纯水冷却系统(精选4篇)
纯水冷却系统 篇1
1. 存在的问题
陕西铜川铝业有限公司变电站整流机组2005年12月投运以来, 发生多起和纯水冷却系统有关的停电事故。
(1) 2006年6月1日, 铝三线 (110kV进线) 电源端设备故障, 引起线路电压瞬间波动, 导致纯水泵接触器线圈失电脱扣, 断水, 机组跳闸, 停电40min。
(2) 2007年7月2日, 电解10kV, Ⅰ段所带施工电源电缆放炮, 造成10kV, Ⅰ段接地, 系统闪络, 导致交流Ⅰ段低压脱扣动作, 5台纯水泵接触器线圈失压跳闸, 断水, 30s后机组跳闸, 两台机组因主、副水压变化造成板式散热器串水, 水质降低, 90min后恢复正常。
上述停电原因均是110kV或10kV系统闪络, 电压突变, 纯水泵电机接触器线圈保持电压低于出厂值 (一般设计为线圈电压在80%~105%额定电压下正常工作) 后, 自动脱扣, 若不能在30s内恢复 (正常操作无法实现) , 机组即因断水跳闸。
2. 改进措施
纯水冷却系统原电气控制采用两路电源1备1用且相互闭锁, 两台纯水电机也相互闭锁, 1台过载, 另1台自启动, 确保纯水冷却系统工作不间断, 部分控制原理见图1。考虑到整流系统运行安全, 以及经济和可行性, 现在原线路基础上稍微改进, 增加部分见图1虚线框。
(1) 若系统闪络、电压突变, 导致主接触器1KM、2KM线圈瞬间同时失电, 此时1KM (31~32) 和2KM (31~32) 常闭接点闭合, 导通时间继电器KT3线圈, KT3延时闭合常开接点启动1#纯水泵, 避免机组断水跳闸。该接法确保只有当两个泵同时失电才会启动1#泵。
(2) KT3整定值应大于系统突变时间 (0.3ms) 和线路重合闸时间 (2s) , 小于机组断水跳闸时间 (30s) , 本例拟为3s。
3. 效果
2007年7月24日, 雷电造成电网波动, 公司空压机冷却系统循环水泵因电压突变使主控制接触器线圈失电跳闸, 但机组纯水泵冷却系统运行平稳。
SVC纯水冷却控制系统研制 篇2
直流融冰时母线上的电流可达几千安培,SVC的核心部件晶闸管会迅速升温,以ABB公司晶闸管5STP 42U6500为例,当壳温由70 ℃升高到80 ℃时,器件工作时的通态平均电流IT(AV)M由3 460 A下降到2 840 A左右,下降了17%;而如果壳温继续上升到90 ℃,则IT(AV)M将进一步下降到2 180 A,即定额电流下降了37%[1]。此外,当结温由50 ℃升高到100 ℃时,器件1 000小时故障率(Failure rate/1 000 h)将由0.001提高到0.1左右,故障率提高近100倍[2]。因此,晶闸管有效的冷却是提高SVC寿命和可靠性的至关重要的手段。2008年1月份罕见的暴风雪给浙江电网带来了前所未有的灾难。浙江某500 kV变电所为应对冬季冰雪袭击时输电线路的融冰问题,设计了动态无功补偿装置(SVC)。
本研究通过对主流冷却方式、SVC运行环境的研究,研制了一套密闭式纯水冷却自动控制系统,以高纯度、高制冷量为目标,实现了对晶闸管的高可靠性、高效率冷却控制[3]。
1 系统设计
冷却系统的基本任务是根据传热学的基本原理,为晶闸管设计一个热阻尽可能低的热流通路,使晶闸管发出的热量尽快发散出去,从而保证其正常运行。在稳定工况下每单位时间通过平壁所传递的“热流量”Q[W]将正比于平壁两侧流体的温差(tf,1-tf,2)[℃]和平壁表面积F[m2][4],如下所示:
