夹具精度（通用4篇）
夹具精度 篇1
机械加工中, 在机床上使用的夹具称为机床夹具, 并应用得十分广泛。为了使加工件符合图纸要求, 必须使工件相对于机床和刀具位置正确, 加工中, 还要保持其位置不变。因此, 通常把工件安装在夹具中加工。下面, 仅举一例与大家探讨。
我厂生产的某种制动鼓盘车床, 是我们的一个重要产品, 在出口贸易中起举足轻重的作用。该车床用于小汽车制动盘/鼓的表面加工, 能够达到或超过制造商出厂参数。但长期以来, 纵向变速箱体摆动的问题一直困扰着我们。该箱体摆动, 直接影响加工出来的制动盘质量。因此, 我们考虑设计车床夹具加以改善。
1 加工零件与加工设备分析
纵向变速箱分箱体和箱盖两部分, 均为铸铝件, 箱体和箱盖轴承座孔要有较好的同轴度, 保证丝杠旋转过程中具有较好稳定性。该变速箱是个重要件, 直接影响加工出来的制动盘质量, 也是决定设备品质的关键件。如图1。
2 纵向变速箱工艺分析
原工艺是:采用车床四爪卡盘, 将箱体和箱盖轴承座孔分开加工, 再以加工完的孔定位, 合箱。即使这样, 箱体和箱盖轴承座孔不是一次装夹定位下来的, 难以保证两孔同轴度。因此, 我们考虑先将箱体轴承座孔加工出来, 合箱, 然后利用夹具加工箱盖上的轴承座孔。这样, 两个轴承座孔能够保证较好同轴度。经过认真思考, 我们设计了一套车床夹具。
3 车床夹具的设计
既然箱体轴承座孔加工出来了, 我们就以该孔定位, 加工箱盖上的轴承座孔。为保证加工表面与车床主轴轴线的正确位置, 夹具必须与车床主轴可靠联接, 才能保证工件加工精度。
因此, 我们利用车床主轴前端莫氏锥孔定位。该夹具的心轴以其尾锥与车床主轴的锥孔相配合定心, 并利用心轴尾锥端面的螺钉孔, 用拉杆拉紧。
4 车床夹具几个重要件的设计与工艺分析
心轴:前端与箱体加工后的轴承座孔间隙配合, 工件靠平的端面要与Φ62定位轴垂直, 后面锥柄与车床的主轴内锥孔配合, 需要表面淬火增加硬度, 然后, 磨成与主轴内锥孔相同的莫氏锥度, 尾锥端面的螺钉孔, 作为拉杆拉紧的接口 (见图2) 。
定位板:作为工件与夹具联接的载体, 同时连接心轴与工件, 工艺重点是磨平两面, 保证两面平行度 (见图3) 。
压板:焊接两个较长压板, 增加力度, 用两个双头螺栓, 压到图示的施力点上。
侧支钉:作为工件的附助支撑, 防止由于压板没压紧, 造成工件转动。它下面拧到定位板上, 侧面用紧定螺钉顶到箱体上。
综上所述, 该工装定位准确, 结构简单, 并且容易加工制造。
5 车床夹具的使用效果
在生产实践中, 采用此工装, 工件表面质量良好, 加工精度高, 满足生产使用要求, 达到了较理想的效果。
6 结语
通过上述工装夹具设计制造, 为我们研究同类产品加工工艺提供了很好的范例, 对夹具作用增加了认识。它主要有以下几方面。
(1) 保证产品质量。在机械加工中使用夹具, 工件加工表面尺寸及位置精度等, 均由夹具保证。如加工前把机床与刀具调整好, 就可以获得稳定的加工精度, 在批量生产中能保证零件的互换性。
(2) 提高生产率和降低加工成本。工件在夹具中安装, 一般不需找正, 可以省去划线工序, 减少辅助时间, 提高生产率, 并且减轻工人劳动强度。
机床夹具在机械加工中起重要作用。夹具设计, 不仅是新产品投产的重要工艺措施, 也是提高生产率和保证产品质量的主要技术途径。在工作中, 我们还要不断学习, 努力提高, 不断创新, 设计出更多更好的工装夹具。
摘要：本文简述了机床夹具在机械加工中的作用, 并详述了加工变速箱中的应用。
关键词：车床,夹具,加工精度
提高车身焊装夹具尺寸精度的研究 篇2
