数控系统维修技术

数控系统维修技术（精选12篇）

数控系统维修技术 篇1

传统的维修技术受困于维修费用和维修条件, 维修人员很难对大型部件进行有针对性的反复训练, 并且传统的维修技术周期长、效率低, 已不能满足科技发展的需要[1]。虚拟维修是一种以信息技术、仿真技术、虚拟现实技术为支持的维修技术, 是一个综合的可运行维修的环境, 用来改善各个层次、各个阶段的决策和控制。它通过对维修操作过程进行仿真, 提高了维修的准确性和效率, 降低了现实世界中维修训练的费用[2]。

目前的虚拟维修存在很多问题, 主要有真实性差、实时性不高、开发效率低。针对以上虚拟维修存在的问题, 采用最新的virtools5.0三维引擎, 对开发过程中的场景优化技术、碰撞检测技术、基于模组图的脚本封装技术进行了详细研究。提出了在几何模型的构建过程中, 通过制定一些规则, 对三维模型进行初始优化, 同时对有相似操作的交互模块建立行为模组图, 提高了整个系统的开发效率。通过对某大型部件虚拟维修的应用, 表明以上技术的有效性。

1 场景优化技术研究

1.1 模型的初始优化技术

采用几何建模技术, 通过3ds Max软件构建三维模型。首先构建模型的几何轮廓, 然后经过后期的渲染 (例如:纹理映射、光照处理、阴影处理等) 加工处理使模型更具真实感。

虚拟场景中的三维模型主要由虚拟对象、虚拟工具以及维修环境组成, 整个场景相对复杂, 同时由于需要对一些重要部件进行精细建模, 使得整个虚拟场景的数据量非常大, 严重影响了场景实时显示的流畅性[3]。

通过对虚拟维修中涉及的三维模型进行分析, 提出在几何模型的构建过程中, 制定相应的规则, 在三维模型不失真的情况下, 减少模型中三角网格的数目, 降低模型的复杂度, 提高实时显示的帧速率。提出的优化规则如下。

(1) 根据虚拟场景中模型的重要程度, 将模型分为重要模型、次重要模型、非重要模型, 对于重要模型进行精细建模, 对于次重要模型和非重要模型避免细节的过度强调, 减少三维模型三角网格的数量。

(2) 通过对场景进行合理的分块, 将三维模型中冗余或是明显不正确的数据去除掉, 减少三维模型的数据量, 提高模型数据的读取速度。

(3) 对维修环境进行相应的纹理优化 (如:纹理拼接和格式优化等) 处理, 避免由于维修环境加大了整个场景的数据量, 对场景的实时显示造成不必要的影响。

(4) 在几何建模过程中, 采用实例构建和纹理映射等技术, 减少场景的几何数据, 提高场景显示速度。

以某大型部件中的动力系统 (发动机) 为例, 对其进行建模, 并在建模过程中应用以上优化规则对其进行初始优化, 如图1和图2所示。

优化前后发动机的真实度基本不受影响, 保持了机体等重要部件的细节, 同时飞轮、增压器等非重要部件模型的复杂度有了明显降低, 其顶点数和三角形数有了明显的减少, 减少量由表1给出。

1.2 基于virtools5.0的优化技术

三维模型在3ds Max中建好后, 通过插件导入到virtools5.0软件中[4]。目前, 场景优化技术比较流行的有三个: (1) 场景分块技术; (2) 可见消隐技术; (3) 层次细节技术。在virtools软件中常用可见消隐技术和层次细节技术对场景进行优化[5]。

可见消隐技术通过入口管理 (portal manage) 的方式来实现, 可以通过对虚拟场景的可见性判断来对场景进行优化, 可见消隐技术中入口位置的控制显得尤为重要。Virtools5.0软件通过控制Portal位置和运动路径来实现可见消隐这一功能[6]。

由于维修部件比较复杂, 并且可见消隐技术主要适用于零件内部的维修处理, 采用递进网格的LOD技术进行优化处理。

层次细节技术也叫做LOD技术, 它给出一个物体的不同细节模型, 供系统显示时调用。为了保持视觉上连续性的效果, 采用virtools5.0中提供的连续LOD算法, 以递进网格的方式构造连续LOD模型, 根据模型投影在屏幕上的大小来决定所选用的细节层次, 由于细节模型是实时生成的, 避免了冗余数据的出现。

投影尺寸和面数值之间的关系如图3所示:

其中Screen max、Screen min表示屏幕占有的上限和下限;Face max、Face min表示不同层次模型的最大面数和最小面数。

Virtools为了实现连续LOD技术, 提供了丰富的BB模块, 具体见表2。

2 虚拟维修中的碰撞检测技术

目前常用的碰撞检测算法主要包括空间分解和层次包围盒两类。空间分解通过对空间划分为同体积的单元格, 只对在相同或相邻单元格的几何对象进行碰撞检测[7]。层次包围盒法将几何对象用特性简单的包围盒来替代, 并且构造树状结构来近似几何对象, 以包围盒的快速相交测试来排除明显不相交的对象, 进而在进行进一步的相交测试, 检测速度有了明显的提高。由于维修部件非常复杂, 零件众多、形状不一, 而且virtools软件对于空间包围盒法提供了许多很实用的函数, 所以采用空间包围盒法来进行碰撞检测可以提高检测效率[8]。

节1.1已经介绍, 虚拟场景中的三维模型主要由虚拟对象、虚拟工具以及维修环境组成, 可以把虚拟维修中的碰撞检测进行归类, 主要归为如下两类: (1) 虚拟工具与虚拟维修部件之间的碰撞检测; (2) 虚拟维修部件与虚拟维修部件之间的碰撞检测。在充分利用virtools提供的BB模块的基础上, 分类方法可以使问题变得清晰、降低问题的复杂度。

第一类碰撞检测:首先将虚拟维修部件声明为障碍物, 然后为虚拟工具新建脚本, 并在脚本中加入名称为Collision Detection的BB模块进行碰撞检测, 如图4所示。

第二类碰撞检测:由于某大型部件的虚拟维修部件众多, 形状不一, 提出对碰撞检测进行分层处理, 提高检测效率和准确度。首先进行虚拟维修部件之间的包围盒干预检测 (包围盒层) , 如果检测到干预, 则进行虚拟维修部件的面片与包围盒之间的干预检测 (中间层) , 如果检测到干预, 则进行面片之间的干预检测 (面片层) 。涉及到的BB模块和连接方式如图5所示。

3 模组图封装技术的研究

在virtools软件中, 通过为对象编辑BB交互脚本来控制对象的行为, 但是对于大部件的虚拟维修来说, 由于零件众多, 需要建立很多重复性的BB交互脚本, 工作量大而且繁琐。提出了为BB交互脚本建立模组图, 对于相似行为的脚本只需建立一次行为模组图, 提高了工作效率, 并且对模组图封装技术进行了深入的研究, 解决了模组图建立后参数丢失等问题的发生, 降低了出错的概率[9]。

以距离判断脚本为例, 为该脚本建立行为模组图, 如图6所示, 建立好的行为模组图可供其它脚本使用, 不必再重复性开发BB交互模块, 提高了开发效率。

但是这种传统的为脚本建立行为模组图的封装技术在导入新的脚本后, 很容易出现参数丢失现象, 如图7所示, Set Material模块的Target参数出现了参数丢失现象。

分析参数丢失的根本原因, 是因为参数没有封装到模组图上, 为解决这一问题, 必须在构建行为模组图的同时, 对行为模组图进行进一步的封装处理, 将参数保存到行为模组图的外面, 模组图内部BB模块的参数只需要连接到行为模组图的输入端口, 无需设置具体参数, 如图8所示[10]。改进后的行为模组图封装方法极大地改善了参数丢失的问题, 有效降低了虚拟维修系统的开发难度, 提高了系统开发效率。

4 结束语

针对传统维修技术受限于维修条件和维修费用, 引入虚拟维修系统, 极大地解决了传统维修技术效率低、花费高的问题。本文采用3ds Max建模软件与virtools虚拟现实软件相结合的技术, 构建虚拟维修系统, 该技术提高了模型的渲染速度, 改善了场景实时显示的流畅性, 解决了封装好的模组图导入新的脚本后出现参数丢失的问题, 大大降低了系统出错率, 提高了系统开发效率。该技术已成功应用于某大型部件的虚拟维修, 应用结果验证了该技术的可行性, 该技术也能为类似的虚拟维修系统提供一定的技术指导, 具有重要的实用价值和应用前景。

摘要：针对目前虚拟维修存在的实时性不高、开发效率低的问题, 研究了基于virtools5.0的虚拟维修技术。提出了在几何模型的构建过程中, 通过制定一些规则, 对三维模型进行初始优化, 减少三维模型的几何面片数。同时对有相似操作的行为模块建立行为模组图, 并对行为模组图进行封装, 针对容易出现参数丢失现象, 对封装技术进行了改进, 将参数保存到行为模组图的外面, 提高了整个系统的开发效率。以上技术通过对某大型部件虚拟维修的应用, 证明了该技术的有效性。

关键词：虚拟维修技术,virtools,模型优化,封装,参数丢失

参考文献

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数控系统维修技术 篇2

阐述了一种现代航空装备维修信息系统的.设计方法.该信息系统利用维修专家系统、故障诊断、维修决策和维修支援等新技术,大大提高了航空装备维修的自动化水平.

