烟气脱硫溶液（精选9篇）
烟气脱硫溶液 篇1
一、前言
随着我国紧急的迅猛发展, 能源消费总量随之提高, 能源产量也由此随之增长, 在这一宏观背景下, 诸如SO2等一系列严重的气态污染物也由此不断向人类居住环境排放, 对人类健康造成了很大的负面影响。在众多烟气脱硫技术中, 烟气脱硫是一项能偶对SO2污染进行有效控制的技术, 循环半干法在脱硫过程中, 至少体现出如下优势, 一是投资费用相对较低, 二是设备系统相对简单, 三是脱硫效率高, 并且, 值得注意的是, 由于该方法不存在对环境产生二次污染, 因此该方法被越来越多地应用于时间工作之中。
本文铜鼓哦对现有的半干法脱硫装置进行研究后认为, SO2和含湿Ca (OH) 2颗粒的反应是脱硫反应主要反应过程[1], 基于这一要点, 本文针对含湿Ca (OH) 2颗粒内部的Ca2+、SO2、HSO3-、SO32-等成分, 对这些成分的反应机理进行分析、并在研究的基础上建立了相应的脱硫反应模型, 形成了脱硫效率的表达式[2], 通过回归分析了Ca/S相对湿度等主要影响因素与脱硫效率之间的关系, 进一步建立了数学模型, 从而能够对循环半干法脱硫装置的运作过程进行准确地预测。
二、增湿脱硫反应机理
氢氧化钙与二氧化硫气体通过反应后, 会生成亚硫酸钙, 这是该反应的总体描述[3-5]:在外置的混合器或反应器内, 对循环灰和Ca (OH) 2进行加水增湿预处理, 由此形成一层液膜, 这层液膜会附于脱硫剂表面, 因此能够与原烟气进行充分接触, 随着时间的进行, 原烟气中的二氧化硫气体会逐渐渗入并溶解与液膜表面, 从而与Ca (OH) 2发生后续的化学反应, 与此同时, 在热烟气条件下, 水分会逐渐蒸发。整个反应表达如下。
Ca (OH) 2+SO2=Ca SO3.1/2H2O+1/2H2O
上述化学反应的整个蒸发过程可细分为两个阶段, 一是恒速干燥反应阶段, 二是降速干燥反应阶段[6, 7]。具体而言, 在第一个反应阶段过程中, 增湿脱硫剂的自由液体表面面积较大, 从而相对容易失去内部水分, 从而使表面容易达到饱和状态。该阶段蒸发速率一方面先对较快, 另一方面也能够保持相对稳定的蒸发速度。总之, 该阶段会完成大部分的SO2吸收过程。具体反应过程可表述如下:SO2向气/液界面传递到, 并由此迅速溶解成活性较浅的离子, 并与溶解于水的Ca (OH) 2发生化学反应。碳酸钙作为反应生成物扩散出反应区, 并保持反应持续进行。烟气湿度和脱硫剂蒸发表面等因素会影响此阶段的持续进间长度, 即临界干燥时间[8]。
当反应流程进行到第二阶段, 也就是降速干燥反应阶段时, 会出现两个反映特点, 一是蒸发速度降低, 二是和脱硫剂颗粒温度升高, 干燥速度也随之持续降低, SO2吸收反应逐渐减弱, 这主要是由于脱硫剂表面含水量的下降而形成。脱硫剂含水量到反应器出口时, 蒸发与反应速度极慢, 达到平衡水分状态。
二、数学模型的建立
以下假设是推出脱硫效率与主要相关因素之间函数关系的前提, 分列如下:
(1) 烟气为绝热冷却过程, 该假设基于反应器进行了整体保温为前提;
(2) 在反应器内, 粒子与烟气的流动为柱塞流;
(3) 粒子的分布在反应器内任一截面上都呈均匀分布状态;
(4) 喷入反应器或混合器的水全部在脱硫剂粒子表面呈均匀分布状态;
(5) Ca (OH) 2与SO2在液相的反应为快速瞬时反应;
(6) 只在液相中进行脱硫剂与气体的反应, 蒸发结束后, 整个反应过程终止;
取一微元段dz于反应器, 所得方程如图2所示:
Vd PA=RTdn A (1)
T为烟气温度, V为烟气体积流量, Pa为烟气体积, J/K.mol;, K;n A为SO2物质的量, PA为SO2气体分压, R为气体常数。
设A, m2为断面截面积, S, m2/m3为单位体积烟气中液膜的表面积;则SO2气体被吸收的摩尔数n在dz微元段中可以用如下关系式表示 (式中的NA为SO2的传质通量) :
dn A=-NASAdz (2)
图2微元段内SO2浓度变化示意图
将 (1) 和 (2) 式综合之后, 可得:
Vd PA/ (RT) =-NASAdz (3)
设U为烟气流速, 由于V=U.A, 由此可得:
Ud PA/ (RT) =-NASdz (4)
设ρm=, 为烟气摩尔密度, 则RT=
对 (4) 式进行整理后, 可得:
(5)
(6)
根据双膜传质理论[11-14], 可对SO2传质通量进行计算, SO2从气相向气液界面的传质通量可表达为:
NA=kg (PA-Pi) (7)
基于此, 根据前文所述逇假设条件, 结合亨利定律:Ci=HPi, 在液相中SO2的传质通量表达式如下:
NA=Ekl Ci (9)
其中, E为化学吸收增强因数, kl为SO2液相传质系数;
联立 (7) , (8) , (9) 可得:
NA= (10)
式 (10) 中
把 (10) 式代入 (6) 并积分:
(11)
式中:Pa;tre为有效反应时间, PAin为反应器入口的分压, PAout为反应器出口处SO2分压。
(12) FW=Kw (Pw-Pgas) (13)
其中, PW为烟气湿球温度下的饱和蒸汽压, Pgas为烟气中水蒸汽分压, Kw为水的蒸发系数, FW为水的蒸发通量。
将 (13) 代入 (12) , 再通过积分运算后可得:
(14)
式中:Pa;tev为液膜蒸发时间, Pgasin为反应器入口处水蒸气的分压, Pgasout则为反应器出口处水蒸气的分压。
根据假设 (6) tre=tev, 则 (11) =-1* (14) , 基于此, 总脱硫率的计算方程为:
(15)
二.回归实例分析
很多因素都会影响脱硫效率, 一般来说, 在众多因素中, 有如下主要因素对半干法烟气脱硫装置产生显著影响, 一是决定于出口烟气的相对湿度的反应塔出口对绝热饱和温度的趋近程度, 二是是Ca/S比。
可通过烟气出口相对湿度来表示出口水蒸汽分压, 在H2O-SO2-Ca (OH) 2系统中E又是Ca/S的函数, 本文对Ca/S与脱硫效率之间的关系进行权重分析、得到如下关系式:
η=1-exp[f (RH, Ca/S) ]
并且, 在回归分析了我公司的多套脱硫装置经过大量运行后产生的数据可知, 在进口烟气温度120-160℃, 反应器入口SO2浓度1500~4000mg/Nm3的范围内波动, 反应器出口相对湿度在30%~45%范围内波动, Ca/S比处于0.8~1.8之间, 进口烟气含水量处于5-7.5% (V/V) 状态的条件下, 可得到如下结果:
1. 单元回归
1.1 Ca/S-η之间的关系
回归方程为:η=1-exp (1.309-2.666×x1)
相关系数r=99.95%
1.2RH-η之间的关系
回归方程为:η=1-exp (1.8693-0.1004×x2)
相关系数r=99.91%,
2. 多元回归
回归方程为:
η=1-exp (-0.948×x1-0.1699×x2+0.13946×x1^2+0.00184×x2^2-0.05×x1×x2+5.3)
通过方差分析可知, 在α=0.01下, 该方程具备显著差异, 因此该结果具有较高信度。
脱硫效率与相对湿度的关系在当Ca/S=1.4时,
当RH=40%, 脱硫效率与Ca/S的关系曲线
脱硫效率随着随道烟气出口相对湿度的增加而上升, 从而显著提高了脱硫效率。脱硫效率在钙硫比小于1时几乎随钙硫比呈现出直线上升状态, 而一旦钙硫比大于1之后, 脱硫效率开始呈现出平缓增加状态, 出现这一结果的原因在于, 反应随着钙硫比的持续增加面非常接近于气液界面, 化学吸收增强因数E无法进一步明显增加, 脱硫效率也会由此平缓上升。综合图3与图4可知, 回归曲线非常接近实际测试曲线, 两者之间拟合度明显, 因此上述脱硫效率的计算式具有较高的可信度。
三、结论
1、通过确定脱硫效率主要影响因素的回归方程和建立数学模型, 本文得出了半干法烟气脱硫装置脱硫效率的函数关系是, 从而为实际工作提供参考;