Q=kF(tf,1-tf,2)
在某一稳定工况下,传热系数k[W/m2·℃]为定值,当高温冷却水与大气温差(tf,1-tf,2)基本稳定时,为使单位时间内Q更大,只能增加有效传热面积F,即增加系统换热器的个数。根据系统设计额定冷却容量及所选风冷换热器型号,计算得12个风冷换热器即可满足SVC系统最大散热时的需求。纯水冷却系统既要节能、延长使用寿命又要确保晶闸管的稳定运行,就必须实现对风冷换热器运行个数、电动三通阀流量等进行自动控制,让其能够根据不同的工况进行及时地调节,从而实现系统供水温度、流量、压力的稳定。传统的控制领域,控制系统动态模式的精确与否是影响控制优劣的最主要因素,系统动态的信息越详细,则越能达到精确控制的目的。然而,对于密闭循环纯水冷却这类复杂的系统,由于变量多,往往难以正确描述系统的动态过程,而模糊控制却可以依靠模糊控制规则对目标进行分析,得出较好的控制策略。模糊控制规则的来源主要有3种:专家经验和知识、操作员操作模式、自我学习。本研究采用专家经验和其他系统运行的历史数据,根据供水、回水温度对电动三通阀开度和12台风冷换热器的起停建立相应的控制规则,实现了对晶闸管的冷却。
2 系统组成
系统主要由密闭式纯水冷却装置、PLC、触摸屏监控三部分组成。
2.1 密闭式纯水冷却装置
标准DL/T 1010.5-2006(发改办工业[2003]873号)对适用于高压静止无功补偿装置的密闭式水冷却装置的技术要求、试验要求、制造工艺、检验规则等主要指标进行了规范。依据该标准,本研究提出了如图1所示的密闭式纯水冷却系统(风-水冷却方式)。
冷却装置主要由主循环冷却回路、去离子水处理、补水回路、氮气稳压系统和控制系统等5个部分组成。去离子水处理、补水回路和氮气稳压系统合称副循环回路。
主循环回路主要包括一用一备的两台主循环泵、电动三通阀、风冷换热器等。控制器自动控制主循环泵的启动、停止、切换,同时根据实际情况输出预警及跳闸信号。风冷换热器根据目标温度设定值及当前供水温度,通过模糊控制规则来控制12台风冷换热器的起/停、切换,及电动三通阀的开度,自动调整进入风冷换热器的水流比例,使水温符合要求。
去离子水处理、补水回路包括离子交换器、三通球阀、补水泵等。离子交换器不断净化副循环回路中的离子,保证冷却介质具备极高的电阻率。进入去离子水处理回路的水流量大小可以通过三通球阀调节。
氮气稳压系统包括缓冲罐、气路电磁阀、氮气瓶等。与缓冲罐连接的氮气恒压系统保持管路中冷却介质的充满及隔绝空气。气路电磁阀由控制器控制,根据缓冲罐压力高低限值而自动开关,从而使缓冲罐的压力稳定在一定范围内,并保证整个水冷系统维持一定的静压。
控制系统要求具有远程、就地操作模式和手动、自动两种控制方式。手动控制即通过控制柜上的按钮进行点动控制;自动控制即PLC通过设定好的参数,各实时采集数据进行自动控制;远程自动控制即采用ModBus通信协议与SVC主站连接,通过主站监控冷却系统的运行。
2.2 PLC控制器
(1) 硬件选型。
本系统共77个I/O点,其中包括7个模拟量输入,1个模拟量输出,69个数字量输入/输出。考虑到系统运行环境恶劣(SVC大电流强干扰)选用性能价格比高的西门子S7-200 CPU226作为控制器,支持MPI、PPI通信协议,且扩展方便。传感器及低压硬件部分选用施奈德等设备。
(2) PLC程序设计。