作 者：万小朋 舒遂文 施晓良 Wan Xiaopeng Shu Suiwen Shi Xiaoliang  作者单位：西北工业大学航空学院 刊 名：航空制造技术  ISTIC英文刊名：AERONAUTICAL MANUFACTURING TECHNOLOGY 年，卷(期)： “”(10) 分类号：V2 关键词：航空装备   维修   信息系统  

关于数控机床维修技术综合研究 篇3

【关键词】数控；机床；维修；技术分析

随着我国机械加工的快速发展，国内的数控机床也越来越多。由于数控机床的先进性和故障的不稳定性，大部分故障都是以综合故障形式出现，所以数控机床的维修难度较大，并且数控机床维修工作的不规范，使得数控维修工作处于一种混乱状态，为了规范数控维修工作，提高数控机床的利用价值，本文提出五步到位数控维修法。

1.数控机床维修技术分析

1.1故障记录具体

数控机床发生故障时，对于操作人员应首先停止机床，保护现场，并对故障进行尽可能详细的记录，并及时通知维修人员。

（1）故障发生时的情况记录。

1）发生故障的机床型号，采用的控制系统型号，系统的软件版本号。

2）故障的现象，发生故障的部位，以及发生故障时机床与控制系统的现象。

3）发生故障时系统所处的操作方式。

4）若故障在自动方式下发生，则应记录发生故障时的加工程序号，出现故障的程序段号，加工时采用的刀具号等。

5）若发生加工精度超差或轮廓误差过大等故障，应记录被加工工件号，并保留不合格工件。

6）在发生故障时，若系统有报警显示，则记录系统的报警显示情况与报警号。

7）记录发生故障时，各坐标轴的位置跟随误差的值。

8）记录发生故障时，各坐标轴的移动速度、移动方向，主轴转速、转向等。

（2）故障发生的频繁程度记录。

1）故障发生的时例与周期。

2）故障发生时的环境情况。

3）若为加工零件时发生的故障，则应记录加工同类工件时发生故障的概率情况。

4）检查故障是否与“进给速度”、“换刀方式”或是“螺纹切削”等特殊动作有关。

（3）故障的规律性记录。

（4）故障时的外界条件记录。

1.2故障检查方法

维修人员故障维修前，应根据故障现象与故障记录，认真对照系统、机床使用说明书进行各顶检查以便确认故障的原因。当数控设备出现故障时，首先要搞清故障现象，向操作人员了解第一次出现故障时的情况，在可能的情况下观察故障发生的过程，观察故障是在什么情况下发生的，怎么发生的，引起怎样的后果。搞清了故障现象，然后根据机床和数控系统的工作原理，就可以很快地确诊并将故障排除，使设备恢复正常使用。故障检查包括：

（1）机床的工作状况检查。

（2）机床运转情况检查。

（3）机床和系统之间连接情况检查。

（4）CNC装置的外观检查。

维修时应记录检查的原始数据、状态，记录越详细，维修就越方便，用户最好编制一份故障维修记录表，在系统出现故障时，操作者可以根据表的要求及时填入各种原始材料，供维修时参考。

1.3故障诊断

故障诊断是进行数控机床维修的第二步，故障诊断是否到位，直接影响着排除故障的快慢，同时也起到预防故障的发生与扩大的作用。首先维修人员应遵循以下两条原则：

（1）充分调查故障现场。这是维修人员取得维修第一手材料的一个重要手段。

（2）认真分析故障的原因。分析故障时，维修人员不应局限于 CNC部分，而是要对机床强电、机械、液压、气动等方面都作详细的检查，并进行综合判断，达到确珍和最终排除故障的目的。

1）直观法。2）系统自诊断法。3）参数检查法。4）功能程序测试法。5）部件交换法。6）测量比较法。7）原理分析法。8）敲击法。9）局部升温法。10）转移法。

除了以上介绍的故障检测方法外，还有插拔法、电压拉偏法、敲击法等等，这些检查方法各有特点，维修人员可以根据不同的现象对故障进行综合分析，缩小故障范围，排除故障。

1.4维修方法

在数控机床维修中，维修方法的选择到位不到位直接影响着机床维修的质量，在维修过程中经常使用的维修方法有以下几种：

（1）初始化复位法。由于瞬时故障引起的系统报警，可用硬件复位或开关系统电源依次来清除故障，若系统工作存贮区由于掉电、拔插线路板或电池欠压造成混乱，则必须对系统进行初始化清除，清除前应注意作好数据拷贝记录，若初始化后故障仍无法排除，则进行硬件诊断。

（2）参数更改，程序更正法。系统参数是确定系统功能的依据，参数设定错误就可能造成系统的故障或某功能无效。有时由于用户程序错误亦可造成故障停机，对此可以采用系统搜索功能进行检查，改正所有错误，以确保其正常运行。

（3）调节、最佳化调整法。调节是一种最简单易行的办法。通过对电位计的调节，修正系统故障。

（4）备件替换法。用好的备件替换诊断出坏的线路板，并做相应的初始化启动，使机床迅速投入正常运转，然后将坏板修理或返修，这是目前最常用的排故办法。

（5）改善电源质量法。目前一般采用稳压电源，来改善电源波动。对于高频干扰可以采用电容滤波法，通过这些预防性措施来减少电源板的故障。

（6）维修信息跟踪法。一些大的制造公司根据实际工作中由于设计缺陷造成的偶然故障，不断修改和完善系统软件或硬件。这些修改以维修信息的形式不断提供给维修人员。

（7）修复法。对数控机床的故障进行恢复性修复、调整、复位行程开关、修复脱焊、断线、修复机械故障等。

1.5维修记录到位

维修时应记录、检查的原始数据、状态较多，记录越详细，维修就越方便，用户最好根据本厂的实际清况，编制一份故障维修记录表，在系统出现故障时，操作者可以根据表的要求及时填入各种原始材料，供再维修时参考。

通常维修记录包括以下几方面的内容；（1）现场记录；（2）故障原因；（3）解决方法；（4）遗留的问题；（5）日期和停工的时间；（6）维修人员情况；（7）资料记录。

2.小结

数控机床维修技术的实施，提高重复性故障的维修速度，提高维修者的理论水平和维修能力，有利于分析设备的故障率及可维修性，改进操作规程，提高机床寿命和利用率，并能充分实现资源共享。使其具有可利用性、可持续发展性，为规范数控维修行业奠定坚实的基础。

【参考文献】

[1]孙伟.数控设备故障诊断与维修技术.北京国防工业出版社，2008.

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[4]陈蕾，谈峰.浅析数控机床维护维修的一般方法[J].机修用造，2004，（10）.

数控系统维修技术 篇4

机床排故是一个追因、去因的过程, 故障解决与否依赖的是排故者分析问题和解决问题的能力, 而这些能力的养成需要不断的学习和积累。本文结合设备排故的过程 (故障现象认识—分析诊断—故障排除—设备试运行—总结等几个方面) 及设备中元件和系统的相关性, 以数控机床的控制原理为平台, 设计了数控维修技术学习模块, 介绍了不同的学习阶段及每个阶段所对应的学习项目。

1.1 原理学习阶段

原理学习阶段主要围绕2个模块展开: (1) 成型运动控制及执行模块; (2) 辅助控制及执行模块。在第一个模块中主要涉及主运动 (表1) 和进给运动 (表2) 的控制执行原理, 该模块的主要功能是使学习者掌握成型运动的数控原理及其实现形式的系统知识。第二个模块中主要涉及辅助控制功能及相关机构的原理 (表3) , 这一模块的主要作用是使学习者掌握数控机床中辅助控制系统的工作过程。

以上3个模块构建以数控机床的机电液相关工作原理为基础, 设计了各个功能项目, 通过对以上模块的学习, 可以为机床使用和维护工作打下基础。

1.2 方法学习阶段

故障分析是一个逻辑思考的过程, 在这个过程中需要运用相关的方法。现结合数控设备维修的常用手段, 设计学习模块如表4所示, 通过对典型故障的分析, 学习掌握常见的故障分析方法。

注:表1、2、3中各模块为从上到下、从左到右的顺序。

注:典型故障选取时必须有一定的针对性, 适用具体的分析方法。

该模块以典型故障的分析为基础, 通过对故障的判断和排除, 使学习者掌握常见的排故分析方法。这个环节的训练可以使学习者初步建立使用相关方法分析问题的能力, 为下一阶段的学习打下基础。

1.3 实践练习阶段

故障的排除也是一个经验不断积累的过程, 针对机床的故障排除进行实践训练, 可以让学习者很快将原理、方法、技能融合在一起, 获得解决实际生产问题的能力。该模块设计如表5所示, 通过梳理数控机床中3大功能系统的控制、检测、传动等方面的常见故障, 设计了3大功能系统的排故项目, 通过系统的排故实践训练, 培养学习者在排故工作中的实际分析问题、解决问题的能力。

2 学习体系的特点

本文通过局部和整体、零件和设备的相互关系, 依据从故障现象出发查找元件问题的思路, 以数控设备维修过程需要的原理、方法、能力为基础, 结合由简到繁的认知规律, 设计了设备维修的学习体系。该体系主要有以下几个特点: (1) 以数控原理为主线由简到繁; (2) 由局部认识到整体认识再到实际问题解决, 符合学习的认知规律; (3) 模块之间相互联系, 突出了学习的逻辑性和系统性。

3 结语

对数控原理的认识和掌握, 是开展设备维修工作的重要条件。本文以数控原理为平台, 融合维修排故的方法, 按学习数控原理—掌握排故方法—实际排故训练3个阶段设计了学习项目。依据数控机床的各功能模块特点设计了每个项目的学习内容, 并使用综合故障项目对各单元模块的知识点进行总结。方案设计中运用简单到复杂、局部到整体的认知规律, 逐步培养学习者综合运用知识的能力。构建机床故障诊断学习模块, 旨在培养学习者从数控原理出发, 分析、解决问题的能力, 推动数控维护、维修技术人才的培养, 促进数控维护、维修工作的开展。

摘要：结合数控机床的控制原理和学习的认知规律设计了数控维修技术学习模块, 分原理学习、方法学习、实践练习3个阶段进行了阐述, 并介绍了该模块构建的学习体系的特点。