2、随着烟气相对湿度的增加, 半干法脱硫装置的脱硫效率会明显提高。
3、但较高的相对湿度会增加干燥时间, 同时, 反应器在增高的诉求以及设备腐蚀的维护成本会增加后续的投资和维护成本。
烟气脱硫溶液 篇2
脱硫烟气分析系统的故障分析及对策-以宜宾黄桷庄电厂脱硫烟气分析系统为例
摘要：通过分析脱硫烟气分析系统故障产生的原因及现象,论述了采取的解决故障的对策,提出了烟气分析系统的不足和改进方法.作 者：陈光云 李雷 CHEN Guang-yun LI Lei 作者单位：华电四川发电有限公司宜宾分公司,四川宜宾,644600 期 刊：重庆三峡学院学报 Journal：JOURNAL OF CHONGQING THREE GORGES UNIVERSITY 年，卷(期)：, 26(3) 分类号：X701 关键词：脱硫 烟气分析系统 故障分析 对策
脱硫溶液系统发泡原因浅析 篇3
关键词：发泡,胺溶液,影响因素
一、MDEA发泡原因
研究表明, 新鲜的、不含任何杂质的MDEA溶液在脱除天然气中酸性组分时不会产生发泡现象。据文献报道, 能够污染MDEA溶液并引起溶液发泡的主要污染物有:MDEA的降解产物、MDEA对设备的腐蚀产物、天然气带到胺溶液中的污染物、MDEA原料中含有的杂质、活性炭颗粒污染、水中含有的无机离子等。
上述污染物中, MDEA降解生成的有机酸或热稳定性盐与CO2、H2S等酸性物质一样, 能够降低溶液的p H值, 使溶液酸性增强, 又加速溶液对设备的腐蚀。这些降解产物和天然气、MDEA原料带入的各种有机杂质大多具有表面活性剂性质, 能够显著地改变溶液的表面张力、表面粘度等物化性质, 而且表面活性剂链段之间相互作用形成较坚固的双分子层液膜, 表面活性剂的亲水基团产生的水化作用能有效防止液膜中溶液排液, 使其形成稳定泡沫。
二、第三净化厂溶液系统发泡浅析
第三净化厂装置是整套从国处引进的天然气净化装置。脱除H2S、CO2所使用的物质为甲基二乙醇胺 (MDEA) 配方溶液, 脱除H2O所使用的物质为三甘醇 (TEG) 溶液。自去年8月31日检修结束正常生产后, 胺液富液过滤器滤芯清洗, 更换频繁。富液浊度居高不下, 再生塔结垢严重, 溶液再生质量的下降导致装置运行不稳定, 拦液次数较多, 种种迹象表明溶液系统发泡严重。引起脱硫系统溶液发泡的物质主要来源于以下几个方面。
(一) 、气田污水和气井缓蚀剂
第三净化厂气源来自长庆气田靖边气区。该气区气井产水量大, 矿化度高, 在生产过程中使用缓释阻垢剂防止井下设备腐蚀, 使用甲醇保证冬季气井的正常生产, 天然气从气井到集气站之后经过简单的分离和脱水输送到净化厂, 故原料气含有一定量的气井缓蚀剂和气田污水。气田污水和缓蚀阻垢剂以及原料气含有的酸性组分同时进入集输气管线, 会对集输气管线内壁造成一定程度的腐蚀, 腐蚀产物也会随天然气气流进入到净化厂, 进而进入脱硫溶液系统, 引起发泡。
(二) 、溶液本身污染问题
为了解评价胺液在使用一段时间后化学性质的变化, 进行试验1:现场取富液、贫液在100℃下持续加热27分钟, 富液颜色变得和贫液一样。
试验2:在贫液和50%的新鲜胺液中持续通入原料天然气, 贫液通入3分钟后颜色变黑, 而50%的新鲜胺液通入12小时颜色没有变化。
通过上述试验可以看出, 溶液系统本身存在一定问题, 导致溶液本身出现变质情况, 增加了溶液发泡的可能性。
四、解决方法
(一) 、加强原料气过滤
第三净化厂装置自05年开始, 装置运行极不稳定;滤芯更换频繁, 溶液再生质量不高且浊度居高不下。经过分析认为原有设计和现有的原料气质量存在较大的偏差, 原有的原料气过滤器 (以下简称F-200A) 不能满足预处理的要求。第三净化厂2005年10月检修期间对原料气过滤流程进行工艺改造, 加装了原料气高效过滤器 (F-200B) , 在运行一年中, 装置运行平稳, 富液溶液浊度下降, 富液过滤器滤芯更换次数大为减少, 再生塔结垢也得到了一定的遏制。加强原料气的过滤是非常有效的防止污染物进入脱硫溶液并引起脱硫溶液发泡的方式之一。
(二) 、加强对脱硫溶液贫富液的过滤
通过分析可知, 现用的富液过滤器不能满足生产要求, 结合第一、二净化厂大型装置采用的3M滤芯过滤器的使用效果, 于2005年11月在现有的过滤器前串联了一台3M滤芯过滤器, 该过滤器投用后, 过滤器在正常的设计差压下运行, 滤芯清洗频率为三天一次, 滤芯更换为23天更换一次, 起到了良好的清洁作用。另外在脱硫系统溶液加强胺富液过滤的情况下, 适量投用活性炭过滤器F-223以充分吸收系统溶液内降解产物及重烃组分, 保证脱硫装置的平稳运行。
五、发泡拦液后的处理
(一) 、加入阻泡剂
实际生产中发现, 在刚开始有拦液迹象时, 加入阻泡剂的效果较为明显, 但是必须在拦液的第一时间能做出准确判断, 及时加入阻泡剂, 否则没有作用。
(二) 、降低气量或者停泵
当加入阻泡剂没有效果, 差压仍然上升时, 进行降产处理;当降产后, 脱硫塔差压仍然没有下降的趋势, 或者下降缓慢, 差压持续升高, 湿净化分离器有液时, 必须停泵处理, 否则极易将脱硫溶液带到脱水系统, 导致严重的带液事故。
(三) 、加入小剂量新鲜溶液
另外还发现, 在拦液比较频繁的时期, 向脱硫溶液系统中加入小剂量的新鲜溶液能够抑制拦液的发生频率。
六、结论
引起溶液发泡的原因是多方面的, 消除时也应该全面考虑。特别是溶液对设备的腐蚀和溶液本身的降解两个因素是同时存在相互促进的, 应该综合考虑。结合第三净化厂的实际情况, 得出以下结论:
1、加强原料气的过滤对发泡情况有明显的抑制作用;
2、加强对脱硫溶液系统的清洁过滤工作也能减少溶液发泡;
3、及时加入消泡剂, 可以降低发泡趋势, 消减由于发泡拦液对日常生产的影响;
4、在频繁拦液时期, 加入小剂量的新鲜溶液能够消减溶液发泡拦液发生的频率。
参考文献
[1]朱利凯 我国天然气工业的发展及面临的挑战《石油与天然气化工》创刊30周年专辑[1]朱利凯 我国天然气工业的发展及面临的挑战《石油与天然气化工》创刊30周年专辑
[2]陈赓良 炼厂气脱硫的清洁操作问题石油炼制与化工2000年8月[2]陈赓良 炼厂气脱硫的清洁操作问题石油炼制与化工2000年8月
[3]王登海 王遇冬 党晓峰 长庆气田天然气采用MDEA配方溶液脱硫脱碳天然气工业2005年4月[3]王登海 王遇冬 党晓峰 长庆气田天然气采用MDEA配方溶液脱硫脱碳天然气工业2005年4月
[4]李时宣 王登海 王遇冬 刘玮 刘子兵 长庆气田天然气净化工艺技术介绍天然气工业2005年4月[4]李时宣 王登海 王遇冬 刘玮 刘子兵 长庆气田天然气净化工艺技术介绍天然气工业2005年4月
[5]付敬强 王鸿宇 周虹见 脱硫溶液污染原因分析石油与天然气化工第三十卷第六期[5]付敬强 王鸿宇 周虹见 脱硫溶液污染原因分析石油与天然气化工第三十卷第六期
常用的烟气脱硫技术 篇4
一、湿法烟气脱硫技术（WFGD）
吸收剂在液态下与SO2反应，脱硫产物也为液态。该法脱硫效率高、运行稳定，但投资和运行维护费用高、系统复杂、脱硫后产物较难处理、易造成二次污染。
湿法烟气脱硫技术优点： 湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快、脱硫效率高，一般均高于90%，技术成熟、适用面广。湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的 80% 以上。
缺点：生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高、系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。分类: 常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。
1、石灰石/石灰-石膏法
