密封方法（精选11篇）
密封方法 篇1
滁州供电公司目前管辖变电站32座, 主变压器54台。在众多主变渗漏油缺陷中, 由橡胶密封垫原因引起的占绝大多数。这些缺陷不仅影响主变的整体美观和设备安全, 严重者还可能导致主变的非计划停运以及中断对用户的正常供电, 直接影响到电网的安全稳定。
1 密封垫制作现状简介
我们在处理密封垫渗漏油的工作中, 常用的方法是更换密封垫以彻底解决渗油点。密封垫的来源一般有两种:一种是从厂家购买, 另一种是现场自己制作。从厂家购买密封垫存在以下问题:一是密封垫常温储存下易老化, 不宜提前购买储备。二是现场抢修急需密封垫时, 厂家不能及时提供。三是购买的密封垫与现场尺寸可能不匹配而无法使用。因此现场常常需要自己制作密封垫。
对于检修人员在现场制作的密封垫, 现有制作方法是将旧的密封垫放在整块密封胶垫上, 以此为模型对边缘进行描边, 然后沿线裁剪, 这个过程消耗的时间较长。使用的工具一般是剪刀, 密封垫的厚度有的达20mm, 手轻了剪不动, 手重了容易剪歪, 稍不注意还可能对自己造成伤害。笔者用现有的制作方法制作了8个密封垫 (规格:外径×内径×厚度=90×80×10单位mm) , 制作平均用时7分02秒, 制作时因失败返工了3次, 即成功率62.5%。
现有密封垫制作方法先将旧的密封垫放在整块橡胶板材料上, 并对边缘进行描边, 然后对橡胶板材料分别沿外环和内环的描边线裁剪, 最后对裁剪面进行表面处理。
由上图可以看到, 现有的制作工艺无法保证内外沿的圆弧和光滑度, 对于剪刀的要求也很高, 稍有不慎就会产生残次品。从图中也可以看出, 对于小尺寸的密封垫来说, 其内径的裁剪就更加困难了。
现有制作方法有几个难点:
1) 如果原密封垫残破, 将无法描边;
2) 描边时, 由于笔尖的角度不一, 描边不准确;
3) 裁剪时, 剪刀没有严格沿线作业;
4) 裁剪时, 由于剪刀不够锋利, 同一位置剪了多次;
5) 裁剪时, 由于密封垫过厚, 剪刀多次停顿产生切线毛边, 这些毛边就是容易导致密封垫龟裂的应力点。
可以看出, 其中, 第2) 、3) 、4) 点可以通过人员的经验提升、技能熟练或责任心的增强加以改善, 但无法保证完全克服。而第1、5点无法通过人的主观努力改善。
2 密封垫制作工艺分析与改进
2.1 改变剪刀制作的模式
使用剪刀制作密封垫的质量很不稳定, 其原因在于没有稳定的支点和约束, 制作过程随意性太大。通过参考度量工具中结构最简单的圆规, 在一个长脚上设置起圆心作用的椎体作为支点。在另一个长脚上设置刀片, 边画圆边切割。
2.2 改变原有度量方式
为了精确地制作密封垫, 就需要对其尺寸进行精确的测量, 但这种方式不但费时, 而且尺寸从测量工具到制作工具的转移过程又带来了新的误差。通过在圆规设计的基础上改进, 在两个长脚之间加一个带刻度尺的力臂, 使其具有类似于游标卡尺的结构, 使刻度尺所指示的尺寸就是实际尺寸。起到量割一体的作用。
通过以上设计思路, 密封垫制作工具被设计出来:
该工具包括:固定架、刻度尺、紧固螺钉、滑动刀架、刀片固定螺钉。在制作密封垫时, 固定架起圆心的作用, 利用滑动刀架在刻度尺上的滑动来选择并固定所需环形圈的半径尺寸。刀片选用普通裁纸刀片中的一小片固定在滑动刀架上, 通过旋转滑动刀架来切割密封胶垫。
新的密封垫制作流程如下:
1) 安装、调节好刀片;
2) 按照预定尺寸调节滑动刀架在刻度尺上的位置, 并通过紧固螺钉固定;
3) 以固定架为圆心, 一手稳住固定架, 一手稳住滑动刀架, 沿着刀片方向旋转, 均匀向下用力直至实现完成切割过程;
4) 固定架与刻度尺是卯死的, 只能通过滑动刀架在刻度尺上的滑动来确认加工尺寸, 操作很简单。当滑动刀架与固定架最小距离时, 圆心与刀片间的距离采用2.5cm, 所以刻度尺上的刻度从2.5cm开始, 从而使刻度尺上标的尺寸就是切割后的实际尺寸。
下图是前后两种制作工具和方法制作的产品与成品的对比图:
从图4中可以清楚地看到:
1) 原裁剪工艺制作的密封垫, 边缘毛糙严重。而且这种缺陷是由于裁剪工艺造成的, 很难通过人员技术的提高而改善。而新切割工艺制作的密封垫边缘非常光滑, 没有明显的毛边, 完全可以和成品媲美;
2) 原裁剪工艺将旧密封垫放在橡胶垫上描边后裁剪。
由于各种因素的影响, 制作的密封垫形状不够标准。新切割工艺对旧密封垫没有太大要求, 甚至不需要原件, 只要有尺寸规格, 就可以制作出需要的密封垫;
3) 用剪刀进行裁剪时, 由于橡胶垫普遍比较厚, 剪起来非常费力, 如果连续裁剪, 人员很容易疲劳。而且靠人眼描边裁剪, 如果眼力判断失误或者剪刀不够锋利都可能导致剪歪而出现大豁口。而新切割工艺使人为的影响降到最小, 游标卡尺式的定位方式决定了密封垫尺寸的精度控制, 如果刀片不够锋利, 也只会在切割时发生卡涩, 而不会影响切割质量, 更换刀片即可继续切割。
3 结论
使用该工具在简化切割流程的同时, 让操作更富有连贯性, 将人工切割不当造成返工的可能性降到最低。这种切割工艺流程简单、清晰, 工具的人性化设计使人易于接受, 有很高的推广价值, 也填补了密封垫现场制作的一个空白。密封垫质量的改善和制作时间的降低减少了因渗漏油造成的主变压器的被迫停运, 为电网的安全可靠运行提供了保障。
摘要：为了改善变压器密封垫制作精度差、时间长的缺点, 设计新工具代替纯人工的方法对制作效果进行改善。结果显示:制作的密封垫精度大大提高, 一次制作成功率由62.5%达到100%, 密封垫制作平均时间由7分02秒降低到1分11秒, 制作工艺成功地实现了提高。
关键词：密封垫,制作工具,游标卡尺,圆规
参考文献
[1]赵国增.计算机绘图:Auto CAD2004[M].高等教育出版社.
[2]邱葭菲, 蔡郴英.实用焊接技术:焊接方法工艺、质量控制、技能技巧与考证竞赛[M].湖南科技出版社.
[3]吴靓, 谢珍贵.发电厂及变电站电气设备[M].水利水电出版社.