关键词：数控机床,数控维修技术,学习模块

参考文献

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数控系统故障维修实训心得 篇5

1.拆卸及装配工具

(1)单头钩形扳手：分为固定式和调节式，可用于扳动在圆周方向上开有直槽或孔的圆螺母。

(2)端面带槽或孔的圆螺母扳手：可分为套筒式扳手和双销叉形扳手。

(3)弹性挡圈装拆用钳子：分为轴用弹性挡圈装拆用钳子和孔用弹性挡圈装拆用钳子。

(4)弹性手锤：可分为木锤和铜锤。

(5)拉带锥度平键工具：可分为冲击式拉锥度平键工具和抵拉式拉锥度平键工具。

(6)拉带内螺纹的小轴、圆锥销工具。

(7)拉卸工具：拆装在轴上的滚动轴承、皮带轮式联轴器等零件时，常用拉卸工具，拉卸工具常分为螺杆式及液压式两类，螺杆式拉卸工具分两爪、三爪和铰链式。

(8)拉开口销扳手和销子冲头。

2.常用的机械维修工具

(1)尺：分为平尺、刀口尺和90°角尺。

(2)垫铁：面为90°的垫铁、角度面为55°的垫铁和水平仪垫铁。

(3)检验棒：有带标准锥柄检验棒、圆柱检验棒和专用检验棒。

(4)杠杆千分尺：当零件的几何形状精度要求较高时，使用杠杆千分尺可满足其测量要求，其测量精度可达0.001mm。

(5)万能角度尺：用来测量工件内外角度的量具，按其游标读数值可分为2′和5′两种，按其尺身的形状可分为圆形和扇形两种。

二、常用的数控机床维修仪表

1.百分表：百分表用于测量零件相互之间的平行度、轴线与导轨的平行度、导轨的直线度、工作台台面平面度以及主轴的端面圆跳动、径向圆跳动和轴向窜动。

2.杠杆百分表：杠杆百分表用于受空间限制的工件，如内孔跳动、键槽等。使用时应注意使测量运动方向与测头中心成垂直，以免产生测量误差。

3.千分表及杠杆千分表：千分表及杠杆千分表的工作原理与百分表和杠杆百分表一样，只是分度值不同，常用于精密机床的修理。

4.比较仪：比较仪可分为扭簧比较仪与杠杆齿轮比较仪。扭簧比较仪特别适用于精度要求较高的跳动量的测量。

5.水平仪：水平仪是机床制造和修理中最常用的测量仪器之一，用来测量导轨在垂直面内的直线度、工作台台面的平面度以及零件相互之间的垂直度、平行度等，水平仪按其工作原理可分为水准式水平仪和电子水平仪。水准式水平仪有条式水平仪、框式水平仪和合像水平仪3种结构形式。

6.光学平直仪：在机械维修中，常用来检查床身导轨在水平面内和垂直面内的直线度、检验用平板的平面度，光学平直仪是当前导轨直线度测量方法中较先进的仪器之一。

7.经纬仪：经纬仪是机床精度检查和维修中常用的高精度的仪器之一，常用于数控铣床和加工中心的水平转台和万能转台的分度精度的精确测量，通常与平行光管组成光学系统来使用。

8.转速表：转速表常用于测量伺服电动机的转速，是检查伺服调速系统的重要依据之一，常用的转速表有离心式转速表和数字式转速表

项目二：主轴故障诊断与维修

——主轴编码器、变频器、主轴转向的故障诊断与维修

实训时间及地点：第八周第九周，第一实验楼101 实训目的：了解数控机床主轴编码器、变频器的功能和主轴转向的故障诊断与维修

实训内容：主轴编码器、变频器、主轴转向的故障诊断与维修 实训步骤：

一、主轴编码器工作原理：

由一个中心有轴的光电码盘，其上有环形通、暗的刻线，有光电发射和接收器件读取,获得四组正弦波信号组合成A、B、C、D,每个正弦波相差90度相位差(相对于一个周波为360度)，将C、D信号反向，叠加在A、B两相上，可增强稳定信号;另每转输出一个Z相脉冲以代表零位参考位。

由于A、B两相相差90度，可通过比较A相在前还是B相在前，以判别编码器的正转与反转，通过零位脉冲，可获得编码器的零位参考位。 作用：主要控制机床主轴的转速，正反转，和主轴定位

二、主轴变频器工作原理：

变频器必须有以下性能:(1)宽调速范围，且稳速精度高;(2)低速运行时，有较大力矩输出;(3)加减速时间短;(4)过载能力强;(5)快速响应主轴电机快速正反转以及加减速。

其中变频器与数控装置的联系通常包括:(1)数控装置给变频器的正反转信号;(2)数控装置给变频器的速度或频率信号，可以通过通讯给定或模拟给定;(3)变频器给数控装置的故障等状态信号。所有关于对变频器的操作和反馈均可在数控面板进行编程和显示。通过变频器内部关于输入信号与设定频率的输入输出特性曲线的设置，数控装置就可以方便而自由地控制主轴的速度。该特性曲

线必须涵盖电压/电流信号、正/反作用、单/双极性的不同配置，以满足数控车床快速正反转、自由调速、变速切削的要求。

三、主轴故障：

一般轴的故障有以下几种：1.轴走位精度失准。2.轴回位报警(超程或回零报警包括不能回位或直接报警)。3.轴走位部分距离精度失准，其他位置完好。4.轴行进到一定位置卡死。5.轴持续一个方向走位精准，反向位移失准后持续反向不失准。

解除方法(对应)：1.检查滚珠是否有脱落，或间隙变大!2.检查限位器开关是否卡异物抱死，每个轴都有3个限位器，前后各一，后面附带回零限位器，有的机床没回零功能就没有,限位器是弹跳的，风枪吹净后抱拆下用手上下回压，不行就换新的。3.轴磨损，换轴!4.钢珠脱落或传动钢珠套内有异物，清晰配齐钢珠!5.轴与连接装置螺钉松动或脱落，从新安装即可!

主轴不能定向或定向不到位：

在检查定向控制电路设置和调整，检查定向板，主轴控制印刷电路板调整的同时，应检查位置检测器(编码器)是否不良，此时测编码器输出波形。

项目三：进给故障诊断与维修

——伺服电路、伺服电机及位置检测装置、减速开关及限位

开关的诊断与维修

实训时间及地点：第八周第九周，第一实验楼101 实训目的：掌握伺服电路、伺服电机及位置检测装置、减速开关及限位开关的诊断与维修 实训内容：伺服电路、伺服电机及位置检测装置、减速开关及限位开关的诊断与维修 实训步骤：

一、数控机床主轴伺服系统故障检查及维修

a.利用直观法判断数控机床故障的可能部位并排除

b.利用数控系统的硬件(如：控制单元、变频器、电源单元和伺服单元等部件)报警功能判断数控机床故障的可能部位并排除

c.利用数控系统的软件(如：自诊断功能)报警功能判断数控机床故障的可能部位并排除

d.利用状态显示功能(如：PLC的I/O接口信号)报警功能判断数控机床故障的可能部位并排除

e.在发生故障时能通过及时核对数控系统参数来判断数控机床故障的可能部位并排除

f.利用备件置换法来判断数控机床故障的可能部位并排除 g.掌握数控系统信息维护方法

h.掌握数控系统参数设置方法及报警文本编写方法 i.能通过仪器仪表检查数控机床故障点

电子工业的飞速发展，使各种集成度高、性能先进的调速驱动层出不穷，给数控机床的更新换代提供了有利条件，但对于目前大中型企业还无法将旧数控机床全部改造的现实，修理旧的驱动系统，仍是维修战线上的一项艰巨任务。在维修主回路采用错位选触无环流可逆调速驱动系统的数控车床中所遇到的部分故障及处理方法。

1. 故障现象：卧车在点动时，花盘来回摆动。

检查：测量驱动控制系统中的±20V直流稳压电源的纹波为4V峰值，大大超过了规定的范围。

分析：在控制系统的放大电路中，高、低通滤波器可以滤掉，如：测速机反馈，电流反馈，电压反馈中的各次谐波干扰信号，但无法滤除系统本身直流电源电路中的谐波分量，因它存在于整个系统中，这些谐波进入放大器就会使放大器阻塞，使系统产生各种不正常的现象。在点动状态下，因电机的转速较低，这些谐波已超过了点动时的电压值，造成了系统的振荡，使主轴花盘来回摆动，而且一旦去除谐波信号，故障马上消失。

处理：将电压板中的100MF和1000MF滤波电容换下焊上新电容，并测量纹波只有几个毫伏后将电源板安装好，开机试运行，故障消除。

2. 故障现象：立车在运行加工中发出哐哐声后，烧保险。

检查：发现5FC5FG、5RG5RQ正反组全无脉冲输出(线路见图2)，测量结果，IC7反相器损坏，又发现1FG1FC输出波形较其他波形幅值低得多。

分析：5m立车主驱动直流电机的驱动电压由晶闸管全控桥反并联整流电路提供。12路触发脉冲中，有两路消失，另一路触发脉冲的幅值较其它正常触发脉冲要短三分之一，当出现哐哐的齿轮撞击声时，误以为液压马达联轴节处出现了问题，但过了一会儿两路保险丝烧坏，实际上，在这次故障的前一段时间里已烧过两次保险，当时只认为是偶然的电网不稳造成，因换上保险丝后，故障就消除了。由于5m立车加工运行时的转速较低，虽然可控硅整流电路是桥式整流，但是线路中触发脉冲丢失和幅值小同时存在时，也会造成电流不连续，输出的电压不稳，从而使电机的转速不稳。一开始出现的哐哐声，实际就是转速不稳的表现。由于电流断续而引起的烧保险故障能发生在运行后停车和正常运行的任何时刻。

