轴承使用（精选9篇）
轴承使用 篇1
1. 检查
(1)滚动体
首先将轴承滚动体清洗干净,然后查看滚动体的圆度及锥体的锥度,并检查与内、外圈滚道的配合情况,凡有麻点、烧蚀、裂纹及失圆的都应及时更换。
(2)保持架
转动轴承数圈,正常轴承声音清脆,凡保持架变形、铆钉松动或散架的轴承均应更换。
(3)压痕
轴承内、外圈滚道有明显压痕(尤其是圆锥轴承)的应及时更换,否则影响其预紧度的调整。
(4)间隙
检查轴承与轴或座孔的配合间隙,若因轴承原因造成配合松旷,则应更换轴承。
2. 润滑
(1)润滑油
润滑油应做到保质、保量并及时更换,尤其工作在变速器或变矩器中的轴承,更应注重润滑。
(2)润滑脂
应注意以下几点:①应按使用说明书的要求选用,通常应选用2号锂基润滑脂。
②添加量以填充轴承空隙的1/3～2/3为宜,转速高的轴承应取其下限,转速低的轴承则取其上限;轮毂轴承润滑脂应填充其空隙的2/3左右,两轴承间的轮毂内不得填充润滑脂;发电机、水泵等高速转动的轴承,润滑脂填充至其空隙的1/3即可。
③应根据轴承的工作环境、时间及轴承的工作状况(如阻力大小,有无噪声等)的不同,适时更换润滑脂,水泵和传动十字轴的轴承润滑脂更换周期应短些。
(3)混合润滑
对于采用润滑油与润滑脂混合润滑的压力轴承(如离合器分离轴承等),由于润滑油加注困难,因而需要采用加热浸泡的方法加注,俗称“煮轴承”。其方法是:将体积相同的润滑油和润滑脂放在一起加热,待润滑脂溶化后将轴承放入其中浸泡数小时,取出即可使用。此类含油压力轴承,使用中无需另行加油。
3. 调整
(1)同轴度
装配时应使轴承与相配合的轴有良好的同轴度,保证轴有正确的工作位置。在装轴承前应检查卡环是否良好、可靠,轴肩是否平整,表面有无杂质等;在轴承盖紧固螺栓拧紧过程中,应不断转动轴承,使其在试转动中自行找正后,再按规定扭矩拧紧紧固螺栓,传动轴中间支承轴承更应如此办理。
(2)预紧度
轴承预紧就是迫使轴承内、外圈间产生一定的轴向位移,使轴承预先压紧,以提高轴承的支承刚度。预紧度合适的轴承应转动灵活,轴向推拉、撬动无明显的间隙感觉。其调整方法有2种,一是螺钉调整法,即通过拧进、拧出螺母(钉)来调整轴承预紧度,如轮毂轴承、转向机轴承等。此法较简单,但调整后应将螺母(钉)锁死,以防松动。二是垫片调整法,即通过增、减轴承内、外圈的止推垫片获得适当的预紧度。该方法调整时,应注意垫片增、减不当会影响该总成的总体装配质量。例如,挖掘机减速器的主动锥齿轮轴承调整垫片增、减不当,会破坏锥齿轮的啮合印痕,影响减速器的工作性能。
4. 更换
(1)代号相同
每个轴承的侧面都标有轴承代号,表明该轴承的基本类型、结构和尺寸,更换时应根据代号正确选配。
(2)整体更换
有的轴承在使用中只有个别滚动体损坏,但切不可只更换损坏的滚动体,而应整体更换。
(3)合理区分
有的机械采用的是进口轴承,选用时最好选用与原机配套的同型号轴承;如果采用国产轴承替代,应查阅有关手册或说明书,并进行测量,以便能按对应型号正确选配。
轴承使用 篇2
2、轴承的装配方式：因为轴承是高精度产品，如装配不当很容易对轴承沟道造成损伤，导致轴承损坏。轴承在装配时应有专用的模具，不能随意敲打，在压入轴时只能小圈受力，压大圈时只能大圈受力。装配时要求采用气压或液压，在压装时上下模要外于水平状态，如有倾斜会导致轴承沟道因受力损坏，而使轴承产生导响，
3、装配异物的防止：轴承在装到转子上做动平衡时很容易将动平衡时产生的铁屑进入轴承内部，因此最好是装轴承前做动平衡。有一些厂家为了装配方便，装配时在轴承室内涂上一些油或油脂起润滑效果，但往往操作人员很难将量控制好，如果油或油脂在轴承室内积留较多，在轴承转动时很容易沿着轴进入轴承内部。轴承室最好是不要涂油或油脂，如非涂不可则要控制不得在轴承室内有积留。
球磨机主轴承的使用经验 篇3
球磨机主轴承是球磨机的重要组成部分, 它支承着整个磨机的重量。主轴承由轴承底座、轴瓦、轴承盖及润滑系统组成, 而轴瓦是其核心零件。主轴承的失效形式主要体现在轴瓦的烧损, 烧瓦被看作是水泥厂的灾难性事故, 因为一旦烧瓦, 处理起来停机时间长, 检修工作量大, 不但影响设备运转率, 还会降低轴瓦的使用寿命。因此, 正确的使用和维护主轴承, 避免出现烧瓦事故以及缩短检修时间等, 对于水泥企业有重要的意义。
1 轴瓦温度高及其温度控制
轴瓦温度受环境及中空轴影响, 环境温度高, 轴瓦的温度会升高, 而中空轴的温度受磨内物料温度、磨内气体温度以及中空轴与轴瓦的润滑状态等影响。降低轴瓦温度的方法有:加大淋油量, 加大轴瓦及稀油站的冷却水量, 筒体淋水等。
目前, 大部分球磨机轴瓦的瓦衬材料为ZCh Sn Sb11-6锡锑轴承合金 (巴氏合金) , 其最高工作温度为150℃, 熔点约为241℃, 但并不是说球磨机的轴瓦就能在150℃下工作, 其允许的工作温度受润滑油的承载能力和巴氏合金的承载能力等的影响, 也就是说, 轴瓦最大工作温度应在润滑油和巴氏合金的允许工作温度范围之内。早期的球磨机用中空轴上的油圈带油润滑, 润滑油为旧牌号的50~70号机械油, 轴瓦的测温点在轴瓦120°端面中部的深孔内, 采用WTZ-288型电接点压力式温度计测温, 允许工作温度为60℃。新式磨机轴瓦测温点在瓦宽度方向中部的端面, 采用WZPM-201端面热电阻测温, 热电阻放在巴氏合金层的下面, 采用XYZ型稀油站或GXYZ型高压稀油站集中润滑, 润滑油为带极压添加剂的N320中负荷闭式工业齿轮油 (L-CKC320) 或N220中负荷闭式工业齿轮油 (L-CKC220) , 轴瓦的允许工作温度为65℃。