密封方法 篇2
关键词：水电站；主轴密封；供水系统；存在问题；分析判断及改进
中图分类号：TK73 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）07-
1 概述
李家峡水电站机组水轮机主轴密封供水系统，设计供水水源有两路：低压技术供水和单机机组蜗壳取水供水；主要作用：在机组运行和停机状态时，减少机组转动部分与顶盖之间的漏水量，从而防止水淹水导轴承及机组；主要结构：主轴密封分为三部分组成：工作密封、检修密封和紧急密封，其中工作密封为橡胶块结构形式，橡胶块下部通入水源，在水压的作用下，顶起橡胶块，减小机组转动部分与固定部件的间隙，从而减少顶盖与转环之间的漏水量，起到保证机组安全稳定的运行。而主轴密封供水系统，就是提供橡胶块水源压力的主要设备。
2 运行设备现状不足
随着机组投产发电运行，该主轴密封供水系统，由于设计存在不合理性及设备老化等原因，设备在运行中暴露出诸多问题，主要表现在以下几个方面：
（1）液压阀关闭不严，漏水严重。
（2）电磁配压阀及油管路控制阀门接头漏油严重。
（3）供水控制设备操作环节多，操作繁琐，并且操作必须通过压力油源及电气控制信号同时操作电磁配压阀才能实现水源压力的控制操作，而每个YYF液压阀配一个电磁配压阀和三个高压针塞阀，增加了设备不稳定性和设备漏点，增大了设备的维护量和检修工作量。
（4）管路阀门较多，阀后的压力调节要通过手动操作流量调节阀进行，不能进行水压自动调节，不能实现自动投入运行。
为解决以上问题，在机组检修中需对主轴密封供水系统进行改造，以保证机组的安全稳定运行。
3 改造的可行性
3.1 现场改造的条件
机组在检修时主轴密封供水系统退出运行，可对其系统进行改造，重新配置管路、阀门。
3.2 720S-55型电控减压阀（主阀）和#82HC减压阀特点
采用以色列生产的720S-55型电控减压阀（主阀）和#82HC减压阀并列安装实现停机/运行供水压力的自动控制。720S-55型电控力减压阀的调节由导阀来引导完成。导阀通过感应阀后压力，将压力导通至阀门控制腔或者将压力从阀门控制腔导出，通过控制主阀的开关来精确调节阀后的压力。#82HC减压阀为主阀直接减压，由膜片感应阀后压力，自动控制开度。此阀具有阀门关闭严密、减压性能稳定、操作简便的特点，且在阀前压力变化时，阀门可以自行调整，保持密封水压不变。可根据远程信号打开和关闭阀门，提高自动控制水平，且控制可靠性较高。
3.3 工作原理
这种型号的阀门配有两个常闭的电磁阀，一个是开启电磁阀，另一个是关闭电磁阀，均未点触控制，工作及停机时不用上电；电磁阀上有手动按钮，可手动控制（手动操作后需恢复自动状态）。开启电磁阀通电后，阀门控制管路上的水流加速器打开，阀门开启并开始调节，压力调节导阀根据感应到阀后压力开启或关闭。这样，上腔就会产生不同的压力来控制主阀的开启和关闭，从而使阀后压力保持恒定。当阀后压力低于导阀的设置压力时，导阀打开，上腔压力下降，主阀打开以增加阀后压力来维持导阀的设定值；如果阀后压力高于导阀设定值，则导阀关闭，上腔压力上升，主阀趋向关闭以使阀后压力回到设定值。关闭电磁阀通电后阀门控制管路上的水流加速器关闭，阀门前压力加至上腔，上腔压力上升，关闭主阀。减压导阀上有螺杆可以预设所需的阀后压力，内部的针阀可以调节关闭速度。
4 改造实施过程
（1）在主轴密封供水系统改造工作中，将原系统中的102YYF、103YYF、104YYF、102YYF后的逆止阀及103YYF后的手动调节阀拆除，并将其液压阀的操作电磁阀进、排油手阀下方油管进行了封堵。在1234阀后加装了一套720S-55型轴密封系统减压阀和#82HC减压阀并列安装，并在1222阀后和进主轴密封前供水管路上各加了一个逆止阀。
（2）系统改造完毕后，经过动作试验，机组停机、运行密封水自动投入、切除动作正常，停机密封水压稳定。机组停机密封水压0.1MPa；运行密封水压0.02MPa
（3）改造后经过一段时间运行，此阀门关闭严密、减压性能稳定、操作简便。在阀前压力变化时，阀门可以自行调整，保持密封水压不变。
5 改造前后效果对比
5.1 改造前后管路布置对比
5.2 主轴密封供水系统改造后
主轴密封供水系统改造后通过实际运行情况来看，检修和维护量明显减小，主要表现如表1所示：
6 结语
通过对机组主轴密封供水系统的技术改造，减少了设备及连接管路，设备漏点相应减少，检修维护量也相应减少，增强了设备的可靠性和美观性；通过远程控制信号来操作阀门开启和关闭，提高自动化控制水平，当阀前压力变化时，阀门可以自行调整，保持密封水压不变，控制可靠性较高。使设备的健康水平得到了进一步提高，确保机组的安全稳定运行。为以后同类机组设计选型改造提供了一定的参考。
参考文献
[1] 李家峡水电站主轴密封供水系统安装布置图[S].1995.
[2] 720S-55阀使用说明书[S].2007.
作者简介：赵洪慧（1974-），男，青海湟中人，黄河电力检修工程有限公司水轮机处副处长，高级技师，研究方向：水轮机调速器。
谈烧结机密封装置改造方法 篇3
1 烧结机密封装置的特点及难点
烧结机密封装置一般来说分为静态密封和动态密封两种。上栏板与下栏板之间的密封就是静态密封, 而烧结机头尾密封就属于动态密封。
1.1 烧结机密封装置的部位及特点。烧结机密封装置的重要在于头部和尾部。头部密封部位指的是烧结机每台台车运行至第一个风箱端部时, 台车底梁下表面与第一个风箱端部横梁上表面之间, 尾部密封部位是烧结机每台台车走过最后一个风箱端部时, 台车底梁下表面与最后一个风箱端部横梁上表面之间。这两者之间的不同之处在于台车头部装的是含铁矿粉的混合料, 密封部位的温度在60 摄氏度左右, 而尾部上装的是已经完成烧结过程的烧结矿饼, 密封部位温度有300 摄氏度左右。烧结机密封装置的特点有:第一, 密封装置都是独立的装置。第二, 都有一块与台车底梁严密接触的密封板, 以及能使密封板做微调运动的机械随动机构。第三, 密封板的材质一般都选用耐磨金属材料。最后, 密封板与风箱横梁之间的密封都是采用不锈钢板。
1.2 烧结机密封装置的难点。第一, 密封装置之间有相对运动, 因此在使用一段时间后, 材料会产生变形。第二, 如上所述, 密封部位都有一定的温度, 如何才能减少因温度引起的变形及热胀冷缩。第三, 烧结厂的工作环境很差, 粉尘颗粒多, 必须要即使清除才能确保密封板表面不被磨损。除此之外, 我们还应该考虑密封板选用什么材质的材料等问题。
2 烧结机密封装置漏风的原因
在研究烧结机密封装置漏风的原因之前, 我们必须先要掌握烧结机的一般结构。本文以90m2以下的小型烧结机为例, 仔细研究了烧结机头部、尾部和中间密封装置的构造。
通过对结构的研究我们发现, 烧结台车与滑道之间、烧结机头尾部风箱的漏风量占总漏风量的80%。主要漏风原因有以下几点。第一, 烧结机机头、机尾密封装置中的密封板在重锤的重力作用下只能够绕轴作旋转运动, 不管什么时候与台车底部的接触始终是线接触, 导致密封面很小, 从而在长时间使用后密封效果不明显。
第二, 对于垂直方向来说, 密封装置不能随着台车底面高度的变化而进行自身高度的调整。
第三, 机头与机尾密封装置的部件几乎完全一样, 因此在现场安装的时候, 工作人员容易出现安装位置颠倒的情况, 导致不匹配, 密封不严密。
第四, 在烧结矿工作过程中温度一直都是很高的, 中部密封装置中的弹簧在使用一段时间后会因此便失去弹性, 起不到密封的作用, 而更换弹簧则必须停产, 工作效率降低。
3 烧结机密封装置的改造
面对以上在使用过程中暴露出的问题, 我们对90m2 烧结机进行了改造, 主要针对烧结机头尾部和中间密封装置进行了优化。
3.1 烧结机头尾部密封装置的改造。详见图1。改进后的烧结机密封装置增加了限位装置、旋转挡板、端密封和耐热压板。通过密封板与台车底面相接触实现了顶部密封;旋转挡板端部设计为圆弧面, 与耐热压板相接触后可实现侧面密封;端密封与底座两侧面接触完善了两侧密封。通过这几点的改进, 使得顶部和侧面的密封更加严实。需要值得注意的是, 台车在导轨上前进时, 台车底面高度存在偏差, 密封板必须要考虑到台车底面存在的高度偏差, 要适应性的紧贴每台台车底面, 保证此处的密封效果。
3.2 烧结机中间密封装置的改造。中间密封装置的改进最主要的就是要解决弹簧失效的问题。我们将原机头、机尾密封装置的结构移植到中间密封装置后, 问题即可得到有效的解决。详细见图2。
综上所述, 头尾和中间密封装置是烧结机中的重要组成成分, 其密封效果的好坏直接影响到漏风率的高低。本文经过多年的工作经验, 对烧结机的密封装置进行了改良。改良后的装置能够有效地减少漏风量, 在降低能耗、提高烧结矿的产量和质量方面有显著的作用。
摘要：在如今的严峻的经济和市场环境之下, 烧结厂一方面要提高产量、质量, 另一方面还要降低能耗, 因此优化烧结过程对钢铁行业的发展有着重要的意义。如何增强烧结机的密封装置, 减少运行过程中漏风的问题已经成为全行业重点关注的问题。从烧结机密封装置的特点及难点入手, 寻找出烧结机密封装置漏风的原因, 从而有针对性的提出改造方法, 希望能对同行从业者提供一些可行性建议。
关键词：烧结机,密封装置,改造方法
参考文献
[1]肖方波.烧结机头尾密封装置改造[J].机械与自动化, 2013 (8) :104.