是利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的 SO2，生成亚硫酸钙，经分离的亚硫酸钙（CaO3S）可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙（CaSO4），以石膏形式回收。这是目前世界上技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率达到 90% 以上。
2、间接石灰石-石膏法
常见的间接石灰石-石膏法有: 钠碱双碱法、碱性硫酸铝法和稀硫酸吸收法等。原理: 钠碱、碱性氧化铝（Al2O3˙nH2O）或稀硫酸（H2SO4）吸收 SO2，生成的吸收液与石灰石反应而得以再生，并生成石膏。该法操作简单，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率高，但是生成的石膏产品质量较差。
3、柠檬吸收法
原理：柠檬酸（H3C6H5O7˙H2O）溶液具有较好的缓冲性能，当 SO2气体通过柠檬酸盐液体时，烟气中的 SO2与水中 H+发生反应生成 H2SO3络合物，SO2吸收率在 99% 以上。这种方法仅适于低浓度 SO2烟气，而不适于高浓度 SO2气体吸收，应用范围比较窄。另外，还有海水脱硫法、磷铵复肥法、液相催化法等湿法烟气脱硫技术。
二、干法烟气脱硫技术（DFGD）
脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行。该法系统简单、无污水和废酸排出、设备腐蚀小、运行费用低，但脱硫效率较低。
干法烟气脱硫技术优点：干法烟气脱硫技术为气同反应，相对于湿法脱硫系统来说，具有设备简单、占地面积小、投资和运行费用较低、操作方便、能耗低、生成物便于处置、无污水处理系统等优点。缺点： 反应速度慢，脱硫率低，先进的可达60～80%。但目前此种方法脱硫效率较低，吸收剂利用率低，磨损、结垢现象比较严重，在设备维护方面难度较大，设备运行的稳定性、可靠性不高，且寿命较短，限制了此种方法的应用。
分类： 常用的干法烟气脱硫技术有活性炭吸附法、电子束辐射法、荷电干式吸收剂喷射法、金属氧化物脱硫法等。典型的干法脱硫系统是将脱硫剂(如石灰石、白云石或消石灰)直接喷入炉内。以石灰石为例，在高温下煅烧时，脱硫剂煅烧后形成多孔的氧化钙颗粒，它和烟气中的 SO2反应生成硫酸钙，达到脱硫的目的。
1、活性炭吸附法
原理：SO2被活性炭吸附并被催化氧化为三氧化硫（SO3），再与水反应生成 H2SO4，饱和后的活性炭可通过水洗或加热再生，同时生成稀H2SO4或高浓度SO2。可获得副产品H2SO4，液态SO2和单质S，即可以有效地控制SO2的排放，又可以回收硫资源。该技术经西安交通大学对活性炭进行了改进，开发出成本低、选择吸附性能强的ZL30，ZIA0，进一步完善了活性炭的工艺，使烟气中SO2吸附率达到 95.8%，达到国家排放标准。
2、电子束辐射法
原理：用高能电子束照射烟气，生成大量的活性物质，将烟气中的SO2和氮氧化物氧化为 SO3和二氧化氮（NO2），进一步生成H2SO4和硝酸（NaNO3），并被氨（NH3）或石灰石（CaCO3）吸收剂吸收。
3、荷电干式吸收剂喷射脱硫法
原理：吸收剂以高速流过喷射单元产生的高压静电电晕充电区，使吸收剂带有静电荷，当吸收剂被喷射到烟气流中，吸收剂因带同种电荷而互相排斥，表面充分暴露，使脱硫效率大幅度提高。此方法为干法处理，无设备污染及结垢现象，不产生废工业烟气脱硫技术研究进展水废渣，副产品还可以作为肥料使用，无二次污染物产生，脱硫率大于90%，而且设备简单，适应性比较广泛。但是此方法脱硫靠电子束加速器产生高能电子；对于一般的大型企业来说，需大功率的电子枪，对人体有害，故还需要防辐射屏蔽，所以运行和维护要求高。四川成都热电厂建成一套电子脱硫装置，烟气中SO2的脱硫达到国家排放标准。
4、金属氧化物脱硫法
原理：根据 SO2是一种比较活泼的气体的特性，氧化锰（MnO）、氧化锌（ZnO）、氧化铁（Fe3O4）、氧化铜（CuO）等氧化物对SO2具有较强的吸附性，在常温或低温下，金属氧化物对 SO2起吸附作用，高温情况下，金属氧化物与 SO2发生化学反应，生成金属盐。
然后对吸附物和金属盐通过热分解法、洗涤法等使氧化物再生。这是一种干法脱硫方法，虽然没有污水、废酸，不造成污染，但是此方法也没有得到推广，主要是因为脱硫效率比较低，设备庞大，投资比较大，操作要求较高，成本高。该技术的关键是开发新的吸附剂。以上几种 SO2烟气治理技术目前应用比较广泛，虽然脱硫率比较高，但是工艺复杂，运行费用高，防污不彻底，造成二次污染等不足，与我国实现经济和环境和谐发展的大方针不相适应，故有必要对新的脱硫技术进行探索和研究。
三、半干法烟气脱硫技术（SDFGD）
半干法烟气脱硫技术（SDFGD）半干法吸取了湿法和干法的优点，脱硫剂在湿态下脱硫，脱硫产物以干态排出。该法既具有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又具有干法无污水和废酸排出、硫后产物易于处理的优点。
半干法烟气脱硫技术半干法脱硫包括喷雾干燥法脱硫、半干半湿法脱硫、粉末-颗粒喷动床脱硫、烟道喷射脱硫等。
1、喷雾干燥脱硫法
是利用机械或气流的力量将吸收剂分散成极细小的雾状液滴，雾状液滴与烟气形成比较大的接触表面积，在气液两相之间发生的一种热量交换、质量传递和化学反应的脱硫方法。一般用的吸收剂是碱液、石灰乳、石灰石浆液等，目前绝大多数装置都使用石灰乳作为吸收剂。一般情况下，此种方法的脱硫率 65%～85%。
其优点：脱硫是在气、液、固三相状态下进行，工艺设备简单，生成物为干态的CaSO4、CaSO4，易处理，没有严重的设备腐蚀和堵塞情况，耗水也比较少。
缺点：自动化要求比较高，吸收剂的用量难以控制，吸收效率不是很高。所以，选择开发合理的吸收剂是解决此方法面临的新难题。
2、半干半湿法
半干半湿法是介于湿法和干法之间的一种脱硫方法，其脱硫效率和脱硫剂利用率等参数也介于两者之间，该方法主要适用于中小锅炉的烟气治理。这种技术的特点是: 投资少、运行费用低，脱硫率虽低于湿法脱硫技术，但仍可达到70%tn，并且腐蚀性小、占地面积少，工艺可靠。
工业中常用的半干半湿法脱硫系统与湿法脱硫系统相比，省去了制浆系统，将湿法脱硫系统中的喷入 Ca（OH）2：水溶液改为喷入CaO或Ca（OH）2 粉末和水雾。与干法脱硫系统相比，克服了炉内喷钙法SO2和CaO反应效率低、反应时间长的缺点，提高了脱硫剂的利用率，且工艺简单，有很好的发展前景。
3、粉末-颗粒喷动床脱硫法
技术原理：含SO2的烟气经过预热器进入粉粒喷动床，脱硫剂制成粉末状预先与水混合，以浆料形式从喷动床的顶部连续喷入床内，与喷动粒子充分混合，借助于和热烟气的接触，脱硫与干燥同时进行。脱硫反应后的产物以干态粉末形式从分离器中吹出。这种脱硫技术应用石灰石或消石灰做脱硫剂。具有很高的脱硫率及脱硫剂利用率，而且对环境的影响很小。但进气温度、床内相对湿度、反应温度之间有严格的要求，在浆料的含湿量和反应温度控制不当时，会有脱硫剂粘壁现象发生。
4、烟道喷射半干法
烟气脱硫该方法利用锅炉与除尘器之间的烟道作为反应器进行脱硫，不需要另外加吸收容器，使工艺投资大大降低，操作简单，需场地较小，适合于在我国开发应用。半干法烟道喷射烟气脱硫即往烟道中喷人吸收剂浆液，浆滴边蒸发边反应，反应产物以干态粉末出烟道。
四、新脱硫技术
脱硫新技术最近几年，科技突飞猛进，环境问题已提升到法律高度。我国的科技工作者研制出了一些新的脱硫技术，但大多还处于试验阶段，有待于进一步的工业应用验证。
1、硫化碱脱硫法