因为轴瓦测温点位置特殊, 只能反映局部温度, 在轴瓦局部发热升温, 尤其是新瓦试车时, 不能及时反映整个轴瓦宽度方向的温度情况, 同时, 有时会出现测温装置出现故障, 测温不准的情况。对此, 我们通过现场积累的经验, 采用测温枪测量中空轴表面温度或主轴承回油温度来进行比较。根据经验, 中空轴表面温度一般要比瓦面的温度高10℃~15℃, 而主轴承回油温度比轴瓦温度低5℃左右, 也就是说, 可以控制回油温度在60℃或中空轴表面温度在75℃。另外, 通过用测温枪测量中空轴表面的温度, 我们还会发现中空轴表面的温度差异, 从而判断中空轴与轴瓦的接触是否正常、润滑状态是否正常, 以便作出处理。
目前, 很多润滑油增加了油脂的抗极压和抗磨能力, 并有专门用于球磨机轴瓦的润滑油, 从而提高润滑油的承载能力, 使得轴瓦允许工作温度提高到75℃甚至更高, 这更有利于防止磨机轴瓦温度升高。
2 主轴承烧瓦的原因及预防措施
烧瓦的原因较多, 主要有以下几方面: (1) 设计方面:筒体钢板厚度薄, 容易使筒体产生挠度过大、永久性弯曲和热变形的现象。瓦口间隙设计不合理, 进油不畅或形不成承载油膜等设计缺陷, 也可能构成烧瓦事故; (2) 制造方面:中空轴的径向偏摆大, 两中空轴出厂安装不同心;轴瓦瓦衬浇铸质量差, 在承载区内有较大空洞或离壳现象等; (3) 安装方面, 轴承研刮不当, 轴瓦瓦口间隙小或轴瓦与中空轴的接触不良或轴瓦球面与轴承底座不能灵活摆动, 或者把允许轴瓦在轴承底座内一定范围内摆动 (但不允许轴瓦从轴承底座脱离) 的定位螺栓顶住轴瓦, 使轴瓦不能灵活摆动等; (4) 使用维护方面, 润滑油选用不当, 油的黏度低或抗极压、抗磨能力差等, 轴瓦及稀油站的冷却水量小或进水温度高, 少油、缺油或油脏等, 测温装置失灵导致测温不准, 未能及时发现温度异常等。以上原因中, 大多数企业的主轴承烧瓦是因润滑故障引起的。因此, 应从以下方面加以预防。
(1) 加强润滑管理, 选用合适的润滑油, 并按季节适时换油;同时, 要保持稀油站控制系统的可靠性和灵活性, 使稀油站的供油温度保护和供油压力保护发挥作用, 避免因供油温度高或少油、缺油而引起烧瓦。
(2) 注意主轴承的密封, 防止灰尘进入及润滑油外漏。灰尘进入主轴承后, 不仅会加速轴瓦的磨损, 同时还会使润滑油变质, 降低润滑油的使用寿命。
(3) 保持轴瓦冷却水的畅通, 防止堵塞、漏水造成润滑失效而引起轴瓦过热甚至烧瓦。
(4) 运行中, 一方面要注意轴瓦温度的变化情况, 控制温度在允许范围内, 同时要对中空轴温度、稀油站的供油温度和回油温度等进行比较, 以防止轴瓦测温热电阻失灵, 测温不准而造成烧瓦。中控室操作人员要经常查看电流及轴瓦温度曲线, 及时发现及时处理。
(5) 停磨时, 要用辅传慢转磨机约30min, 以降低轴瓦温度, 等轴瓦温度正常后才停机;停磨时间较长时, 还需在中途开稀油站或高压稀油站的高低压油泵慢转磨机, 以避免磨机筒体在无润滑油的情况下因热胀冷缩而受到阻卡而拉伤轴瓦。为了防止筒体在热态停机时产生过大挠度, 一些厂用千斤顶在磨机筒体中部托住筒体, 也具有一定作用。
一旦发生烧瓦事故, 视程度不同, 我们的处理经验措施是:
轻度烧瓦。指烧瓦时间较短, 瓦面受伤程度较小, 只是局部磨损或出现高点, 磨损并被带出的只是呈片状巴氏合金, 且进油处瓦口间隙没有被堵塞等情况。如按传统处理方法, 必须顶磨取瓦研刮, 既费时也费力。对此, 我们总结出不顶磨取瓦的快速处理方法, 即:辅传慢转磨机, 加大磨机的通风量及烧瓦处的淋油量, 一方面使轴瓦及中空轴快速冷却下来;另一方面则在慢转过程中, 把中空轴表面粘附或烧结的巴氏合金刮去, 并用油石打磨中空轴, 等中空轴温度正常后, 停磨吊出轴承盖, 清理瓦口进出油处的巴氏合金屑 (主要是清理瓦口间隙) , 清洗稀油站回油处滤网及进油过滤网, 油脏时要更换润滑油。然后按正常生产减小投料量启动磨机, 加大烧瓦处的淋油量使磨机在运转中把瓦面产生的高点磨去。运转中要注意控制中空轴表面的温度不超过75℃, 温度高时把磨机停下来, 慢转磨冷却, 等中空轴表面的温度降到30℃再重新启动磨机。经过几次磨合, 就可使高点磨去, 中空轴温度达到正常范围之内。此方法在Φ1.7×2.5m煤磨、Φ2.4×12m和Φ2.6×10m水泥磨等轻度烧瓦时应用过, 只要1~3个程序就可处理好, 效果较好。
重度烧瓦。指烧瓦持续时间长, 烧瓦程度严重, 巴氏合金带出量较多, 进油处瓦口严重堵塞, 中空轴被划出沟槽及整个瓦衬无法再继续使用等。每次重度烧瓦, 轻则要损失0.4~0.7mm巴氏合金, 缩短主轴承轴瓦3~5年的使用寿命, 重则使巴氏合金在高温下软化, 并在中空轴的压力下被挤压出来, 最终导致巴氏合金层报废。如图1。
处理重度烧瓦时, 必须倒出磨内球段, 顶磨取瓦及重新研刮轴瓦, 检修时长。传统的刮瓦方法为25mm×25mm接触点应不少于2~3点, 接触角为60°~90°, 现在, 都采用江旭昌高工发明的新式刮瓦法 (江氏刮瓦法) , 新式刮瓦法省事、省时, 笔者在处理Φ2.6m×13m水泥磨磨尾轴瓦重度烧瓦时, 就采用这种方法, 具体步骤为:把轴瓦宽度方向的两边约30mm倒坡, 接触角30°内不刮, 用砂纸背面打磨光滑即可, 适当加大进油口处的瓦口间隙, 轴瓦球面用砂纸打磨后, 在四周研刮, 中部不研刮等等。经四次与中空轴研配, 就放入轴承底座内加全部球段试车。试车时, 中空轴温度最高处43℃, 大部分温度在38℃, 运行正常时, 中空轴大部分温度为28℃, 局部温度为43℃。
3 轴瓦瓦衬磨损量的控制
由于轴瓦与中空轴之间的润滑属于动压润滑 (一些新磨机采用动静压轴瓦, 也仅在启动或情况危急时采用) , 运行中存在一定的磨损, 再加上安装、使用维护等方面的原因, 可能造成轴瓦瓦衬烧损, 因此, 轴瓦会越用越薄, 一方面使瓦衬的承载能力变差, 另一方面, 磨机筒体的轴线中心会下降, 从而使磨机大小齿轮的中心距和齿顶间隙变小而产生振动, 加剧磨损。实践表明, Φ2.2×6.5m磨机的轴瓦磨损5mm, 齿顶间隙将减小1.18mm, Φ2.4×12m和Φ2.6×13m磨机轴瓦磨损5mm, 齿顶间隙将分别减小1.71mm和1.70mm。所以, 当轴瓦瓦衬的磨损量超过允许值时应予以更换。