PLC首先根据各传感器的输入电流(4 mA~20 mA)、电压(0~5 V/10 V)、数字信号的值进行输入采样,然后执行用户程序来分析、判断,最后刷新输出,通过继电器对各执行器的开关、开度等进行控制。上述3个阶段称作一个扫描周期,PLC的CPU以一定的扫描速度重复执行上述3个阶段[5]。用户程序部分只要将工艺流程转化为直观易懂的梯形图(LAD)即可。公共部分作为子程序供主程序调用,程序实现模块化,便于后期维护,且具有通用性。如远程自动控制程序设计流程框图如图2所示。
2.3 触摸屏
触摸屏的功能主要是实时显示各主要运行参数,设定参数、使用成员、权限的设置,报警和跳闸信号的显示。触摸屏为西门子TP177A,使用MPI协议与PLC建立链接[6],采用WinCC Flexible 2007组态软件编辑触摸屏程序。主要组态窗口:登陆界面,主目录界面,监控界面,各参数设置界面(一年四季大气温度各不相同,为了能够得到更优的控制效果,拥有一定使用权限的用户可以自行设置泵、风机、加热器的各档启停温度),传感器标定界面,用户管理界面,故障报警,数据显示等组成如图3所示。
3 抗干扰设计
系统中PLC采用集中安装方式,现场周围是强电路SVC系统,电磁环境恶劣,PLC系统非常容易受到干扰。本研究通过对干扰源的分析、研究,得出了以下设计以抑制干扰。
3.1 接地抗干扰设计
(1) 系统接地有浮地、直接接地和电容接地3种方式。对PLC控制系统而言,它属于高速低电平控制装置,应采用直接接地方式[7]。
(2) 系统中PLC全部集中布置于现场一控制柜内,适于并联一点接地方式,柜体中心接地点以单独的接地线引向接地极。
(3) 控制柜用绝缘体与地面隔离。
3.2 电源部分的抗干扰设计
(1) 为抑制水泵、风机、电加热器等的轮换、启/停而引起电网电压的波动,强弱电分别采用各自的开关型稳压电源以保持供电电压的稳定及防止相互干扰。
(2) PLC主控制器部分采用冗余电源,保证系统的正常运行。
(3) 模拟量部分与交流信号和可产生干扰源的供电电源保持一定距离。
3.3 I/O部分的抗干扰设计
(1) 系统正常运行情况下周围会有很大的电磁干扰,I/O点的布线方面要根据分散各处信号的多少和信号的动作时间,选择模块的密度。集中在一处的输入信号尽可能集中在同一个或几个模块上,便于电缆安装与系统调试。同时接通点数最好不要超过模块总数的70%[8]。
(2) I/O模块安装在会产生大干扰的控制对象晶闸管侧,所以采用了绝缘性I/O模块,且输入信号均自带光电隔离功能。
(3) 数字量模块的门槛电平值越大,抗干扰能力越强,抗感应电压越有利。
(4) 各DI模块的输入通道均加装隔离继电器避免外部干扰源进入通道,各DO模块的输出通道均加装中间继电器,避免直接驱动负载,造成感性负载产生浪涌电压而干扰输出信号。
(5) 重要输入点采用冗余技术,保证信号采集的可靠性。
3.4 软件抗干扰设计
软件抗干扰技术具有设计简单、耗资少、修改灵活等优点。纯水冷却系统主要采用了数字滤波和软件容错技术。
(1) 数字滤波原理如图4所示。
现场模拟信号具有较低的信噪比,常因瞬时干扰产生较大波动。可以经过A/D转换,利用数字滤波滤去噪声信号,获得品质优良的有用信号。工程上数字滤波方法有:平均值滤波法、中位值滤波法[9,10]、限幅滤波、滑动滤波法等。本系统采用了算术平均值滤波法,即每一次的采样值与前N-1次的采样值求算术平均值作为本次的滤波值。
