顶板锚网（精选3篇）
顶板锚网 篇1
1 前言
锚网(索)支护是以锚杆为主要构件并辅以金属网、锚索、喷射混凝土等其它支护构件进行控顶的锚杆支护体系。羊泉煤业3103综采工作面为综采放顶煤回采工艺,是本矿使用综合机械化采煤的首采面,采面运输顺槽沿煤层顶板留底煤布置,巷宽4.3m,巷高2.9m,在运输顺槽掘进到361 m时,原锚网支护连续一周都出现小面积冒顶、掉包、顶板变形。根据顶板的变形情况,把锚杆排距由1m缩小为0.8m,泥岩顶板在支护后第三天又受压破碎变形、形成网包,随时都可能冒落。因此停止掘进,对支护方案进行调整,调整后的方案实施后,顶板岩层仍然出现掉包变形。再次停工后,对该处顶板岩层进行研究,发现顶板由下至上为0.4m泥岩、0.2m煤层、1.35m泥岩、0.15m煤层、7.85m的砂岩,是典型的复合顶板。对该处巷道的相邻煤体应力调查发现此处为本矿背斜轴的上部,属于应力集中区,且因综采面之需,顺槽断面较大,为此,大断面、高应力、复合顶板煤巷的锚网(索)支护就成为一个新的研究课题。
2影响锚网(索)支护的不利因素
(1)复合顶板。由于掘进面顶板至下向上依次为0.4m泥岩、0.2m煤层、1.35m泥岩、0.15m煤层、7.85m的砂岩。这样的顶板对巷道支护存在以下不利因素:①锚杆支护范围内复合顶板层数有4层之多;②泥岩易风化强度低,且具有水平层理与裂隙,支护后容易受压破碎挤出网包;③薄煤层顶板容易从150mm至200mm处形成离层。
(2)高应力作用。巷道埋深为480m,根据已有检测数据,此段顶板水平应力7～12MPa,垂直应力为9～12MPa。支护参数选择必须合理,否则伪顶岩层将受压、破碎形成网包,使锚杆支护失效。
(3)巷道两帮煤层松软、强度低。该面煤层松软、裂隙发育、破碎严重,普氏系数f=1～2。
(4)巷道断面大。3103运输顺槽毛宽4.5m,毛高3.0m,掘进断面积达13.5m2。
3 锚网(索)支护方案
3.1 减少复合顶板层数
如果采取掘进机直接截割本煤层中全部复合顶板的方法,完成后无法满足综采放顶煤回采工艺。因此,决定将0.2m厚煤层与0.4m厚泥岩采用综掘机割掉,减少复合顶板层数,降低支护难度,之后再进行锚网(索)支护。
3.2 锚杆支护参数确定
(1)针对该顶板容易受压破碎形成网包的状况,锚网(索)支护必须能发挥及时、主动支护,阻止岩层出现裂隙、离层和滑动,保持顶板围岩完整稳定。锚杆选用较高强度锚杆且预紧力大能实施全长锚固;锚索选用高强度锚索且预紧力也较大;采用钢带、金属网等护表构件。
(2)顶板锚杆选用及技术要求。根据悬掉理论与加固拱原理的计算和现场长期观察顶板锚杆密度与顶板位移关系,见图1,进行锚杆长度与间距及锚杆的杆体直径的确定:锚杆选用杆径为22mm的左旋螺纹钢筋,长2.4m,破断力218kN,屈股力为142kN,延伸率17%,锚杆锚固力100kN,锚杆预紧力400N·m。每根锚杆用一支K2335和两支Z2360型锚固剂。为了将顶板位移量控制在最小范围(取20mm),锚杆密度选为1.2根/m2,结合本矿顶板实际情况,锚杆排距取0.6m,间距取1.0m。
3.3 顶板锚索确定
锚索选用直径22mm、长度8.4m的高强度低松弛钢绞线,托盘为300mm×300mm×16mm高强度蝶形托板。每排2根锚索,排距为1.2m,每根锚索使用1支K2335型与2支Z2360型树脂锚固剂,锚固长度1.97m,锚索外露长度0.4m,锚索预紧力250kN。巷道顶板以上6.03～8m处为泥质砂岩,较稳定,因此选用锚索长度合理。
锚索主要悬吊锚索锚固端以外的岩层重量,在复合顶条件下每排锚索破断力必须大于本排锚索所担负锚固端以外岩层的重量。经计算,锚索悬吊力(1 040kN)>岩层重量(702kN),因此顶板锚索排距布置合理。
3.4 巷帮支护
首先应打注上部锚杆,然后手工艺挂联网,再打下部锚杆。
4 施工工艺及安全技术措施
4.1 锚杆支护
