轴承端盖（共4篇）
轴承端盖 篇1
摘要：对孔磨损的轴承端盖, 采用将轴承端盖拆分成两个部件的方法, 实现对轴承端盖孔的修复。M7740.5双端面磨床轴承端盖的修复过程。
关键词：双端面磨床,轴承端盖,花键主轴,修复
M7740.5双端面磨床, 用于加工压缩弹簧的两个端面, 磨簧盘将直立的弹簧依次带入上下砂轮之间, 进行干磨削。砂轮采用树脂结合剂, 材料是棕刚玉与白刚玉磨粒混合, 粒度在20#~60#。加工过程中产生大量由弹簧铁末和砂轮末混合的粉尘, 这些粉尘大部分被引风装置抽走, 剩下的部分集聚在砂轮工作腔和磨簧盘下面的支撑板等处。残屑的存在对机床产生了严重的危害, 影响最大的就是对磨簧盘主轴轴承端盖孔的磨蚀。
轴承端盖是凸缘式端盖结构, 采用O形密封圈密封 (图1) 。设计者通过这种密封方式, 阻止砂轮末和铁屑侵入主轴腔, 从而防止对轴承及其他传动件造成的损害。但是随着设备使用时间的不断延长, 主轴带动磨簧盘旋转时, 砂末沿轴承端盖孔边沿缝隙挤入配合面, 不断磨蚀配合面, 并且使配合面呈现不规则的凹蚀坑, 轴承端盖孔严重变形, 粉末大量挤入主轴腔, 造成轴承过早损坏。主轴及主轴箱内各部件需要经常拆解、更换, 给生产带来诸多不便。
为此, 研究如何对轴承盖孔进行彻底修复。首先考虑将磨损部位去除并扩大该孔径尺寸, 然后制作一个法兰盘, 内孔径与原轴承盖孔的标准尺寸相同, 外部扣在扩大的槽口里, 端面与箱体上平面平齐。法兰盘由4个螺栓固定在箱体上端面, 这样使轴承盖孔恢复到最初的尺寸形状。但经查阅该设备的磨簧盘主轴箱装配图纸, 得知箱体的壁厚是10 mm, 如果按想法加工, 那么主轴腔与上箱面会失去连接刚性或很快相互断裂而脱离。由此看来, 即使能够对轴承盖孔进行镗削也不符合箱体结构要求。
经过研究, 发现主轴箱体的上平面与磨簧盘的支撑板之间有5 mm空间, 之间有垫片连接, 使磨簧盘与轴承盖紧密接触, 既做到同步运动, 又协助磨簧盘保持平衡不倾斜。将轴承端盖加厚并分解成两个配合零件, 如图2所示。件1外圆与轴承孔配合, 件2与件1之间用O形密封圈密封并与轴承内环连接。这样两个零件连接后比原来单件时增加了多少厚度, 花键轴下端部位就车削去多少余量, 使花键主轴在主轴腔内与涡轮、锥盖的连接不会错位, 不至于造成锁死而无法运转。
为使件1与磨蚀的轴承盖孔保证内外圆与主轴同心, 采用填补密封胶的办法, 将件1与轴承盖孔紧密连接起来。粘合时使用图3所示工艺轴, 工艺轴分别与轴承孔、件1孔精密配合, 使件1一边粘接, 一边固定在与轴心同轴位置, 最后完全保持在标准位置固定, 从而很好地补偿了轴承孔的破损并在此部位有绝对的密封作用。去掉工艺轴, 将O形圈和件2在花键主轴上依次与其他零件串接好后, 下入主轴腔, 最后在件1位置扣合好。再装上磨簧盘, 开机测试, 可以自如旋转。因为件1与件2相扣的结构缝隙朝上, 又有横向的较长缝隙及密封, 有效阻止了砂尘侵入, 比之前的结构更加科学有效地实现了密封保护。
经过近一年的运行, 弹簧磨床主轴不用再月月拆解维修, 机床运转率显著提高。
关于端盖式滑动轴承的改进建议 篇2
关键词：端盖式滑动轴承,电动机,密封,漏泄