(2) 软件容错技术。
首先针对死循环设计了看门狗定时程序,避免控制系统进入死循环;其次,为确保重要的开关量输入信号和易抖动模拟信号的采集,都采用了相应的延时,通过多次读取,结果判定有效才加以采用。
4 运行结果
冷却系统运行期间SVC装置的输出电流(直流)为2 000 A~5 000 A,晶闸管的出水温度低于35 ℃,冷却效果好,于2009年11月交付金华某500 kV变电所使用,运行至今状态稳定、可靠。具体运行数据如表1所示。
5 结束语
根据密闭式纯水冷却系统的特点,本研究研制了一套完整的SVC纯水冷却自动控制系统,并且最终现场安装、调试、运行都达到了相应的要求。对于我国这样一个严重缺水的国家,这种效率高、体积小、无污染、节约水资源的密闭式纯水冷却系统应用前景广阔。
摘要:直流融冰为500 kV及以上高压电网融冰的唯一方法。针对高压输电线路融冰装置SVC(静止无功补偿装置)的散热问题,通过对主流冷却方式、SVC运行环境的研究,研制了一套基于PLC、触摸屏、ModBus通信的密闭式纯水冷却自动控制系统,实现了对SVC冷却的远程、就地自动控制,同时系统引入抗干扰技术,克服了周边恶劣的电磁环境的影响。应用结果表明该控制系统性能稳定、运行可靠,有效地保证了直流融冰装置的正常运行。
关键词:静止无功补偿装置,水冷却,抗干扰
参考文献
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[6]高鸿斌,孔美静,赫孟合.西门子PLC与工业控制网络应用[M].北京:电子工业出版社,2006.
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[9]柯赫振.硬件和软件结合提高微机保护抗干扰能力的措施[J].电气应用,2005(5):17-20.
纯水冷却系统 篇3
纯水冷却是大功率电力电子换流阀内部晶闸管、吸收电阻、电抗器等元件的主要冷却方式, 对保障直流输电变电站的安全可靠工作具有重要意义。纯水冷却系统工作机理是利用循环的去离子水将大功率电力电子换流阀工作时产生的热量及时带走[1~3], 使换流阀能在符合运行工况要求的条件下工作, 确保大电流产生的高热量不致烧坏电力电子换流阀内部的元器件。为保证换流阀安全稳定可靠工作, 循环冷却水要经过并联的离子交换罐以置换出不锈钢管道析出的离子[4], 确保管路内的循环冷却水电导率保持稳定。
离子交换回路一般有两个离子交换罐, 离子交换罐内部为离子交换树脂, 为了避免树脂进入到系统中, 离子交换罐进出口处均装有机械过滤器[5,6]。但是目前配置的离子交换罐机械过滤器结构设计存在明显不足, 树脂在使用过程中存在泄漏的风险。树脂泄漏的情况曾不只一次在电站使用现场出现。
本文针对标准配置的离子交换罐设计的不足, 以某个电站纯水冷却系统为例, 分析了树脂泄漏问题产生的原因, 提出了改进建议。
1 缺陷现状
某直流输电变电站有两套大功率电力电子换流阀设备, 配置两套纯水冷却系统, 每套系统各自独立, 分别为两套电力电子换流阀设备提供持续的冷却循环水[7]。