处理：将放大管T1(另一组触发电路中的放大管，功能如图2中的T7)及反相器IC7换下，故障消除。

二、位置检测装置诊断与维修

现象：出现位置环报警，

维修：将J2连接器脱开，在CNC系统一侧，把J2连接器上的+5 V线同报警线ALM连在一起，合上数控系统电源，根据报警是否再现，便可迅速判断故障部位是在测量装置还是在系统接口板上。若问题出现在测量装置，便可测J1连接器上有无信号输入，这样便可将故障定位在光栅尺或EXE脉冲整形电路

三、减速开关及限位开关的诊断与维修

现象：减速后来不及检测零位脉冲就，有减速过程，但直到超程仍不能找到参考点

维修：可能是减速挡块距离限位开关距离过短。此时要调整减速挡块使其处在合适的位置。

项目四：刀具故障诊断与维修

——数控车乱刀、加工中心刀具不锁紧的故障诊断与维修

实训时间及地点：第八周第九周，第一实验楼101 实训目的：掌握数控车乱刀、加工中心刀具不锁紧的故障诊断与维修 实训内容：1.刀具不转故障检验与维修;

2.刀具不能达到指定位置故障检验与维修;

3.道具不能锁紧故障检验与维修;

4.刀具连续旋转不停止故障检验与维修。 实训步骤：

1.刀具不转故障检验与维修 1)原因：电动机断电故障

检查：检查电动机端子板上的电压是否正常 处理方法：恢复正确电源 2)原因：电动机击穿

检查：检查电动机绝缘电阻和相间阻值

处理方法：更换电机

3)原因：发生温度检测信号

检查：检查是否超出许可温度;检查当电磁铁断电时电磁铁衔铁是否受阻;当刀具开始旋转时电磁铁断电

处理方法：当温度下降时等待检测信号恢复;润滑电磁铁衔铁且移去阻碍物;按照时序图恢复正确的动作

2.刀具不能达到指定位置故障检验与维修 1)原因：电动机运转故障而停止

检查：保护电动机的断路器是否动作

处理方法：更换电动机或检修刀具机械部件 2)原因：电磁铁通电过早

检查：按照时序图检查工作动作;检查编码器输出信号是否正确

处理方法：按照时序图恢复正确的动作;恢复编码器工作或更换编码器 3)原因：循环的停顿时间短

检查：按照时序图检查此时间

处理方法：恢复正确的时间 3.道具不能锁紧故障检验与维修 1)原因：没用预订位信号

检查：检查预订位开关

处理方法：更换预订位开关 2)原因：制动器故障

检查：检查制动器电源;检查制动器本身不工作;在工作循环中检查电动机的旋转方向

处理方法：恢复制动器电源;更换制动器;按时序图更正正确时间

3)原因：电动机反转时刀盘不能锁紧

检查：检查当锁紧时电动机的旋转方向

处理方法：手动锁紧刀盘

4.刀具连续旋转不停止故障检验与维修

原因：编码器无输出信号

检查：检查编码器的输入输出

处理方法：修改编码器或更换编码器并使其正确工作

项目五：机械结构的故障诊断与维修

——传动齿轮、丝杆及联轴器、刀具交换装置、轴承及导轨的故障诊断与维修

实训时间及地点：第八周第九周，第一实验楼101 实训目的：掌握传动齿轮、丝杆及联轴器、刀具交换装置、轴承及导轨的故障诊断与维修 实训内容：传动齿轮、丝杆及联轴器、刀具交换装置、轴承及导轨的故障诊断与维修 实训步骤：

一、见主轴箱噪声大，则可能是以下原因： 1.主轴部件动平衡不好

2.齿轮啮合间隙不均匀或严重损伤 3.轴承损坏或传动轴弯曲 4.传动带长度不一或过松 5.齿轮精度差 6.润滑不良

二、工件粗糙度值高,可以寻找以下原因： 1.导轨的润滑油不足，致使溜板爬行 2.滚珠丝杠有局部拉毛或研损 3.丝杠轴承损坏，运动不平稳

4.伺服电动机未调整好，增益过大

三、杆运动不灵活，可能是轴向预紧力过大;丝杆或螺母轴线与导轨不平行;丝杆弯曲。

四、实际加工时，主要表现为各方向运动正常、编码器反馈也正常、系 警，而运动值却始终无法与指令值相符合，加工误差值越来越大，甚至造成加工的零件报废。出现这种情况时，建议检查一下联轴器。若采用刚性联轴器，可采用特制的小头带螺纹的圆锥销，用螺母加弹性垫圈锁紧，防止圆锥销因快速转换而引起的松动;若采用挠性联接器，它能补偿因同轴度及垂直度误差引起的“干涉”现象。

五、具后不能松开，可能是松锁刀的弹簧压力过紧

六、具不能夹紧，可能是： 1.风泵气压不足 2.增压漏气

3.刀具卡紧液压缸漏油

4.刀具松卡弹簧上的螺丝母松动

七、轴发热可能:承损伤或不清洁、承油脂耗尽或油脂过多、轴承间隙过小。

八、加工面在接刀处不平可能产生的原因是：导轨直线度超差、工作台塞铁松动或塞铁弯度过大、机床水平度使导轨发生弯曲。

九、导轨研伤可能是导轨润滑不良、刮研不符合要求、导轨维护不良

项目六：控制参数等综合故障的诊断与维修

——参数、常见故障的诊断与维修

实训时间及地点：第八周第九周，第一实验楼101 实训目的：掌握参数、常见故障的诊断与维修 实训内容：参数、常见故障的诊断与维修 实训步骤：

一、部分参数的功能：

1002的第0位，置0为控制单轴;置1为控制双轴

1005的第0位，置0为使用回参考点功能;置1为不使用回参考点功能

1006的第5位，置0为正方向回参考点;置1为负方向回参考点

1420快速移动速度

1423手动方式各轴的可快速移动移动

1815的第1位，置0位为分离型编码器;置1为一体型编码器 1851各轴方向间隙补偿量 1020各轴的编程轴名 1023各轴的伺服轴号

3730主轴模拟输出的增益调整 3772最高主轴速度

数控系统维修技术 篇6

关键词：科技；数控技术；维修；发展；对策

数控技术的出现，为现代工业的发展，特别是机器依赖性强的企业的发展带来了新的发展契机。数控技术维修是建立在数控技术成熟发展的基础上的，其出现已经有一定的时间，在今天数控技术维修中，开始出现一系列的问题，想要保证数控技术继续有良好的发展趋势，继续服务与企业发展，那么就要解决好这些问题。

1.数控技术与数控技术维修

对于数控技术与数控技术维修的基本概念的理解，是分析数控技术维修中存在的问题以及解决这些问题的基础。

数控技术，就是以电脑技术和电脑程序为手段，根据数控人员事先编排好的程式对相关零件和机器的运作进行加工控制，最终实现对机器的控制技术。在今天计算机技术不断发展的环境下，对于计算机技术的应用反映了一个行业的现代化程度，所以说数控技术是机器生产行业的现代化的重要标志。数控技术维修，顾名思义，就是将数控技术应用在相关机器的维修上，它是以数控技术为基础发展起来的一项现代化技术，对于今天的机器维修发挥着重要的作用。

2.数控技术维修中存在的问题

可以说，当前形势下我国对于计算机等先进技术的应用是非常充分的，在数控技术维修中也是如此，充分发挥了计算机技术等现代技术的优势，大大提高了生产能力以及生产效率。但是，在看到我们发展中取得的成绩的同时，也应该注意到当前数控技术维修中存在的问题：

2.1专业数控技术维修人才缺乏

专业数控技术维修人才的缺乏是当前数控技术维修中存在的一个非常大的问题。人才对于任何一个行业的发展来讲，都是至关重要的，特别是在现代竞争非常激烈的情况下，掌握了人才才能占据发展的主动地位。数控技术维修行业与其它行业相比，其对于人才的要求更为严格，对于人才的需求也更大，由于数控技术维修是在计算机技术与数控技术的基础上发展而来的，而这两项技术本身就对技术能力有非常高的要求，将二者结合并进行提高而得来的数控技术维修，对于专业技术的需求自然更高，所以说，在数控技术维修中，从事工作的人员，必须具有较高的技术能力。但是以目前我国的数控技术维修的发展实情来看，专业的数控技术维修人才是非常不够，虽然我国的高校以及高职院校都开设了数控技术维修方面的专业课，但是对人才的培养的深度还是很有限的，以及教育中本身存在的弊端，导致数控技术维修方面的员工的工作能力还是很有限的，技术能力是有限的。总之，我国的专业数控技术维修人才不足是当前数控技术维修中存在的问题之一。

2.2对于数控技术维修的应用领域不够广泛

根据当前数控维修的发展现状来看，对于数控技术维修的应用一般都停留在一些较大的机器上，或者价值相对较高的机器上，而对于应用量较多，应用广泛的的中小型机器来讲，对于数控维修技术的应用还是非常少的，这不管是对中小型机器本身，还是对企业生产，以及数控维修技术的长远发展，都是非常不利的。首先，中小型机器占据我国企业生产操作中所需要的机器的大部分比重，对于这些机器的数控技术维修的缺乏，就直接影响到整个企业的生产效率，对机器的维修和保养等，进而影响到整个企业发展；其次，大型机器以及高新技术机器的数量毕竟是有限的，如果把应用空间简单的局限在这些机器上，那么数控维修技术的应用就会越来越少，最终使整个发展受限。所以说，对于数控技术维修的应用领域不够广泛也是当前数控技术维修发展中需要解决的问题。