胜利油田东辛采油厂采油三矿注水四队共有5台注水泵机组,配备3台YK2200-2/990电机,2台YKS630-2电机。其中YK2200-2/990电机1991年投产;YKS630-2电机2011年投产;电机轴承均采用强制循环润滑冷却方式。YK2200-2/990电机轴承室为分体式,YKS630-2电机为端盖式滑动轴承。由于YK2200-2/990电机轴承室为分体式,与电机主体分开,自投产以来,即使渗漏也不会进入电机内部,不会出现因电机内部渗油造成的停机事故。而YKS630-2电机为端盖式滑动轴承,轴承大部分通入电机内部,外部很少出现大范围的渗漏,而出现渗漏后的润滑油进入电机内部。如:1#YKS630-2电机投入运行时,前后机油观察孔油位均在接近1/2～2/3处(油位不易降低,易使轴瓦温度升高),运行5天后,电机水冷却室及各接缝处开始渗出润滑油,随时间延长,渗漏量增加;停机3天后,停止渗油。经过一段时间,再次投入运行1天后,各部分又出现渗油情况。5#YKS630-2电机开始运行时前端油位在2/3处,后端油位在1/2处,运行7天后发现在电机冷却器以及各接缝处出现渗油情况。该设备的渗油现象直接影响了机组安全运行,因此,必须采取有效措施,彻底消除电机内部漏油,以保证设备的正常运行[1]。
1 YKS630-2电机端盖式滑动轴承漏油原因分析
1.1 原润滑室结构不合理
(1)由于该轴承润滑系统为了保证好的润滑效果,在强制润滑的前提下增加了油环润滑部分,为了保证随轴旋转的油环能正常起到润滑作用,该设计在轴承室回油孔内增加了挡板以保证轴承室内较高的油位,这样即使停泵后,关闭润滑油闸门多余的润滑油流出轴承室之后,电机油位观察孔看到的油位也较高(位于油位观察孔的1/2),这在保证油环润滑的同时,就加大了润滑油渗漏的机会。
(2)由于该设计是中间供油,润滑油进入轴瓦后靠压力向轴瓦顶端流动,要想让轴承室内的润滑油处于流动状态,再加上回油孔处的挡板,油位必然要高于1/2。油位过高,润滑室内的进油多,必然会使温度上升,同时由于油位不易控制,极易造成轴瓦渗油情况的发生[2]。
1.2 轴承室内外压差大
由于注入轴承室的油具有一定的压力,加上转轴的离心力作用,使轴承室内压力大于轴承室外界压力。尤其是电机内侧轴封(即靠近电机铁芯的一侧),由于该侧轴封正好对应于电机冷却风扇的吸入口,故使该侧轴承室外部为负压,从而进一步增大了该侧轴承室内外压差,加大了漏油。因此,电机内侧轴封漏油量明显大于电机外侧轴封(即远离电机铁芯的一侧)漏油量。
1.3 气封室连接管设计不合理
在漏油造成停机后检查时发现,轴承室后气封室的密封采用盘根作为密封材料,与电机内部的密封效果不好,同时,与外界大气连接的连接管为尼龙管,这样,当润滑油顺轴流出到气封室时,不能从气封室的连接管流出,而是在连接管中慢慢渗出,进入电机内部,再经过转子的旋转,将油带入到电机内部各个位置,给设备造成事故隐患。
2 消除电机轴封漏油的措施
2.1 改进轴承室进油方式
(1)将轴承室中间进油改为顶端进油,在轴承室顶部加装透明油杯,打开进油闸门后,可以清晰的看到润滑油经油管进入油杯遇顶端后下落进入轴承室,既能对轴瓦和油环直接进行润滑也为控制油位创造了条件,只要看到油杯内有润滑油在流动,就能判断轴瓦的润滑状态,
(2)将回油孔处的挡板去掉,对轴起到润滑作用的润滑油能顺利地流回地下油罐,不受挡板的限制,同时通过上油闸门的控制,可以使润滑油位一直保持在中间合理位置,这样油环仍能正常运行,起到润滑作用。由于这样能使经过泵轴的润滑油及时流回地下油罐,加快了轴承室内润滑油的更新速度,也在一定程度上降低了轴瓦温度。
2.2 加装迷宫密封
在气封室外加装迷宫密封,加强气封室盘根的密封作用,达到降低轴承室内外压差的作用。电机轴高速旋转时,产生的离心力对气封室的作用减小,而由于轴承室内压力高造成的润滑油渗漏,也仅仅流入气封室,而不再是在电机离心力产生的吸力的作用下顺轴进入电机内部,对电机造成影响。
2.3 改换气封室的连接管材料
将原来的尼龙连接管换成金属丝连接管,在轴承室压差作用下,顺轴流出的润滑油进入气封室后,能够顺连接管流出电机,进入接油盒,不再渗入电机内部。