(1)工艺流程。①先撤综掘机至永久支护下,使截割头落地并闭锁;②敲帮问顶;③将网片置于前探梁上,机组前进并前伸达到排距要求;④调整排距、中线达设计要求,升起截割头进行超前临时支护;⑤联网、钻顶板锚杆孔、清孔;⑥装一支K2335和两支Z2360型锚固剂,插入锚杆、搅拌锚固剂、装托板、紧螺母、完成顶板临时支护;⑦降下截割头,并后退至后方永久支护下截割头落地,停电闭锁,安装支护锚杆。
(2)安全技术措施。①及时施工。顶锚杆应该紧跟掘进头及时支护,最大控顶距不得超过1.8m,最小控顶距不得超0.6m;②不得超挖、欠挖。严格按质量标准化控制宽度、高度,并保证顶板及巷道煤帮平整;③锚杆孔的成孔达标;④锚杆的质量检验达标;⑤严格按支护设计方案执行。
4.2 锚索支护
(1)工艺流程。①打锚索眼孔;②孔内装1支CK2335型与2支Z2360型树脂锚固剂;③上搅树脂锚固剂;④安装锚索托梁、木垫、杆螺母、铁托板;⑤紧螺母达规定力矩。
(2)安全技术措施。①锚索应紧跟工作面安装,严禁滞后,钻孔深度控制在6～6.2m;②装锚固剂时,先放1支CK2335快速锚固剂,再放2支Z2360型中速锚固剂,然后插入锚索将树脂锚固剂推入孔底;③开机搅拌应先慢后快,搅拌后锚索外露长度控制在0.35m以内;④搅拌结束15s后安装;⑤锚索的间排距误差不得超过设计值的50mm。
4.3 金属网支护
金属网用来维护锚杆间的围岩,防止小块松散岩石掉落,也可用作喷射混凝土的配筋。被锚杆拉紧的金属网也能起到使各锚杆组成支护整体的作用。
金属网负担松散岩石的截荷取决于锚杆间距的大小,结合实际采用直径3～4mm的镀锌铁丝网,顶网采用4.0m×1.3m,网孔规格50mm×50mm,要求网与网的搭接宽度不小于0.1m,联网丝采用两股16#铅丝按不大于0.2m的间隔连接而成。
4.4 喷射混凝土支护
①严格按操作规程作业,风压与水压正常;②先送水后送料,调好水灰比;③喷射顺序是先墙后拱,自下而上呈螺旋规迹移动;④对于凹凸不平的岩面,先凹面后凸面,自下而上进行。
4.5 巷帮支护
①两帮巷道采用直径16mm×1 600mm金属树脂锚杆,杆体长1.6m;②两帮锚杆排距1.2m,间距0.8m,每排3根进行支护;③采用端部锚固法锚固。5锚网(索)支护后顶压观察
按照支护设计进行施工,在巷口420m处设置了综合观测站,监测巷道顶板变化和锚杆、锚索的受力趋势。
(1)巷道变形破坏较少、基本稳定,顶板下沉量最大19mm,两帮移近量最大0.13mm。顶板无下沉坠包。
(2)综掘机割掉泥岩后,保证了顶板锚固区围岩完整,巷道顶板下沉量不足25mm。
(3)锚杆、锚索支护及时增加了预应力,很好地控制了顶板围岩的变形和破坏。
(4)锚杆受力稳定在60kN左右,锚杆、锚索受力变化不大,锚索受力基本稳定在180kN左右。
(5)锚杆锚索受力稳定,显示巷道围岩比较完整,确保了锚固区的强度。
(6)锚杆、锚索支护较大的预应力阻止了巷道围岩的破坏,控制了巷道围岩的离层变形,保证了围岩的完整性;围岩的完整性又减少了锚杆、锚索被动受挤压而受力增大的趋势。设计中要求锚杆预紧力矩400N·m锚索预紧力250kN是合理的
6 结语
巷道掘进施工完毕后,利用综合观察站和顶板离层仪进行观察分析至今,此区段复合顶板保持完整,下沉量小,没有网包,顶板控制情况良好。
在大断面、高应力、复合顶板使用锚网支护,施工速度快,施工机械化程度高,成本低及节约材料等优点,符合绿色环保开采煤碳资源的产业要求,值得在大断面、高应力、复合顶板的煤矿井下煤巷掘进中推广应用。
摘要：锚网支护近年来已推广应用于煤矿采掘巷道的控顶,大断面、高地应力、复合顶板地质条件下的煤巷锚网支护成为锚网支护技术的一项重点与难点研究项目。结合羊泉煤业3107回风顺槽煤巷大断面、复合顶板锚杆支护技术进行研究,实践证明锚网支护在大断面、高地应力、复合项板地质条件下应用成功。
关键词：煤巷,顶板,锚网支护
参考文献
[1]邢福康.煤矿支护手册[M].北京:煤炭工业出版社,1993.