油膜轴承油的润滑管理及使用要求 篇4
（供液压润滑相关人员参考）
一、油膜轴承油的润滑管理
资料表明，引起机械故障或早期磨损的主要原因，一半以上都与润滑技术管理有关。搞好润滑管理，防止轴承，齿轮等摩擦运动部件的擦伤或烧结，防止和减少磨损，减少摩擦阻力，达到预防设备事故的发生，提高设备生产效率；节约能源，提高能源有效利用率，增加经济效益，是润滑管理工作的主要任务。
1.润滑管理是一项专业技术管理，应设专职润滑技术管理人员，制订润滑管理制度，进行润滑技术知识的培训。
2.在合理的油箱容量前提下，保持油箱的油位，经常向油箱添补润滑油，使油箱内油液始终处于合理的运行油位，对油液脱气，沉淀机杂，分离水分和降低箱内油温均有利。
3.定时、定位抽取运行中油样，从油品气味、色度、粘度变化、含水量、分水性能、污染物类别与含量、抗泡性能进行检测化验。进入润滑点的油中含水量超过1.0％时应切换油箱，使油中的水份得到分离，超过2.0％时的润滑状况是很危险的，作好检测记录。
4.分析比较每次检测记录，对不良的润滑状态进行预测预报，制订出改进或防患措施。对系统的油位、油质、油温、油压控制报警与联锁要安全可靠，杜绝润滑事故的发生。
5.防止混油和控制油的污染：
（1）油品购买、入库、贮存、发出和废油处理，应有严格的管理制度，按不同品种，牌号分别进行，有明显的易于区分的标牌或标志，标明品名、牌号、日期等。严禁混存，防止错用造成混油事故。
（2）贮运和贮存中，要严格保证容器的清洁和密闭，防止尘埃、杂质、雨水的侵入。应在避光，阴凉通风，留有消防通道库房存放。临时露天存放时，应使桶盖保持略显倾斜状态的位置，以防雨水侵入。油品勿与铜铅等促进氧化反应的金属接触。
（3）润滑油验收复验主要项目：粘度、粘度指数、含水量、抗乳化性、极压性。清洁度要求机械杂质在0.01％内，无水份和沉淀物痕迹等。
（4）油箱顶部的入孔盖板应盖严，切勿敞开。所设空气滤清器过滤精度在100目以上，定期检查清理，油箱下部的排污阀定时排放。往油箱添补润滑油应用管道泵送，并装适当过滤精度的过滤器。油箱应定期清理沉淀油泥不允许用带纤维物擦抹油箱内表面。
（5）更换堵塞的过滤器滤芯时，应排尽滤筒内存油，谨防污物进入过滤器下游管道，造成严重的无法挽救的二次污染，否则将直接危急润滑点处的正常润滑。
（6）根据在用油品的色度、粘度、水份和污染度等指标变化情况，按时按质换油。6.首次使用油膜轴承油的单位，除对原润滑系统和设备进行全面彻底循环清洗合格外，还必须做好如下工作：
（1）将油膜轴承油的理化性能指标的标准值和实际测试值，与国内外有关厂商油品的理化指标进行对比分析，结合自身设备工况情况，制订出替代使用的工作计划及意外情况发生时的技术措施，做到万无一失。
（2）本司提供的油品包括在研制和生产过程中试验室项目和试验结论数据，台架试验及工业性生产试验的鉴定材料等资料，用油部门应组织有关技术人员进行油品技术数据分析和研讨，以便充分了解油品的性能和正确的使用方法。
（3）新油品与在用油品的混兑试验，对两者之间相容性或发生化学反应，油质变化的客观情况应进行记录，并测试相关理化性能数据。
二、油膜轴承油在设备中的使用要求：
1.对润滑系统装置的技术要求：
润滑装置必须能对供油油质，油温、油压和油位进行全面控制，减少对在线润滑油的污染物侵入。对装置有如下技术要求：
（1）油箱设备两个，一用一备，定期切换，备用油箱清洗，油液升温沉淀，净油分水。（2）油箱容积应为油泵每分钟排量的30-40倍，有的甚至更大。在高油位运行情况下，保证油液在油箱内足够的滞留沉淀时间。
（3）油箱内应设置回油区脱气板——减少加油油流冲击；磁栅装置——吸附回油区中铁性机杂；浮动吸油口——液面下方适当位置吸油；自动排水装置或进水报警装置——将沉淀分离出水及时排出；动态液位控制——对突发性大量油液外泄报警或联锁。
（4）供油过滤精度高，一般要求过滤精度达到10～20μm以保证油品的清洁度。（5）供油温度应控制在40＋2℃之间，保证供油油液的粘度。（6）过滤器必须排尽过滤筒内残存空气后再进行切换。
（7）供油压力要保持恒定，润滑系统工作压力控制装置要有高灵敏度和精确度，避免因压力变化，产生工作压力下降，造成局部润滑系统供油不足，发生油膜轴承的磨损和烧结。
（8）润滑系统中的压力罐必须正常运行，控制合理的充油流量值和罐内液位，起到部分缓冲系统压力波动和应急油源的供给。
（9）润滑装置启泵供油后，应有一定的供油循环时间，使润滑供油管道和设备润滑部位的温度达到或接近供油油温，有利于各个润滑点工作油膜的形成。同时也有利于排尽供油管道中残存的气体。
（10）油箱中油液加热提温速度不宜过快，同时最好启泵进行循环，以防止局部发生油过热变质。当进行加热沉淀分水时，油液加热温度以不超过65℃为宜。
（11）轧机启停加减速的时间长些较好，减少机械振动冲击而影响油膜强度。2.润滑装置的清洗和投用：
润滑装置的清洗分新建系统和在线使用系统两种情况，一般采用通过系统管道，以循环方式进行冲洗。对于新建润滑系统，参照冶金部部标准YBJ207-85冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统的有关技术规定执行。在线使用系统的循环冲洗要点简介如下：
（1）排尽润滑系统和设备中的原用油液。
（2）清洗油箱，检查箱体内壁，涂漆层或防锈剂涂层应完好，无返锈脱落等现象，不应有任何肉眼可见污染物。
（3）循环冲洗回路应使设备润滑点与冲洗回路分开，无死角管段。并将回路中截止阀、节流阀和减压阀调整到最大开启度。
（4）冲洗油液用纯净的低粘度的基础油，与系统工作介质相容。冲洗油液应经过滤加入油箱，过滤精度不宜低于系统使用的过滤精度。冲洗油液温度不超过60℃。