3 改进效果与评价
3.1 渗漏情况对比
改进前,1#YKS630-2电机开始运行时,前后机油观察孔油位均在接近1/2～2/3处(油位不易降低,易使轴瓦温度升高),运行5天后,电机水冷却室及各接缝处开始渗出润滑油。经过改进后,前后电机观察孔油位在1/2处,电机运行15天,电机水冷却室及各接缝处均未发现渗油现象。
3.2 电机温度的变化
改进前,在润滑油温度为45℃时,正常运行的1#YKS630-2电机前轴瓦温度为78℃,后轴瓦温度为72℃;经过改进后,在润滑油温度在47℃时,正常运行的1#YKS630-2电机前轴瓦温度为65℃,后轴瓦温度为63℃。
经过该方法改进后,电机轴瓦渗油现象得以改善,在一定程度上降低了电机因为内部进油造成停机的隐患,同时,电机轴瓦在充分润滑的情况下运行温度得以降低,确保了机组安全经济运行,也为消除端盖式轴承轴封漏油提供了一条有效的途径和思路,具有一定的推广价值。
参考文献
[1]魏龙.泵维修技术[M].北京:化学工业出版社,2009.
轴承端盖 篇3
随着铁路行业朝着高速、重载方向的发展, 机车车辆对牵引电机提出了更高的转速和负载要求。无论是重载货运机车电机, 还是高速永磁电机, 其满足高速重载需求的关键就是端盖整体质量, 尤其是关系到电机旋转精度的端盖轴承室尺寸位置精度和表面粗糙度。现阶段, 大部分牵引电机端盖的尺寸精度等级要求均在IT5至IT6之间, 表面粗糙度要求在Ra 0.8~Ra 1.6之间。
在端盖的制造过程中, 如何保证满足设计要求的同时, 在基于现有设备资源情况下, 提高加工的工艺性, 取得良好的经济效益, 是摆在广大工程技术人员面前的一道难题。
1 典型端盖轴承室的介绍
1.1 典型端盖的轴承室尺寸及精度需求
既有牵引电机的端盖典型代表:某型动车电机轴承座、某型地铁电机端盖、某型机车电机端盖以及具有端盖机座一体式设计结构的某型电机端盖, 其具体技术参数见表1。
1.2 典型代表端盖的结构特征
1) 某型动车电机轴承座:该型电机轴承室具有非常高的表面质量要求, 其粗糙度要求Ra0.8, 尺寸精度6级, 轴承室也相对较小, 详见图1。
2) 某型地铁电机端盖:该型电机端盖尺寸大小中等, 轴承室尺寸相对较小, 与某型动车轴承室大小相近, 其粗糙度要求Ra1.6, 尺寸精度6级, 详见图2。
3) 某型机车电机端盖:机车端盖其基本尺寸和轴承室尺寸一般较大, 因需要承载重载荷, 其轴承室尺寸一般在φ300mm以上, 轴承室的尺寸精度6级、粗糙度Ra1.6, 详见图3。
4) 某型一体式结构电机端盖:该种电机端盖结构相对复杂, 且从功能上来说, 既有机座的特性又具备端盖的功能。该种结构导致整体长度较长, 影响了加工工艺性, 同时又因其具有较高的尺寸精度与粗糙度要求, 进一步加大了加工的难度, 详见图4。
2 端盖加工设备资源信息
现有的设备资源与所能达到的经济精度指标如表2所示。
3 保证轴承室粗糙度的经济性加工方法的选择
3.1 典型端盖车削加工方式选取
1) 车削加工表面粗糙度形成机理分析。影响表面粗糙度的因素主要有几何因素和物理因素。几何因素是刀具相对工件作进给运动时, 在加工表面遗留下来的切削层残留面积[1]。如图5所示, 切削层残留面积越大, 粗糙度就越高, 减小切削层残留面积可通过减少进给量f, 增大刀尖半径R来实现。切削层的残留面积可近似用公式 (1) 表示。
切削加工后表面粗糙度的实际轮廓形状一般都与纯几何要素所形成的理想轮廓有较大的差别, 见图6, 这是由于存在着与被加工材料的性质及切削机理有关的物理因素有关, 加工过程中形成的积屑瘤、鳞刺和加工过程的振动较大影响了表面粗糙度值。
