尺寸质量过程监控

获得在线检测数据后,利用控制图来监测和评价车身装配过程。由于尺寸偏差数据属于连续型,所以通常采用X控制图、R控制图和S控制图等对车身尺寸偏差的均值和波动状态进行监控。采用控制图分析获得尺寸质量稳定时的控制限,之后即可根据统计不受控准则去发现装配过程的尺寸问题,如超限失控、连续7点位于中心线一侧准则等(可参考SPC手册)。

以上单变量控制图仅能对单一测点偏差进行监控和评价,但实际装配过程中由于零件设计、装配工艺等因素的影响,多个测点偏差间往往具有一致的偏差变化趋势,通常用相关系数来表达这种一致性。这时需要用多变量控制图来监控测点特征间偏差数据的关系。如常用的T2控制图,不仅能对多变量间的均值,也能对变量间线性关系变化起到监控作用[2]。以样本容量为m的检测变量X来说,T2统计量可以表示为:

目前车身制造多采用多车型混流生产,在大批量生产条件下,每个车型在短时间内都有大量检测数据,依靠人力查看控制图监控的方式效率较低;另外,基于控制图的报警结果无法与实际装配工艺的误差根源建立关系,导致偏差源诊断困难。因此,开发实时的动态报警软件工具更能够帮助车间及时发现质量问题。

3.2 分析尺寸问题发生工位

由于在线检测数据来自白车身工位,而车身焊装是一个多工位制造的复杂过程。针对过程监控中发现的偏差问题,仅能够指出车身哪个区域发生了问题,如水箱横梁上测点数据发生显著的均值偏移。但无法确定故障根出现在哪个工位,因此需要根据相关性分析来确定潜在故障工位。

Ceglarek研究指出同一偏差根源会导致车身测点偏差数据的强相关性[3]。首先需要对相关测点按照装配工位进行分类,仍然以水箱横梁为例,其涉及工位包括水箱横梁与左右纵梁装配工位、前围与中底板焊装工位等。然后分别利用候选工位内的测点数据进行相关性分析,设相关性阈值为ρ0=0.7。如果检测特征间存在明显的显著性,说明测点偏差变化具有一致性,该工位不是误差源发生工位;按照工位从前到后的顺序,依次做相关性分析,直到确定尺寸问题发生工位。

3.3 工位内偏差源问题诊断

在问题工位内多因素都会造成尺寸偏差出现失控,如工装夹具磨损、夹头松动以及焊接误差等。针对偏差源诊断可采用主向量分析的模式匹配方法找到工位内的误差根源。主向量分析法(PCA)主要是通过多元数据降维来揭示薄板件偏差变形模式的多元统计方法[4]。

首先利用检测数据获得各变量的协方差矩阵,并进一步获得相互独立的主向量,通常要求累积主向量的贡献度大于85%;然后根据装配工艺知识定义潜在的夹具失效模式,并利用从车身测量数据中提取的主向量与定义的潜在失效模式进行匹配映射,来获得装配误差根源。

4 结语

本文针对车身装配过程的在线检测系统,分析了目前不同在线检测系统的优缺点与适用性。从整体上提出了装配过程车身尺寸质量控制的系统流程,通过对过程监控报警、潜在故障工位确定和偏差源诊断等步骤的具体解释,为尺寸质量提升提供了系统方法,也使在线检测数据能真正为装配车间有效利用。

摘要：结合车身偏差数据的统计分析,提出了在线检测条件下尺寸质量控制的系统流程,并对过程监控和误差源诊断等方法做了具体阐述,为装配车间质量控制提供了可借鉴的有效方法。

关键词：在线检测,偏差,过程监控,故障诊断

参考文献

[1]RZEZNIK T.In-line laser measurement in the assembly process[J].Industrial Robot,1997,24(1):16-23.

[2]CHEN Q,et al.Synthesis of T2 and Q statistics for processmonitoring[J].Control Engineering Practice,2004,12(6):745-755.

[3]CEGLAREK D,et al.A knowledge-based diagnostic approachfor the launch of the auto-body assembly process[J].Journalof Engineering for Industry,1997,116(4):491-499.

报纸尺寸变小了 篇11

报纸的尺寸通常为四开（宽390mm、高540mm），美国报业为了节省纸张，宽度曾几次缩小。其中有一份报纸的原尺寸是289mm×558mm，缩小之后为266 mm×370mm，宽度虽减少有限，但高度却缩减了30%，这样尺寸的报纸对折后正好像杂志的大小，携带和阅读都比传统的大张报纸方便。

随着尺寸的改变，内容的编排也势必跟着改变，这是缩小尺寸的主要目标。该报的主管说，缩小尺寸之后，会采用杂志化的编排方式，文稿的跨页会大为减少（美国报纸习惯在头版挤进多则文稿，每则都需要连载到后页），会用大幅面的图片替代冗长的文字；每个新闻类别还会再次细分，使阅读井然有序；新版面编排的内容比以前更丰富，而不会减少。该报的改版受到了八成以上读者的认可。