[2]张建春.烧结机头尾及中间密封装置的改进[J].冶金设备, 2006 (156) :73-74.
设备密封管理标准 篇4
一、密封点分类及统计范围
1.动密封：各种机电设备(包括机床)连续运动(旋转和往复)的两个偶合件的密封，属动密封。如压缩机轴、泵轴各种釜类旋转轴等均属动密封。
2.静密封：设备(包括机床和厂内采暖设备)及其附属管线和附件，在运行过程中，两个没有相对运动偶合件之间的密封属于静密封。如设备上的管线法兰，各种阀门、丝堵、活接头；机泵设备上的油标、附属管线；电气设备的变压器、油开关、电缆头、仪表孔板、调节阀、附属引线以及其他设备的结合部位，均属静密封。
二、密封点计算方法
1.动密封点的计算方法：一对连续运动(旋转或往复)的两个偶合件之间的密封算一个动密封点。
2.静密封点的计算方法：一个静密封接合处，算一个静密封点。如一对法兰，不论其规格大小均称一个密封点；一个阀门，一般算四个密封点，如阀门另有丝堵或阀后紧接放空、则应多算一点；一个丝扣活接头，算三个密封点，特别部位，如连接法兰的螺栓孔与设备内部是连通的，除了接合面算一个密封点外，有几个螺栓孔应加几个密封点。
3.泄漏点的计算方法：有一处泄漏，就算一个泄漏点，不论是密封点或因焊缝裂纹、砂眼、腐蚀，以及其他等原因造成的泄漏均作泄漏点统计。
4.泄漏率计算公式：
静（动）密封点泄漏率=静（动）密封泄漏点/静（动）密封点总数×100%
三、密封点验收标准
1.静密封点验收标准
(1)设备及管路的结合部位用肉眼观察，不结焦，不冒烟、无渗透、无漏痕、无污垢。
(2)仪表设备及明引管线，焊接及其他连接部位用肥皂水试漏，无气泡(真空部位用吸薄纸条的方法)。
(3)电器设备、变压器、油开关、油浸纸、绝缘电缆头等结合部位，用肉眼观察，无渗漏。
(4)煤气、氨气、乙炔等易燃、易爆或有毒气体系统，用肥皂试漏，无气泡；或用精密试纸试漏，不变色。
(5)酸、碱等化学系统，用肉眼观察无渗迹、无漏痕、不结垢、不冒烟，或用精密试纸试漏不变色。
(6)水、油系统，宏观检查或用手摸，无渗漏，无水垢。
(7)各种机床的各种变速箱、立轴、变速手柄，宏观检查无明显渗漏。
2.动密封点验收标准
(1)各类往复压缩机曲轴箱盖允许有微渗油，但要经常擦净。
(2)各类往复压缩机填料使用初期不允许有泄漏，运行间隔期末允许有微漏。对易燃易爆、有毒介质填料状况，在距填料外盖300mm内，取样分析，有毒气体浓度不超过安全规定范围。填料不允许漏油，而活塞杆应带有油膜。
(3)各种注油器，允许有微漏现象，但要经常擦净。
(4)齿轮油泵允许有漏油现象，每2分钟频度不超过一滴。
(5)各种传动设备采用油环的轴承不允许漏油，采用注油的设备允许有微渗，并应随时擦净。
(6)水泵填料不允许泄漏范围：初期每分钟不多于20滴，末期不多于40滴，(初期一个月，末期三个月)。
(7)输送物料介质的填料小于15滴／分。
(8)用机械密封的各类泵，初期不允许有泄漏，末期每分钟不超过5滴。
四、密封点管理区域的划分
1.生产装置所属设备，管线和配件及附属冲洗、消防、生活等设备，管线和配件的静、动密封点管理，由各生产装置使用单位负责管理。
2.生产装置内仪表工艺管路，风管、仪表专用伴热管线(包括一次阀及阀后所属引线)，压力表的密封点管理，由仪表车间负责管理。
3.消火栓密封点管理，由灭火栓所在单位负责管理
4.装置外生产系统供料和其他物料的公用工程管线的密封点管理。
一、组织与分工
1.机动处设专职的防腐蚀管理人员，负责全厂设备的防腐蚀计划和技术管理工作；车间设备员负责设备防腐蚀的具体管理工作。
2.防腐蚀管理的试验研究人员和施工单位，要不断地进行问题设备腐蚀与防护调查，制订防腐蚀课题与规划，分析腐蚀原因与防护方法，总结防腐蚀经验与成果的防腐蚀技术。
3.设备部门应保证防腐蚀设备的材质和防护方法及结构的正确、合理。制造部门(单位)所制造的设备必须符合设计图纸与技术要求，安装者要了解防腐蚀材料的性质与要求，防止安装时损坏。
二、档案资料的建立与技术管理
1.凡受到生产介质腐蚀的设备、管道等，由机动处组织建立防腐蚀档案和卡片，注明设备名称、型号、规格、操作温度、压力、物料介质、性能以及防腐措施，施工日期、施工工艺、使用情况、每次检查、检修情况等。一般受大气腐蚀的设备要按台或区域建立防腐蚀记录台账，防腐一次，记录一次。
2.机动处应根据生产中的腐蚀问题和现有的施工力量，于每年6月15日前组织审订下的防腐蚀计划，其中包括试验研究项目和设备试制预算费用等。
3.凡易于遭受腐蚀的设备，均应采取合适的防腐蚀措施，对已有防腐蚀措施的设备不得无故取消或任意修改原防腐蚀措施。经过生产实践证明，确属不适当的，由车间提出新方案，经机动处审查，设备副总或总工程师批准后方可修改设备的原防腐蚀措施。
4.新耐蚀材料的使用与新防腐技术的推广，必须经过小型试验和中型鉴定，用于生产必须有可靠的科学根据。
5.机动处负责组织有关生产车间，对大气腐蚀进行试验研究，分析腐蚀原因，提出防腐蚀措施以及防护的方法。对生产中腐蚀严重，造成生产被动的腐蚀问题做为主要课题进行试验研究，确定合适的防腐措施。
6.改变生产中的工艺条件或设备、管道、管件的更换与增添，都必须考虑到材质的耐腐蚀性。
三、维护与检修
1.对已采取防腐措施的设备，要定期检查、计划检修。对防腐措施的改进(包括新技术、新材料的应用)，应结合计划检修一并进行。
2.杜绝“滴、漏、跑、冒”现象，不得随意安设倒淋、放空管。设备检修放空的废气、污液等，也要严格处理，防止对设备和建(构）筑物的腐蚀。
3.设备停止使用时，应采取防腐蚀措施，如倒空、吹洗、充氮、除油等。
4.有防腐层的设备，严禁焊接构件。必须焊接时，要有可靠的措施或焊后重新防腐。
5.使用特殊耐蚀金属或合金材料时，应严格遵守制作与检修的焊接、清净、热处理等工艺规程。在腐蚀性较强的介质中，避免不同类的金属固结一起使用。
6.严禁锤击和敲打非金属设备及有防腐层的设备、管件。
7.严格执行防腐蚀设备的检修、施工规程，以保证施工质量和人身安全。
8.延长设备、管道、建(构)筑物的使用寿命，结合大修和日常维修进行除锈防腐刷油工作。
9.采用的防腐蚀材料要符合技术要求，应有检验合格证及出厂日期。
四、设备防腐蚀检查和记录