（5）在过滤器出口管道至供油干管末端之间分段抽取冲洗油进行试验。连续进行2-3次，以平均值达到清洁度等级要求。抽取油样严格按规定的程序，取样容器必须清洁，以免油样失真。
（7）系统冲洗合格后，将冲洗液全部排除干净，不得剩留残液。防止工作粘度下降，有必要可再用工作油液进行冲洗，并作相应检验，确保润滑系统投运的清洁度。
（8）工作油经过滤加入油箱至高油位后，进行系统的油温、油压、油位、油质等控制调节，并检查润滑系统的控制报警和联锁，按润滑系统操作规程要求投入运行。
总之，润滑对象——机械设备设计杯制造的质量精良；润滑装置——机械设备设计与制造的质量精良；润滑装置——对供油油质、油温、油压和油位能全面精确控制；润滑介质——精制油品理化指标优良，性能稳定；润滑管理——严谨合理，理论与实践统一。做好四个方面的润滑工作，达到合理润滑的目的，增加经济效益。
上海海联润滑材料科技有限公司
滚动轴承的使用和维护 篇5
滚动轴承是各类机器中广泛应用的重要机械部件, 用于改善主要元件之间相互转动条件, 使之更好地工作。由于它具有结构简单、摩擦阻力小、使用方便、传递效率高等特点, 故而比滑动轴承应用更广泛。
在砖瓦机械设备上经常使用到的滚动轴承有以下几大类。
1 滚动轴承类型
1.1 深沟球轴承
深沟球轴承也就是单列向心球轴承, 代号为0000型, 现在新标准的代号为6xxx。这类轴承结构简单, 使用方便, 是机械工业中使用最广泛的一类轴承。这类轴承主要承受径向载荷, 也可以承受一定量的轴向载荷。输送机、窑车、JZQ500及以下型号的减速器都采用这种轴承。例如轴承307现在代号为6307。
1.2 调心滚子轴承
调心滚子轴承也就是双列向心球面滚子轴承, 老代号为3xxx, 新代号为22xxx, 例如老型号为3520的轴承新型号为22220;老型号为3624新型号为22324;老型号53524新型号为22224c, 这种轴承的承载能力比同规格的22224 (3524) 的承载能力大。调心滚子轴承是自调心的, 在一定期限范围内 (轴线偏斜1.5°～2.5°) 可以不受轴与轴承箱的不对中或轴变形挠曲的影响, 可以自动补偿由此引起的同心度误差。该类轴承除承受径向载荷外, 还可以承受双向轴向载荷及其联合载荷, 承载能力较大, 同时具有较好的抗震抗冲击的能力。搅拌机、滚筒筛、对辊机、粉碎机、挤出机等设备上都使用了该类轴承。
1.3 圆锥滚子轴承
圆锥滚子轴承有单列圆锥滚子轴承、双列圆锥滚子轴承、四列圆锥滚子轴承、多密封四列圆锥滚子轴承等。这类轴承主要用于承受径向载荷为主的径向、轴向联合载荷。轴承可限制轴或外壳的一面轴向位移, 承受一个方向的轴向载荷。在径向载荷的作用下, 轴承内产生的轴向力亦须加以平衡。在装配时应将两个轴承面对面或背对背的安装, 也就是说必须成对使用。在砖瓦厂经常用的是单列圆锥滚子轴承, 老代号为7xxx, 新代号为3xxxx。JZQ650减速器及以上型号的减速器上都采用了此类轴承。例如JZQ650输出轴上的轴承7526新代号为32226;高速轴上的轴承7318新型号为30318。
1.4 推力球轴承
推力球轴承老型号代号为8xxx或38xxx, 新型号代号为5xxxx, 有单向推力球轴承和双向推力球轴承之分。这类轴承是由轴圈、座圈 (也就是常说的动圈和定圈) 、钢球和保持架组成的, 是分离型的。只能是用来承受轴向载荷, 可以传递大的轴向载荷, 而不能承受径向载荷。装配推力球轴承的两个支承面必须平行, 不允许有任何偏差。轴圈与轴紧密配合, 并随轴一同旋转。座圈固定在轴承座内不得旋转。双向推力球轴承由中圈与轴紧密配合, 并随轴旋转。在螺旋顶车机上就采用了双向推力球轴承。在350型挤出机和搅拌机上就采用了单向推力球轴承。装配时别弄错了轴圈和座圈的装配形式。
1.5 推力调心滚子轴承
推力调心滚子轴承和调心滚子轴承一样, 具有自动调心功能, 对同轴度和轴的挠曲度不甚敏感。这类轴承的轴向载荷能力非常大, 在承受轴向载荷的同时, 还可以承受若干径向载荷, 只是径向载荷不得超过轴向载荷的55%, 极限转速较其他推力轴承高。挤出机主轴上采用的推力轴承几乎都是这类轴承。老代号为9039xxx新代号为29xxx。
以上这些轴承除推力轴承外, 代号末尾三位数字全相同的轴承其内径外径宽度完全相同, 只是单列圆锥滚子轴承的总体宽度稍宽一点, 一般可以相互代用。
有的机械制造企业还选用了关节轴承用在切坯机上。关节轴承是一种特殊结构的滑动轴承, 他的结构比滚动轴承简单, 其主要是由一个有外球面的内圈和一个有内球面的外圈组成, 能承受较大的负荷。根据其不同的类型和结构, 可以承受径向负荷、轴向负荷和径向、轴向同时存在的联合负荷。关节轴承一般用于速度较低的摆动运动 (即角运动) 。由于滑动表面为球形面, 亦可以在一定角度范围内作倾斜运动 (即调心运动) , 在支承轴与轴壳的不同心较大时仍能正常工作。
2 滚动轴承维护
滚动轴承是精密部件, 无论使用性能多高的轴承, 如果使用不当则得不到预期的高性能。
2.1 轴承的润滑
常用的润滑方式有油润滑和脂 (俗称黄油类) 润滑。通用减速器内的轴承常用油润滑。高速旋转的齿轮把油箱内的油飞溅起来对轴承进行润滑。而对于低速旋转的齿轮, 油就“飞”不起来, 挤出机、搅拌机等设备对齿箱内的轴承就不能靠运转的齿轮把油“飞”起来进行油润滑, 需进行脂润滑或用专用油路进行油润滑。我厂生产的紧凑型真空挤出机的传动齿箱内的轴承也不能被齿箱内的油润滑到。常有用户在问齿箱内的轴承老是要坏这个问题。在他们的理念中, 齿箱内的轴承不需要另加润滑油, 靠齿轮把油甩起来润滑就可以了, 尽管听到明显的“嚓、嚓、嚓”声音也没有意识到轴承已经缺油进入干磨状态了, 所以轴承也就提前损坏。轴承的润滑最常用的还是脂润滑。润滑脂可以做到填充一次润滑脂后, 较长时间不需要补充, 而且其密封装置的结构也比较简单。润滑脂的填充量不能过多, 也不能过少。填充多了, 润滑脂因搅拌发热发生变质、老化, 造成轴承异常升温;填充少了, 则润滑不足会造成轴承提前磨损。正确的填充量应该是轴承内应填满润滑脂, 但轴承座内的自由空间只能部分填满, 约占空间的30%～50%。用于低速轴承时为防止异物侵入有时也填充到容积的2/3。在轴承高速旋转情况下由于要求低温, 所以润滑脂的量要保持很小, 在有震动的情况下润滑脂的填充量不能超过轴承自由空间的60%。