[2]吴再生.井巷工程[M].徐州:中国矿业大学出版社,2005.
[3]蒋金泉.矿山压力与岩层控制[M].徐州:中国矿业大学出版社,2007.,
顶板锚网 篇2
1 支护作用原理
煤巷锚网支护的作用原理是利用锚网支护, 强化和提高巷道顶板一定范围内的岩层的抗剪压能力, 形成强化承压拱, 抵抗巷道围岩变形, 达到支撑巷道的目的。
2 支护参数的确定
2.1 锚杆支护参数
根据工作面地质条件, 参照邻近工作面地质力学评估资料, 依据自然平衡拱原理对掘进工作面围岩破坏范围和围岩压力进行计算, 并以此为依据, 结合其他矿井的生产实践合理确定锚杆支护参数。
2.1.1 工作面两巷
断面形状:为不规则五边形, 净宽2.8m, 净高2.6m, 断面7.28m2。
(1) 顶部采用MQT-120型锚杆钻机按设计位置钻孔, 钻孔规格为Φ28×2000mm, 安装4根Φ18×2000mm的左旋螺纹钢锚杆, 靠上帮一个锚杆竖直布置, 中间两个垂直顶板布置, 靠下帮一个锚杆稍向下倾斜布置。
(2) 两帮采用ZQS-35J2型风煤钻打眼, 钻孔规格为Φ26×1800mm, 每排安装6个锚杆 (上帮四个、下帮2个) , 垂直煤壁布置, 锚杆规格为Φ16×1800mm的圆钢锚杆, 螺母规格为M18mm, 螺纹长80mm。锚固力不小于40k N, 扭力矩大于100N.m。锚固药卷、间排距、梯子梁、金属网、锚杆外露同顶部锚杆。
2.1.2 工作面切眼
断面形状:为矩形, 净宽2.4m, 净高
2.2 m, 断面5.2 8 m 2。
(1) 顶部安装4根Φ18×2000mm的左旋螺纹钢锚杆, 垂直顶板布置, 其它要求同工作面两巷。
(2) 两帮安装4根 (两帮各2个) Φ1 6×1800 mm的圆钢锚杆, 垂直煤壁布置, 其它要求同工作面两巷。
2.2 锚索支护参数
锚索根据顶部围岩赋存状态, 直接顶为中细砂岩, 厚约21m, 巷道跨度为2.8m。考虑锚索支护的应力传递作用和结构效应, 确定采用低延伸率钢绞线, 直径15.24mm, 由7根直径5mm钢丝组成, 强度1860MPa, 破坏负荷不低于260k N。
2.3 顶板离层监测仪安装参数
在巷道顶部及三、四角门顶部中间垂直顶板向上打一钻孔, 安装顶板离层监测仪, 以观测顶板下沉量。同时严格按照三、四角门加固要求执行。安装范围:所有锚网巷道及三、四角门。间隔距离:40m, 误差±0.5m。离层监测仪安装应及时, 距迎头不大于60m, 若爆破时离层监测仪有被破坏危险, 则要采取保护措施。安装具体位置:孔深6.3m, 用压风吹净孔内煤 (岩) 粉, 外 (长) 标尺所连棘爪送入孔内5.9m~6.1m位置, 内 (短) 标尺所连棘爪送入孔内1.9m~2.1m位置, 棘爪送后要牵拉钢丝绳, 确认棘爪已张开, 上好托盘。
3 顶板事故预兆
锚网支护煤巷顶板变形过程往往引发一系列压力显现, 出现顶板事故预兆如下。
(1) 顶板出现局部离层掉渣, 在金属网上形成网兜, 严重时造成顶锚杆失效。
(2) 巷道两帮鼓起, 顶板下沉, 梯形梁开始出现弯曲折叠现象。