此外，数控技术维修发展中存在的问题还有很多，比如缺乏创新等。

3.数控技术维修的问题解决对策

根据数控技术维修的发展现状来看，对数控技术维修提出以下几点建议：

首先要建立健全专业的数控技术维修人才队伍，保证专业人才的供应，只有这样，数控维修技术的发展才能成为可能。人才队伍的建设，不仅需要各高校和高职院校教育的跟进，也需要对现有数控技术维修人员进行专业的培训再教育，总体上提高现有数控技术维修人员的能力；其次是要把数控维修技术引入到更多领域，尝试在多种生产企业的生产机器设备中运用数控维修技术，既为了企业自身的发展，也为了数控维修技术的长久发展；再次，是要创新数控维修技术，不能把技术水平停留在当前，也不能单单依靠学习其他国家的这一方面的先进技术，我们还需要不断创新，通过创新找到适合我们自身的数控技术维修。此外，还可以通过引入计算机领域的其它知识来更多的指导数控技术维修的发展等等。

4.结束语

数控技术维修作为新时期的重要技术，不仅为社会的发展带来了更多的便利，也为科技的向前提出了考验。必须要认真分析数控技术维修中存在的问题，我们才能在现有技术上不断完善数控技术维修。

5.参考文献

数控机床控制技术与机床维修 篇7

1 数控机床控制技术

数控机床电气控制系统综述一台典型的数控机床其全部的电气控制系统。

(1) 数据输入装置将指令信息和各种应用数据输入数控系统的必要装置。它可以是穿孔带阅读机 (已很少使用) , 3.5in软盘驱动器, CNC键盘 (一般输入操作) , 数控系统配备的硬盘及驱动装置 (用于大量数据的存储保护) 、磁带机 (较少使用) 、PC计算机等等。

(2) 数控系统数控机床的中枢, 它将接到的全部功能指令进行解码、运算, 然后有序地发出各种需要的运动指令和各种机床功能的控制指令, 直至运动和功能结束。

(3) 可编程逻辑控制器是机床各项功能的逻辑控制中心。它将来自CNC的各种运动及功能指令进行逻辑排序, 使它们能够准确地、协调有序地安全运行;同时将来自机床的各种信息及工作状态传送给CNC, 使CNC能及时准确地发出进一步的控制指令, 如此实现对整个机床的控制。

(4) 主轴驱动系统接受来自CNC的驱动指令, 经速度与转矩 (功率) 调节输出驱动信号驱动主电动机转动, 同时接受速度反馈实施速度闭环控制。它还通过PLC将主轴的各种现实工作状态通告CNC用以完成对主轴的各项功能控制。通常CNC中也设有主轴相关的机床数据, 并且与主轴驱动系统的参数作用相同, 因此要注意二者取一, 切勿冲突。

(5) 进给伺服系统接受来自CNC对每个运动坐标轴分别提供的速度指令, 经速度与电流 (转矩) 调节输出驱动信号驱动伺服电机转动, 实现机床坐标轴运动, 同时接受速度反馈信号实施速度闭环控制。它也通过PLC与CNC通信, 通报现时工作状态并接受CNC的控制。

(6) 电器硬件电路随着PLC功能的不断强大, 电器硬件电路主要任务是电源的生成与控制电路、隔离继电器部分及各类执行电器 (继电器、接触器) , 很少还有继电器逻辑电路的存在。但是一些进口机床柜中还有使用自含一定逻辑控制的专用组合型继电器的情况, 一旦这类元件出现故障, 除了更换之外, 还可以将其去除而由PLC逻辑取而代之, 但是这不仅需要对该专用电器的工作原理有清楚的了解, 还要对机床的PLC语言与程序深入掌握才行。

(7) 机床 (电器部分) 包括所有的电动机、电磁阀、制动器、各种开关等。它们是实现机床各种动作的执行者和机床各种现实状态的报告员。这里可能的主要故障多数属于电器件自身的损坏和连接电线、电缆的脱开或断裂。

(8) 速度测量通常由集装于主轴和进给电动机中的测速机来完成。它将电动机实际转速匹配成电压值送回伺服驱动系统作为速度反馈信号, 与指令速度电压值相比较, 从而实现速度的精确控制。这里应注意测速反馈电压的匹配联接, 并且不要拆卸测速机。由此引起的速度失控多是由于测速反馈线接反或者断线所致。

(9) 位置测量较早期的机床使用直线或圆形同步感应器或者旋转变压器, 而现代机床多采用光栅尺和数字脉冲编码器作为位置测量元件。它们对机床坐标轴在运行中的实际位置进行直接或间接的测量, 将测量值反馈到CNC并与指令位移相比较直至坐标轴到达指令位置, 从而实现对位置的精确控制。位置环可能出现的故障多为硬件故障, 例如位置测量元件受到污染, 导线连接故障等。

(10) 外部设备一般指PC计算机、打印机等输出设备, 多数不属于机床的基本配置。使用中的主要问题与输入装置一样, 是匹配问题。

2 数控机床运动坐标的电气控制数控组成

数控机床运动坐标的电气控制数控机床一个运动坐标的电气控制由电流 (转矩) 控制环、速度控制环和位置控制环串联组成。

(1) 电流环是为伺服电机提供转矩的电路。一般情况下它与电动机的匹配调节已由制造者作好了或者指定了相应的匹配参数, 其反馈信号也在伺服系统内联接完成, 因此不需接线与调整。

(2) 速度环是控制电动机转速亦即坐标轴运行速度的电路。速度调节器是比例积分 (PI) 调节器, 其P、I调整值完全取决于所驱动坐标轴的负载大小和机械传动系统 (导轨、传动机构) 的传动刚度与传动间隙等机械特性, 一旦这些特性发生明显变化时, 首先需要对机械传动系统进行修复工作, 然后重新调整速度环PI调节器。

(3) 位置环是控制各坐标轴按指令位置精确定位的控制环节。位置环将最终影响坐标轴的位置精度及工作精度。这其中有两方面的工作:

一是位置测量元件的精度与CNC系统脉冲当量的匹配问题。测量元件单位移动距离发出的脉冲数目经过外部倍频电路和/或CNC内部倍频系数的倍频后要与数控系统规定的分辨率相符。例如位置测量元件10脉冲/mm, 数控系统分辨率即脉冲当量为0.001 mm, 则测量元件送出的脉冲必须经过100倍频方可匹配。

二是位置环增益系数Kv值的正确设定与调节。通常Kv值是作为机床数据设置的, 数控系统中对各个坐标轴分别指定了Kv值的设置地址和数值单位。在速度环最佳化调节后Kv值的设定则成为反映机床性能好坏、影响最终精度的重要因素。Kv值是机床运动坐标自身性能优劣的直接表现而并非可以任意放大。关于Kv值的设置要注意两个问题, 首先要满足下列公式:

式中v———坐标运行速度, (m/min) ;

Δ———跟踪误差, (mm) 。

注意, 不同的数控系统采用的单位可能不同, 设置时要注意数控系统规定的单位。

其次要满足各联动坐标轴的Kv值必须相同, 以保证合成运动时的精度。通常是以Kv值最低的坐标轴为准。

位置反馈有3种情况:

(1) 没有位置测量元件, 为位置开环控制即无位置反馈, 步进电机驱动一般即为开环;

(2) 是半闭环控制, 即位置测量元件不在坐标轴最终运动部件上, 也就是说还有部分传动环节在位置闭环控制之外, 这种情况要求环外传动部分应有相当的传动刚度和传动精度, 加入反向间隙补偿和螺距误差补偿之后, 可以得到很高的位置控制精度;

(3) 全闭环控制, 即位置测量元件安装在坐标轴的最终运动部件上, 理论上这种控制的位置精度情况最好, 但是它对整个机械传动系统的要求更高而不是低, 如若不然, 则会严重影响两坐标的动态精度, 而使得机床只能在降低速度环和位置精度的情况下工作。影响全闭环控制精度的另一个重要问题是测量元件的精确安装问题, 千万不可轻视。

3 结语

电子技术、信息技术、网络技术、模糊控制技术的发展使新一代数控系统技术水平大大提高, 促进了数控机床产业的蓬勃发展, 也促进了现代制造技术的快速发展。现代制造业正在迎来一场新的技术革命。

参考文献

[1]至骏.机床数控技术[M].北京, 机械工业出版社, 1983

[2]董龚洪浪.提高数控车床加工质量的措施[J].机械工人 (冷加工) , 2006 (1)

[3]武友德.数控原理与系统[M].北京:机械工业出版社, 2004

[4]王侃夫.数控机床控制技术与系统.北京:机械工业出版社, 2008 (2)

关于数控机床维修技术的探讨 篇8

1 数控机床故障分析

1.1 数控机床故障记录。

数控机床在运行的过程中, 很容易出现故障问题, 在发生故障后, 工作人员先要停止机床, 还要做好故障记录工作, 保护故障现场, 然后通知技术人员进行维修。故障发生时记录的具体内容包括:a.对故障机床的型号、控制系统的型号以及系统软件版本号进行记录。b.对数控机床故障发生的位置以及故障现象进行记录。c.对数控机床采用的控制系统的操作方式进行记录。d.对采用自动化运行的数控机床故障的加工程序号进行记录, 比如程序的段号、刀具号等。e.有的数控机床发生故障的原因主要是精度不高、误差过大等, 工作要对加工构件的工件号进行记录, 还要对不合格的工件进行保留。f.有的数控机床在发生故障时会发出警报, 工作人员要对警报号以及警报显示的情况进行记录。g.操作人员要对坐标轴移动速度、方向进行记录, 对主轴的转速以及转向进行详细的记录。