汽车车身是具有复杂型面的薄板壳体,焊装是车身制造的关键环节,它直接影响着车身质量、生产效率和制造成本。焊装夹具的作用是保证所属装焊零件之间的相对位置和焊合件的尺寸精度,减少装焊过程中焊合件的变形,是保证焊接质量的重要因素。焊装夹具的精度影响整个汽车的制造精度和生产周期,随着汽车工业的高速发展,汽车焊装生产线精度及自动化程度的提高使得对焊装夹具的要求越来越高。
汽车车身焊装夹具的设计是一项非常复杂的工作,车身零件大多为薄板弹性体,易变形,在焊接过程中常采用工件型面过定位的方式对其设置定位夹紧点,以增加其刚性,保证装配精度和焊接质量。车身焊接件外形大多为空间曲面,这就要求焊装夹具定位元件的工作表面必须与车身上相应的定位表面形状保持一致,才能在焊装时保证车身的形状。而装焊夹具没有统一规格和标准,属于非标准设计和制造的工艺装备,要根据具体车型的结构特点、生产条件和实际需求来自行设计与制造,这在一定程度上也增加了提高尺寸精度的难度。根据笔者的工作经验,认为应从以下四个方面进行控制。
1. 明确夹具设计的基本要求
把车身冲压件在一定工艺装备中定形、定位并夹紧,组合成车身组件、合件、分总成及总成,同时利用焊接的方法使其形成整体的过程称为装焊过程。装焊过程所使用的夹具称为焊装夹具,如图1所示。一般而言,用于车身冲压件焊装夹具的设计的基本要求为:
1.1 保证工件良好的定位精度
在装配时,夹具必须使被装配的零件或部件获得正确的位置和可靠的夹紧,保证车身组件、分总成或总成具有正确的相互位置及几何形状。并且在焊接时它能够防止焊件产生变形。
1.2 结构设计可靠
在夹具上,凡是受力的各种器件,都应具有足够的强度和刚度,它足以承受重力和因焊件变形所引起的各个方向的力。
1.3 满足生产纲领
能够满足汽车变型产品结构、工艺和生产纲领的要求。根据生产纲领的大小,确定夹具的复杂程度和自动化水平,产量低采用简单结构,产量高采用气动和自动化程度高的夹具。
1.4 便于施焊和操作
夹具应使装配和焊接过程简化,操作程序合理;工件装上或卸下相当方便,不受夹具上的各种器件干涉,也不被夹具卡住而无法卸下;焊缝能处于最方便施焊的位置等。在保证强度与刚度的前提上,应轻巧灵便;定位、夹紧和松开过程省力而又快速等。
1.5 缩短制造周期
夹具上所用的各种零件和部件应易于加工制作;对易磨零件便于更换。在一套夹具的设计中,选用同种或同规格的通用件可占全部通用件的2/3。
1.6 调整方便
在夹具的工作台面上,采用孔系定位,以其作为调整时的测量基准。当要调整定位块某一方向尺寸时,只须改变垫片的数量,即可调到所需尺寸,套合式Z向调整结构,如图2所示。
2. 把握好装焊夹具的设计步骤
2.1 确定夹具的设计基准
为了保证车身零件正确的装配和保证装配精度,在装焊工装设计中也应该采用与汽车车身产品图相同的标注方法,都以空间三维座标(坐标网格线)来标注尺寸,从而使装焊夹具的空间位置与被焊工件位置一致。装焊夹具的设计基准与汽车车身产品图的设计基准相同,在装焊夹具的底座及大型的平面上都按设计基准设计出基准刻线。
2.2 明确设计依据
清楚工件的产品图,被焊工件的焊接位置、焊接顺序、焊接方式、焊钳的种类和规格尺寸、焊点数量、夹紧方式及工件先后顺序等。
2.3 定位部位的选择
夹具的核心作用在于定位冲压件和焊接总成准确,精度高,在允许的范围内,焊装的车身误差小,因此定位基准的选取尤为重要。根据笔者实践经验,工件定位基准尽量采用产品图上已有的孔或定位面,焊接夹具的定位一般包括孔定位和面定位两种。孔定位时要优先考虑用冲压工序的定位孔,这些孔的尺寸和位置相对准确可靠;尽量用下道工序的装配孔,因为这些孔的尺寸有误差会影响下道工序的装配。因此,设计夹具用孔定位时不仅要了解冲压工序,还要考虑下道装配工序的关键尺寸。定位孔尽可能选用较大的孔,这样定位销可以有足够的强度,否则定位销容易折断。要优选冲压件上形状可靠、稳定的面作为定位面,优先选择平面,尽量避免选择曲线面,否则定位板的设计和加工难度加大。同时,夹紧定位面的选择除应满足本工序夹紧定位的需要外,应尽量使本工序与下道工序特别是分总成装焊胎与总成装焊胎所取的夹紧定位面选择在同一部位。这样做有利于统一定位基准,有利于提高夹具的重复定位精度,有利于简化设计,便于夹具的加工制造。