2.2 轴承的游隙
轴承的游隙是指轴承的内外圈滚道与滚动体之间的间隙。游隙分为径向游隙和轴向游隙, 它们分别表示一个套圈固定时, 另一套圈沿径向和轴向由一个极限位置到另一个极限位置的移动量。径向游隙又分为原始游隙、安装游隙和工作游隙。径向游隙在轴承手册和机械设计手册里都能查到。游隙可影响轴承的精度寿命、噪声和承载能力等。游隙大时载荷减少, 应力大, 精度下降, 噪音大, 寿命短;游隙小时精度高易升温, 容易引起滞拖现象 (转不动或转动困难) 发生。过盈配合装配时, 内圈的膨胀和外圈的收缩导致游隙减小。在运转温度下, 轴承内外圈的温度差及相关零件的热膨胀导致游隙的变化。轴和外壳的材料因膨胀系数的不同导致游隙的减小或增大。使用经验表明, 对于球轴承最适宜的工作游隙近似于零;对于滚子轴承最适宜的状况应保持少量的工作游隙。在生产中, 轴承的游隙主要是对轴承的轴向游隙的调整。
2.3 滚动轴承的安装和调整
对于双支点单向固定的轴承来讲, 各种径向轴承都需要在轴承和轴承外圈和轴承盖间 (轴向) 留出0.2 mm～0.3 mm的间隙, 通常是用增减端盖与箱体间的垫片来调整的。对于JZQ650减速器上的单列圆锥滚子轴承间隙的调整, 常常是利用螺钉顶住轴承套内的承压盖来进行的。需要反复调整, 松了, 轴会窜动;调紧了, 轴要发热。要调到圆锥滚子轴承每一个滚子都活动自如。
对于单支点双向固定的轴承, 如搅拌机等设备上的调心滚子轴承。一端是固定支撑, 另一端是游动支撑, 游动的一端轴承外圈和轴承端盖之间应留有足够的间隙, 在生产实际中一般都留有几个毫米的间隙, 最少都不能小于1 mm。
轴承加热安装时, 永远不要把轴承的温度加热到100℃以上。在油中加热轴承, 不要将轴承直接接触油槽底部, 应将轴承放在金属网上或将轴承吊起来。不允许强力冲击或用锤直接敲击轴承, 也不允许通过滚动体来传递压力。在拆卸时, 不要对轴承进行气割, 防止润滑脂燃烧引起事故。
2.4 滚动轴承的主要失效形式
轴承在运转过程中, 如果出现异常发热、震动和噪音突然增大的现象, 表明轴承可能已经损坏, 应及时检查并更换。
疲劳点蚀:滚动轴承工作时, 内外套圈相对转动, 滚动体既自转又围绕轴承中心公转, 滚动体和套圈分别受到变化的脉动接触应力。因此, 轴承工作一段时间后, 接触表面就可能产生疲劳点蚀。点蚀发生后, 噪音和振动加剧, 发热严重, 轴承失效。制造、安装精度高和使用、维护良好的轴承绝大多数产生这种正常的破坏形式。
塑形变形:低速轴承或间歇摆动的轴承, 通常不发生疲劳点蚀, 但在过大的冲击或静载荷作用下, 会使轴承原件的工作表面发生塑形变形而出现凹坑, 从而产生振动、噪音, 降低旋转精度而不能继续使用。
磨损:若轴承润滑不良、密封不可靠或外面灰尘或微粒物进入相对运动的表面间使表面擦伤或磨损, 则轴承游隙增大, 精度下降。如果改善润滑和密封条件, 这种失效形式可减缓或避免。
保持架损坏:由于润滑剂缺乏, 使保持架和滚动体接触处严重磨损、碰撞, 导致保持架断裂。
此外, 套圈可能产生裂纹、断裂 (一般情况下, 通常出现的轴承断裂失效大多数为过载断裂) 、胶合、锈蚀 (水分或酸碱盐等物质侵入轴承或润滑油选用不当, 将引起轴承锈蚀, 精密轴承即使有轻微的锈蚀也将使轴承报废) 等。绝大多数的滚动轴承因疲劳点蚀而失效。实际生产中约有1/3的轴承是由于润滑不良引起的失效。当严重过载时, 发生过量的塑形变形。高速轴承由于发热而易烧伤和磨损。
2.5 轴承在运行时的检查
听:通过对轴承运转时的声音来判断是否正常。正常运转的滚动轴承, 用手转动时均匀、轻快、无阻滞、不松晃, 用听音棒听到的是均匀的“沙、沙”声。如果听到强金属音则表明轴承可能是润滑不足, 也可能是异常载荷, 这时应该补充使用合适的润滑剂, 选择合适的装配游隙和预紧力。如听到是的“轰隆、轰隆”的声音或是“嚓、嚓、嚓”的声音, 则说明轴承缺油已经磨损了。如果听到是在连续的“哗哗”声中发出均匀的周期性的“嗬罗”声, 则可能是由于滚动体和内外圈滚道出现伤痕, 异物引起沟道锈蚀, 沟道剥落, 这时应清洗相关零件, 使用干净的润滑脂或者更换轴承。如果听到不规则异声, 如轴承发出连续而不规则的“沙沙”声, 则表明轴承游隙过大, 应对轴承的配合进行检查。如果轴承发出不规律、不均匀的“嚓嚓”声, 可能是由于轴承内落入铁屑、砂粒等杂质。如听到尖叫声, 说明轴承内有金属微粒, 这时应清洗相关零件, 使用干净润滑油。运行中的轴承如果发出“梗梗”的声音, 有可能是内外圈或滚动体破裂了, 这时应更换轴承。听轴承在运行中的声音, 常用的是听音器。在大多数的砖瓦厂都没有这个仪器, 最简单的方法就是用听音棒。在砖厂内, 用一根4 mm的焊条, 一端做个小球, 小球放在耳朵上, 一端放在轴承座上倾听轴承的声音。这需要有丰富的实际经验, 必须经过充分的训练才能达到能够识别轴承声音与非轴承声音。
摸:将手放在轴承座上, 用手感来判断轴承是否发热、有无振动。根据经验, 一般手能放上3 s, 这时的轴承温度大约在60℃。
看:通过对轴承运转时的观察来判断轴承是否正常。看油脂有无熔化, 溢流孔下有无油液流出, 还有轴承盖上的漆皮有无变色等等。
总之, 轴承是一种精密零件, 正确把握轴承在机械装置中的使用部位及使用条件与环境条件, 才能让滚动轴承的性能得到较好的发挥。
参考文献
[1]龙振宇主编.机械设计[M].机械工业出版社出版, 2002.