由 Outokumpu公司开发研制的硫化碱脱硫法主要利用工业级硫化纳作为原料来吸收SO2工业烟气，产品以生成硫磺为目的。反应过程相当复杂，有Na2SO4、Na2SO3、Na2S203、S、Na2Sx等物质生成，由生成物可以看出过程耗能较高，而且副产品价值低，华南理工大学的石林经过研究表明过程中的各种硫的化合物含量随反应条件的改变而改变，将溶液pH值控制在5.5~6.5 之间，加入少量起氧化作用的添加剂 TFS，则产品主要生成Na2S203，过滤、蒸发可得到附加值高的5H20˙Na2S203，而且脱硫率高达97%，反应过程为: SO2+Na2S=Na2S203+S。此种脱硫新技术已通过中试，正在推广应用。
2、膜吸收法
以有机高分子膜为代表的膜分离技术是近几年研究出的一种气体分离新技术，已得到广泛的应用，尤其在水的净化和处理方面。中科院大连物化所的金美等研究员创造性地利用膜来吸收脱出 SO2气体，效果比较显著，脱硫率达90%。过程是:他们利用聚丙烯中空纤维膜吸收器，以 NaOH 溶液为吸收液，脱除 SO2气体，其特点是利用多孔膜将气体SO2气体和 NaOH吸收液分开，SO2气体通过多孔膜中的孔道到达气液相界面处，SO2与 NaOH 迅速反应，达到脱硫的目的。此法是膜分离技术与吸收技术相结合的一种新技术，能耗低，操作简单，投资少。
3、微生物脱硫技术
根据微生物参与硫循环的各个过程，并获得能量这一特点，利用微生物进行烟气脱硫，其机理为: 在有氧条件下，通过脱硫细菌的间接氧化作用，将烟气中的SO2氧化成硫酸，细菌从中获取能量。生物法脱硫与传统的化学和物理脱硫相比，基本没有高温、高压、催化剂等外在条件，均为常温常压下操作，而且工艺流程简单，无二次污染。
浅谈烟气脱硫 篇5
SO2是一种无色具有强烈刺激气味的气体, 易溶解于人体的血液和其他黏性液。大气中的SO2会导致呼吸道炎症、支气管炎、肺气肿、眼结膜炎症等。同时还会使人的免疫力降低、抗病能力变弱。
SO2在氧化剂、光的作用下, 能生产硫酸盐气溶胶, 能使人致病, 增加病人死亡率。研究表明, 当硫酸盐浓度为100μg/m3左右时, 每减少10%的浓度能使死亡率减少0.5%。
SO2还能与大气中的飘尘黏附, 当人呼吸时吸入带有SO2的飘尘, 会使SO2的毒性增强。在高浓度SO2环境中, 对植物会带来极大危害, 叶片表面产生坏死斑甚至叶片直接枯萎脱落;在低浓度SO2环境中, 植物的生长机能受到影响, 造成产量下降, 品质变坏。
SO2对金属, 特别是对钢材的腐蚀, 给国民经济带来很大损失。据估计, 工业发达国家每年因金属腐蚀造成的直接损失约占全部国民经济总量的2%~4%。
2 我国能源的结构
我国的能源结构特征是以煤为主。
从总量上看, 我国水能资源、煤炭资源、石油资源和天然气资源分别居世界第1位、第2位、第12位和第24位。煤炭资源总量为5.6万亿t, 其中已探明储量为1万亿t, 占世界总量的11% (石油占2.4%, 天然气占1.2%) 。从人均可采储量, 仅为世界平均水平的1/2。而我国石油和天然气资源短缺, 人均水资源亦相对不足, 煤炭成了保障国家能源安全最重要的资源。
随着我国经济的发展, 石油、天然气和水电等清洁能源所占的比率逐步上升, 新能源和再生能源也得到了迅速发展。但是, 我国能源资源的基本特点 (富煤、贫油、少气) 决定了煤炭在一次能源中的重要地位, 以煤炭为主的格局在今后一段较长时间内仍将存在。
3 二氧化硫 (SO2) 的形成原因
二氧化硫 (SO2) 主要形成于燃料的燃烧。当燃料中的硫在燃烧过程中与氧发生反应, 主要产物就是SO2和SO3, 实际上, 无论是烧氧化焰还是还原焰, SO3的生成量都较小。在还原状态下, 还有其他形式的硫化物生成, 如一氧化硫 (SO) 及其二聚物 (SO) 2, 少量一氧化二硫 (S2O) 等。由于这些硫氧化物的化学反应能力强, 所以在各种氧化反应中仅以中间产物的形式出现。
燃料燃烧时, 过剩空气系数大于1, 则全部生成SO2;过剩空气系数小于1, 有机硫主要生成SO2, 另外还有少量S、H2S、SO等。在完全燃烧时, 约有0.5%~2.0%的SO2进一步氧化生成SO3。
4 我国二氧化硫 (SO2) 污染现状
我国是世界上最大煤炭生产和消费国, 也是世界上少数几个以燃煤为主要能源的国家之一, 我国排放SO2有90%来源于煤。随着我国经济的发展, 燃煤量不断增加, SO2的排放量也不断增加。1995年我国SO2的排放量达2370万t, 超过欧洲和美国, 居世界第1位。按照目前我国的能源政策, 到2020年, 煤炭在一次能源供应结构中仍将占63.1%。若不采取有效的能源措施, 2020年我国的二氧化硫排放量将达到3500万t。
SO2大量排放造成城市空气污染严重, 导致我国200多万km2面积经常出现酸性降雨。
5 酸雨的形成原因
酸雨通常是指酸碱度指数的p H值低于5.6的酸性降雨。我国酸雨的化学特征是p H值低, 有的地区平均降雨的p H值低于4.0, 硫酸根、铵和钙离子浓度高于欧美国家, 而硝酸根浓度低于欧美国家。在我国酸性降雨中, 硫酸根和硝酸根的比例大致为6.4:1, 属硫酸性酸雨, 这种情况表明, 降雨呈酸性的主要原因是大量SO2的排放, 因此, 对于我国实际情况而言, 控制SO2排放是控制酸雨污染的主要途径。
6 酸雨的危害
酸雨危害是多方面的, 对人体健康、生态系统和建筑设施都有直接和潜在的危害。酸雨可使儿童免疫功能下降, 慢性咽炎、支气管哮喘发病率增加, 同时可使老人眼部、呼吸道患病率增加。
酸雨还可使农作物大幅度减产, 特别是小麦、大豆、蔬菜很容易受酸雨危害, 导致蛋白质含量和产量下降。酸雨对森林和其他植物危害也较大, 可使其他植物叶子枯黄、病虫害增加, 造成大面积死亡。
酸雨对森林的影响在很大程度上是通过对土壤的物理化学性质的恶化作用造成的。在酸雨的作用下, 土壤中的营养元素钾、钠、钙、镁会释放出来, 被雨水溶解、流走。所以长期的酸雨会使土壤中大量的营养元素被淋失, 造成土壤中营养元素的严重不足, 从而使土壤变得贫瘠。此外, 酸雨能使土壤中的铝从稳定态中释放出来, 使活性铝的增加而有机络合态铝减少。土壤中活性铝的增加严重地抑制林木的生长。
7 二氧化硫排放源
二氧化硫的人为排放源有:以煤和石油为燃料的各种工业窑炉 (包括砖瓦焙烧窑炉) 、垃圾焚烧、生活取暖、柴油发动机、金属冶炼、造纸等。
8 砖瓦窑炉烟气的排放标准
自1997年1月1日起实施的《工业窑炉大气污染物排放标准》 (GB 9078-1996) , 对砖瓦焙烧窑炉的有害气体排放标准做了严格的规定:新建或改建的窑炉, 在一类区禁止排放任何烟尘及SO2、HF、CO、HCl、NOx等有害污染物。二类区内二氧化硫最高允许排放浓度为850 mg/Nm3;氟化物最高允许排放浓度为6 mg/Nm3。三类区内SO2最高允许排放浓度为1200 mg/Nm3;氟化物最高允许排放浓度为l5 mg/Nm3。
9 我国控制酸雨的措施
《工业窑炉大气污染物排放标准》 (GB 9078-1996) 的实施, 为我国控制酸雨和SO2污染、改善环境质量提供了法律依据。在借鉴各国酸雨和SO2污染控制经验的同时, 结合我国的国情, 国家环保总局提出了以下重点措施: (1) 把酸雨和SO2污染防治工作纳入国民经济和社会发展计划; (2) 从源头抓起, 调整能源结构, 优化能源质量, 提高能源利用率, 减少燃煤产生的SO2; (3) 抓好工业SO2排放治理工作; (4) 抓紧研究开发适合国情的SO2治理技术和设备; (5) 加强环境管理, 强化环保执法。
1 0 煤中硫存在的形态
1 0.1 无机硫
煤中无机硫来自矿物中各种含硫化合物, 包括硫铁矿硫和硫酸盐硫, 其中以黄铁矿硫 (Fe S2) 为主, 还有白铁矿 (Fe S2) 、砷黄铁矿 (Fe As S、黄铜矿 (Cu Fe S2) 、石膏 (Ca SO4·2H2O) 、绿矾 (Fe SO4·7H2O) 、方铅 (Pn S) 、闪锌矿 (Zn S) 等。
1 0.2 有机硫