这种破坏性的改版，对采编人员来说是概念上的创新，需要心态上的适应；但在印刷技术上，却是非常踏实的改变，而且先于版面的改变，因为版面改变之前必须知道在技术上是否可行。

Pressline印刷服务公司的3V技术正好与之配合，这一技术可以把3页报纸以头接尾的方式制成一块细长版，绕滚筒一周，所以滚筒转一周可以印3页（以前转一周只能印2页）。如果报社的4组轮转机以同样转速进行生产，则可以从每小时6万份原版报纸，提升到每小时9万份新版报纸，产能增加了50%。

“3V”是指滚筒转动一周可以印制3页，“V”有革命 （Revolution）的意思。

3V技术虽然仍使用报社原有的轮转机，但作业流程的前后端必须有所变动，前端的CTP要输出3页报纸的连接版，更前端计算机传送数据的程序也必需相应改变；后端的折页机要采用新的设计，能把切纸范围设定在368～400mm这个范围（新版报纸的高度是370mm），除了切纸的距离，后端的整体速度也要加快，才能应付前端增加的页数。

Pressline公司很骄傲地说，他们可以为任何印刷厂进行改装，从而节省成本与人力，尤其是对报业更具吸引力，也可能成为报纸的标准尺寸。去年3V技术一经宣布，便有多家报纸相当感兴趣，但在投资之前则都对刚上线运转的Dispatch密切观察效益，据称有一家报纸已经投入了8位数的资金。

至于报纸把版面缩小、内容重新编排之后，是否能吸引年轻的读者，又是否能制造更多的广告营收以及提高生产量，或者是否合乎成本和效益的产出比，业界的看法则分为正反两个方面。正面的看法认为，这种改变对读者与广告主确有帮助，至少可以以新面目维持既有的营运；反面的看法则认为，报业的衰退不在于格式与展现方式，而是因为数字媒体抢走了读者与广告，蚕食了报纸的根基。

《哥伦布电讯报》的新尝试成效如何，新尺寸是否能为报业所采用甚至普及，只有时间能证明了。

尺寸管理与白车身装配的精度控制 篇12

1 概述

在科学技术与生产制造日益发展的今天, 汽车行业的竞争越来越激烈, 白车身的精度品质对整个产品质量起着决定性的作用, 白车身生产过程中的尺寸质量控制就非常关键。白车身尺寸管理的关键环节如下。

(1) 制定DTS, 以此为出发点从总成到分总成再到单件逐级进行公差分解, 其中包括特殊公差。

(2) 制定GD&T图纸, 体现基准和公差要求。

(3) 以GD&T图纸为标准, 生产和制造冲压件和分总成件。

(4) 在白车身装配时, 测量和控制车身骨架关键点 (包含功能尺寸) , 以此保证整个白车身的精度。

2 整车公差系统的定义

2.1 DTS的制定

在每一款新品开发的初期, 要定义产品规格DTS, 即间隙和段差。影响DTS制定的因素有市场需求和客户心理、竞争车型、产品战略规划等。总的说来, DTS要保持较高水平, 既需要有很强的市场竞争力, 又要有可制造性, 即在现有工艺制造能力之下能够生产出来。图1为某车型的部分DTS。

2.2 零件、分总成公差的分配

DTS制定是第一步, 能否实现, 也就是能不能做出来更加重要。对DTS的预测评估和计算验证通常有两种方法。

(1) 把车身目标值分解到每个分总成, 再逐级分解到每个单件, 求得每个单件所允许的公差, 看工艺制造部门和供应商能力能否达到。分解的过程整体可看作是尺寸链的计算过程, 被分解的每个因子即是尺寸链中的组成环, 中间的每一个组成环对最后求得的结果有着直接的影响, 如果最后求得的结果工艺制造部门或供应商无法实现, 可以分析调整中间的某些影响比较大的环。也就是分析调整相对应的工艺方法或者工装。比如可能是调整分总成的焊接工序, 可能是调整模具或者夹具的定位等, 以达到DTS要求。如果中间每一个影响因素 (组成环) 的工艺能力稳定可控, 最后所求的结果还是不能实现, 就要调整DTS目标值。

(2) 可以根据以往产品制造的经验, 清楚每个工艺制造部门或供应商的能力, 清楚每一个环节的工艺能力。公差可以从单件累积到分总成, 再从分总成累积到车身, 同样累积的过程也可以看作是尺寸链的计算过程, 累积的每一个环节对最后求得的结果也有着直接的影响。如果每个环节都体现力所能及的工艺制造能力, 累积求得的结果不能达到DTS目标值, 这时就要考虑调整DTS目标值。

两种方法的分析过程都离不开尺寸链的分析, 而影响尺寸链的因素有车身的结构, 焊接装配的顺序, 模具、检具、夹具等工装精度, 工装之间基准的统一等, 所以产品设计要非常注重车身的结构, 尽量采用能够吸收公差的车身结构。制作公共基准系统使得模、夹、检基准统一, 减少基准转换带来的偏差。第2种方法被普遍应用。