1.机动处应组织有关单位对公司的设备、管道和厂房建筑物的腐蚀和防护情况，每年至少进行一次检查和鉴定，并提出书面报告。
2.要逐步采用现代的状态监测仪器对运行中的设备进行腐蚀状态监测，为预测维修打好基础。
3.设备腐蚀的定期检查包括如下内容：
(1)腐蚀类型的分析，腐蚀的深度，焊缝情况，腐蚀产物的分析。
(2)金相显微检查、探伤、防腐层老化程度、龟裂、脱落情况，磨损和其他损坏现象等。
4.检查的结果做详细记录(一式两份)，由机动处和车间入档保管。
便拆式面条密封袋 篇5
每次我都要费九牛二虎之力才能抽出面条，而且因为撕的方法和力度不同，导致撕开的口子大小也不一样，有时候小点，有时候很大，有时候是不规则的形状，甚至有时候一撕到底——包装完全破了。
一包面条一般一次吃不完，打开的口子太大或不规则，都不利于面条的保存，摆放不得当的话，还会使面条沾染灰尘而变得不卫生。而且塑料包装也会对环境造成污染。
这些不方便，我都一一记录在我的科学日记本上，有空就想怎样改进面条包装的封口，解决这些实际问题。
一次，家里来了客人，爸爸叫我开包烟给客人抽，我撕开烟盒上的封条，拿出香烟递给客人。忽然，我脑海中灵光一闪，这烟盒这么容易打开，并且开口很平整，取完烟以后也很容易保存，我能不能把这样的封口“移植”到面条的包装上呢？
我兴奋地把自己的想法告诉了爸爸，又征求了科学老师的意见，大家都觉得这个想法很好，鼓励我尝试做模型。
我经过仔细观察，发现香烟的包装是塑料的，里面有个内嵌的硬性封条，所以撕的时候很平整。
我模仿着反复试验，不断改进，爸爸妈妈、老师同学们都给我提了很多建议。在大家的帮助下，我终于做成了便拆式面条密封袋，并且申请了专利。
后来，通过进一步改进，我又做了一种适合儿童食用的儿童面条包装盒，里面装的面条比我们平常吃的面条短，这样给小宝宝煮面条的时候，就不用刻意地弄断面条了。而且，面条也已经按计量分成一小束一小束的，方便按儿童的食量取用。
气门的修理与密封性检查方法 篇6
一、气门杆部的修理
1. 气门杆的矫直。
当气门杆直线度大于0.02 mm时应予以矫直, 大于0.2 mm时应报废。矫直方法:在专用的V形架上, 使凸面向上, 用手动压力机压矫。压矫时为10倍直线度, 压下并停留2 min。直线度矫正到0至反弯0.02 mm之间, 即可停矫。为避免压坏表面, 可垫铜片。
2. 气门杆的重磨。
气门杆磨损后, 可在无心磨床上重磨, 使直径减小至比修理尺寸和名义尺寸小0.25 mm和0.50 mm。装机时, 需配用减小孔径的导管。杆部直径公差应与原厂制件公差相同, 直线度小于0.02 mm, 圆柱度误差小于0.01 mm (在100 mm长度内) , 表面粗糙度Ra0.8μm以下。今后, 这一修理方法将被更换新件的方法代替。
3. 气门杆的镀铬修理。
重磨法修理需同时配用修理尺寸的导管并备有相应的铰刀。在磨损不严重时, 可以用镀硬铬 (或松孔镀铬) 的方法恢复气门杆的原始尺寸。镀铬时, 应留有磨削余量, 镀后将直径磨至原厂要求的尺寸。
二、气门杆端的修理
1. 杆端磨平。
气门杆端如被摇臂或挺杆螺钉磨凹时, 可磨平, 但累积磨低量不宜大于1.5 mm (因为杆端淬硬层厚度下限为2 mm) 。
2. 镀铬修理。
对于磨损较重、硬度偏低的气门采用局部镀铬修理方法较好, 镀后不必重磨, 只用00号细砂纸抛光即可。对于杆端多次重磨的气门也宜采用此方法恢复。
三、气门头部修理
1. 气门头部歪曲的冷矫。
在专用的胎模中, 以手压床冲头压平气门顶面。矫后应检查颈部是否有裂纹。
2. 气门锥面的磨削。
磨锥面的加工通常在气门锥面磨光机上进行, 具体操作方法是将气门夹在夹头上, 并按照气门锥面角度数扳动夹头座, 使座上刻线对准床面标尺上的相应刻度。按下工件旋转按钮, 使气门旋转。察看气门头部外径是否摇摆, 如摆动较大, 应重新矫正气门头部的歪曲或气门杆的直度。
按下电钮, 启动砂轮电动机。一手转动纵向进给手柄, 另一手操纵横向移动手柄。磨削时, 进刀量应小 (由纵向进给控制) 磨至出现完整的锥面为止。宜使用冷却液, 以提高光洁度, 并防止过热。检查气门头部厚度及直径大小。当厚度小于0.8 mm时, 应磨小气门头部直径, 但不得小于规定尺寸, 否则应报废气门。
四、气门研磨
柴油机在使用过程中, 若气门与气门座之间的密封锥面损坏严重, 造成漏气的, 就需要修磨。修磨前应先清理气门、气门座与气门导管表面的积碳及其它污渍, 并清洗干净。检查气门导管与气门杆部之间的配合间隙, 使它合格。在此基础上, 才能车或磨气门锥面, 并铰削气门座锥面, 然后进行研磨;若密封锥面损坏较轻的, 可直接研磨。研磨方法如下:
1. 在气门锥面上涂一层薄薄的粗研磨砂 (凡尔砂) 或沿锥面均匀地点几点粗研磨砂, 将气门杆上涂一层润滑油插入气门导管内。最好用一软垫套在气门杆上, 防止研磨时研磨砂漏到气门导管内, 破坏了气门杆和气门导管之间的配合。
2. 用研磨专用工具的皮碗吸住气门大头平面, 手搓工具木杆, 边左右转动、边上下拍打, 并适时地向一个方向转动一下气门, 使研磨均匀。
3. 待研磨出一个完整无缺陷的环带后, 清洗粗研磨砂, 换上细研磨砂, 重复上述研磨动作, 直到研磨表面出现一条整齐无光泽的灰色环带为止。环带宽度不宜超过2 mm。
4. 彻底清洗研磨砂后, 一定要在气门锥面上涂一层清洁的润滑油, 再研磨几分钟才算结束。研磨后的气门与气门座必须成对配套使用, 不可互换。
五、气门密封性的检查方法
气门研磨后, 检查其密封性能的方法有如下几种。
(1) 目视检查法:气门研磨后在其接触面上出现有光泽的线圈时, 将气门与座口用汽油洗净晾干, 装回气门轻拍数次, 然后取出察看气门和气门座工作面, 如有明亮而完整的光环而无斑点时, 即可认为已达密封的要求。
(2) 铅笔划线检查法:在气门接触面宽度符合要求时, 用软铅笔在气门工作面上每隔4~5 mm均匀地划上若干道线条, 使气门工作面和与其相配的气门座的工作面接触, 并转动气门1/4圈, 取出气门, 检查气门锥面上的铅笔线条, 如中间全部被均匀切断, 则表示接触良好, 密封可靠。
(3) 红丹油鉴别法:在气门工作面上淡淡地涂抹一薄层红丹油, 将气门压在座圈上旋转1/4圈后取出。如气门被刮去的红丹油布满阀座接触面且无间断现象为合格。