此外,在工装设计当中,允许过定位现象存在,定位夹紧点的数量由刚性较差的零件所确定。为了减少过定位现象,在设计过程中应优先考虑工艺孔定位。对于外形定位,其定位块的定位包容面一般不宜过大,在满足定位精度及定位稳定性的前提下,夹具定位点的数量越少越好。
3. 提高夹具各元件的设计制造精度
常见结构有定位元件和夹紧元件。夹具常用定位方式有孔、型面定位两种(即有定位销、定位面),夹紧机构有手动、气动两种夹紧方式,车身焊装夹具组成如图3所示。
3.1 定位销的设计
定位销的直径应略小于工件上的孔径,其位置精度为±0.1 mm,尺寸公差为0～-0.1 mm,这样才能保证工件的孔定位精度。常见的有固定式、移动式两种,其中移动式又分为直线、旋转两类,如图4所示。在车身焊装过程中,若销的固定位置妨碍了工件的装卸,就必须将销设计成移动式结构。如在自动化程度不高的手工操作中,设计成结构简单、实用方便的活动销;在大批量、自动化生产线上可设计成以气缸为动力源的移动销结构。
3.2 定位板的设计
由于冲压件外形复杂,在焊装过程中与定位板相接触,这就决定了定位面形状复杂。为了使元件的制造和调整方便,可将定位板和夹具本体分别设计,从而减小定位板尺寸,避免整体加工。定位板上的定位面形状取决于与其相接触的冲压件的CAD数据,在制造过程中,为保证定位面的形状、尺寸精度,应采用数控加工或靠模加工。若冲压件断面形状庞大,同一方向上有两个或两个以上位置需要定位时,为便于装配时的调整,应考虑将定位板设计成分离式结构。
3.3 夹紧机构的设计
当冲压件在夹具上正确定位后,为保持焊接过程中各工件的装配位置以及克服工件的弹性变形,通常需要一定的夹紧机构。利用该装置,可以使工件和支承面、工件和定位面以及工件和工件之间紧密贴合。对于1.2mm厚度以下的钢板,每个夹紧点的夹紧力一般在300-750N范围内;对于1.5-2.5mm之间的冲压件,每个夹紧点的夹紧力在500-3000N范围内。为减少装卸工件的辅助时间,夹紧装置应采用高效快速装置和多点联动机构。对于薄板冲压件,夹紧力作用点应作用在支承面上,只有对刚性很好的工件才允许作用在几个支承点所组成的平面内,以免夹紧力使工件弯曲或脱离定位基准。另外设计时要防止在夹紧机构由夹紧到打开时夹住手。
4. 重视夹具的调试及验证
在使用新的焊装夹具时,首先要对其进行充分的调试和验证,只有调试验证合格的夹具才能投入正常生产。由于受冲压件的回弹以及焊接件焊后变形等多种因素的影响,使得焊装夹具的调试较为复杂。因此,调试操作人员必须具有好的技术和丰富的经验。下面是一些调试夹具的技巧。
4.1 保证夹具实物和图纸尺寸一致
如果条件允许,对于大焊合件的装焊夹具要用三坐标仪进行测量。汽车大型夹具(比如前围夹具、驾驶室总成夹具)上的空间尺寸较多,用常规的测量仪器一般很难测量准确。因此,对于大型夹具图纸上的关键尺寸要用三坐标仪测量并调准。但该仪器的测量比较麻烦,成本较高,对于夹具上的一般尺寸,可以用其它方法测量验证。夹具尺寸和图纸一致是下一步夹具调整的基础。
4.2 检查各冲压件尺寸
检查项目主要有:定位面的形状和尺寸,夹具所用冲压件上的定位面应该表面光滑、成形到位;定位孔位置和尺寸;下道工序所用到的装配孔;冲压件之间的搭接和对接部位。
4.3 冲压件与夹具的贴合情况