延长炉头辊道轴承使用寿命的研究 篇6
关键词：延长炉头辊道轴承,使用寿命
随着企业装备技术水平的不断提高，装备的科学管理化，有效提高劳动生产率已成为衡量企业发展的重要标志。在众多的设备故障中，轴承故障占主要地位，轴承故障一旦发生，就会导致停车事故，从而造成较大的经济损失。轴承故障种类较多，因材质、设计不合理等因素造成的事故属于轴承质量事故;因润滑方式或选择润滑脂不当造成的事故属于管理事故，而因轴承工作环境引起的事故则属于轴承设计与工况不适应引起的事故，不同的工况对轴承的设计有不同的要求，需对轴承进一步优化。如能较好地掌握轴承的运行状态，合理地选择或优化轴承，将会大大降低事故的发生。
1 问题的提出
济钢中板厂采用蓄热式加热炉，炉头采用单传辊道传送钢坯，近期加热炉炉头单传辊道出现了主动端轴承(被动端未采用轴承)较多损坏的问题，不仅造成材料备件的浪费并为安全生产留下隐患。
2 问题的分析
加热炉单传辊道轴承的主要损坏形势为轴承外圈断裂，支架断裂，滚动体抱死并严重磨损。经分析发现，炉头单传辊道工作环境恶劣是造成轴承损坏的主要原因。
首先环境温度较高，炉头温度可高达1200℃左右，而单传辊道被动端轴承座距离炉门仅400mm，受到严重炙烤，将热量传递至辊子主动端，使辊径温度达90～130℃，辊径出现热膨胀现象，进一步导致轴承内圈膨胀，减小了滚动体的径向游隙，严重时造成轴承卡死，辊子在电机减速机的带动下被动转动，造成支架断裂、滚动体严重磨损。
其次辊道振动大，轴承滚动体受到的冲击大，加之原滚动体材质刚性大韧性低，也是造成滚动体损坏的原因之一。
再次辊道负载较大，济钢中板厂生产钢坯最大质量为6.27吨，过钢时，一般由三根辊子承载，辊子承载较大，高达2.135吨(合计21.35KN)。
3 问题的解决
滚动轴承径向游隙的大小是滚动轴承配合的一个重要技术参数，直接影响轴承的载荷分布、振动、噪声、摩擦、温升、旋转精度和刚性。游隙过大，承载滚动体数减少，轴承承载能力降低，滚动接触面应力增大，轴承的运转精度下降，振动和噪声增大，使用寿命缩短;如果游隙过小，会引起轴承发热，温度升高，甚至使轴承在运转中发生卡死现象。因而选择轴承时，应根据工况合理地选择轴承的游隙。轴承的径向游隙包括原始游隙、装配游隙和工作游隙。工作游隙直接影响轴承的使用寿命，受安装条件、工作条件等因素的影响。济钢中板厂炉头单传辊道辊子主动端采用的是滚动轴承3053728 (23218C)，其径向工作游隙的理论计算为：
式中:Δ0为轴承原始游隙;Δr为轴承径向工作游隙;δfi为内圈和轴配合引起的游隙减少量;δf0为外圈和轴承座配合引起的游隙减少量;δt为温差引起的游隙变动量;δw为载荷引起的游隙增加量。
轴承的原理论工作游隙选用值为C2组，取值为0.09～0.13mm，实际取值0.09mm。
单传辊道所使用的滚动轴承3053728 (23128C)内圈所面对的工作环境温度差较大，最大工作温度为130℃，正常工作温度为40℃，温度差高达90℃，高温的工作环境造成轴承内圈膨胀。而外圈工作环境较低一般为50℃，膨胀量小于内圈膨胀量，使得轴承的实际径向工作游隙因内外圈的膨胀量大小不同步，而导致与理论径向游隙有较大差别。径向游隙会由套圈的膨胀差而减小，其大致的减小量可以用下式求出：温差计算公式：
△t=△T/ (α1×d)
则:△T=△t (α1×d) =0.14mm
式中：△t—温度差(℃)
△T—膨胀量(mm)
△αl—轴承材料线膨胀系数 (1/℃)
d—轴的直径(mm)
经计算得△T=0.14>Δr=0.09
因此原轴承的设计与济钢中板厂单传辊道的工作环境不能适应。
根据设备的实际工况，对所使用轴承进行了改造，加大了径向工作游隙，在原基础上加大0.05mm，总的工作游隙值为0.14mm。在高温工作环境工作时轴承的实际工作径向游隙为-0.05mm到0.01mm，由图(1)得知当游隙值略为负值时，轴承的疲劳寿命最大，可见将轴承径向游隙加大0.05mm是适合炉头单传辊道工况的，游隙的加大不仅解决了轴承卡死现象，还提高了轴承的使用寿命。
经对因磨损及冲击等原因造成的滚动体点蚀问题的分析，认为轴承材质及其热处理工艺不适合炉头辊道的工作环境，我们将轴承的材质由原用GCr15轴承钢改成12Cr2Ni4合金渗碳钢，此种合金钢含碳量在0.1%～0.25%之间，即提高轴承内部强度和冲击韧性，又提高了轴承的表面硬度和耐磨性，且其还具有良好的弹性极限、屈服强度和抗腐蚀能力。用此种渗碳钢制作成的轴承正适应我厂的工况。
4 使用效果
辊压机轴承的使用及拆卸经验 篇7
1 辊压机轴承拆卸问题及分析
1.1 轴承损坏的问题及分析
动辊一只轴承拆出后, 发现靠液压缸侧轴承外圈滚道有大面积剥落现象, 滚珠边缘有不同程度损伤。
滚道剥落的轴承, 受伤位置刚好是液压缸的水平受力方向, 也是轴承在运行过程中最受力的位置。轴承型号为232/900CAKF1/W33C3, 轴承宽度515mm, 靠最外面150mm部位轴承滚道有剥落, 其余部位都较好;轴承拆出后无失油现象, 剥落部位也未发现高温烧伤的迹象。
经分析, 辊压机运行过程中由于物料原因, 有偏辊现象, 轴承损坏很有可能是偏辊、轴承本身质量或润滑脂抗极压性能不足原因造成的。
1.2 轴承无法拆卸的问题及分析