有机硫的化学结构较复杂, 目前还未完全了解煤中有机硫的化学成分。不过大体上可以测定出煤中有机硫以五种结构的官能团存在于其中: (1) 硫醇类R一SH; (2) 硫化物或硫醚类R-S-R'; (3) 含噻吩环的芳香体系; (4) 硫醌类; (5) 二硫化物RSSR'或硫蒽类。
煤中硫根据是否可燃, 又分为可燃硫和不可燃硫。有机硫、硫铁矿硫和单质硫都能在空气中燃烧, 都是可燃硫。硫酸盐硫不能在空气中燃烧, 是不可燃硫。
煤中各种形态硫的总和称为全硫, 即硫酸盐硫、硫铁矿硫、单质硫和有机硫的总和。
我国产的煤中主要含硫的形式是黄铁矿和有机硫, 硫酸钙和硫酸镁的含量比较低。因而燃煤中二氧化硫在达到800℃之前几乎全部释放出来, 二氧化硫释放曲线的峰值一般出现在600℃以下。
1 1 脱硫工艺的评价原则
脱硫工艺的评价原则主要包括: (1) 脱硫效率, SO2排放浓度和排放量必须满足国家和当地的环保法规, 并且在进行少量的技术升级后有进一步提高脱硫效率的能力, 以适应今后更为严格的环保要求; (2) 技术成熟、运行可靠、经济合理; (3) 脱硫装置布置合理, 占地面积较少; (4) 吸收剂、水和能源消耗少, 运行维护费用较低; (5) 吸收剂有可靠的来源, 且质优价廉; (6) 对脱硫装置能够很好地防止腐蚀、结垢; (7) 脱硫副产品、脱硫废水能得到合理的利用或处置; (8) 对风机等设备的影响尽可能少; (9) 脱硫工程建设投资尽可能省。
1 2 烟气脱硫类型
烟气脱硫方法按脱硫剂的形态可分为湿法、干法以及介于两者之间的半干法。
运行实践表明, 湿式石灰——石膏法是运行最可靠技术, 烟气的脱硫率可达90%以上;炉内喷钙和管道喷射等干法工艺, 脱硫率一般为50%~70%;属半干法工艺的喷雾干燥法脱硫率一般为70%~95%, 脱硫能耗较低, 但存在喷雾嘴易堵塞磨损等问题;海水脱硫工艺利用天然海水为吸收剂, 工艺简单, 投资和运行费用较低, 适于沿海地区;电子束辐照法利用高能电子束照射产生的光化学反应, 用氨为吸收剂, 生成硫氨等混合肥料, 脱硫率约为80%, 脱硫脱硝同时完成, 但其应用受吸收剂来源的限制。
就目前来讲, 砖瓦窑炉烟气脱硫宜采用湿法, 脱硫和除尘同时进行。目前采用的高效优质设备如板塔、泡沫塔用于脱硫, 具有75%~80%的脱硫率和95%~98%的除尘率。
烟气脱硫技术应用存在的主要问题: (1) 运行成本较高; (2) 我国是硫磺资源缺乏, 但天然石膏资源丰富的国家, 存在脱硫产出物无出路, 不得不作为固体废物抛弃。
1 3 钙基固硫剂的固硫机理
钙基固硫剂是指主要成分为含钙化合物的固硫剂, 常见的有石灰石、石灰、消石灰、电石渣和白云石等。他们来源比较广、价格低, 因而成为目前使用最广泛的固硫剂。钙基固硫剂在煤燃烧过程中主要有四类反应:
1 3.1 热解反应
1 3.2 合成反应
1 3.3 中间产物的氧化和歧化反应
1 3.4 固硫产物在高温下分解
反应中的O又同CO和H2反应, 生成二氧化碳和水蒸汽。
1 4 石灰石——石膏湿法烟气脱硫系统构成和运作
将石灰石根据要求磨成一定粒度的粉状, 同时还应控制石灰石的纯度在90%以上, 以保持石灰石的反应活性, 然后将石灰石粉送入浆池, 加水制备成固体质量分数为10%~15%的浆液。
吸收氧化系统可以分为三大部分:吸收塔、除雾器和氧化槽。吸收塔是烟气脱硫系统的核心装置, 要求气液接触面积大、气体的吸收反应良好、压力损失小而且使适用于大容量的烟气处理, 吸收塔的主要种类有喷淋塔、填料塔、双回路塔和喷射鼓泡塔等。砖瓦窑炉烟气脱硫多用喷淋塔。除雾器一般设置在塔的顶部或塔出口弯道后的平直烟道上, 另外还要设置冲洗水装置以定期冲洗除雾器。氧化槽主要用于接受和储存脱硫剂, 溶解石灰石。鼓风氧化Ca SO3, 结晶生成石膏。具体作法是在塔底设置浆池, 利用大容积浆池完成石膏的结晶过程, 就地强制氧化。
安装脱硫风机的原因是脱硫系统的阻力仅靠窑炉的排烟风机难以克服, 在一般情况下, 应安装助推风机, 也就是脱硫风机。
1 5 石灰石——石膏湿法烟气脱硫中SO2的吸收机理
当石灰石溶于水, 生产OH-, 而气相中的二氧化硫在水中被吸收, 就发生如下反应:
由于反应中H+被OH-中和, 反应向右进行, 向系统中送入空气, 则生成的二氧化碳被带走, 反应如下:
同时由于送入空气, 空气中的氧气与HSO3-和SO32-离子反应, 生成石膏沉淀:
这样就完成了整个脱硫反应。
16石灰石—石膏湿法脱硫工艺
石灰石—石膏湿法脱硫工艺是以石灰石 (或石灰) 做吸收剂洗涤烟气中的二氧化硫, 生产亚硫酸钙, 再与氧气进行反应, 最后生成石膏, 从而脱除二氧化硫, 达到净化烟气的目的。整个反应过程均在吸收塔内完成, 其主要工艺流程如下:
窑炉排烟风机出口的烟气, 由脱硫增压风机升压送入吸收塔。
当吸收塔采用的是喷淋塔时, 吸收塔上部为吸收区, 该区布置有喷淋层。循环泵将石灰石 (或石灰) 浆液、亚硫酸钙或石膏混合浆液送入喷嘴雾化, 经雾化的浆液自上而下通过吸收塔二氧化硫吸收区, 与气流接触产生化学反应, 生产亚硫酸钙后流入吸收塔下部的反应槽, 由风机送入空气, 亚硫酸钙氧化成硫酸钙 (二水石膏) 。
脱硫净化后的烟气至吸收塔顶烟囱排出。
17石灰石—石膏湿法脱硫工艺中增压风机
增压风机用于克服整个脱硫系统设备的阻力, 是保证脱硫系统运行的重要设备。
已建成的老砖窑炉在增设脱硫装置时另加增压风机, 以免因脱硫装置阻力而破坏了既定的窑炉热工制度;尚未建成的新砖窑炉的排烟风机和脱硫装置增压风机可合并设置。
18石灰石 (或石灰) 烟气脱硫系统中, 浆液循环池容量的确定
石灰石 (或石灰) 法系统的最重要特点之一是需要设置浆液循环池, 循环池是一个接受脱硫系统排液的容器, 并起着增加反应时间的作用。Ca SO3、Ca SO4及其他硅酸盐沉淀, 应使其产生在循环池中而不是在吸收塔中, 这一点很重要, 因为固体物在吸收塔中沉淀就会阻塞和阻碍系统运行。
在石灰石法和石灰法系统中, 发生在循环池的反应式如下:
18.1石灰石法系统
18.2石灰法系统
有关试验说明, Ca SO3和Ca SO4通常在循环池内大致按22.5:77.5的摩尔比共沉淀为固溶体, Ca SO3和Ca SO4在循环池内的这种共沉淀, 对脱硫系统的无垢运行是必不可少的。石灰石法系统脱硫剂在循环池内停留的时间为10 min左右, 而在石灰系统的停留时间为5 min左右。由于停留的时间不同, 石灰系统的循环池容积比石灰石系统的循环池容积小许多, 容积大小取决于处理烟气量、化学过量比、液气比及在循环池内停留的时间。
19烟气脱硫设备的腐蚀机理
窑炉排除的烟气中含有一定量的水蒸气, 另外还含有灰分和SO2、NOx、HCl和盐雾等各种腐蚀性成分, 例如SO2、NOx、HCl和盐雾等。由于在烟气脱硫过程中难免有酸、碱交替的过程, 设备较易腐蚀, 因而防腐要求比较严格, 脱硫设备的腐蚀主要有四种原因:
19.1化学腐蚀
化学腐蚀是烟道的气体腐蚀性物质与钢铁发生化学反应, 使设备被腐蚀, 这其中的酸性气体起主要作用。其反应方程式为:
19.2电化学腐蚀
金属表面有水和电解质时, 表面发生电化学反应, 导致设备中的金属逐渐被腐蚀。其方程式为:
19.3结晶腐蚀
在烟气脱硫过程中, 由于生成了可溶性硫酸盐或亚硫酸盐, 当液相渗入表面防腐层的毛细孔内, 设备停用时, 在自然干燥下生成结晶盐, 产生体积膨胀, 使防腐层产生内应力而破坏, 特别在干湿交替作用下, 腐蚀会加剧。
19.4磨损腐蚀
烟气脱硫过程中, 固体脱硫剂及烟气中的粉尘与设备表面不断摩擦, 使其磨损, 因而不断地“更新表面”, 材料逐渐变薄, 腐蚀加剧。
20烟气脱硫设备的环境腐蚀因素及影响
烟气脱硫设备的环境腐蚀因素主要有环境温度、固体物质作用、设备基体结构等。
环境温度影响是各种烟气脱硫装置共同存在的问题。温度对设备衬里的影响主要有: (1) 温度不同则选择的材料也不同, 如果选择不合适的材料将会造成较大损失; (2) 衬里材料和设备基体在温度作用下产生不同的线性膨胀值, 因而会导致两者粘结处产生热应力, 影响衬里使用寿命; (3) 温度使材料物理化学性能下降, 从而降低衬里材料的耐磨性和抗应力破坏能力, 加速材料的老化进程; (4) 在温度的作用下, 衬里内施工形成的缺陷如气泡、微裂纹等受热应力作用为介质渗透提供了条件。