在不用夹紧装置的情况下,观察定位块和冲压件定位面的贴合情况,如果间隙过大,有可能是冲压件不合格,或者定位块尺寸及形状不合适;其次观察定位销和定位孔的配合情况,定位销应该位于孔的中心,不应该有过大的偏差。合上夹紧机构,焊合件形状已经基本确定,在没有焊合的情况下,首先要观察各冲压件之间的搭边及贴合处是否自然均匀,对于1.2mm厚度以下的钢板,贴合间隙应不大于0.8mm,对1.5-2.5mm之间的冲压件,贴合间隙不大于0.15mm;其次按产品图测量各个关键尺寸,对于不容易测量的尺寸和位置要事先做好样板。如果有偏差,首先应检查定位块的强度是否足够,是否发生了变形;然后再检查夹紧后的定位块和零件外形是否完全贴合。
4.4 确保左右件的状态一致
左右对称的焊接件,可以利用其对称性来判定夹具左右的定位夹紧状态是否处于良好一致的对称状态。判定标准是左右夹具的定位基准精度是否一致,左右焊合件与左右夹具的贴合间隙及搭边状态是否均匀一致。
4.5 严格检查焊后变形及外观质量
按要求焊好以后,要能很自然地把焊合件从焊装夹具上取下。因为存在焊接变形,即使在夹具上测量合格的尺寸,当工件离开夹具后也可能会出现较大的偏差,还有些尺寸在夹具上可能测量不到。因此,焊合件在下夹具以后,重新测量尺寸很重要。对于因为焊接变形造成的误差要在夹具上采取措施。其次,要检查与夹具接触的定位面以及定位孔的外观是否完好,定位面不应该有明显的压痕,定位孔不应该凹凸不平。
4.6 使用样件验证
以上是在没有样件的情况进行的焊装夹具调试和验证,如果有样件,可以先用样件来验证焊接夹具。主要方法是将样件按几个定位点放到焊接夹具上,看其它定位销、定位块和样件的贴合情况,然后再夹紧观察,一切正常后,再用冲压件来调试。通过样件,可以增加夹具调试的针对性,缩短调试周期。
5. 结论
通过以上论述分析可知,正确把握焊装夹具设计要点,改善和提高焊装夹具的设计手段和设计水平,并提高夹具的调整和验证水平,对提高装焊夹具尺寸精度具有重要的意义。焊装夹具精度的提高是汽车制造企业在激烈的市场竞中得以生存和发展所必须解决的问题。
参考文献
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焊接夹具影响车身制造精度方法论 篇3
1 车身与总拼夹具之间的关系
汽车车身主要由前围、前后底板、后围、侧围和顶盖几大部分构成, 且不同产品在分块方式上存在着较大的差异。如果是有侧围的分块方式, 则门洞在侧围焊接夹具上形成, 在总拼焊接时, 必须以门洞和工艺孔定位夹紧;如果是有前围无侧围的分块方式, 则前风窗口在前围分总成焊接夹具上焊接成形。总拼的焊接夹具必须以前风窗口和工艺基准孔定位, 所以门洞的准确定位由总拼焊接夹具来完成。
2 夹具设计定位基准的选择
2.1 门洞装配尺寸
门洞装配尺寸是车辆外观间隙阶差的一个基础, 当总成焊接无侧围分块时, 需要将门洞作为主要的定位基准。在分装夹具过程中, 同前、后立柱具有关联的装焊必须以前后立柱的方式定位, 并保证总拼基准与分装方面具有良好的统一性。而如果总焊具有侧围分块时, 则需要在侧围焊接上形成门洞, 并保证其从分装到总拼的全过程都能够具有统一的基准。
2.2 前后支架孔位置
汽车底板位置的支架孔一般都需要冲压在汽车的加强梁位置。而在具体装焊时, 要保证该孔的相对位置, 从而更好地安装汽车发动机支架。该施工环节可以说是汽车总装工艺悬挂与运输的一个重要前提与基础。
2.3 前后风窗装配尺寸
窗口的装配也是焊接车身的一部分, 会直接影响汽车的面差和外观间隙。如果没有很好地控制其尺寸, 就会影响行李箱盖、发动机盖等位置的装配质量。对于前后风窗口来说, 其一般都是由内覆盖件和外覆盖件所组成。在分装夹具时, 需要充分重视其定位形式, 通过精确定位, 保证车身具有良好的外观质量和尺寸。
3 焊装夹具设计定位点选择