这两套大功率电力电子换流阀设备自2011年11月投运以来, 运行稳定, 未发生过事故。但在2012年7月该电站停电检修, 清洗冷却循环水系统管路过滤器 (图1中 (2) ) 时, 意外发现有少量的树脂附着在机械过滤器滤芯外侧。而按照冷却循环水系统工作原理, 这种情况几乎不会发生。因为在纯水冷却系统中, 离子交换回路设计为旁路装置, 独立于冷却系统管路;离子交换罐出口设有机械过滤器, 且整个旁路过滤系统设有二级精密过滤器 (图1中 (1) ) , 除非罐体出口的机械过滤器滤芯破损或滤芯密封失效, 且二级精密过滤器滤芯同时失效, 树脂才会随同交换后的离子冷却水进入冷却循环水系统管路中。
为了证实离子交换罐出口的二级精密过滤器失去作用, 将二级精密过滤器打开, 在过滤器内同样发现了大量的树脂。这足以说明离子交换罐出水口机械过滤器已无法阻止树脂流出, 树脂进入到二级精密过滤器, 而二级精密过滤器也出现了同样的问题, 造成树脂随同去离子冷却水进到冷却水循环系统管路中。
2 问题原因分析
在发现冷却循环水管路过滤器内部存在大量树脂后, 立即检查了离子交换罐出口过滤器滤网的完整性。将离子交换罐内的冷却水及树脂排空后, 拆卸过滤器并进行检查, 未发现滤网有破损开裂现象, 滤网完整, 密封层未受到破坏, 4个长螺杆的螺母紧固。从检查结果来看, 树脂不可能透过滤网层进入二级过滤器。滤网结构如图2所示。
为弄清树脂大量进入二级精密过滤器内的原因, 重新反复检查并拆散了滤网。检查滤网内部时没有发现树脂, 这说明树脂不是通过滤网进到管道内的。但是, 过滤器用于固定滤芯的4根螺杆和钢隔板孔的夹缝中有少量树脂, 如图3所示。
于是对此处的机械结构进行了分析。离子交换罐中的树脂过滤器滤芯是通过螺杆固定在圆环形钢隔板上的, 然后过滤器整体通过树脂端罐底部盖夹紧的方式固定在离子交换罐底部。在离子交换罐内, 钢隔板和滤网将树脂和管路隔开, 交换后的离子冷却水只能通过滤网流出罐体进入管路, 而树脂却被滤网挡在罐体内部。在滤网没有破损的情况下, 滤网外部可以附着树脂, 而滤网内部是不会有树脂的, 事实上滤网内部没有发现树脂, 故滤网没有破损。
螺杆穿过的钢隔板孔可以连通离子交换罐与管路, 但钢隔板孔是被垫片、弹垫、螺母压紧的, 因此树脂一般无法从此处流出。由此怀疑, 钢隔板孔在使用过程中产生了足够让树脂通过的较大间隙, 这种间隙造成水从此处渗漏的同时将树脂一同带入到管路里。但是, 检查此处时发现螺杆螺母固定牢固, 钢隔板孔也没有缝隙, 于是尝试着向滤芯的上部施加压力, 如图4所示。
对滤芯施加压力后, 滤芯明显被压缩, 螺杆从钢隔板下部伸出, 钢隔板孔间隙逐步扩大到足以通过大颗粒的树脂。至此, 明确了离子交换罐树脂泄漏的原因:主管路水泵出口压力为0.9MPa, 冷却水流至离子交换罐顶部时压力仍有0.85MPa左右;强大的压力作用于罐体内部树脂上, 树脂又将压力传递至离子交换罐底部滤芯表面, 因去离子水穿透滤芯造成滤芯进出两侧压差有0.6MPa左右, 因此滤芯受到不均衡的压力后被压缩;加之固定螺杆的螺母是单侧固定的, 螺杆向下侧移动后垫片离开钢隔板表面形成很大的间隙, 交换后的离子冷却水从此处流出时带走树脂。
但是, 设置的二级精密过滤器也没有起到阻隔树脂的作用。为此, 再次对二级精密过滤器进行了检查分析, 发现二级精密过滤器滤芯采用的是纤维棉高精密滤芯, 其具有柔软的特点, 在装入过滤器罐体后极易变形, 且没有结构性固定支架, 两端有间隙, 致使树脂同冷却水一道从间隙中流入冷却水循环系统管路中。
3 处理问题
鉴于该电站离子交换罐树脂泄漏问题的原因, 采取了以下改进措施。
(1) 离子交换罐底部滤芯采用新型滤帽形式的滤网。新型过滤器结构如图5所示。