数控机床操作人员要分析故障出现的频率, 要善于总结故障的规律或者周期, 还要考虑故障发生的环境, 在对零件加工时出现故障, 还要对工件的型号进行记录, 对加工该零件时总共出现的故障进行概率分析。在分析故障原因时, 要综合考虑, 检查故障是否与换刀方式、切削方式有关。有的故障具有规律性, 操作人员要做好记录工作, 要将外界因素加进去, 这样才能保证故障分析的全面性。

1.2 故障检查与诊断。

为了降低数控机床出现故障的概率, 技术维修人员需要对故障出现的原因进行分析, 要对机床进行全面的故障诊断, 这有助于采取具有针对性的措施进行解决。技术人员需要仔细查找故障存在的原因, 要结合故障记录, 对故障发生的原因、现象以及引起的后果进行综合性分析。在故障检查与诊断的过程中, 还要了解数控机床的工作原理。提高故障诊断的水平, 可以及时确诊出故障, 并解决故障, 可以保证数控机床正常运行。故障检查时, 操作人员需要对机床的工作状况、运转情况以及机床与系统的连接情况进行仔细的检查。

在故障诊断时, 要参考故障检查结果, 维修人员要进行故障现场的调查, 还要对故障原因进行合理的分析, 并找到有效的措施排除故障, 在诊断时, 可以从机械、液压以及气动等方面综合考虑, 要合理应用诊断方法, 保证工作的高效性。修人员可以根据不同的现象对故障进行综合分析, 缩小故障范围, 排除故障。

2 数控机床维修技术分析

设备维修方式可以分为事后维修、预防维修、改善维修、预知维修或状态检测维修、维修预防等, 选择最佳的维修方式, 是要用最少的费用取得最好的修理效果。如果从修理费用、停产损失、维修组织工作和修理效果等方面去衡量, 每一种维修方式都有它的优点和缺点。现代数控机床具有自动检测、自动诊断功能。对数控机床的维修, 可以选择预知维修或状态检测维修的方式。这是一种以设备状态为基础的预防维修, 在设计上广泛采用检测系统, 在维修上采用高级诊断技术, 根据状态监视和诊断技术提供的信息, 判断机床的异常, 预知机床的故障, 在故障发生前进行适当维修。在数控机床维修中, 维修方法的选择到位不到位直接影响着机床维修的质量, 在维修过程中经常使用的维修技术有以下几种:

2.1 初始化复位法。

由于瞬时故障引起的系统报警, 可用硬件复位或开关系统电源依次来清除故障, 若系统工作存贮区由于掉电、拔插线路板或电池欠压造成混乱, 则必须对系统进行初始化清除, 清除前应注意作好数据拷贝记录, 若初始化后故障仍无法排除, 则进行硬件诊断。

2.2 参数更改, 程序更正法。

系统参数是确定系统功能的依据, 参数设定错误就可能造成系统的故障或某功能无效。有时由于用户程序错误亦可造成故障停机, 对此可以采用系统搜索功能进行检查, 改正所有错误, 以确保其正常运行。

2.3 调节、最佳化调整法。调节是一种最简单易行的办法。通过对电位计的调节, 修正系统故障。

2.4 备件替换法。

用好的备件替换诊断出坏的线路板, 并做相应的初始化启动, 使机床迅速投入正常运转, 然后将坏板修理或返修, 这是目前最常用的排故办法。

2.5 改善电源质量法。

目前一般采用稳压电源, 来改善电源波动。对于高频干扰可以采用电容滤波法, 通过这些预防性措施来减少电源板的故障。

2.6 维修信息跟踪法。

一些大的制造公司根据实际工作中由于设计缺陷造成的偶然故障, 不断修改和完善系统软件或硬件。这些修改以维修信息的形式不断提供给维修人员。

2.7 修复法。对数控机床的故障进行恢复性修复、调整、复位行程开关、修复脱焊、断线、修复机械故障等。

2.8 维修记录。

维修时应记录、检查的原始数据、状态较多, 记录越详细, 维修就越方便, 用户最好根据本厂的实际清况, 编制一份故障维修记录表, 在系统出现故障时, 操作者可以根据表的要求及时填入各种原始材料, 供再维修时参考。维修记录包括:a.现场记录;b.故障原因;c.解决方法;d.遗留的问题;e.日期和停工的时间;f.维修人员情况;g.资料记录。

结束语

数控机床是机械制造业生产应用的主要设备, 其在运行的过程中, 会受到外界因素的影响, 会出现较多的故障问题, 这会影响系统的正常运行, 会影响企业的经济效益, 为了降低数据机床出现故障的概率, 操作人员需要记录故障情况, 技术维修人员要根据故障诊断结果, 采取有效的技术进行修理, 要提高维修的水平, 还要提高数控机床的利用率。本文对数控机床维修技术进行了分析, 在诊断与维修的过程中, 要结合设备运行的环境, 要考虑环境因素对数控机床运行质量的影响。

摘要：数控机床维修是一项专业性较强工作, 其对维修人员提出了较高的要求, 维修人员必须了解数控机床常见的故障问题, 还要总结出有效的维修技术。在数控维修工作中, 存在混乱无序的现象, 这影响了数控行业的发展, 不利于提高维修的质量, 为了保证制造业更好的发展, 必须对维修的方法进行优化, 提高维修的效率, 这样才能促进数控维修行业更好的发展, 才能为保证数控机床正常的运转。下面笔者针对数控机床维修技术进行简单的分析与探讨, 以供参考。

关键词：数控机床,维修,技术,故障

参考文献

[1]索永圣.数控设备常见故障处理及维修工作研究[J].装备制造技术, 2014 (9) .

[2]杨红瑶.数控机床维修专业的教学特点及现状[J].科技创新与应用, 2013 (7) .

数控系统维修技术 篇9

完善的PLC运作系统在一定程度上能够减少工程成本,节省操作时间,提高项目工程的工作效率,从实际角度出发,发现自身的问题,并根据相关的具体故障信息找到处理措施,利用先进的科学手段,在原有的技术方法上面进行创新,不断地对PLC系统进行维新和改善,最大程度上发挥PLC系统的特色优点。

1 系统 PLC 的电气调整和安装

1.1 系统 PLC 在安装中需要注意的内容

从系统PLC的根本内容出发,应该根据其特色了解使用方法和注意事项,从而采取具体的实施方法,例如,了解系统设置的规格和组成维修等方面的理论知识,首先,将理论和实践相结合,确定安装的直流和交流电的安装范围,并根据具体的供电限制选择不同范围的直流和交流电,在最大程度上保证产品的正常使用,在我们平时的使用中,直流供电范围主要是20.35V-28.75V,交流是84.9V-263.9V, 如果没有对供电范围进行很好的掌握,将会导致中央处理器出现故障,其次,应该画出输入输出端口的具体线路图,并且按照线路图进行接线工作,其次要确定好彼此之间的设置距离,并根据线路的长度,选择不同的接线电路和开关,最后,外围建设要保持良好的使用环境,如,不宜使用光度比较强的照明设备。

1.2 系统 PLC 的调试工作

系统PLC能否开展正常的调试工作将会影响工作人员是否能够快速的进行故障查找,首先应该对机器的情况进行调整,并且根据编程器显示出的编程数据,画出直观形象的图形,例如,我国很多现场调试工作主要采用的图形是梯形,根据不断变化的梯形形状开展故障排除工作,中央处理器是整个PLC系统运行的重心,只有良好的掌握整个程序的运作流程才能从根本上保证工作的顺利开展,主要的步骤分为以下几点,首先应该对机器进行编程,可以打入几行字进行检测,其次,确定输入信号和输出信号,并对显示的信息进行记录,其次,可以建立一个模拟的设备,并通过LED发光屏进行检测和监控,根据反映的实际情况,根据显示的内容进行模块的更改或者进行程序的调试,最后在进行调整的过程中,应该注重操作过程中的清除处理,防止因为操作不当导致程序出现了误删的情况,当出现数量较少的情况时,应该利用电脑键盘的删除键进行操作。

2 控制系统 PLC 应用中突出的问题

2.1 系统 PLC 线路外围存在优化缺陷

在机器的整体运作中受硬件和软件系统共同作用,只有将软件和硬件进行良好的优缺互补,才能在一定程度上满足项目运行的管理需求,实现每个项目的合理分配,每个按钮和步骤都有不同的应用职责,这种操作能在一定程度上减少安全问题的发生,对已经发生的事故情况能够迅速采取有效的实施手段,例如,有些PLC信号的数据输入与相关的按钮设置之间没有什么关联,只能进行手动操作,另外,应该提高控制系统的整体运作水平,如采用双重保护的方式安装信号设备,但是这种信号设备在一定程度上只能反映装置的运作情况,这时需要加强多台机器之间的联系和信息交换程度,提高运转设备原件之间的性能比,对反映的运行情况进行积极的记录,确保整体的运作准确无误的进行。

2.2 系统 PLC 不稳定的用户程序

PLC系统相对来说运行程度不够稳定,易受外部情况和因素的影响,这种情况提升了系统的不定性运行的概率,在这种发展状况下,只有利用针对性的政策和手段才能从根本上改善整体的发展趋势,其次,PLC系统易受到外部生产技术手段的干扰,这一方面主要表现为系统扩展单元以及阻碍噪音等多方面内容,其次在扩展单元方面应该将保持通电和断电的行为同时发生,单元基本化应该与电源相连于同一个电源开关,其中PLC中的电路系统主要包括两方面内容 :内部和外部系统,其中内部主要包括的是中央处理器以及其他的端口,其次外部内容主要包括实现模拟信号和数字信号之间的互转过程,如果想最大程度上减少噪音的干扰,应该通过铜线这种媒介将中央地点和底部进行连接,这种方法能够方便操作者对原来的设计方案开展执行和后续监督工作,这样不仅能够规范人们的操作行为,也能防止因为人文因素出现的干扰问题,提高系统的稳定度,并且能够根据随时变化的环境和氛围采取不同的手段和措施,在最大程度上避免高频的干扰,确保接线的准确性,尽可能减少操作方面的失误,防止系统坏死和丢失数据的情况再次发生,不仅要加大设备的管理力度,也要做好相应的工作储备,达到良好的工作的效果。