另一只在动辊减速机端的轴承, 二天时间未能正常拆出。一般拆卸都是对轴承内圈用液压泵泵油, 在辊子轴承位与轴承内圈之间产生压力, 使得轴承内圈膨胀, 通过液压顶退出轴承。这只轴承用二台液压泵对轴承内圈打压, 压力打到40MPa, 同时用五个100T液压顶进行拆卸, 也不能拆出。根据以往经验判断轴承内圈和轴可能有粘连现象, 于是制作工装, 用320T液压顶拆卸, 结果仍然无法拆出。通过了解, 其他厂家也有类似的情况。
该辊压机轴承配置为双列圆锥滚子轴承 (带锥度) 。这种轴承安装时靠紧固轴承座内端盖螺栓将轴承往里压, 达到紧固的目的。我们推测, 在安装时螺栓拧的过紧, 可能是导致拆卸困难的原因。
2 拆卸措施及安装注意事项
1) 把辊子和轴承座放平垫牢, 仍然用液压泵对轴承内圈进行打压, 用五个100T液压顶顶轴承。液压顶上力后, 从液氮瓶的液态阀出口, 接钢丝软管对准轴承内圈裸出的辊轴直接进行冷却。当温差降到18℃左右时 (轴直径900mm短时间内难以降到理想值) , 再用挖掘机破碎锤 (挖掘机型号R215-7C) 对准辊轴中心, 轴向施力振打, 振打1min左右。振打前辊轴端垫40mm铁板并紧固, 防止伤轴。振打加上液压千斤顶的力, 以及液氮对轴的冷却收缩, 轴承松动退出。
2) 轴承回装时, 将滚道剥落的轴承损伤部位, 打磨处理清洗后, 改装到定辊, 并将受伤部位朝上安装, 这样辊压机正常运行时, 受损部位基本不受力。
3) 轴承回装前, 辊轴轴承位跟轴承内圈清洗干净, 不能有油质, 防止粘连现象的发生;轴承内圈的锁紧螺栓用力矩扳手必须紧到位, 安装开机运行24h内, 对螺栓紧固程度进行复查, 防止轴承走内圈。
轴承使用 篇8
巴里选矿厂是广西高峰矿业有限责任公司唯一的选矿单位,1958年建厂,几经扩建,现已是年处理30多万吨矿石的大中型选矿厂。选矿厂按相关规定,尾矿不能外排,只能通过尾矿泵输送到长坡50m浓密机进行后续处理,选厂没有其他排放途径。尾矿泵有两台,一台在用另一台备用。泵的型号为8/6E-AH,吸入口直径200mm,出口直径150mm。配套电机型号JR127-6,额定功率185kW,转速960r/min。电机与泵采用三角皮带传动,电机皮带轮直径540mm,泵皮带轮直径430mm,泵的转速1140r/min。尾矿泵给矿方式为倒灌式给矿,矿浆浓度3%,密度3.8t/m3。
尾矿泵的故障率较高,维修频繁,给生产的压力很大。因为当尾矿泵中有一台出现故障维修时,如果另一台碰巧也出现故障,则尾矿就排不出去,选厂只能全线停产,损失巨大。尾矿泵故障主要是轴承损坏,且损坏率较高。如何减少轴承的故障率,大幅度提高轴承的使用寿命,减少维修量,为生产提供可靠的设备保证,此为攻关的主要目标。
2 尾矿泵轴承
2.1 轴承型号及安装
尾矿泵传动端轴承型号为32618E,属于圆柱滚子轴承,内圈可分离,仅能承受径向力,不能承受轴向力。
泵端轴承型号为90381/90744,英制轴承,属于双列圆锥滚子轴承类。该轴承由一个外圈、两个内圈、一个隔套等构成,它的游隙不可调,生产厂家已设计制造好轴承的游隙。这个轴承能同时承受径向和轴向的联合载荷。
这两个轴承组合采用的是一端固定,一端游动的支承方式,一方面可以解决由于温度变化而产生的轴的膨胀、收缩,避免轴的胀缩引起的弯曲,保证整轴的同轴度,减少轴弯曲引起的额外负荷。另一方面还能补偿轴与轴承体的加工误差。轴承安装在轴承体内,轴承体内有止口,止口与轴承压盖配合,共同把轴承可靠地固定。轴承组件装配如图1所示。
使用中,轴承体外表面的温度较高,而温度最高的是受力最大的泵端,开机不久就到达85℃,并且居高不下,轴承一直在这个温度下运行。由于温度高,轴承压盖处一直微微渗漏熔融的润滑脂。一般运行到480h左右,轴承部位冒黑烟,轴承烧坏卡死。
轴承体外表面温度高,安装在轴承体内的轴承温度更高,轴承的温度可能超过100℃。轴承在如此高的温度下运行,会产生回火,材料内部组织发生改变,硬度降低,性能变差,使用寿命降低。因而降低轴承的使用温度是攻关中首先要解决的难题。
2.2 轴承的润滑分析及措施
轴承运行温度高,与轴承的润滑有直接关系。良好的润滑能使相互接触的滚子与滚道之间形成一层致密的油膜,防止金属表面直接接触,减少接触面之间的摩擦与磨损,还能缓和冲击,减少振动,降低轴承的工作温度,进而延长轴承的使用寿命。在其它条件相同的情况下,润滑良好的轴承工作温度更低,使用寿命更长。
尾矿泵轴承润滑采用的是ZL-2锂基润滑脂。锂基润滑脂是由12-羟基硬脂酸、硬脂酸、氢化蓖麻油锂皂稠化矿物油或合成油并入添加剂而成,适合温度在-20～120℃范围内各种机械设备的润滑。ZL-2锂基润滑性能如表1所示。
现场的状况是轴承可能在100℃以上运行,这个温度接近了锂基润滑脂的极限工作温度。润滑脂在这个温度下会逐渐氧化、变质,氧化变质到了一定程度,不能满足轴承运行需要时,轴承运转阻力增大,轴承温度就会迅速升高,继而发生粘着卡死故障。这一点在尚未卡死的轴承拆卸检查中得到证实。拆出来的轴承中残留的润滑脂已经明显劣化变质,轴承滚子、滚道表面轻微变色。因此,尾矿泵不适合使用锂基润滑脂,应使用润滑性能更好、耐温性能更强的润滑脂。