这个过滤器滤帽与原设计的滤网相比具有以下优点。
(1) 承载强度更强。新型过滤器采用的是垂直安装的滤帽结构, 滤帽安装在滤帽固定钢隔板上, 滤网分布于滤帽的立面四周, 因滤帽的内部钢结构骨架粗厚, 强度大幅增强, 消除了原设计引起的滤网变形现象。
(2) 有效地阻挡树脂。新型过滤器的滤帽和钢隔板之间采用螺纹连接, 接口密封性能增强, 再出现渗漏的可能性为零, 去离子水只能通过滤网流出, 树脂被有效阻挡在离子交换罐体内部。
(3) 水阻无任何影响。新型过滤器采用滤帽的形式, 设计时特别增加了安装凸台, 可让破碎的粉末状树脂堆积于滤帽的安装钢隔板表面上, 树脂粉末在滤网以下, 如图6所示。这样, 滤帽上的网孔接触的是大颗粒树脂, 通水量阻力小, 流量畅通, 粉末状的树脂不易经过滤网进入到管道中, 且在检修时可以清除。
(2) 将二级精密过滤器纤维棉的滤芯换成不锈钢机械滤芯, 滤芯和过滤器之间的连接采用螺纹安装, 避免了因滤芯变形而使树脂从间隙中流失。
经离子交换罐技术改进后的纯水冷却系统, 在长达两年的运行观察中, 设备运行稳定, 未再次发生树脂渗漏的情况, 且通过离子交换罐的冷却水流量稳定。实践证明, 离子交换罐过滤器的结构设计改进方案值得在直流输电变电站用纯水冷却系统中推广。
4 结束语
直流输电变电站常用大功率电力电子器件装备了纯水冷却系统, 其中去离子回路离子交换罐常出现树脂泄漏问题。经研究证实, 该问题是由离子交换罐过滤器结构设计不合理导致的, 通过采用改进后的过滤器, 可得到完美解决。
摘要:大功率电力电子器件的纯水冷却系统中, 要利用离子交换罐置换出循环冷却水中不锈钢管道析出的离子, 通常以离子交换树脂作为管道内重要的水处理媒介, 但在高压直流输电电站运行中, 常出现树脂泄漏的情况。以某直流输电变电站电力电子换流阀纯水冷却系统的树脂罐树脂泄漏问题为例, 从树脂流经的管道和精密过滤器承受的压力等方面分析了问题产生的原因, 提出了交换罐设计的改进建议。通过两年的运行观察, 证明了改进方案的可行性。
关键词:直流输电,冷却系统,离子交换罐,树脂泄漏,精密过滤器,纯水冷却
参考文献
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锅炉纯水处理系统应用 篇4
一种新型的纯水处理技术 (英文简称EDI) , 将电渗析和离子交换技术有机结合。既利用了离子交换能深度脱盐来克服电渗析极化而脱盐不彻底, 又利用电渗析极化而发生水电离产生H+和OH- 离子实现树脂自再生来克服树脂失效后通过化学药剂再生的缺陷[1], 这种工艺可以长时间连续制备高纯水, 现已开始广泛地应用于发电厂除盐水处理中。
某发电厂锅炉补给水EDI系统设计出力为2×150m3/h, 选用E-CELL MK-2ST模块, 每套由39个模块组成。
在EDI系统之前水处理工艺是:循环水排污水+经澄清处理的河水→机加池→无阀滤池→叠片过滤器→超滤→一级反渗透→二级反渗透;EDI装置在进水前有过滤精密度为1微米的保安过滤器, 防止颗粒杂质进入模块;系统中还设有浓水循环和加盐装置。
2 运行中主要参数的控制
某锅炉补给水利用河水作为水源, 适当混合一定比例的循环水管排水;由于经过二级反渗透处理, EDI入口电导很小, 维持在1~3μs/cm之间, 偶尔能达到10μs/cm。自2008年11月投运两年来, 不断摸索调整运行参数, 实现最优运行方式, 主要调整参数如下:
2.1 运行压力的控制
为防止水锤现象的发生, EDI系统进水压力不应该超过0.68MPa, 一般控制在0.34~0.50MPa之间。由于EDI内的膜对离子有选择性透过性, 如果淡水与浓水的压差小于0.034MPa, 就容易造成浓水中离子进入淡水侧, 影响产水水质。通常情况下产水压力>浓水压>电极水压。但是压差也不宜超过0.068MPa, 太大容易造成膜的损坏。
2.2 电流、电压的调整
电流、电压的大小影响模块内树脂的再生, 控制过低将影响产水水质, 过高则浪费电能。考虑到经济、节能, 在保证出水水质的情况下尽可能的降低制水电耗, 采用低电压、低电流运行, 经试验在进水电导在1~2μs/cm左右时, 控制电流1.8A/模块, 电压200V~230V, 能保证长时间连续制水合格, 电导小于0.06μs/cm。
2.3 浓水循环的控制
EDI系统中设有浓水循环和加盐装置, 一方面可增加浓水室的电导率, 另一方面浓水室保持较高的流量也可以减少结垢的可能性。由于EDI进水电导较小, 硬度基本为零, 结垢的倾向性较小, 浓水采用低电导运行, 在实际运行中证明是可行的。浓水电导控制在150μs/cm~180μs/cm的低限运行, 能减少氯化钠的加入, 从而达到节约成本的目的。如果保持其他条件不变, 控制浓水电导在300μs/cm, 则需要多消耗一倍的氯化钠。
2.4 进水水质的影响
EDI模块运行中树脂是一个动态平横状态, 如果进水电导升高, 树脂的工作区域逐渐向下移动, 直至穿透, 导致产水电导升高;要保证产水合格就必须调高整流柜电压、电流。当进水中硬度也增大时, 浓水侧就有结垢的倾向, 必须加大浓排流量, 为保持浓水电导稳定就需加大氯化钠的量。还有水中的硅含量也影响产水水质, 由于硅属于弱电解质, 常温下在水中溶解度较小, 如果浓水中硅含量达到饱和, 就不能深度除硅, 将影响除硅效率。因此在EDI最经济状态下运行时, 就必须保证进水水质, 监督好二级反渗透的出水, 防止因水质波动引起穿透, 导致出水不合格。实际运行中EDI入口电导一般在3μs/cm以下, 硬度小于0.5mg/L, 硅小于100 μg/L, 能保证EDI低耗、稳定运行。
3 EDI在运行中的注意事项
1) 系统启动前需要检查确认是否满水、阀门状态是否正确, 避免瞬间的水力冲击损坏隔膜。
2) EDI运行自动化程度较高, 采用一键式启、停操作, 但前提条件是各种参数在手动状态下调整好的, 连锁保护正常。因此系统调整好后应减少不必要的操作。
3) 保证进水水质, 做到定期查定, 做好原始数据的记录, 为防止微生物滋生, 应保持经常运行。
4) 定期检查进水保安过滤器, 根据情况决定是否要更换, 保证过滤效果。
4 结束语
以上介绍EDI系统优化运行方式, 做好运行管理, 能使EDI系统更加安全、稳定、节能。由于实际运行工况不断变化, 各种操作条件之间的关系也相应变化, 就要求在运行中不断摸索调整试验, 使EDI系统在最优方式下运行。
参考文献
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纯水系统维护员岗位职责10-23
纯水处理05-21
纯水设备维护保养记录06-29
冷却系统07-03
电机冷却系统10-17
中央冷却系统05-14
智能冷却系统05-27
新型冷却系统08-13
空间冷却系统12-21