固体物料对设备的影响主要体现在当其以浆液态从塔顶落下的过程中冲刷衬里表面, 如果衬里凹凸不平, 则会进一步加剧磨损。
设备基体砌体结构的影响主要是由于烟气脱硫设备大多是平板焊接结构, 为保证衬里防腐蚀质量, 设计和现场制作安装时必须要注意焊接和安装要求, 避免影响设备的防腐性能。
21湿法烟气脱硫中设备腐蚀解决的途径
湿法脱硫工艺中对设备腐蚀一直都是影响脱硫系统正常工作的问题, 解决的方法一般从两个方面入手:一是设备的材质;二是改进脱硫工艺。
湿法烟气脱硫系统对材质的耐蚀、耐磨、耐温、抗渗要求非常严格, 各国有关工作人员为研究合适的防腐材质付出了辛勤劳动。材质性能的不断提高使得脱硫装置防腐能力有所增强。主要有如下几个方面:
21.1玻璃鳞片涂料 (或胶泥)
他的耐腐蚀耐温等性能取决于合成树脂。一般和其他材料一起使用。国内目前生产这种涂料 (或胶泥) 的技术主要来自日本和美国。
21.2合金钢
合金钢的应用有两种方式, 一种是在关键部件上整体采用合金钢, 如吸收塔烟气入口烟道的壁板;另一种是在价格低廉的碳钢上衬合金箔形成复合板, 用于烟道和吸收塔内表面的防腐。
21.3橡胶材料
合成丁基橡胶作为防腐衬里具有耐磨、耐腐蚀、弹性好及化学稳定性好等特点, 有的性能甚至超过了合金钢, 因此这类橡胶可广泛用于该系统中。
21.4玻璃钢
玻璃钢作为衬里或整体用于防腐已显示出独特优势, 与高镍合金材料相比, 他造价低, 防腐效果好。目前我国应用较少, 其主要原因是缺少有关的制造技术和评价方法。
21.5复合结构
鳞片树脂涂料—玻璃钢衬里结构应用于该系统可大大改善防护层的抗渗性、耐磨性, 且增强了整体性和黏结力, 为解决湿法烟气脱硫除尘设备的防腐问题提供了一种简便而易推广的新途径。
21.6无机材料
无机材料中麻石、陶瓷等具有极其良好的性价比, 是符合我国国情的防腐材料, 因此, 可直接用其制作脱硫装置。
此外在材料选择上可采取优化组合方案。根据不同的环境条件, 应用不同的单一材料或组合材料, 充分发挥各种材料的长处。另外, 对施工质量应严格把关, 做到表面平整, 减少缝隙的产生。
22石灰石——石膏湿法脱硫中管道和设备结垢堵塞原因和防止措施
造成结构堵塞的原因主要有: (1) 溶液或料浆中水分蒸发, 导致固体沉积; (2) Ca (OH) 2或Ca CO3沉积或结晶析出, 造成结垢; (3) Ca SO3或Ca SO4从溶液中结晶析出, 石膏晶种沉淀在设备表面并生长而造成结垢。
除此之外, 在操作中出现的人为因素也不能忽视, 例如没有严格按操作规程, 加入的钙质脱硫剂过量, 或将含尘多的烟气没经严格除尘就进入吸收塔脱硫等。另一种结垢原因是烟气中的O2将Ca SO3氧化成Ca SO4 (石膏) , 并使石膏过饱和。
防止结垢堵塞的措施有: (1) 在工艺操作上, 控制吸收液中水分蒸发速度和蒸发量; (2) 适当控制料浆的p H值。因为随着p H值的升高 (料浆的碱性增强) , Ca SO3溶解度明显下降, 所以料浆的p H值越低就越不易造成结垢。但是, 如果PH值过低 (料浆的酸性太强) , 溶液中就有较多Ca SO3, 易使石灰石粒子表面纯化而抑制了吸收反应的进行, 并且p H值过低还容易腐蚀设备。故浆液的p H值应控制在适当一般采用石灰石浆液时, p H值控制在5.8~6.2; (3) 溶液中易于结晶的物质不能过饱和, 保持溶液中有一定的晶种; (4) 对于难溶的钙质吸收剂要采用较小的浓度和较大的液气比。如石灰石浆液的浓度一般控制小于15%; (5) 严格除尘, 控制烟气中的尘含量; (6) 设备设计时, 尽量使吸收塔持液量大, 气液相之间相对速度高, 有较大的气液接触面积, 内部构件少, 压力降小。另外, 还要选择表面光滑、不易腐蚀的材料制作吸收塔; (7) 使用添加剂也是防止设备结垢的有效方法。目前使用的添加剂有Ca Cl2、Mg (OH) 2、己二酸等。
如果是由于烟气中的氧气将Ca SO3氧化成为Ca SO4 (石膏) , 使石膏过饱和而引起堵塞的话, 其控制措施是通过强制氧化和抑制氧化的调节手段。既要将全部Ca SO3氧化成为Ca SO4, 又要使其在非饱和状态下形成结晶, 有效地控制结垢。
参考文献
[1]赵镇魁.烧结砖瓦生产技术350问[M].北京:中国建材工业出版社, 2010.
烟气脱硫技术研究 篇6
1. 湿法烟气脱硫
湿法烟气脱硫的主要工艺有:石灰/石灰石———石膏法、双碱法等, 湿法烟气脱硫的优点是二氧化硫的吸收反应速度快, 脱硫的效率高, 甚至可达90%以上, 建设所需费用低, 设备体积小, 建筑用地相对较少, 湿法脱硫后的副产物较少且易于管理控制, 在实际工业烟气脱硫中使用较多。
(1) 石灰/石灰石———石膏法。
石灰/石灰石———石膏法在实际应用中最为广泛, 是目前脱硫工艺上较成熟且运行状况稳定的方法。该方法的设备主要包括烟气换热系统、吸收塔脱硫系统、脱硫剂制备系统、石膏脱水系统和废水处理系统等。其原理是烟气中的二氧化硫首先与石灰石相接触进行反应, 反应生成硫酸钙在洗涤液中沉淀下来, 硫酸钙脱水分离后可作为石膏进行回收, 也可将硫酸钙弃置。具体的反应方程式为:Ca CO3+SO2=△=Ca SO3+CO22Ca SO3+O2==2Ca SO4。
(2) 双碱法。
双碱法实际上是以石灰/石灰石———石膏法为基础并进行改进, 以克服石灰石/石灰法容易固结堵塞等缺点, 并进一步提高其脱硫效率。此法的原理是利用碱金属盐类的水溶液将二氧化硫吸收, 然后在其他反应器中投加石灰石, 使之与上一步骤产生的水溶液进行反应, 以达到二氧化硫吸收液再生的目的, 再生的吸收液将返回吸收塔重复利用。而二氧化硫则以亚硫酸钙和石膏的形式沉淀下来。该过程中石膏并不是在吸收塔中产生的, 从而避免了石灰/石灰石———石膏法的结垢问题。同时, 吸收液的再生在一定程度上也减少了运行成本, 合理利用资源。
2. 干法、半干法烟气脱硫技术
当脱硫的最终产物为干态或半干态时, 称之为干法、半干法烟气脱硫。半干法脱硫工艺主要是在气、液、固三相中进行, 利用烟气显热蒸发吸收液中的水分, 使脱硫后的产物呈现干粉状态, 产物一般直接弃置处理。主要有旋转喷雾干燥法、荷电干式喷射脱硫法、循环流化床烟气脱硫等。在此简单介绍旋转喷雾干燥法。该法是由美国JOY公司和丹麦NIRO公司联合研制出的。旋转喷雾干燥法在干法、半干法脱硫工艺应用较为广泛。它的原理是利用高速旋转雾化器将碱性吸收剂雾化成细小的雾滴喷入吸收塔中, 吸收塔中热烟气以气流分布器导入, 并与被雾化的吸收剂充分接触, 水蒸气与碱性吸收剂在这种状态下与二氧化硫发生反应, 其产物在干燥后由除尘器除去。该工艺与前文所述的湿法烟气脱硫相比, 具有设备简单、建筑和运行成本低、便于管理等优点, 而且具有较高的烟气脱硫率。
以上技术为目前烟气脱硫中较为常见的技术, 利用这些方法可以有效地控制二氧化硫的排放量, 减少环境污染, 改善生态系统, 但目前各方法依然存在着可改进的地方, 相信随着科技的发展, 日后将会出现更加有效的烟气脱硫技术。
摘要：21世纪社会的迅速发展为人们提供了很多方便, 但同时也加剧了环境的恶化, 工业迅速发展使二氧化硫的排放量大大增加, 严重危害人类的生存环境。治理二氧化硫应以控制其排放量为主并努力从根源上减少二氧化硫的生成, 目前工业中采用的烟气脱硫技术是一项非常有效的措施, 而其中的石灰石/石膏湿式脱硫法最为成熟, 其他方法的应用日后也将越来越广泛。文章对此技术进行了探讨。
关键词：烟气脱硫,湿法脱硫,干法脱硫
参考文献
[1]杜谦, 吴少华, 朱群益, 等.石灰石/石灰湿法烟气脱硫系统的结构问题[J].电站系统工程, 2004 (5) .