(3) 巷道底板鼓起, 轨道变形, 顶锚杆断裂, 锚杆托盘翻转、变形。
(4) 顶板岩层断裂频繁, 顶板离层监测仪显示离层量加大。
(5) 锚索承载力增大, 锚索托盘变形, 严重时锚索断裂失效。
4 顶板事故的预防
4.1 加强施工现场管理, 抓好锚杆锚索的安装质量
炮掘工作面全面推广煤巷光爆技术, 充分利用手持式风动钻机钻头直径小和炸药小药卷技术, 通过合理调整眼位和药量, 尽量减少爆破作业对煤巷两帮的破坏, 保证煤岩的完整性。严格按设计要求的角度、间排距钻设锚杆 (索) 孔, 及时锚网支护, 当班质量验收员按设计要求检查当班的锚杆 (索) 的安装情况, 不符合要求的要重新补打锚杆。施工打眼时要控制好钻眼深度。网要展开铺平, 贴紧顶板和煤帮, 用锚杆托盘压紧。锚杆端部必须推至眼底。锚杆、锚索安装, 必须按作业规程进行。临时支护要紧跟迎头, 严禁空顶作业。矿、区队两级都要建立质量管理机构, 区队质量管理小组每班对掘进工作面锚杆、锚索的安装质量进行日常检查验收。
4.2 加强顶板观测
锚网支护巷道按设计要求布设顶板离层观测点, 断层及围岩破碎带、应力集中区、交岔点等特殊地点加设观测点。顶板离层仪由工区技术员负责及时安装。观测点实行挂牌管理, 牌板上写明监测点号、安装人员、安装日期和初始数据, 分管工区技术员负责观测数据, 填写记录, 建立观测档案, 并每旬上报观测数据一次。矿负责部门对收集的观测数据进行认真分析, 从中总结顶板变化的规律性, 对观测数据变化量大的或超过离层临界值的点要察看现场, 威胁安全生产时, 立即上报主管矿领导并采取相应处理措施。
4.3 加强三、四角门支护管理
三、四角门开透窝5m范围内的锚杆要加密。锚索按三角形布置四个。在三、四角门处安装顶板离层仪, 安装按作业规程规定要求进行。三、四角门开透窝时要轻打轻放, 采用风镐或手镐掘进, 严格控制炮眼布置及装药量。
4.4 出现顶板事故预兆要及时处理维护
井下作业人员随时观察巷道顶板及煤帮变化情况, 一旦发现顶板异常, 及时向矿调度室和区队值班人员汇报并采取相应措施。顶板出现局部离层掉渣、顶锚杆断裂时, 及时处理网兜、补打锚杆, 确保复合顶板的完整性, 尽量减小顶板离层的发展。巷道出现两帮鼓起、顶板下沉、梯形梁弯曲折叠现象时, 要根据巷道顶板变形程度可采取打木支柱、金属支柱、单体液压支柱等, 变形严重时及时进行二次架棚或架设木垛支护。巷道短时间内顶板断裂爆响, 锚杆、锚索断裂等顶板活动剧烈活动时, 要立即撤出在危险区内所有作业人员, 待顶板稳定后, 立即对巷道由外往里进行二次架棚支护。根据地质条件及时调整支护密度或变更支护。生产区队要注意观察巷道围岩变化情况, 及时向技术部门汇报, 工程技术人员要根据地质条件变化随时修改锚网 (索) 支护密度, 在锚网支护不能满足安全生产需要时, 立即变更支护形式。
摘要：矿井煤巷锚网支护已得到广泛应用, 为防止顶板事的发生, 要合理确定锚杆、锚索的支护参数, 及时发现事故预兆, 加强事故的预防工作。
关键词：龙固矿煤巷,煤矿锚网,事故预防
参考文献
[1]徐永圻.采矿学[M].中国矿业大学出版社, 2003.