3 系统 PLC 显示的故障和处理措施

3.1 系统 PLC 故障查找技术

当PLC系统发生故障时,应该及时对这种情况进行严惩以及监控,并根据故障发生的情况和原因,采取相应的技术手段进行检修,首先,当PLC运行不正常时,应该及时检查发光二极管的情况,并对自身进行全方面的检查,这是最为基础的检查方式,早操作方面应该打开编程设备的开关,并在输入输出端口检查开关的状态,根据停止运作的地点,找到故障的切入点,其次,应该将发光二极管和编程器显示的内容进行对比,根据对比情况找到不同的地方,并在输入内容模块上,检查输入输出端口连接电线的状况,如果两者的显示内容相同的话,就要确定开关的位置,如果两者的显示情况不同,就要更新输入输出端口的状态,并改变接线的方式和方法,最后应该对数据信号进行检修,确保机器的正确运行。

3.2 系统 PLC 的故障原因和处理措施

系统PLC主要在设备设施使用和处理方面容易出现问题,造成这种情况的原因很多,首先员工对操作技术方面的内容掌握不全面,对故障不能进行很好的预测,由于处理的方法和手段有限,导致了很多员工对于电源的操作程序步骤不够了解,加大了故障发生的机率,针对这种情况公司应该加大员工的培训力度,整体提高员工的职业素养水平,其次,很多公司并不重视电线和电路的安装质量,相关的部门领导在这种问题上偷工减料,没有为PLC系统的运作提供一个良好的发展空间和环境,导致了PLC系统易于受到外界因素的干扰,最后,系统中的设备处理不当,相关的冷能处理设备功能不够健全,造成了散热问题,加大了清洁难度。相关的企业要想改变这种现状,应该从根本上更新操作和管理思维,并采取科学的管理方法,从根本上解决问题,建立完善的管理模式,规定时间范围,加大员工的培训力度,将具体的规定落入实处,同时对已经发生的事故,优化设备管理方法,提高PLC系统的整体利用率。

4 总结

数控系统维修技术 篇10

数控机床故障自诊断能力是数控机床CNC系统十分重要的指标,自诊断技术是评价数控机床CNC系统性能的一项重要技术。数控系统是先进技术密集型设备,技术员要迅速而准确地确定其故障部位并查明故障原因,必须借助于自诊断技术。自诊断技术也开始朝着智能化、多功能的高级诊断方向发展。目前CNC控制系统都装有故障自诊断系统,并能随时监视加工过程中数控系统软件和硬件的工作状态,CNC控制系统有较强的自诊断功能。只要系统本身出现故障,显示系统和显示装置就会显示报警信息,通过系统珍断号判断故障发生在数控部分、电气部分还是机械部分,判断产生故障的具体部位。

自诊断与维修实例:FANUC-Oi伺服不能就绪报警“401”报警号。

1. 系统检测原理(图1):

开机后系统开始自动检测,如果系统没有报警和急停,系统自动发出MCON信号给伺服系统,伺服系统接收到MCON信号后,自动接通主继电器,并送回DRDY信号,检测系统在规定时间内如果没有收到DRDY信号,系统自动发出“401”报警号。

2. 故障的诊断方法。

(1)工作人员检查各插头接触是否良好,主要包括主控回路的连接、控制面板以及电源与主轴系统、伺服系统的连接。

(2)查看LED发光二极管是否显示,如果LED没有显示,可能是电源回路断路或控制板没有通电。检查直流电源输出到24 V电源线路连接是否正常,检查控制板上的直流电源电路接线是否良好,检查伺服放大器交流电压3相220 V输入是否正常。

(3)采用信号短接的方法来判别故障的部位,把伺服模块JV1B(JV2B)的8-10短接后系统上电,如果伺服放大器LED显示“00”则故障可能在轴板或系统主板;如果伺服放大器显示“--”则故障可能在伺服放大器本身。

(4)检查急停ESP和MCC回路,ESP短接,伺服放大器显示“--”,应为伺服装置的继电器MCC控制回路或线圈本身故障。

二、FANUC数控机床换刀故障———示波器观察时序故障诊断

数控刀架故障比较常见。换刀过程:刀架松开→旋转和选刀→锁紧。实例:一台数控车床(FANUC 0TC)配备12工位电动刀架,在换刀中旋转不停,故障现象为找不到刀号报警。

1. 刀架换刀过程中旋转不停故障分析。

图2刀位信号由PMC输入,X20.3、X20.2、X20.1、X20.0有刀架主轴后面的绝对编码器检测。电动刀架找不到刀位故障,可能是绝对编码器刀位没有输出。先松开急停再松开刀架,图3用示波器观察刀位时序,如果能从1号依次变到12号刀位,说明刀位输出正常。绝对编码器输出刀位信号同时还输出选通X20.5和奇偶检验X20.4,换刀时输出时序如图3。

2. 故障诊断。

查看换刀绝对编码器的时序(图3),X20.5上升延时,当前与目标刀号对比。比较后刀号一致,选刀电机停止旋转,预分度电磁铁得电吸合,电机反转锁紧刀架。正常工作每选取一次工作刀位X20.5会发生一次电平变化(高→低→高)。本机床换刀中出现X20.5信号没有变化,说明数控系统没有完成目标和当前刀号对比,在设定时间内找不到目标刀号系统就报警。通过分析故障是选通信号X20.5没有输出。更换同型号绝对编码器。

三、FANUC数控机床PMC故障实例与维修

1. 故障现象:

一台卧式加工中心数控系统配置FANUC 0iM。工作台交换时,按下“手/自动”启动按钮后,托板架没有上升、托板内工作台升起,无法实现工作台的交换。

2. 故障分析与诊断:

首先检查液压系统的压力,再查看控制托板架上升的电磁阀是否得电。电磁阀由继电器常开KA13控制,PMC输出点Y1004.1直接提供24 V给继电器KA13的线圈。通过PMC梯形图检查Y1004.1,执行前后Y1004.1始终为“0”没信号,此故障为某一输入条件未得到满足使机床处于等待。从Y1004.1输出入手,利用梯形图动态显示诊断故障。图4看出手动时交换工作台条件是R68.3、R62.0和Y1003.5导通,R68.3的导通条件是R68.2和R62.0导通,R62.0由外部继电器控制。动态显示X1004.5导通后,X1006.3没有信号。检查X1006.3确定为托板上升到位信号。检查发现24 V直流断路,维修后恢复正常。

四、结束语

本文用实例阐述了数控系统的维修方法,指出了自诊断技术朝着多功能和智能化发展的方向;介绍了运用PMC进行故障诊断的方向,为规范数控维修行业奠定坚实的基础。

参考文献

[1]王学鹏.数控机床维护与维修的研究[J].山东工业技术,2014(13):154.

[2]郭巍.数控机床维修的几种方法探讨[J].中国新技术新产品,2010(10):142.

数控系统维修技术 篇11

关键词：飞机维修 信息管理 .NET技术

在航空企业中，飞机维修主要是对飞机进行一系列的保障，从而使飞机保持一种正常工作的状态。本文通过对分析部门的飞机维修现状，在此基础上进行信息管理系统的研发，将.NET技术的管理信息系统运用其中，以为航空领域中飞机维修业务的发展提供技术上的支持和帮助。

1 系统体系架构

基于.NET技术的管理信息系统采用的架构方式是数据访问、业务逻辑和界面表现三个层面，从而为代码的更好阅读和扩展提供保障。在这个系统中，将.NET技术融入到用户的前台界面，是一个表现层。在中间层使用的是C#语言，起到连接前后台的作用。在后台则使用的是SQL SERVER数据库，存储数据。这个系统主要是对前台界面进行.NET技术的实现，通过中间层的C#语言来对数据库、前台进行衔接，实现了前后台之间的数据交互。这样的三层结构架构能够更好地将应用界面和数据库实现分离，让业务逻辑程序更加专业化，界面设计也更加专业，整个程序都实现了有效分工开展。

2 系统功能构成

基于.NET技术的管理信息系统包含了两个模块，分别是工作流管理模块和信息资源管理模块。工作流管理模块主要是实现业务流程的标准化运作，信息资源管理模块主要是实现维修基础数据的统一管理。对于信息资源管理模块，它可以实现对基础信息的有效提供，更加准确有效，控制流程。具体的结构流程如图1所示。

2.1 信息资源管理模块 ①基本构型管理。这一模块主要的功能就是管理飞机各部件和零件的状态。这一模块主要包括的内容是有关各部件名称、供应商、部件型号的基础信息和相关的静态描述。基本模块管理所提供的这些信息是为其他模块提供基础数据调用的，是数据基础保障。②飞机交付动态。这一模块主要的功能是管理飞机的相关交付动态进行管理，包括的内容有是否交付飞机之间的交换信息、飞机型号、飞机降落次数等。这一模块主要是为了对相关决策信息、数据等进行交付，为故障信息的维护、备件的管理提供数据信息基础。③出差任务管理。这一管理模块就是对飞机维修人员的相关信息进行管理，方便各个科室对相关的人员到岗情况、出差情况等进行调查，方便进行月度、季度人员出差天数、费用等的统计，从而为管理人员进行决策提供相关基础。④人力资源管理。这一模块主要的功能就是实现对飞机维修人员相关信息的统计，为企业内部相关的检索信息提供基础，并能自动导出生成相关表单和信息档案。系统管理员可以给角色赋予相关子权限，从而实现对人员的增删、编辑、权限赋予等功能。这一模块所提供的信息是其他各模块进行管理所需要信息的基础，是重要的飞机维修业务管理的基础人员信息。