根据研究表明:切削速度是影响积屑瘤的主要因素, 速度很低 (vc<1~2 m/min) 或很高 (vc>100 m/min) 都很少产生积屑瘤[2], 而切削速度在中间范围内最容易产生积屑瘤, 其高度Hb也最大, 其影响如图7所示, 而产生的积屑瘤对表面加工的粗糙度又产生较大的影响, 因此要取得较好的表面粗糙度, 必须保证加工时线速度避开积屑瘤生成区域。
根据现场车削加工研究表明:在小直径端盖加工中, 因转速较低, 无法避开切削速度对积屑瘤的影响区造成的粗糙度影响, 制约了车削加工中表面粗糙度控制的经济性。
2) 典型端盖, 内部车削加工尺寸及表面粗糙度保证情况, 详见表3。
从表3中看到: (1) 目前能够在内部通过车削加工方法满足设计要求的仅机车端盖类的产品。 (2) 地铁电机端盖和一体式结构电机端盖如果采用车削加工方法, 其粗糙度均无法达到设计要求, 分析为, 该2种类型端盖因设备转速、产品结构限制, 导致轴承室加工时, 其可提供的工作速度区间在30~90 m/min之间, 无法达到合金刀具理想工作速度120~160 m/min, 同时该速度是积屑瘤、鳞刺最容易产生影响粗糙度的区间, 因此粗糙度与纯几何要素所形成的理想轮廓值偏差较大, 无法满足设计要求。
3.2 典型端盖镗削加工
镗削加工, 表面粗糙度形成的机理与车削加工相同, 与车削加工方法相比, 其不同点在于车削加工的主运动是工件的旋转, 而镗削加工的主运动是刀具的旋转。
根据前面车削加工的分析, 当部件尺寸规格较大且加工孔尺寸较小、部件又存在较大的质量偏心时, 车削加工将受到设备的最高转速、产品的结构限制而无法提供理想的切削速度, 其切削速度往往低于100 m/min, 车削加工无法实现合理避开积屑瘤、鳞刺形成的速度区间, 加工所获得的表面粗糙度质量相对较差, 对于该种情况, 可以选用镗削加工解决。以某型一体式电机端盖加工在车削和镗削中的应用对比为例, 可以看出镗削加工在一体式结构中具有不可替代的优势, 具体对比见表4。
3.3 滚压、毫克能加工
1) 滚压加工原理。滚压加工是一种压力光整加工方法, 是运用金属在常温状态的冷塑性特点, 利用滚压工具对工件表面施加一定的压力, 使工件表层金属产生塑性流动, 填入到原始残留的低凹波谷中, 达到工件表面粗糙值降低。由于被滚压的表层金属塑性变形, 使表层组织冷硬化和晶粒变细, 形成致密的纤维状结构, 并形成残余应力层, 提高了产品的硬度和强度, 改善了工件表面的耐磨性。
根据前期实验研究, 滚压加工优缺点如表5。
2) 毫克能加工原理。利用金属在常温下的冷塑性特点, 运用豪克能对金属表面进行无研磨剂的研磨, 使金属零件表面达到更理想的表面粗糙度要求, 形象的说类似熨衣服一样, 将零件表面熨平, 同时在零件表面产生理想压应力, 提高零件表面的显微硬度、耐磨性、疲劳强度和疲劳寿命。
与传统滚压工艺相比, 豪克能工艺优点如下: (1) 在半精车的基础上, 一次加工即可达到镜面效果, 表面粗糙度在Ra0.4以下。 (2) 对工件作用力小, 和正常车削一样为弹性力, 不到滚压力的10%, 对机床无不良影响。 (3) 产生表面强化层, 强化层和材料内部是连续过渡, 无剥离现象, 对零件性能极为有利。 (4) 毫克能作用力小, 可加工细长杆、薄壁件等刚性差的零件。 (5) 因是弹性接触, 操作简单, 能开机床的操作工就可操作加工, 能保证性能达到要求。
3.4 磨削加工
磨削加工与上述各加工方法相比, 可以提供更高的尺寸精度及表面粗糙度, 但因磨削深度非常小, 一般只有0.003 mm左右, 其加工效率相对较低、经济成本较高。