一种烟气脱硫系统 篇7
燃煤锅炉、发电机组等设施所排放的含有SO2的烟气是目前影响我国城市空气质量的主要污染物。对于SO2的控制方法一般有三个途径:燃烧前脱硫、燃煤中脱硫和烟气脱硫, 就目前的技术水平而言, 烟气脱硫仍是降低排放量最经济、有效的方法。但是, 现有的烟气脱硫技术大量使用氧化钙脱硫剂, 需大量设备投资, 运行成本高, 且烟道省煤器管束易积灰、结垢、造成堵塞, 脱硫效率低, 维护维修成本高, 运行可靠性低。
本实用新型专利提供一种脱硫系统, 其结构紧凑, 设计合理, 占地面积小, 安装、使用便捷, 实现成本低, 运行及维护维修成本低, 既节省能源, 又有效除去锅炉烟气中的SO2和粉尘, 减少锅炉烟气排放对环境的污染。
烟气脱硫技术的研究 篇8
1 烟气脱硫技术
烟气脱硫 (即燃烧后脱硫) , 烟气脱硫技术主要是利用吸收剂或吸附剂去除烟气中的SO2, 并使其转化为稳定的硫化物或硫。按其脱硫方式以及脱硫反应产物的形态可分为湿法、干法、半干法三大类:一般把以水溶液或浆液作脱硫剂, 生成的脱硫产物存在于水溶液或浆液中的脱硫工艺称为湿法工艺;把以水溶液或浆液为脱硫剂, 生成的脱硫产物为干态的脱硫工艺称为半干法工艺;把加入的脱硫剂为干态, 脱硫产物仍为干态的脱硫工艺称作干法工艺。
2 湿法烟气脱硫 (DFGD)
湿法烟气脱硫是净化烟气中SO2的最重要的应用最广泛的方法, 占总处理量的80%。湿法烟气脱硫通常是指用液体或浆液吸收净化烟气中的SO2, 因此湿法烟气脱硫也称为吸收法。该法具有技术成熟, 脱硫速度快、效率高等优点, 但系统复杂, 投资、运行成本都很高, 脱硫后产物处理困难, 易造成二次污染等问题。该法主要适于大型燃煤电站锅炉的烟气脱硫。目前, 湿法烟气脱硫主要有石灰石-石膏法、海水洗涤法、氧化镁法脱硫等。
2.1 石灰石-石膏法
石灰石-石膏法脱硫是世界上技术最成熟、运行情况最稳定、应用最广泛的一种脱硫技术, 特别在日本、德国、美国, 应用该工艺的机组容量约占脱硫装机总容量的80%以上。石灰石-石膏法脱硫工艺系统主要有:烟气系统、吸收氧化系统、浆液制备系统、石膏脱水系统、排放系统组成。该工艺主要是采用石灰石/石灰作为脱硫吸收剂, 经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收浆液。在吸收塔内, 烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙, 硫酸钙达到一定饱和度后, 结晶形成二水石膏。经过净化处理的烟气依次经过除雾器除去雾滴, 加热器加热升温后, 由增压风机经烟囱排放, 二水石膏经过浓缩、脱水得到的脱硫渣石膏可以综合利用。
2.2 氧化镁法
氧化镁烟气脱硫的基本原理是用Mg O的浆液吸收烟气中的SO2, 生成含水亚硫酸镁和硫酸镁, 此法在日本、台湾、东南亚得到了广泛应用。近年来, 在我国发展也很快, 具有广阔的前景。该法技术成熟、运行可靠, 脱硫效率高, 一般情况下可达95%~98%, 而石灰石-石膏法的脱硫效率仅90%左右。此外副产品 (如硫酸镁、亚硫酸镁/硫酸镁等) 在工业生产中具有较高的商业利用价值。我国氧化镁储量和产量均居世界第一位, 资源优势得天独厚, 该工艺适合我国国情, 应大力推广应用。氧化镁烟气脱硫技术在中小型热电行业是比较经济实用的一种脱硫方式。
3 干法烟气脱硫 (WFGD)
干法脱硫工艺主要是喷吸收剂工艺, 钙基或钠基的吸收剂以干态、湿润态或浆液喷入, 炉膛、省煤器或烟道, 脱硫效率可达50%~70%, 钙利用率达50%。该工艺流程短、无污水废酸排出、净化后烟温高、可利用烟囱排烟, 设备腐蚀小, 但脱硫效率低, 设备庞大。此方法较适合老电厂改造, 因为在电厂排烟流程中不需要增加什么设备, 就能达到脱硫目的。
3.1 电子束脱硫技术
电子束辐照法脱硫脱硝技术属回收法, 是一种物理方法和化学方法相结合的高新技术。该法的工艺流程由排烟预除尘、烟气冷却、氨的冲入、电子束照射和副产品捕集工序组成。其反应原理为锅炉所排出的烟气经过集尘器的粗滤处理之后进入冷却塔, 在冷却塔内喷射冷却水, 将烟气冷却到适合于脱硫、脱硝处理的温度 (约70℃) 。烟气的露点通常约为50℃, 被喷射呈雾状的冷却水在冷却塔内完全得到蒸发, 因此不产生任何废水。通过冷却塔后的烟气流进反应器, 在反应器进口处将一定的氨气、压缩空气和软水混合喷入, 加入氨的量取决于SOx和NOx浓度, 经过电子束照射后, 其中的氧、水蒸汽等分子转化为氧化力很强的OH、O、H2O等游离基, SOx和NOx在自由基的作用下生成中间物硫酸和硝酸。然后硫酸和硝酸与共存的氨进行中和反应, 生成粉状颗粒硫酸铵和硝酸铵的混合体。该法流程简单, 操作方便, 无水处理, 脱硫率可达到95%以上, 同时脱硝率在80%以上。该法的缺点是技术含量高, 成本昂贵。
3.2 循环流化床脱硫技术
循环流化床脱硫技术是20世纪70年代由德国鲁奇公司开发的一种新型脱硫技术, 其脱硫工艺由吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、除尘器及控制系统等部分组成。该工艺一般采用干态的消石灰粉作为吸收剂, 也可采用其它对二氧化硫有吸收反应能力的干粉或浆液作为吸收剂。由锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔 (即流化床) 底部进入。脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出, 进入再循环除尘器, 被分离出来的颗粒经中间灰仓返回吸收塔, 由于固体颗粒反复循环达百次之多, 故吸收剂利用率较高。由于硫化床的引入, 使得吸收剂可以多次循环, 吸收剂与烟气的接触时间得到延长, 吸收剂的利用率大大提高。该技术SO2脱除率可高达90%, 氧化氮排放量可减少70%左右。该法具有设备寿命长、维护量小, 负荷适应性好, 无须防腐, 良好的操作弹性以及脱硫剂利用率高、脱硫副产物排放少等优点。目前, 世界上最大的循环流化床干法脱硫装置已于2004年11月在山西华能榆社电厂投入运行, 两台300兆瓦机组的脱硫效率达91%以上。
4 半干法烟气脱硫 (SDFGD)
半干法烟气脱硫技术是加入锅炉尾部烟道中的脱硫剂是湿态的, 脱硫的最终产物是干态的, 即用吸收剂浆液一边吸收二氧化硫一边干燥的脱硫法。其机理为吸收剂与SO2发生化学反应, 水分或吸收剂的作用是调质, 脱硫灰作为辅助脱硫剂成分, 反应在气、固、液三相中进行。半干法兼有干法与湿法的一些特点, 既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点, 又具有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优点。
目前常用的方法有喷雾干燥法、炉内喷钙炉后增湿活化法等。相对于湿法烟气脱硫技术, 半干法烟气脱硫技术具有温降小、用水量少、投资少、工艺简单、便于已有旧设备改造、占地面积少等一系列有点。目前, 我国的半干法烟气脱硫技术研究还处于刚刚起步极端, 在实验室研究的基础上, 各地相继实施了一批中小锅炉示范工程。国外对半干法烟气脱硫技术的研究已经有10多年的历史, 作为湿法脱硫技术的有益补充, 已投入商业运行, 并积累了丰富的运行经验。
结语
脱硫技术在国外已经有多年的发展历史, 技术成熟, 脱硫效率高, 但其设备投资昂贵, 运行费用高。对于众多的中小电厂, 脱硫是一笔不小的开支。以上的各种烟气脱硫技术在脱除SO2的过程中均取得了一定的经济、社会和环保效益, 但是均存在着相应的不足。脱硫工程公司的技术人员要认真吸收国内外火电厂在脱硫工作中已取得的成果和经验教训, 着重分析研究国内电力行业引进试点厂的情况, 针对各火电厂锅炉的具体情况, 选择经济性好、能稳定运行的脱硫工艺。
摘要：概述了烟气中二氧化硫对环境的危害, 介绍了几种主要的燃煤电厂烟气脱硫技术, 对各种脱硫工艺的优缺点以及主要影响因素进行了总结与分析。
关键词：燃煤电厂,二氧化硫,脱硫
参考文献
[1]陈振峰.燃煤电厂烟气脱硫技术综述[J]西北电力技术, 2005, (3) :50-52.