2.2 工作流管理模块 ①技术单管理。这一模块的主要功能是提供相关的技术服务，包含工程技术、工程支援服务等，这样便可以将流程中的问题有效排除，实现流程的可靠运行。②信息反馈管理。这一模块的主要功能就是对飞机产品的相关故障情况信息进行及时反馈，确保信息能够及时传达到相关部门，让故障能够得到有效解决。用户通过该流程模块实现协同操作。整个流程和客户故障处理模块相似，各个处理环节用户自身都有明确的角色定位以及相应权限，从而实现对流程的随时跟踪。③客户故障处理。这一模块的主要功能就是对飞机维修业务所面临的相关故障进行处理。按照相关的维修标准，业务维修人员对发生故障的飞机进行信息卡的构建，发放返修卡，并填制一些相关的申请用件、咨询方面的信息等。按照故障卡上面的反馈信息，将相关的情况进行科室之间的相互传递，最后使得故障能够得到快速处理，并很好地反馈到用户。④事务处理。这一模块的主要功能就是对飞机维修业务人员的相关任务进行布置，传达相关的信息，从而让这一部门的基础事务得到有效处理。用户可相互发起流程并传送多人分办，且本人能实时掌握流程中各参与人员的进度状态。该模块还具有待办在办事务登录提示、紧急事务区别显示等功能，可以使部门的日常工作得到快速、高效的实现。

3 结语

在航空领域，科研技术得到了快速发展，相关的科研信息管理工作也得到广泛关注，如何提升科研信息的管理是科研工作的一项重点工作。基于.NET技术的飞机维修业务信息管理系统使管理、控制、服务分布于飞机产品维修业务的全过程，从而完善现有的飞机维修管理体制。

参考文献：

[1]麻日坪.基于B/S结构的粮库信息管理系统[J].粮油食品科技，2007（05）.

[2]朱润铭，吴华滨，陆剑锋.基于B/S模式的制丝线信息管理系统设计与实现[J].广西轻工业，2007（07）.

[3]彭锦玉，邹涛.模具信息管理系统简介[J].中国橡胶，2010（12）.

数控系统维修技术 篇12

汽车检测诊断技术是指在整车不解体情况下, 通过对汽车进行检查、测试、分析, 确定汽车的技术状况, 查明故障原因和故障部位的汽车应用技术, 包括汽车故障诊断技术和检测技术。近年来, 随着我国汽车业和交通运输业迅猛不断地发展, 汽车已成为人们工作、学习、生活不可缺少的运载工具。现代汽车状况检测诊断技术广泛应用就显得尤为重要, 为汽车安全提供了保障。尤其是我国检测诊断技术的研发, 设备的规格, 品种较为齐全, 性能优良可靠, 它促进了我国汽车检测技术的水平进一步提高。为此, 本文将重点谈谈汽车检测诊断技术的应用。

目前, 汽车制动性能的检测有路试和试验台检测两种方法。反力式制动试验台因为能迅速、准确、定量地显示出车轮的制动力、协调时间、阻滞力及驻车制动力而得到广泛的应用。下面, 我利用所在的检测站的反力式制动试验台的典型汽车制动曲线, 分析汽车制动性能检测时, 车辆的技术状况、检测设备的精度、检测方法及操作规程的应用等因素对检测数据的影响, 随着汽车业和交通业的不断发展, 汽车检测诊断技术的不断完善, 将来应重点开展汽车检测技术的基础规范化, 进一步完善与硬件相配套的检测技术软件, 如制定和完善汽车检测项目的检测方法和限值标准;制定营运汽车技术状况检测评定细则, 统一规范全国各地的检测要求和操作技术;制定用于综合性能检测站的大型检测设备的形式认证规则, 以保证综合性能检测站履行其职责。车辆按客、货车分为两大类。客车还应分为高速公路营运客车、超长运距营运客车、普通营运客车和出租车;货车分为危险品营运货车、普通营运货车。以确定该车的检测周期、使用年限、车辆技术等级评定等情况, 其余车辆的检测类别 (大修、二级维护、综检、转户、上户) 、检测次数、检测日期、引车员号等情况, 将随着每次检测而自动生成。

2 汽车检测诊断与维修

影响汽车检测诊断因素有很多。对于新车而言, 它不但涉及发动机, 还涉及到变速器、主减速器、汽车重量、车身造型等多方面因素。因此, 汽车燃油经济性是一个汇集综合因素的技术指标, 但它只能反映运行成本的问题, 不能代表汽车的优劣, 耗油高并不说明汽车差, 耗油低也不说明汽车好, 因为汽车的优劣还与汽车的安全性、舒适性有关, 而这些性能往往与燃油经济性相冲突的, 在高速形式的情况下, 汽车具有较大的动能, 制动的持续时间较长, 是制动器升温较高, 制动效能降低, 从而增加制动非安全区长度。为此在行车时, 应慎重使用制动器。根据交通流运行情况, 有预见性地制动。严禁在流量较大, 车间距相对较小的情况下, 突然制动。虽然由于制动性能好而减速停车, 但跟随车制动非安全区较大, 也可能诱发多车追尾相撞的重大事故, 根据GB7258-2004《机动车安全运行技术条件》及GB18565-2001《营运车辆综合性能要求和检验方法》规定, 整车制动力应大于或等于整车质量的60%;汽车的操纵性和稳定性汽车能按驾驶员操纵方向行驶, 抵抗力图改变行驶方向的外界干扰, 维持一定的速度, 不会造成驾驶员过度紧张和疲劳, 保持稳定行驶, 汽车的这种能力称为操纵稳定性。汽车的操纵稳定性与交通安全有直接的关系, 操纵稳定性不好的汽车难于控制, 严重时还可能发生侧滑或倾翻, 而造成交通事故。因此, 良好的操纵稳定性是行车安全的重要保证。汽车的操纵稳定性可用汽车稳态转向特性、汽车稳定极限以及驾驶员-汽车系统在紧急状态下操纵稳定性作为评价指标, 目前我国的汽车综合性能检测站已实现了计算机管理系统检测, 但由于各个站的计算机测控方式千差万别, 尤其是数据接口不统一, 不符合全国检测行业大网络的要求。因此, 随着现代技术和管理的进步, 汽车检测要利用好信息高速的平台, 真正实现网络化 (局域网) , 从而做到信息资源共享、硬件资源共享、软件资源共享, 提高检测网络化管理效率, 汽车解体检测技术于20世纪80年代中期进入我国。目前, 全国各地、市、州几乎都有公安系统的汽车安全性能检测线和交通系统的汽车综合性能检测线。随着汽车解体检测技术的日趋成熟完善, 现代电子技术及计算机网络新技术在汽车检测线上的应用越来越广泛。早期建成的汽车检测线基本上都不能满足现代汽车新技术、新工艺、新材料及国家、地方汽车检测新标准的要求。下面, 我就汽车检测线在升级改造过程中仪器、设备的更新;检测线计算机网络操作系统、程序软件的选用;车辆档案管理、查询、统计分析、引车管理等子系统的设置等问题进行分析;检测线应设置检测设备标定管理子系统。尽量采用实时数据软件标定, 操作界面应清晰直观, 无需调整电位器, 可实现多点、零点补偿和非线性标定。并能立即验证标定效果。应设有专用记事板, 记载当前和过往检测设备标定的情况, 以方便计量检定部门和本单位查询。

3 汽车技术应用内容

制动力检测程序:采用汽车制动试验台, 当电脑确定汽车进入制动试验台后, 采集汽车左右车轮的最大制动力, 然后通过电脑将采集到的数据进行计算, 并与国家标准进行比较, 以判断制动是否合格, 做转向试验, 进行转向沉重的故障确诊;检查轮胎气压是否充足;检查转向器及转向节衬套、轴承和纵、横拉杆各连接处的润滑情况;检查转向器有无故障;检查转向节与主销;用四轮定位仪检查前轮定位参数;当动力转向系统出现转向沉重的故障时, 应先检查油泵传动皮带的松紧度和供油量, 必要时再拆检或更换动力转向油泵等, 将汽车开上车速表试验台, 待汽车的驱动轮在滚筒上稳定后, 挂入最高档, 松开驻车制动器, 踩下加速踏板使驱动轮带动滚筒平稳地加速运转;当汽车车速表的指示值达到规定检测车速 (40 km/h) 时, 读出试验台速度指示仪表的指示值;或当试验台速度指示仪表的指示值达到检测车速时, 读取车速表的指示值, 踏板力计是检测站必须配置的检测设备, 否则汽车制动协调时间就无法测试, 引车员制动时是否按操作规程施以踏板力也不得而知。目前国内生产的踏板力计都是有线的, 它要求汽车制动试验工位必须配备一个员工, 专门递送踏板力计, 这给踏板力计的实际应用带来困扰。因此, 许多检测站的踏板力计已形同虚设。有的检测站将踏板力检测项目放在外检或底盘检查工序也毫无意义, 目前, 国内尚无具有真正意义上能同时测试汽车远光和近光的国产前照灯检测议。有的国产前照灯检测仪宣称能同时测试汽车远光和近光, 其实是在测试汽车远光的同时, 利用摄相头拍下汽车前照灯近光光束图形, 然后输入计算机, 通过分析处理, 确定该车近光明暗截止线及其偏转角, 再判断其合格与否。

总结

总之, 影响汽车诊断因素的参数很多, 且其关系错综复杂, 必须对这些参数进行综合分析, 以便正确进行诊断, 以提高汽车的制动系统。

参考文献

[1]陈良清.浅析汽车检测诊断技术的应用和发展方向[J].实用汽车技术, 2008 (1) .