针对端盖轴承室粗糙度Ra1.6、Ra0.8的要求, 使用磨削方法较容易保证, 需要考虑的是磨削的效率, 根据课题的研究砂轮粒度、砂轮转速、工件转速、磨削深度对端盖表面粗糙度有不同程度的影响, 且各因素还存在交互作用, 要选取一种粗糙度好, 磨削深度大效率高的磨削参数需要通过正交实验法求取, 确保磨削的最佳技术经济性。
4 结语
根据以上典型端盖结构、精度及表面粗糙度的分析, 及针对车削、镗削、滚压、毫克能加工、磨削加工的特点, 其典型端盖采取的方法结论如下。
1) 某型动车电机轴承座, 其轴承室的精度IT6, 公差带0.025, 粗糙度Ra 0.8, 从尺寸精度、粗糙度两方面方面来看, 其合适的加工方法为磨削, 为提高磨削加工效率, 可通过正交实验法对磨削参数优化, 以选取相对高效的磨削参数。
2) 某型地铁电机端盖, 其轴承室精度IT6, 公差带0.025, 粗糙度Ra1.6, 车削加工因设备转速限制, 其粗糙度仅能达到Ra 2.0~Ra 2.5, 滚压、毫克能加工方式虽然能够保证粗糙度要求, 但因加工后尺寸变化的均方差达到0.005 3 mm, 加工尺寸容易超差, 而磨削加工效率相对较低, 因此该类型端盖如要保证Ra1.6, 其相对经济性的加工方法为镗削。
3) 某型机车电机端盖, 其轴承室基本尺寸φ320相对较大, 在设备转速120 r/min, 便可达到合金刀片的推荐切削速度, 同时避开积屑瘤、鳞刺形成的速度区间, 可以获取较好的粗糙度, 一般可以达到Ra1.2~Ra1.8。该类型端盖一般通过车削加工保证。
4) 某型一体式电机端盖, 其长度较大、质量偏心、精度等级高, 壁薄, 其车削加工、滚压、毫克能均受到相应条件限制, 无法同时满足, 磨削、镗削可满足设计要求, 但磨削效率低, 成本较高, 因此在公司所具备的经济性的方法为镗削。
5) 滚压、毫克能如果在掌握其工艺方法, 同时轴承室尺寸公差带相对较大 (0.04 mm以上) 、粗糙度值小于Ra1.6时, 可考虑使用。
参考文献
[1]陆卫倩.球墨铸铁热处理方法之探讨[J].中国铸造装备与技术, 2010 (4) :42-44.
轴承端盖 篇4
为了减小励磁电流、提高工作效率和功率因数, 异步电动机的气隙较小, 加工装配不好容易出现定子、转子相擦。这可能在短时间内使铁心齿倒斜, 绕组绝缘擦伤;铁心和绕组局部过热, 发生振动和响声、电流增大还摇晃, 槽楔和绝缘散发出烧焦味。在电机断电停车后, 转子转动不灵活。端盖式轴承电机是否转子相擦的故障分析如下:
1 滚动轴承的中小型电机定子、转子相擦的问题
1) 相对运动零部件的间隙不够, 如风叶碰挡风板或外风罩, 转子铁心擦定子槽楔。
2) 气隙不均造成的单边磁拉力, 使转子在气隙小的一侧吸向定子, 转轴挠度增大, 在轴承磨损严重时定子、转子就会相擦。这种现象通常发生在4极以上的电机中。2极电机的大小气隙串联在同一磁路中, 两边气隙磁密相等, 与磁密平方成正比的磁拉力沿圆周均衡, 不可能合成单边磁拉力。
3) 电机内的铁屑、毛刺没完全清除, 通电后铁屑被吸入气隙并顺着磁力线竖立起来, 使定子、转子间接相擦, 在铁心表面出现不连续的条状伤痕。开启式电机还能在气隙内看到火花。铁心表面漆膜剥落并锈蚀、铸铝转子槽口齿中甩出残存的铝末、转子绕组浸渍漆未烘干而甩漆, 也可能在铁心表面出现相擦的痕迹。
2 铁心、结构件的质量和公差配合设计的问题
气隙的均匀度一般取决于机座止口与铁心内圆的同心度及机座、端盖、轴承的配合间隙。气隙的不均匀度反映了铁心和结构件的加工质量和公差配合设计合理性。