2.3 特殊公差 (偏移公差)

(1) 设定特殊公差的目的

在制造汽车的过程中, 不仅要保证每个零件的加工精度, 还要保证零件能够正确地进行装配, 才能达到规定的整车精度要求。由于冲压件的回弹特性, 零件按产品数模加工后, 在部件组装过程中经常产生干涉现象, 出现不能装配或装配不到位 (干涉) 等问题, 需要对零件进行修正, 找出偏移量后对模具进行修正, 调试周期相对较长。所以, 应当对零件之间匹配可能产生干涉的部位, 尤其是对影响车身长、宽、高的重要零部件制定公差时, 根据实际需要将公差中心向某一方向做偏移, 预先设定偏移量。

(2) 特殊公差的制定

需根据装配顺序进行分析, 合理设置特殊公差。不同装配顺序, 特殊公差制作结果不相同。

案例1。如图2, 在某车型下部总成里, 前挡板和后地板本体由于钣金件反弹的影响, 装配后整车的宽度经常会向正向超差。所以制定公差时, Y向两配合面分别向车内走了0.5 mm的公差, 如图3。同时对影响车身高度的前挡板Z向做了特殊公差, 下移0.5 mm, 这样装配后尺寸精度得以提高。后地板本体 (如图4) 也如此。

案例2。图5为某车型前地板焊接过程, 图6为其总成断面。由图6看出, 左、右前地板分总成与中通道最好能改为滑动搭接, 以吸收公差累计。如果不能更改, 需要做特殊公差。

根据焊装工序卡或者树状图分析焊接顺序, 3个总成在同一序焊接完成, 可以只对中央通道配合面作特殊公差, 如图7。

案例3。图8a显示3个分总成连接。图8b A处前纵梁后部本体总成里前纵梁后部前加强板与前纵梁后部后加强板配合, 可能会出现装配困难的现象, 要做特殊公差。同时1、2、3在同一序焊接, 三者为对接。焊接过程中, 可能会出现组装干涉, 件无法放在夹具上焊接生产, B、C处也要考虑特殊公差。在这里应当先考虑B、C两处的对接, 再考虑A处的装配。分析结果如图9。

两种结果比较如下。图10为不做特殊公差的结果, 制件表现为对称公差, 公差取±0.5 mm。图11为做特殊公差的结果, 制件表现为不对称公差, 公差中心向一个方向移动0.5 mm。

2.4 正式GD&T图纸的产生

对DTS尺寸链分析计算验证和公差分解后, 就可以把这些公差结果定义在GD&T图纸里。GD&T图纸是制造业普遍应用的工程技术语言, 清楚表达零部件 (单件和总成) 的所有尺寸和精度技术要求, 包括尺寸特征、公差要求、基准系统、孔位、面加工要求, 以及装配要求等。特殊公差可以包含在GD&T里。特殊公差的表现形式对于零件来说就是不对称公差。GD&T图纸既是产品要达到的目标定义, 也是设计、制造加工、焊接装配等过程共同遵守的标准, 同时是验收产品最终质量的依据。一切工装制作也以此为基础。

3 白车身装配精度的控制

3.1 零部件尺寸公差实现的过程

单件尺寸精度是装配的基础, 单件公差的控制非常重要。常用测量手段有检具、CMM等。图12是单件质量改进流程, 主要靠模具整改来实现。冲压件的质量得以保证之后就是分总成的尺寸质量控制, 焊装工艺和工装的监控是关键。搭接方式、焊装顺序、夹具精度、操作人员的技术熟练程度等因素均能影响焊接件的尺寸精度。图13显示了分总成质量改进流程。车身出现质量问题时, 要及时检测焊装总成件, 并结合每个零件的检测报告, 分析确认哪里出了问题, 及时提出切实可行的改进方案, 有效地控制车身质量。

3.2 功能尺寸

白车身制造过程中存在很多有装配关系的孔组, 相比孔本身在绝对坐标系下的位置度公差来说, 人们更关注孔之间的相互位置。如何控制孔间尺寸公差更加重要, 这是功能尺寸的概念。反映在骨架测量点上, 就是在不影响装车及车身外观匹配的前提下, 测量点的位置度公差可以放大, 但功能尺寸不能放大, 甚至更严格控制, 以保证装配需要。

如图14, 车身测量点28~34为某车的翼子板安装点。图15中的49~51为前大灯安装点.

测量点28~34之间、49~51之间都有很高的相对位置要求, 即功能尺寸需要保证, 否则翼子板和大灯在车身骨架上的装配变得困难, 在这里单件翼子板和大灯安装孔决定了骨架上对应的安装位置之间的要求。在车身骨架焊装过程中, 要利用一切方法使功能尺寸得到控制。

通常, 对白车身骨架有功能尺寸要求的装配件有左/右前大灯、前/后保险杠、左/右尾灯、仪表板、翼子板、前舱盖等。