(4) 液体检验法:将缸盖放平, 燃烧室朝上, 将洗净后的气门插人导管, 倒入煤油 (或侧放时从进排气道倒入) , 若5 min内无渗漏现象, 即可表明气门密封性能良好。
密封方法 篇7
在工业企业中, 高温管道和设备无处不在, 如石化厂的高温高压管道、高温加热器、换热器、反应器以及各类钢厂电炉、轧钢机等等。安装管道和设备往往是在常温常压下进行的, 管道及设备上元件的连接大多都采用法兰连接方式, 因此法兰、螺栓和密封件等就构成了连接系统。
连接系统的密封是否可靠至关重要, 往往在连接初期及试压阶段, 系统是可靠密封的, 一旦系统正式运行起来, 随着温度及压力的上升、下降, 经过多次循环后, 连接系统逐渐出现泄漏, 即使不停的多次拧紧固螺栓也无法解决泄漏问题, 泄漏仍在继续加大直至停修, 严重影响生产的正常运行。如果系统内密封的是有毒或易燃易爆介质, 这种泄漏的后果更是不堪设想。频发的中毒、爆炸事件已让人们不寒而栗!研究表明, 泄漏多发生在高温高压的管道和设备上, 由密封垫片质量不良导致的泄漏只占一小部分, 大部分是因为连接系统的连接副, 如连接螺栓的预紧力松弛造成的。原因是管道或设备的温度和系统压力变化幅度越大, 螺栓预紧力松弛的现象越多, 系统泄漏也越严重。系统开机时温度升高, 停机时温度下降, 管道、法兰、螺栓之间的热胀冷缩速率不同, 因而导致螺栓预紧力反复改变, 当螺栓预紧力降到密封垫片所需的最小密封预紧力以下时, 便出现了泄漏。
为了避免泄漏, 人们在尝试各种方法, 如螺栓螺母间垫上弹簧垫圈等, 希望能起到防松和补偿预紧力的作用, 但实际起到的作用甚小, 原因是高温系统的温度及压力变化幅度太大, 尤其是温度, 系统开停机一次, 温度就有200℃~300℃甚至更高幅度的变化, 管道、法兰、螺栓之间的较大的热胀冷缩差异量只能通过弹簧垫圈来补偿, 而弹簧垫圈的补偿力却严重不够, 不能提供给密封垫片足够的密封预紧压力, 弹簧垫圈的行程和载荷的关系为抛物线关系, 行程还未走到极限位置时, 载荷力就到达了峰值, 行程继续增加, 载荷力反而减少, 也就好比储存的能量突然下降, 当储存的能量大小不及密封垫片所需的最小密封压力时, 泄漏仍然会发生。
2 预紧碟簧的结构
随着密封技术和防泄漏技术的发展, 一种名称为预紧碟簧的产品出现了, 它采用了类似普通蝶形弹簧的碟形结构, 但又不同于蝶形弹簧, 如图1所示。
它采用耐高温、高弹性模量的特殊的合金材料加工成厚度较厚, 拱高较小的结构。如图1所示, 厚度t要比相同直径大小的普通蝶形弹簧厚很多, 而h0则比相同直径大小的普通蝶形弹簧的h0小很多。因此能以很小的行程提供很大的轴向补偿力。这种结构的预紧碟簧行程和载荷关系为线性关系, 载荷力随着行程位移的增加而增大, 当行程达到最大时, 载荷力也达到峰值, 它能保证在有效的行程范围内提供适合密封垫片密封的压力。
预紧碟簧由于它结构特点, 较小的尺寸刚好满足法兰、螺栓、螺母间较小的安装空间, 因此能非常合适且方便地使用在如图2所示的螺栓和螺母之间的位置。可根据实际工况选择螺栓单侧或双侧使用。当单片预紧碟簧的有效行程不足以补偿各种因素如温度变化、压力变化或机械振动造成的松弛位移时, 可采用在螺栓的双侧各使用一片预紧碟簧, 这样, 有效行程增加了一倍, 能满足绝大多数情况下的补偿要求。如有特殊情况还可采用多片叠加组合使用的方式。
3 预紧碟簧的工作原理及应用效果
当螺栓螺母拧紧时, 它吸收机械能转化为位能 (势能) 并发生轴向形变 (轴向被压缩) , 当管道或设备由于温度变化、压力变化或机械振动导致螺栓的预紧力松弛时, 它释放位能 (势能) 转化为机械能, 对螺栓的预紧力进行补偿, 使螺栓的预紧力始终保持在垫片密封所需要的预紧力范围内。对于高温的管道或设备, 它的作用则更加明显。当不加预紧碟簧时, 系统开机温度逐渐升高, 连接法兰首先受热膨胀, 使得法兰间的密封垫片被进一步压缩, 但随着温度逐渐传导到螺栓上时, 螺栓也开始膨胀, 造成预紧力松弛的趋势, 由于螺栓的膨胀量较大, 这种预紧力松弛最终会使密封垫片上的比压小于垫片所需的最小密封比压, 造成密封失效, 尤其是当系统又从高温逐渐降温时, 法兰比螺栓先降温先收缩, 更是造成了密封垫片上的比压大大下降, 泄漏更易发生。当在螺栓螺母间加上这种预紧碟簧后, 就发生了改观, 螺栓螺母拧紧时, 预紧碟簧被压缩到一定程度并存储能量;当螺栓开始收缩或者载荷减小时, 碟簧开始恢复原状, 并将存储的弹性能量转化为力施加到法兰上, 时刻保证了密封垫片的比压在有效的范围内。它对因温度变化造成的法兰及螺栓的膨胀收缩而产生的密封垫片预紧力松弛进行及时有力的补偿, 有效地解决了法兰连接中的螺栓预紧力松弛问题, 这就是所谓的浮动预紧。
在系统压力变化幅度较大, 系统振动较大及温度变化较大的场合都需要使用预紧碟簧来补偿这些因素造成的螺栓预紧力的松弛。经研究表明, 尤其是系统温差超过100℃的工况, 如不使用预紧碟簧, 泄漏现象会频频发生。如何正确选择预紧碟簧也很重要, 选择不当, 无法起到有效地补偿效果。如市面上较多使用的是AIG693类和AIG20813类预紧碟簧, 所使用的工况各有不同。AIG693类预紧碟簧的使用温度在330℃以下, 可使用在普通螺栓上也可使用在高强螺栓上, 当使用在普通螺栓上, 它能相应提供很高的补偿力, 当使用在高强螺栓上, 它只能相应提供中等的补偿力。而材质为特殊合金且厚度加厚的AIG20813类预紧碟簧则多使用在高强螺栓上, 它能相应提供很高的补偿力, 且最高使用温度能达到600℃, 能适用于绝大多数高温高压的管道、换热器、反应器、电炉等法兰及阀门上。
许多实例都充分证明了预紧碟簧在高温系统密封上的优良效果。在炼油装置, 如加氢反应装置中的中压蒸汽管线, 采用的是金属八角垫为密封垫片, 管线通蒸汽和停止通蒸汽时能造成连接法兰有300℃左右的温差, 管线的法兰连接处有多处发生严重的泄漏, 即使多次对螺栓进行拧紧, 也无法消除。当在法兰的螺栓螺母间安装上了AIG20813预紧碟簧后, 多次通停蒸汽都未发生任何泄漏, 系统运行得非常稳定可靠。同样, 预紧碟簧在催化装置的设备和管道法兰上, 以及各类高温换热器的法兰上, 因温度大幅变化而造成的螺栓预紧力松弛方面都起到了超强的补偿效果, 避免了泄漏发生。它是一种新型的高温密封的核心方法, 在高温系统中起着举足轻重的作用。预紧碟簧由于具有空间占用小、安装使用方便、预紧力补偿能力超强、安全可靠等优点, 已逐渐被各类生产企业所采纳, 目前已广泛用于电力、钢铁、化工、机械、矿山、石化等行业的设备法兰或管线法兰、阀门上。它代表了一种先进的浮动预紧和新型的高温密封技术。