顶板锚网 篇3
1 工作面地质条件及概况
戊8-12200工作面走向长550 m, 倾斜宽149 m, 面积81 950 m2, 煤层倾角13～18°, 一般在14°, 储量34.4万t, 煤层厚度1.8～3.0 m。直接顶为灰色的泥岩和砂质泥岩, 中间夹有一层厚50～200 mm的薄煤线, 泥岩厚1.0～1.2 m, 砂质泥岩厚约4 m, 直接顶厚约5.5 m;基本顶为灰白色的中粒石英砂岩, 厚度在5～8 m, 为典型的复合顶板、三软煤层。工作面位于戊二采区下部, 巷道埋深450～500 m。该工作面切眼位于戊8煤层, 沿戊8 煤层直接顶板掘进, 矩形断面, 设计宽度为5.4 m, 施工宽度5.6 m, 净高2.4～2.6 m。
2 支护方案
(1) 围岩破坏分析及锚杆支护机理。
复合顶板多呈层状软硬不同的岩层互层, 开掘后岩层受力, 软硬互层交界面易发生离层。在拉应力状态下, 水平岩层易产生细微断裂;在剪应力状态下, 岩层易沿断裂面或离层面产生位移与错动。表现为顶板下沉呈兜状、帮外鼓及底鼓等现象。随着巷道施工宽度和施工高度的增加, 破坏作用逐步加剧, 在巷道的帮、顶、底中部破坏尤为明显。架棚支护主要是利用支架在原岩变形后产生的反作用力控制围岩变形的进一步发展, 支架的承载能力有限, 刚性支护支架处于被动受力状态, 在受力变形后承载力下降, 而围岩并未达到平衡自稳状态, 其作用于支架的应力反而随着变形量的增加而逐步加大, 促使围岩进一步破坏。而锚网、锚索支护充分利用了锚固预紧作用, 使围岩在开挖后离层、断裂、错动程度大大降低, 使原岩处于压应力状态, 形成一个自然锚固平衡拱, 充分发挥了岩体自身承载作用, 改变了巷道开挖后岩体的力学性能和结构, 具有较强的承载力。因此, 针对三软煤层复合顶板巷道, 首选锚网锚索支护形式。
(2) 施工方案。
切眼一次全断面施工, 势必给通风、支护、安全带来不利因素, 综合考虑各方面因素, 决定按照“先掘后扩、先小后大”的原则施工。“先掘后扩”是指先锚网、锚索支护施工至切眼形成, 掘后45～60 d, 围岩变形趋于稳定, 充分卸压后再扩大切眼。“先小后大”是指先小断面施工导硐, 再扩大切眼, 小断面施工出渣量小, 便于安全快速实现贯通;另一方面先小断面施工, 靠扩切一侧打设管缝式金属锚杆, 有利于释放瓦斯压力, 为扩切眼施工创造有利条件, 管缝式金属锚杆还可回收复用。
(3) 支护参数。
依据组合拱理论计算确定小断面导硐支护参数:顶板先用Ø20 mm×2 200 mm高强树脂锚杆, 每根注2卷K2335树脂锚固剂, 顶托盘为Ø130 mm×12 mm铸钢盘, 单根设计锚固力≥70 kN, 锚杆间排距均为700 mm±50 mm, 顶板铺设Ø4 mm、40 mm×40 mm冷拔钢丝网;不扩帮侧选用Ø20 mm×2 200 mm高强树脂锚杆, 挂Ø4 mm、40 mm×40 mm冷拔钢丝网;扩帮侧用Ø40 mm×1 800 mm管缝锚杆, 挂Ø2.8 mm、40 mm×40 mm金属卷网;锚索选用Ø15.24 mm×6 500 mm、1860级低松弛钢绞线, 每根用2卷K2335和3卷Z2335树脂锚固剂锚固, 锚索间排距均为2 000 mm, 布置施工巷宽2.6 m、净高2.6 m巷道。扩切眼支护参数:扩后顶选用Ø20 mm×2 200 mm高强左旋树脂锚杆, 每孔注2卷Z2335树脂锚固剂, 间排距700 mm×800 mm, 铺设Ø4 mm, 40 mm×40 mm冷拔钢丝网;锚索选用Ø15.24 mm×6 500 mm树脂锚索, 间排距均为2 000 mm, 扩帮侧选用Ø18 mm×2 000 mm 树脂锚杆, 挂Ø2.8 mm、40 mm×40 mm金属卷网, 另在扩切眼工作面滞后工作面打设信号点柱, 在原切眼侧超前工作面打设木垛加固顶板。