在焊接夹具设计过程中, 选择定位点的位置和数量是一个非常重要的环节。在实际设计时, 应认真分析车身面积引起的变形情况。同时, 根据汽车自身的特点, 注意以下几个问题: (1) 轿车车身往往是由薄板件焊接的, 对此, 就需要我们保证其在空间位置上的可靠性和稳定性, 并以主、辅定位相结合的方式进行设计。 (2) 在焊接车身时, 夹具除了需要定位和装配自身工件外, 还需要检验上道工序的焊接精度。对于汽车焊接夹具来说, 其焊接总成件与冲压件之间具有着非常密切的关系, 因此, 需要我们在实际设计中既要遵循普遍规律, 又要联系实际, 更好地处理不同结构精度之间的关系。
4 夹具设计基准与制造精度
在设计夹具时, 需要保证夹具的位置精度。在定位方式方面, 一般有型面定位和孔定位这两种, 其中, 定位部件精度的测量是以夹具底板为基准的。为了提高车辆的质量, 要在检测完夹具定位元素和精度的三坐标后建立精度管理档案。
5 确定夹紧数目、方向和大小
在夹紧数目方面, 要保证工件基准面与定位元件之间紧密接触, 并保证工件之间紧密接触。对于夹紧定位部位来说, 一般都具有相应的夹紧力, 而对于容易变形、刚度较差的车身薄板件来说, 需要设置较多的夹紧点。
夹紧力在作用方向上应当与定位基准面保持垂直, 以此保证工件能够在变形最小的情况下获得更好的稳定性。一般来说, 当重力与夹紧力方向保持一致时, 夹紧力最小。在选择作用点时, 需要保证其在夹紧时能够具有良好的稳定性, 而如果工件具有着较好的刚性, 也可以将其落在由不同定位元件所组成的平面之中。
在确定夹紧力时, 需要克服零件的局部变形情况, 以此保证不同焊装部件的位置都能满足要求, 并保证夹紧力能够应对焊接过程中所产生的约束反力。而当工具实现回转或翻转时, 需要在克服惯性力和重力的基础上, 将工件牢固地夹在夹具上。
6 结束语
在本文中, 我们研究和分析了焊接夹具对车身制造精度的影响。在实际夹具制作时, 也需要能够把握重点, 以良好的夹具制造提升汽车生产质量。
参考文献
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[2]周涛.影响车身精度的因素探析[J].中国高新技术企业, 2015 (08) :69-70.
夹具精度 篇4
一、装配加工法概述
装配加工法广泛应用于钻、车、磨夹具设计生产中。钻模夹具中, 为了满足钻套的中心轴线对对夹具体底面的垂直度要求, 最为有效的工艺方法就是先装配好之后再对钻套底孔进行精镗加工, 该加工方法能减小装配零件累积下来的尺寸和形状方面的误差, 同时该工艺方法不但适用于夹具上的导向元件, 而且也适用于夹具上的定位元件, 在确保了夹具生产精度的同时, 也大大提高了机械产品的质量。
二、确保夹具导向结构精度要求
1实例一:临工某一型号挖掘机调速轴径向孔的加工, 夹具设计精度要求如下:
(1) 保证钻套中心距定位心轴端面的轴向尺寸精度要求为;
(2) 保证钻套的中心轴线对夹具体底面的垂直度要求为Ф0.05mm;
(3) 保证钻套的中心轴线对定位心轴的对称度要求为Ф0.06mm。
分析:调整装配方法只能单独调整三项要求中的一项, 并且操作者的技术水平、测量工具以及测量基准精度会对零件的装配精度造成重要影响, 考虑到三项精度要求都与钻套底孔的位置精度有关, 若想同时满足三项设计精度的要求, 可选择装配后再进行调速轴径向孔的加工, 即采用装配加工法。
解决方法:钻套底孔已在夹具装夹前进行了粗加工, 钻模板夹具组装为一整体后, 开始
对钻套底孔进行静加工, 具体加工过程如下所示:
(1) 待钻模板夹具将定位心轴装夹完毕;
(2) 调整钻模板夹具在坐标镗床上的位置, 确保定位心轴与镗床工作台的纵向方向保持一致, 同时将钻模板夹具固定在坐标镗床的工作台上, 再次找正定位心轴的位置;
(3) 用螺钉将钻模板固定于钻模板夹具上, 用以保证钻模板的位置;