摘要：描述了预紧碟簧的结构特点和预紧力补偿的原理, 着重说明了预紧碟簧如何有效地解决高温设备及管道中的泄漏问题, 并结合实例进一步说明了预紧碟簧代表了一种先进的浮动预紧和新型的高温密封技术。
密封方法 篇8
1 渣油泵机密封泄漏原因
1.1 人为操作不当导致密封故障
渣油泵在使用时需要进行甩油操作, 在进行甩油时要先进行预热密封才能够将蒸汽进入到泵中, 这个需要在高压的条件下, 如果操作人员没有控制在高压的状态下, 渣油泵中的水和气体不会完全排除, 导致渣油泵中的真空度不高, 同时操作人员不按照步骤规范操作, 将泵的出口阀打开的过大, 渣油再进去的同时也伴随着少量的空气, 在加热条件下, 空气或者水受热膨胀就会冲击密封口, 导致密封不严密。但是在没有气体或者水的条件下, 泵的里面处于真空状态就不会受到温度的影响。因此, 操作人员一定要严格按照泵的操作要求进行操作, 避免因为人为的因素, 降低真空泵的使用寿命。
1.2 泵壳和泵轴膨胀不同可能造成密封故障
泵壳与泵轴的膨胀程度不同也会造成密封的不严实, 因为进入渣油泵的渣油的温度很高, 一般达到140℃, 泵就可以工作, 但是泵的管道具有一定的隔热效果, 导致泵外面的温度还没有达到100℃, 当油的温度更高的时候, 泵就开始工作, 此时直接与油接触的泵的转子温度很高, 但是由于泵是双层的管道壳体, 泵的外层管道快速达到泵内层的温度, 这就导致了渣油泵的内外温度有很大的温差, 温差过大的话就会导致轴的热膨胀加大, 而泵管道的热膨胀低, 导致轴对泵外壳产生一定的压力, 因为泵的密封装置安装在了泵的外壳上, 当轴对泵的外壳施以压力时, 密封装置的压缩量就加大, 当机械密封的压缩量达到一定的极限值时, 泵的密封性就会被破坏。
1.3 辅助系统对密封端面温度控制效果差
很多装置材料受温度的影响会改变体积, 而输送渣油的过程就需要使用不同的温度, 因此, 为了很好的保障渣油泵的密封性, 我们应该加强对温度的控制, 防止因为温度的变化导致机体材料变形, 因此很多渣油机泵会安装辅助系统来对温度进行调控和检测。
1.4 密封元件失效造成密封失效
不同的渣油机泵的密封原件不同, 封闭的效果也不相同, 在进行安装时也也需要不同的安装技术。但是如果在安装时没有把相应的螺丝拧紧, 或者在进行密封原件安装时, 使用了质量不好的原件也会导致安装的密封效果不好的。同时在进行密封元件安装时如果没有控制好密封的压缩量或者密封盖没有盖紧出现倾斜的情况也会导致密封的效果不好。
2 防止渣油泵机泄漏的完善方法
2.1 改进机封主体的安装
在进行渣油机泵的安装时, 要选择接口较为严密的密封装置, 首先要检查动静密封环的精密度, 保证密封环之间不会出现漏气的现象, 并且尽量减少密封环的开关次数, 减少密封环接口处的磨损状况, 其次要选择合适的接口材质, 尽量使用一些比较耐磨的材质, 因为密封接口处的密封圈是最容易漏气的地方, 因此要选择结合紧密的不容易滑丝的密封钢圈, 提高密封圈的使用寿命。最后在选择材质时一定要选择耐热性好的材质, 众所周知, 泵的工作环境温度很高, 一些材料加热容易变形, 就会导致密封口大小发生变化, 引起漏气的现象。
2.2 加强对密封辅助系统的管理
密封辅助系统对于检测泵的密封性发挥了重要的作用, 因此要加强对密封辅助系统的构建, 密封辅助系统不仅包括一些辅助的仪器, 比如温度变化检测仪器, 还要包括对泵工作时、背冷的注入量、注入压力、注入温度等进行检测和检查, 做到及时发现问题, 及时的排除问题。同时在对机械进行清洗的时候也要选择合适的清洗液和清洗方法, 避免对机泵体造成损害, 同时还要保证机体的正常运作。密封时要控制泵的真空度在合适的范围。在对机械要进行定期的检测和清洗, 及时发现泵的磨损状况, 更换掉严重磨损的元件, 如果发现密封的接口处有堆积的粘结的现象是因为机械密封的结构不合理, 要设计合理的密封结构。
2.3 购买合适的器材
我国重工业发展十分迅速, 生产机械的厂家越来越多, 导致泵的市场比较混乱, 使工厂在选择泵的型号时出现问题, 政府应该加大对机械供应商的管理, 建立合理的管理监督体制, 对工厂产品进行分类和检验, 这要一些企业在进行购买泵时可以根据自己的需求以及泵的性能特点进行合理的购买, 同时售货方也应该提供一定的产品检验的方法, 使人们在使用时能够定期的对产品进行检验, 保证产品的质量。炼油厂在选择密封的装置时要选择合适的厚度的轴套, 同时要增加固定密封装置的螺丝的数量, 保证密封装置的稳定性。
3 结语
综上所述, 渣油泵机工作的稳定性关系炼油效率, 而渣油泵机出现问题往往是因为泵的密封性不够高, 造成漏油的现象。渣油泵机漏油的原因有很多, 其中最典型的原因是人为的操作不当导致的, 选择的泵的材料不合适导致泵壳和泵轴膨胀程度不同, 以及没有安装辅助设备或者安装的辅助系统对密封端面温度控制效果差等因素。为了改善渣油泵机的密闭性, 技术人员在设计泵机安装时要选择合适的安装方式以及配套的密封圈等, 同时安装一定的辅助系统对泵的运作进行监控并定期的进行检查和清洗, 最后生产厂家更要紧抓泵机械设备的质量, 提高我国机械设备的管理效率, 以方便使用厂商的选择购买。
摘要：渣油泵是为机械运转提供动力的一个重要动力配置, 为了提高渣油泵机的使用寿命, 防止渣油泵机出现漏油的状况, 我们必须要了解导致渣油泵泄漏的原因, 机械漏油是由于泵机的密封效果不好或者检查的不够及时, 导致机械出现故障影响机械的使用。为了提高渣油泵机的密封效果, 本文分析了导致泵机械密封泄漏的原因, 并提出了相应的解决办法, 以提高我国渣油泵机的工作效率。
关键词：渣油泵机,机械密封,石油泄漏
参考文献
[1]周亚军.机械密封在机泵上的应用及故障处理[D].山东大学, 2011.