3 施工工艺
戊8-12200切眼施工工艺流程:交接班安全检查→开工准备→打眼→装药连线→爆破→临时支护→出煤→运料→打锚杆上网→上托盘拧紧螺母→打锚索→打点柱→质量安全检查。
切眼施工采用钻爆法, 人工攉渣, 配合20 t刮板机, 简易SPJ-100/2×40型胶带输送机出煤。顶板采用MZ-Ⅲ型液压锚杆钻机打眼, 两帮用MZ-1.2型煤电钻打眼, 风动气扳机预紧锚杆螺母。
考虑施工后煤层松软, 巷道隐形跨度大, 因此必须加强两帮的支护, 以减少煤帮挤压破坏深度。利用打设超前木垛及圆木点柱和永久木垛以增加巷道的支承点, 减小巷道的跨度, 及时控制切眼导致的巷道围岩的进一步破坏。要求在原切眼侧超前工作面30 m按中—中5 m打设木垛, 在扩后工作面沿双切眼中心打设圆木点柱和正方形永久木垛, 点柱间距1.0 m, 木垛采用150 mm×200 mm×1 200 mm道木配合木楔打牢打实, 其位置以满足切眼里侧铺道、下综采支架时的空间需求为宜。然后拆除对应原切眼侧的木垛, 保证辅轨空间。
4 施工控制措施
①加强锚杆内在施工质量, 及时支护, 避免因不能有效支护而产生顶板离层;②加强锚杆拉拔力试验, 详细记录数据, 准确掌握锚杆锚固效果, 发现锚固力下降, 立即采取应急措施;③锚索紧跟工作面施工, 预紧张拉力不低于120 kN, 达不到要求应进行补打;④加强顶板离层观测, 离层仪每30 m安设1个, 做好日常观测记录, 准确掌握顶板离层情况;⑤备用应急棚, 以便在顶锚锚固力下降、顶板下沉变形严重、施工过地质构造时, 紧跟工作面锚网支护补套棚子;⑥减少爆破对围岩的震动, 控制施工循环进度, 正常施工控顶距≤1.6 m, 遇到地质构造或施工后有压力显现时, 缩小循环进度, 逐排施工;⑦及时反馈施工现场信息, 加强巷道巡查, 排查巷道隐患, 准确掌握复合顶板厚度和岩性, 已掘巷道的压力状况、巷道锚固力试验情况、巷道收敛离层数据, 由施工队及时报送开拓科, 以便准确掌握工作面围岩变化情况, 遇到特殊情况及时采取可靠措施加固顶板;⑧扩切眼时随扩大工作面打设超前木垛, 超前距不低于30 m, 点柱滞后工作面不超过10 m, 扩切眼侧信号棚每30～50 m架设一组, 每组3架。
5 变形观测
根据顶板离层观测和“十字测点法”测量的数据, 整理后绘出顶板、底板、里帮、外帮收敛位移曲线 (图1) 。观测数据表明:巷道掘进30 d后, 帮顶收敛基本趋于稳定;60 d内底板观测结果表明底鼓量为120 mm, 顶板下沉量最大值60 mm, 外帮收敛量最大值70 mm, 里帮位移量最大值100 m。说明施工采取的支护手段合理, 能有效地控制顶板离层和两帮塑性变形的发展, 适合于三软煤层复合顶板巷道支护, 其支护效果优于架棚支护。
6 结语
(1) 在复合顶板、三软煤层等条件下采用锚网锚索支护, 施工大跨度综采面切眼, 首次打破了朝川矿复合顶板双切眼架棚支护的传统施工模式。
(2) 先小断面导硐施工, 便于三软、突出危险煤层的瓦斯及瓦斯应力的释放, 也给掘切眼原岩应力的释放创造了条件, 使应力峰值向岩体深部转移, 削弱了扩切眼施工对围岩的影响作用, 从而保证了后期扩大断面时巷道的稳定与安全。
(3) 利用木柱、木垛、超前木垛增加了大跨度巷道的支承点, 用锚网护帮, 加强控制两帮位移, 减少巷道隐形跨度, 有效控制了顶板离层量, 限制了大跨度复合顶板进一步破坏和发展, 增加了施工安全度。
(4) 先下山施工小断面, 有利于快速安全组织施工, 为复合顶板三软煤层区域施工大断面巷道提供了新途径。
(5) 采用锚网锚索木垛联合支护, 简化了施工工艺, 改善了作业环境, 降低了职工劳动强度, 提高了劳动生产率。