(4) 根据之前找正好的位置, 坐标镗床开始对钻套底孔进行精加工, 为尽量减小粗加工时引起的误差复映, 精加工时尽量进行多次走刀。
优点:装配加工法适用于多孔的钻模, 该方法已成为确保夹具加工精度中最为有效的方法之一。
2实例二:某一翻转式钻模结构主要由回转体、回转轴、支承座以及定位插销等结构组成, 为满足钻模底孔对支承座底面的垂直度要求Ф0.02mm等精度要求, 采用装配加工法进行加工, 具体加工过程如下所示:
(1) 首先将加工后的支承座与回转体装配为一整体, 之后装上回转轴和支撑板, 确保回转轴的中心线同支撑板的工作表面相互平行;
(2) 校验支承板的工作表面, 确保与支承座底边相平行, 待紧固之后, 利用镗床的侧镗头对安装插销处的销孔进行精镗, 然后再利用镗床上的立镗头对钻套底孔进行精镗, 从而满足了钻套的中心轴线对支撑板工作面的垂直度的要求。
通过以上两个实例表明, 采用装配加工方法主要是靠坐标镗床自身的精度来满足夹具所需的精度要求, 该方法很好满足了钻套或是镗套轴线与夹具安装基准面的垂直度或是平行度的要求, 通常钻镗类夹具导向套底孔的加工都采用装配加工这种方法。
三、确保夹具定位结构精度要求
通常夹具上定位的零部件也可选取装配加工法用以确保定位零部件在夹具上的准确位置, 结合具体的实例进行说明。
1实例一:在诸多的孔钻夹具装配中, 钻套的中心轴线对定位销孔的位置精度为0.05mm, 采用传统的调整装配法很难达到上述精度要求, 正好装配加工法则很容易满足上述所需的精度要求, 其具体的工程过程如下所示:
(1) 将夹具组装完毕后, 再对钻套底孔和定位销孔进行加工;
(2) 将夹具置于坐标镗床的工作台上, 并调整好其在工作台上的位置, 确保夹具的底面与坐标镗床工作台移动方向一致, 之后将夹具牢牢的固定在工作台上;
(3) 找正好镗床主轴坐标位置后, 先对定位销孔进行加工;
(4) 用螺钉将钻模板紧固于夹具上, 再对定位销孔进行钻铰加工, 加工完毕后, 把圆柱销装入其中, 用以对钻模板进行最终定位;
(5) 定位好之后, 坐标镗床开始精镗钻套底孔。
夹具的一次安装实现了对定位销孔与钻套底孔的加工, 从而满足了夹具定位元件与导向元件间所需的位置精度的要求。
2实例二:V型块的定位面的结构主要由夹具体、定向键、芯棒等组成, 夹具设计的精度要求为:其芯棒端面对夹具体底面的平行度为0.03mm, 定向键的侧面对V型块定位面的平行度也为0.03mm。V型块的高度h, 水平长度l决定着其位置。
解决方法:为了保证V型块的位置和满足两平行度的要求, 需将V型块做成斜面, 先对斜面进行粗加工, 将V型块用圆锥销固定于夹具体上, 之后以夹具体地面和定向键的侧面为定位基准, 利用磨床对V型块的斜面进行磨削加工, 以保证V型块的位置和两平行度的公差要求。
结语
本文通过一些典型的实例来进一步说明了装配加工法在保证夹具生产精度中的应用, 该方法的总体思想为对有位置精度的要求的导向元件或是定位元件, 先将夹具组装为一整体, 之后进行加工, 此方法最大程度上减小了零件装配中累积下来的尺寸和形状方面的误差, 从而提高了夹具的制造精度, 因此, 在钻夹具、磨夹具以及车夹具设计制造中广泛使用。
摘要：机械产品质量的好坏在很大程度上与装夹该产品夹具的精度有很大关系, 传统的调整装配法是依据图纸加工出各零件, 然后进行组装, 该方法满足不了夹具精度的设计要求, 一种特殊的加工工艺方法-装配加工法则易于获得精度的要求。本文首先对装配加工法进行了简单的介绍, 之后结合一些典型的实例从夹具导向元件和定位元件精度要求方面, 对其进行了详细的阐述, 大量的实践结果表明, 该方法在保证夹具生产精度上最为有效。
关键词：装配加工,夹具制造,夹具精度
参考文献
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