密封方法 篇9
1、周期性渗漏及解决方法
因泵转子轴向窜动量大, 辅助密封与轴的过盈量大, 动环不能在轴上灵活移动。在泵翻转, 动、静环磨损后, 得不到补偿位移而引起渗漏。应在装配机械密封时, 轴的轴向窜动量应小于0.1mm, 辅助密封与轴的过盈量应适中, 在保证径向密封的同时, 动环装配后保证能在轴上灵活移动 (把动环压向弹簧能自由地弹回来) 。
密封面润滑油量不足引起干摩擦或拉毛密封端面, 则对油室腔内润滑油面高度应加到高于动、静环密封面。因定子与上、下端盖未对中或叶轮和主轴不平衡, 汽蚀或轴承损坏 (磨损) , 使转子周期性振动。会缩短密封寿命和产生渗漏。这种问题可根据维修标准来纠正。
2、小型潜污泵机封渗漏引起的磨轴现象
75k W以下小泵机封失效常常产生磨轴, 磨轴位置主要有动环辅助密封圈处、静环位置、少数弹簧有磨轴现象。
磨轴的主要原因: (1) BIA型双端面机械密封, 反压状态是不良的工作状态, 介质中的颗粒、杂质很容易进入密封面, 使密封失效; (2) 磨轴的主要件为橡胶波纹管, 且是由于上端密封面处于不良润滑状态, 动静环之间的摩擦力矩大于橡胶波纹管与轴之间的传递转矩, 发生相对转动; (3) 动、静环辅助密封由于受到污水中的弱酸、弱碱的腐蚀, 橡胶件已无弹性。有的已腐烂, 失去了应有的功能, 产生了磨轴的现象。
采取的解决措施: (1) 保证下端盖、油室的清洁度, 对不清洁的润滑油禁止装配; (2) 机封油室腔内油面线应高于动静环密封面; (3) 根据不同的使用介质选用不同结构的机封。对高扬程泵应重新设计机封结构, 对腐蚀性介质橡胶应选用耐弱酸、弱碱的氟橡胶。机封静环应加防转销。
3、由于压力产生的渗漏
高压和压力波造成的机械密封渗漏:由于弹簧比压力及总比压设计过大和密封腔内压力超过3MPa时, 会使密封端面比压过大, 液膜难以形成, 密封端面磨损严重, 发热量增多, 造成密封面热变形。解决这种问题的方法是, 在装配机封时, 弹簧压缩量一定要按规定进行, 不允许有过大或过小的现象, 高压条件下的机械密封应采取措施。为使端面受力合理, 尽量减小变形, 可采用硬质合金、陶瓷等耐压强度高的材料, 并加强冷却的润滑措施, 选用可靠的传动方式, 如键、销等。
真空状态运行造成的机械密封渗漏:泵在起动、停机过程中, 由于泵进口堵塞, 抽送介质中含有气体等原因, 有可能使密封腔出现负压, 密封腔内若是负压, 会引起密封端面干摩擦, 内装式机械密封会产生漏气 (水) 现象, 真空密封与正压密封的不同点在于密封对象的方向性差异, 而且机械密封也有其某一方向的适应性。采用双端面机械密封, 有助于改善润滑条件, 提高密封性能。
4、介质引起的渗漏
密封件损坏引起渗漏:大多数潜污泵机械密封拆解后, 静、动环的辅助密封件无弹性, 有的已经腐烂, 造成了机封的大量渗漏甚至有磨轴的现象。由于高温、污水中的弱酸、弱碱对静环和动环辅助橡胶密封件的腐蚀作用, 造成了机械渗漏过大。动、静环橡胶密封圈材料为丁腈一40, 不耐高温, 不耐酸碱, 当污水为酸性碱性时易腐蚀。对腐蚀性介质, 橡胶件应选用耐高温、耐弱酸、弱碱的氟橡胶。
固体颗粒杂质引起的机械密封渗漏:如果固体颗粒进人密封端面, 将会划伤或加快密封端面的磨损, 水垢和油污在轴 (套) 表面的堆积速度超过摩擦副的磨损速度, 致使动环不能补偿磨耗位移, 而使机械密封渗漏。解决的最好方法是在固体颗粒容易进人的位置选用碳化钨对碳化钨摩擦副的机械密封。
二、其他问题引起的机械密封渗漏
除了水泵在运行过程中, 出现的一些机械密封渗漏外, 机械密封中在设计、选择、安装等不够合理的地方, 也是造成机械密封渗漏的重要原因, 应引起足够的重视, 一些具体问题要认真加以解决。弹簧压缩量一定要按规定进行, 不允许有过大或过小的现象, 误差±2mm, 压缩量过大增加端面比压, 摩擦热量过多, 造成密封面热变形和加速端面磨损, 压缩量过小动静环端面比压不足, 则不能密封。安装动环密封圈的轴 (或轴套) 端面及安装静环密封圈的密封压盖 (或壳体) 的端面应倒角并修光, 以免装配时碰伤动静环密封圈。
结论:机械密封本身是一种要求较高的精密部件, 对设计、机械加工、装配质量都有很高的要求。在使用机械密封时, 应分析使用机械密封的各种因素, 使机械密封适用于各种泵的技术要求和介质的使用要求, 而且要有充分的润滑条件, 这样才能保证密封长期可靠地运转。
摘要：机械密封是在流体压力及补偿机械外弹力的作用下, 防止流体泄漏。机械密封的运行好坏直接影响到水泵的正常运行。本文通过分析水泵机械密封渗漏的原因, 提出解决方法。
水泵密封问题的分析与改进 篇10
关键词：水泵 密封 改进
过去经常使用的水泵填料是普通浸油麻丝软盘根，经常损坏，这种盘根，使用寿命不到600小时，经常维修和更换，不仅使工作带来压力，更重要使水泵出现漏气、漏水，供水压力严重不足并造成叶轮严重气蚀，影响了正常供水，为此，对盘根损坏的问题进行了分析，提出了改进措施。
水泵具有不同的用途，而在矿井生产中它的用途主要有输送井下废弃的污水，控制井下污水的流量与扬程的范围。井下人员的安全和矿井的正常生产需要矿井排水，水泵及时把水排至地面，因而水泵在矿井生产中的重要性也不容忽视。
一、软填料密封的基本结构及其密封原理
软填料装在填料箱内，压盖通过压盖螺栓轴向预紧力的作用使软填料产生轴向压缩变形，同时引起填料产生径向膨胀的趋势，而填料的膨胀又受到填料箱内壁与轴表面的阻碍作用，使其与两表面之间产生紧贴，间隙被填塞而达到密封。即软填料是在变形时依靠合适的径向力紧贴轴和填料箱内壁表面，以保证可靠的密封。
填与运动的轴之间因有相对运动，难免存在微小间隙而造成泄漏，此间隙即为主要泄漏通道。填料装入填料箱内以后，当拧紧压盖螺栓时，柔性软填料受压盖的轴向压紧力作用产生弹塑性变形而沿径向扩展，对轴产生压紧力，并与轴紧密接触。但由于加工等原因，轴表面总有一定的表面粗糙度，其与填料只能是部分贴合而部分未接触，这就形成了无数个不规则的微小迷宫。当有一定压力的流体介质通过轴表面时，将被多次引起节流降压作用，这就是所谓的“迷宫效应”，正是凭借这种效应，是流体沿轴向流动受阻而达到密封。填料宇宙表面的贴合、摩擦，也类似滑动轴承，故应有足够的液体进行润滑，以保证密封的使用寿命，即所谓的“轴承效应”。
显然，良好的软填料密封即是“轴承效应”和“迷宫效应”的综合。适当的压紧力使轴与填料之间保持必要的润滑膜，可减少摩擦磨损，高使用寿命。压紧力过小，泄漏严重，压紧力过大，则难以形成润滑液膜，密封面呈干磨擦状态，磨损严重，密封寿命将大大缩短。因此，如何控制合理的压紧力是保证软填料密封具有良好性能的关键。
二、软填料密封存在的问题
传统软填料密封主要存在以下几个方面问题
1.径向压力分布不均，摩擦磨损严重
由于填料是弹塑性体，当受到轴向压紧后，产生摩擦致使压紧力沿轴向逐渐减少，同时所产生的径向压紧力使填料紧贴于轴表面而阻止介质外漏。径向压紧力的分布由外端（压盖）向内端，先是急剧递增趋平缓，被密封介质压力的分布由内端逐渐向外端递减，当外端介质压力为零时，则泄漏很少，大于零时泄漏较大。由此可见，填料径向压力的分布与介质压力的分布恰恰相反，内端介质压力最大，应给予较大的密封力，而此处填料的径向压紧力恰是最小，故压紧力没有很好的发挥作用。实际应用中，为了获得密封性能，往往增加填料的压紧力，亦即在靠近压盖端的填料处使径向压力最大（约为平均压紧力的2—3倍），当然摩擦力也增大，这就导致填料和轴产生的异常磨损情况，严重影响了密封工作的稳定性。填料圈数较多，轴向高度越大，比压越不均匀。
2.散热、冷却能力不够
3.应力松驰现象严重，密封工作的稳定性差