查询润滑脂相关资料,结合生产实际,认为7019二号高温润滑脂适合尾矿泵使用。7019二号高温润滑脂是采用复合皂稠化精制半合成油,并加入极压、抗氧、防锈等多种添加剂精制而成,使用温度范围为-30～180℃。它具有良好的极压、抗磨性能,可有效润滑重载部位,减少磨损;其氧化安定性优良,能防止润滑脂高温变质,能保证高温下较长的使用寿命。7019二号高温润滑脂的性能如表2所示。
尾矿泵轴承使用7019二号高温润滑脂后,轴承体外表面的温度下降到75℃,这个温度已经在合理的温度范围内。轴承的使用寿命也提高到了1 440h。但这个结果也不令人满意,泵两个月更换一次轴承,故障率还是较高,维修工作量还是较大,希望再提高轴承的使用寿命。
3 现场出现的现象分析
在尾矿泵运行中,可以观察到以下现象:①泵经常发出嗡嗡哗声,嗡哗声循环交替,嗡声持续时间较长,声音较大,在40多米外也能清晰听到,而哗声稍短较小;②如果尾矿泵使用一段时间后,在嗡嗡声刚出现瞬间,可以看到泵轴向泵端方向轴向窜动,哗声出现瞬间,泵轴就反过来向传动端轴向窜动;③在泵管出口处,可以看到出口矿量有循环往复变化的现象,流量时大时小,周而复始;④电机控制开关柜上的电流表,指针在150A与320A之间往复摆动,摆动幅度大。
通过以上尾矿泵运行中的现象来分析泵的运行本质,可以认为:泵额定流量过大,而实际给入泵需要输送的矿浆流量较小,泵是在抽空状态下运行的。这是泵的性能参数选择与现场工况不匹配所致。具体来说,就是为了保证尾矿泵的运行安全,为了保证把尾矿全部泵完,所选择的扬程与流量都偏大,超过实际值太多,这样,泵就在抽空状态下运行。如果泵在抽空状态下运行,则空气就会混杂到液流中,空气可压缩性使得液体流动紊乱,不规则,产生旋涡,从而引起液流冲击,产生冲击负荷。冲击负荷通过叶轮传给泵轴,泵轴传给轴承,轴承在冲击负荷作用下,很容易发热、磨损,进而失效。因此,必须根据现场工况,合理选择泵的扬程和流量,使泵在正常状态运行。
从泵的相似理论可知:泵的扬程、流量与泵的转速有密切关系,泵的转速高,扬程和流量就大;泵的转速低,扬程和流量就小,因此以上问题可以通过调整泵的转速来解决。
3.1 泵的转速计算
尾矿泵选用的技术参数是：Q=594m3/h,H=57m,n=1 140r/min。通过测量,泵的实际扬程为45m。由泵的相似理论可知,泵的扬程与其转速的平方成正比,即:
式中:H1——泵在转速n1时的扬程,m;
H2——泵调整到转速n2时的扬程,m。
解得n2=1 013r/min。
通过以上计算得到了泵实际扬程45m时,转速应为1 013 r/min。泵与电机采用的是三角皮带传动,原来泵的皮带轮直径430mm,转速1 140r/min。现在把泵皮带轮直径调整为470mm,泵的转速就降到了1 013r/min。
3.2 降速的效果
把泵的转速降低后,运行就平稳多了。运行中只有均匀平和的“嗡嗡”声,声音单一,音量也比较小,仅能在近距离听到;轴承体表面的温度下降到70℃,轴承压盖处再也没有渗漏出熔融的润滑脂;开关柜上电流表指针在180～220A之间摆动;轴承的使用寿命大幅度提高到7 200h。从这些数据可以得出,降低转速对泵轴承使用寿命的提高有显著效果。
4 经济效益分析
尾矿泵改造前后效果对比如表3所示。
(1)轴承节约。
从表3中可以看到,改造后轴承的使用寿命比改造前增加了6 720h,少更换14套轴承。每套轴承按1 500元计算,每年(按生产天数300d计)可节省2万元。
(2)电耗节约。
改造前,电机的平均电流为235A,改造后平均电流为200A,减少了35A,则电机降低的功率ΔP为:
式中:I——电流的减少量,A;
V——工作电压,V;
cosφ——功率因数,取0.9;
η——效率,取0.95。
年节约电耗W为:
式中:t—年生产时间,h。
每度电按0.60元计算,每年可节约电费8.5万元。
(3)节约合计。
将以上两项费用合计,尾矿泵改造后每年共节约10.5万元,效果显著,改造成功。
5结语
影响尾矿泵轴承使用寿命的因素很多,不同的因素以不同的方式影响到轴承的寿命,其中轴承的润滑和转速是影响轴承使用寿命的主要因素。在保证轴承良好润滑、优质润滑的同时,针对泵的实际使用工况,合理选择性能参数,调整好转速,是大幅度提高轴承使用寿命的关键措施。
摘要：从尾矿泵使用中出现的现象入手,分析得出轴承容易损坏的主要原因是轴承的润滑和转速选择不当。通过对轴承的润滑和转速的合理改进,大幅度提高了轴承的使用寿命。
关键词：尾矿泵,轴承,使用寿命,润滑,转速
参考文献
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轴承使用 篇9
使用电磁轴承加热器加热轴承时，由于轴承内外圈、保持架的环形电阻值不同，电阻值小的发热快。一般铜保持架发热最快，其次是内圈，最后才是外圈。所以轴承加热时温度测量以轴承内圈为准，温度控制在100℃左右，温度测量控制方法如下。
加热前准备一杯水放置在加热器附近，加热期间，间隔一段时间，用手触摸轴承内圈感知轴承温度，一般人手摸住轴承，耐受其热仍可不放开时，温度为50℃左右。此后，用非金属小棍棒蘸一些水，滴在轴承内圈内壁观察，如果水滴没动静，说明轴承加热温度还没到100℃，需继续加热。如见水滴内有小气泡快速长大，说明轴承温度已经接近100℃，这时轴承加热温度已经足够了。如果水滴立即汽化，说明温度超过100℃了，应立即停止加热。