1) 零部件加工方法不当, 工模具磨损或机床精密度不够, 造成零部件的同心度及垂直不符合要求:机座两端止口与铁心内圆不同心, 即决定性的因素;端盖轴承室与止口不同心;机座止口平面与铁心内圆的中心线不垂直;端盖止口平面与轴承室中心线不垂直;转子铁心外圆与转轴轴承档不同心。
2) 零部件尺寸不合格, 配合间隙过大。如机座止口与端盖止口配合太松, 铁心外圆与机座配合太松, 轴承外圈与端盖轴承室配合太松等。
3) 定子铁心内圆走形, 内径尺寸或圆度超过了许可公差。铁心是由许多张冲片叠压而成, 冲压、叠压加工误差积累都反映到铁心形位公差上。外压装铁心是以冲片内圆为基准叠压:冲片先叠装在涨胎上加压沿径向涨开, 内圆排列整齐后, 轴再向压紧用扣片紧固。长度不小于0.25m的铁心, 一定分两次涨紧。铁心烧焊和搬运, 要避免变形。内压装铁心, 冲片紧靠机座内壁以外圆定位叠压, 冲片误差都反映在铁心内圆整齐度上。铁心质量欠佳, 也不以机座止口定位精车内圆, 气隙的均匀度必然受到影响。
4) 薄壁铸件结构不对称 (开孔和壁厚) 或刚度差, 加工中夹持力太大, 粗精加工没分开防止切削热变形, 铸件没进行退火处理或露天存放时间较长来消除内应力, 工件堆放受外力吊运碰撞, 使机座的内圆、止口和底脚支承面变形, 端盖止口外圆变形。
5) 端盖与机座应用销钉定位的中型电机, 端盖螺栓或定位销松动, 气隙对称性破坏。
电机的大部分机械零部件用螺栓联结。螺栓防松一般靠螺栓伸长的拉伸力与被连接件之间的压缩力, 使螺纹面之间产生抗松动的阻力矩, 弹簧垫圈只是防松辅助措施。公母螺纹的中径、螺距、牙型和表面粗糙度不合乎要求, 连结件螺母支承面不平, 螺栓过短接触牙数少, 均可能引起公母螺纹间的接触面不足, 自锁阻力矩不够。螺孔加工精度和标准件质量不高, 都给产品带来隐患。产品性能可定量测试, 产品可靠性的因素却难以直接测定, 只能靠全面质量管理来控制。气隙大小和均匀度, 涉及电机机械加工和铁心工艺及生产成本。转子组装后都精车铁心外圆以形成气隙, 转子铁心外圆与转轴轴承挡的同心度, 一般均能保证。外压装定子铁心, 压入机座前不精车外圆, 压入机座后也不精车机座止口, 以简化工艺。外压装铁心是以内圆定位并涨紧后叠压, 冲片误差反映到外圆外上;压入机座时如果配合过松就可能产生偏斜, 配合太紧可能使机座止口变形, 影响气隙均匀度。大量生产电机用复式冲模冲制铁心冲片, 定子冲片内外圆一次冲出, 同心度要求 (0.04~0.06mm) 容易达到。为减少冲模投资, 小批生产冲片一般采用单槽冲, 冲模和冲床的精度、叠压理片工艺及硅钢片的机械性能一定要满足要求。
电机结构件要有相当的强度, 还要有一定的刚度, 保证它在运转和加工中所受的应力或变形在允许的范围内。铸铁件的材料生产成本低, 铸造工艺灵活, 在结构设计合理时铸件大小、形状一般没有限制, 中小型电机结构件许多是采用铸铁件。机座和端盖一般是薄壁铸件, 机械加工要关注变形问题。电机安装时, 基础一定平整;不然紧固地脚螺栓后, 机座受力不平衡也会造成变形, 会影响转动灵活性或气隙均匀度。
3 气隙不均匀问题
1) 定子、转子中心线偏离。最大气隙与最小气隙的位置相差180°, 沿圆周各点的气隙大小不随定子、转子相对位置不同而改变;定子、转子相擦的痕迹在定子上只有一边, 而在转子上分布整个圆周。
2) 转子偏心。把转子转过半周, 定子圆周上最大气隙与最小气隙的位置互换;转子擦痕在圆周上只有一边。小电机转轴弯曲才出现这种现象。
3) 定子、转子中心线倾斜。铁心两端最小气隙的位置相差180°, 定子上的两个擦痕恰好在对角线位置, 转子上的擦痕在铁心两端。
4 避免电机定子、转子相擦的措施