4.自动补偿能力较差
5.偏摆或振动的影响
三、针对水泵软填密封存在的问题的改进措施
1.针对我矿盘根经常损坏的现象作出以下改造：
（1）采用填料的组合使用 即采用不同种类密封填料分段混合配置。不同的填料其侧压系数和回弹性能不同，通过合理选择不同的填料进行组合，可以极大地提高其密封效果。对于膨胀石墨由于其抗拉及抗剪切能力较低，所以一般将膨胀石墨与石棉填料或碳纤维填料组合使用，这样既可防止膨胀石墨填料被挤入轴隙，强烈磨损而引起介质泄漏，又可使填料径向压力分布均匀，增进密封效果。
（2）对填料预压成形 填料预压成形就是对填料先以一定的压力进行预压缩，然后再装入填料箱。填料在经过预压缩后，在相同的压盖压力下，抵抗介质压力的能力增强，变形减少，介质泄漏的阻力增大，密封效果明显改善。填料经过预压缩后，与未经预壓缩的相比，装入填料箱后其径向压力分布比较均匀合理，密封效果提高。预压缩的比压高于介质压力，其值可取介质压力的1.2倍。预压后填料应及时装入填料腔中，以免填料恢复弹性。如果进行预压缩时，对填料施加的压力不同，靠近压盖的填料压力小，离压盖越远则预压力越大，这样的填料装入填料箱压紧后其径向压力分布更接近泄漏介质沿泄漏通道的压力分布，密封效果与寿命有很大改善。
（3）采用新型密封填料 泥状混合填料是一种新型的密封填料，它由纯合成纤维、高纯度石墨或高分子硅脂、聚四氟乙烯、有机密封剂进行混合，形成一种无规格限制的胶泥状物质。泥状混合填料密封结构，在轴的运转过程中，泥状混合填料由于分子间吸引力极小，具有很强的可塑性并且保证了圆面的光滑度，可以紧紧抱在轴上，并紧紧压住轴，使得填料与轴的间隙无限缩小，保证水不能流出。没有与轴相接的填料则保持相对静止并在压盖的压紧力下不断的给轴向力压紧轴，形成一个“增压保压层”。这样在泥状混合填料中间形成一个剪切分层面。并且在压紧件方面采用的弹性压盖在安装填料时使压盖有较大的预留压力在填料上面，当填料有磨损时压盖自动进行调整，使得填料在轴向的收缩力保持平衡，即可使密封始终处于一个压力水平，使密封件不被破坏。
泥状混合填料密封的特点是：无泄漏，密封可靠，自动压紧调整，对轴（或轴套）无磨损；安装简单，维修时可方便修复，降低了劳动强度；不需要冲洗和冷却；轴功率损耗小。
2.改进密封结构
自动补偿径向压紧软填料密封结构，具有以下优点
（1）其径向和间隙中介质的压力在数值上接近，符合软填料密封机 理。
（2）和传统软填料密封结构相比，摩擦功耗低；
（3）各圈填料受压套径向压力的作用，可始终紧压轴表面，可保证有效密封；
（4）自动补偿机构可连续补偿径压力，提高了密封的可靠性；
（5）在同样的密封条件下，减轻了轴与填料的磨损，可延长轴和填料的使用寿命。
延长釜用机械密封使用寿命的方法 篇11
关键词：反应釜,机械密封,平衡罐,辅助密封
一、引言
高压反应釜是化工生产的关键设备, 搅拌反应釜的工作状态对后续产品质量的影响至关重要。如果在生产过程中出现泄漏, 不仅会影响产品质量, 釜内泄漏出的有毒、易燃、易爆气体甚至会对装置的安全及周边环境产生极大危害。反应釜频繁检修, 釜内物料转出和洗罐造成的浪费, 会导致产品收率降低。釜用机械密封结构较复杂, 检修费用高, 耽误生产时间长。为此, 必须延长釜用机械密封的使用寿命, 稳定反应釜的工作状况。
二、釜用机械密封结构
1. 设备结构
厂内现有9台分子筛反应釜, 采用双端面平衡型釜用机械密封, 其结构见图1。
2. 故障原因分析
反应釜工作时需升温至160～180℃, 恒温24～120h, 釜内压力1～1.5MPa。由于频繁升温、降温, 使得釜内压力与机械密封腔内的压力经常处于变化状态。升温时, 随着釜内压力的持续上升, 釜内的气相物质向机械密封腔内渗漏, 降温时, 机械密封腔内的封液又向釜内渗漏, 使得机械密封的下端面很快失效, 工作时必须关闭密封冷却水, 造成动静环工作时处于干摩擦状态, 直接影响机械密封的使用寿命。
据历史数据统计, 厂内釜用机封的平均使用寿命不到3个月, 最短的甚至只有两个星期, 检修频繁、检修质量不稳定, 且钳工在检修过程中, 一次试压合格率很低, 往往需几次装配才能成功。
三、延长机械密封寿命的措施
1. 引入辅助密封系统
为保证反应釜的长周期稳定运行, 引入高压釜辅助密封系统, 原理如图2所示。
图2中将平衡罐出口管线接入机械密封腔。工作时, 当反应釜内气相压力逐渐升高, 釜内气相介质逐渐向机械密封腔渗透, 使机械密封腔内的压力也随之升高。机械密封腔的出口, 平衡罐的化学水入口以及工业风入口, 均采用针形阀密封, 良好的密封使反应釜与机械密封腔内的压差保持稳定并达到平衡, 从而有效地防止由于反应釜内的气相介质不断地向机械密封腔渗透而破坏双端面机械密封的下端面, 进而造成密封过早失效的现象。
2. 平衡罐使用操作方法
反应釜工作时, 将机械密封出口阀4开启, 然后打开入水阀1, 清洗机械密封腔, 防止动静环之间出现摩粒磨损。当从机械密封腔流出的水变清澈后, 关闭阀1, 开启阀2, 通入工业风, 此时平衡罐内的液位会逐渐下降, 当平衡罐视窗能看到下降的水位时, 关闭阀4。当压力表上的压力稳定后, 关闭阀2。工作状态下, 阀1、阀2、阀4都处于关闭状态, 而阀3处于开启状态。如果平衡罐出现泄漏, 可通过关闭阀3, 使反应釜继续正常工作。
3. 釜用机械密封检修措施
(1) 双端面平衡型釜用机械密封的密封元件上方, 有一对外圈宽端面相向安装的单列圆锥滚子轴承 (图1) , 使用一段时间后, 其轴承游隙会增大, 需将内隔套尺寸减小。因此检修时, 须用块规检测其错位量。检测时, 以外隔套尺寸为定值, 用块规检测轴承内圈之间的距离。通常测量互成120°的三点, 取其平均值, 然后将内隔套加工到测量值, 以确保其预紧量。这是由于反应釜工作时, 物料对搅拌有较大向上的轴向力, 如果轴承的预紧力不够, 整个搅拌轴工作时就会出现轴向振动, 导致搅拌轴的轴肩与釜用机封平衡套处的静密封点泄漏 (图1中标注的静密封点) , 釜内的高温气体沿这一泄漏点冲刷轴承的润滑脂, 使得搅拌不能正常工作, 同时造成釜内介质泄漏。
(2) 图3是釜用机械密封所用的平衡套, 其外圆柱面上不得有损伤和点蚀现象, 表面粗糙度应尽可能小。该部件加工过程一般只经过车削加工, 由于表面粗糙, 工作环境下的腐蚀性气体容易在其上形成电化学腐蚀, 使用一次后, 平衡套就出现了一些腐蚀点, 这些蚀点的存在, 使O形圈与平衡套之间的密封得不到保证。检修时, 对平衡套表面进行磨削处理, 保证粗糙度0.8μm, 改善了O形圈与平衡套的密封效果, 平衡套的使用寿命延长。
(3) 静环与静环座之间要采取小间隙配合, 静环应能够在静环座中自如地移动和转动, 否则, 静环在弹簧力的作用下不能均匀压紧密封O形圈。同时, 难以保证动、静环的密封面与主轴轴线的垂直度。有时机械密封反复多次装配后试压仍不合格, 主要原因是静环与静环座的配合偏紧。
(4) 静环座中安放O形圈的密封槽 (图3) , 在腐蚀性气体作用下, 有可能出现锈蚀小坑。检修时, 这些小坑一定要处理, 具体办法是:先用钢刷除锈, 然后清洗干净, 再用不锈钢焊条将密封槽堆焊起来, 最后到车床上加工出密封槽, 以确保静环和静环座之间的密封。
(5) 釜用机封使用一段时间后, 其内部都有些锈蚀和积垢, 钳工拆卸时, 不可避免存在一些敲打现象, 导致推环、推环座和平衡套变形。检修时, 应采用锉削、刮削、去毛刺等手段, 使动环、动环座能在平衡套上自由地滑移而不损坏平衡套, 满足其配合精度要求。
(6) 推环和推环座之间装有24个小弹簧, 其距离由4个90°均布的小螺栓调节。安装时, 应保证推环和推环座的距离一致。
四、使用效果