[2]赵鹏高.火电厂烟气脱硫关键技术与设备国产化规划[J].电力环境保护, 2000, 16 (2) :28-32.
烟气脱硫工艺进展综述 篇9
1 常见的烟气脱硫技术
工业行业中应用范围最广泛且最有效的脱硫方法是烟气脱硫(FGD)。根据硫化物吸收剂及副产品形态的不同,脱硫技术通常可分为干法、湿法和半干法三种方法。干法脱硫工艺采用的吸附剂主要是固体形式的,一般是将石灰石磨成粉末状喷入炉膛中,与烟气中的SO2在高温下反应,生成CaSO3,从而达到去除烟气中SO2的目的,生成的CaSO3利用除尘器收集,部分经烟囱排放至大气中。
干法与湿法脱硫各有优缺点(见表1),企业可以根据自身的实际情况和发展方向进行选择。
1.1 干式烟气脱硫
1.1.1 喷雾干式烟气脱硫工艺
喷雾干式烟气脱硫(简称干法FGD),最先由
美国JOY公司和丹麦Niro Atomier公司共同开发,主要在电力工业中推广。
喷雾干式烟气脱硫工艺将石灰浆液进行雾化,在干燥塔中与含硫烟气接触反应,生成的反应物经干燥塔干燥,得到的固体反应物利用除尘器收集。
四川省白马电厂曾利用旋转喷雾干法烟气脱硫技术进行了试验,试验过程及结果给后期此技术的应用提供了宝贵经验,为在200~300 MW机组上采用旋转喷雾干法烟气脱硫优化参数的设计提供了依据。
其反应方程式为:
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该技术一般可分为吸收剂雾化、混合流动、反应吸收、水汽蒸发、固性物分离五个阶段,此技术最大特点就是反应之前吸收剂要先被雾化,如此将大大增加吸收剂的比表面积,不仅使反应更加充分,也极大地提高了传热的速度。该技术的优点是装置建设费用相对较低,缺点是要用到大量的石灰石,吸收剂的利用率相对不高,产生的反应物无法循环再利用,因此运用该技术企业需要承担很大的运行成本。
1.1.2 脉冲电晕放电等离子体烟气脱硫技术
脉冲电晕放电等离子烟气脱硫脱硝技术在八十年代兴起发展,是干式脱硫技术的一种。该技术利用高电压窄脉冲放电过程中产生的等离子处理含硫烟气。此技术既可以烟气脱硫也可以脱硝除尘,而且反应物为硫酸铵、硝酸铵,可作为肥料的原材料综合利用,从而降低生产成本。
王祖武等[1]研究了SO2在放电电场中形成负离子的机制和电迁移特性。试验证明,SO2在放电电场中具有电迁移能力,其迁移能力与电厂强度或放电区长度成正比,即电场强度或放电区长度越大,其迁移能力越强。
1.1.3 炭法烟气脱硫技术
炭法烟气脱硫的基本原理是利用活性炭、活性焦或者活性纤维等作为脱硫剂,通过物理吸附和化学吸附,达到去除烟气中SO2的目的。化学吸附主要体现在,当烟气中存在O2和水蒸气时,活性炭表面的SO2与氧气反应生成SO3,SO3与水反应生成H2SO4。由于此技术既有物理吸附又有化学吸附,因此吸效率很高。
1.1.4 填充式电晕法烟气脱硫技术
填充式电晕法是一项新型技术,近几年发展迅速,由于其设备简单,投资低,生产处理过程易于操作,因此近几年对此工艺的研究越来越深入。此工艺原理是由高压电晕放电产生电场,在电场的作用下,含硫烟气中会产生大量的非平衡态等离子体,在电子碰撞下使烟气中气体分子活化、裂解或者电离,从而产生大量的活化基团,最终使SO2氧化成SO3,从而达到烟气脱硫的目的。
1.2 湿法烟气脱硫
湿法烟气脱硫主要分为镁法、钠法、石膏法、石灰/石灰石、硫铵法、海水脱硫法等。
1.2.1 石灰石/石膏法
因石灰石(石灰)价格便宜,来源广泛,相对运行成本低,因此石灰石湿法脱硫技术在湿法FGD领域得到广泛的应用。石灰石(石灰)湿法烟气脱硫的反应机理为:
SO2(g)→SO2(l)+H2O→H++HSO3-
→2H++SO32-CaCO3(s)+H+
→Ca2++HCO3-HCO3-+H+
→CO2(g)+H2OHSO3-+1/2O2
→SO32-+H+SO32-+1/2O2
→SO42-Ca2++SO32-+1/2H2O
→CaCO3·1/2H2O(s)
该工艺的脱硫效率可达到95%以上,吸附剂的利用率也可以达到90%以上,比较适合SO2浓度高的烟气脱硫。但此工艺装置的建设费用较高,需要消耗很大的水量,产生的脱硫废水的腐蚀性比较严重。
1.2.2 海水脱硫法
海水烟气脱硫工艺是一种新型的脱硫方法,主要利用海水的碱度达到脱除烟气中SO2。
海水脱硫法在脱硫过程中不需要添加化学药剂,不产生固体废弃物,脱硫效率可达到92%,运行及维护费用较低。但是海水烟气脱硫工艺受地域限制,仅适用于有丰富海水资源的地区,而且只适用于中、低硫煤种,生产过程中还会产生二次污染,无法实现清洁生产。根据海水脱硫法的特点可知,此法对于加工高硫原油的炼油厂并不适用。
海水脱硫法特别适用于用海水作循环冷却水的火电厂,其海水脱硫工艺流程见图1。烟气首先经过除尘器由增压风机送入气—气换热器,换热器降温后的烟气进入吸收塔,与大量海水反应吸收脱除烟气中的SO2,脱除SO2后的烟气再经过换热器升温后高空排放,海水经过氧化反应后
排放。
1.2.3 镁法烟气脱硫
镁法烟气脱硫工艺在国外应用时间比较长,在国内还处于起步阶段。
镁法烟气脱硫主要利用氧化镁的浆液吸收SO2,生成水和亚硫酸镁,从而达到吸收取出烟气中SO2的目的。
主要反应方程式如下:
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将吸收塔内的浆液打入氧化塔与空气进行氧化反应,将亚硫酸镁氧化成硫酸镁。
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镁法相对于石灰石—石膏法,有很大优点:
(1)吸收剂用量少,生产装置占地面积小,投资费用相对较低。
(2)氢氧化镁相对安全,装置能够在相对安全的操作环境中运行。
(3)我国镁资源丰富,取材方便。
由于该技术的副产品硫酸镁还原成氧化镁,进行重复利用的工艺比较复杂,将副产品进行综合利用比较困难,因此在应用镁法脱硫工艺时,需要进行综合考虑[2]。
1.2.4 氨 法
氨—硫酸铵法的吸收液为氨水和亚硫酸铵溶液混合物,吸收液通过循环泵从塔的吸收段进入脱硫塔,烟气从下部进入脱硫塔,与喷淋出的吸收液反应后,再经除雾器除雾后进入烟囱排空。吸收液循环吸收达到一定浓度,经过强制氧化,制得脱硫副产物——硫酸铵。
主要化学反应:
SO2+H2O=H2SO3
H2SO3+NH3=NH4HSO3
NH4HSO3+ NH3=(NH4)2SO3
2(NH4)2SO3+O2=2(NH4)2SO4
2(NH4)2SO3+2NO=2(NH4)2SO4+N2
氨法脱硫工艺优点:
(1)氨法脱硫工艺是以氨为吸收剂。由于氨的反应活性高于钙基吸收剂,因此脱硫效率要高于石灰石—石膏法,脱硫效率可以达到95%~98%。
(2)湿式氨法脱硫工艺的反应产物为硫酸铵化肥,不产生废水二次污染。硫酸铵化肥的利用价值很高,企业可实现废物综合利用。例如,某炼油化工企业2.80×106t/a催化裂化装置的再生烟气设计烟气量为420 000 Nm3/h,利用湿式氨法脱硫工艺每年可以产生21 000 t硫酸铵。硫酸铵可作为化肥用于农业生产,按照市场上硫酸铵的销售价格以1 000元/吨计算,可带给公司2 100万元的收入,这将大大降低企业生产成本。因此此法可作为新型炼油企业再生烟气脱硫技术的一种选择。
(3)湿式氨法脱硫工艺是国内自有技术,免去了大量的技术引进费用。与湿式Labsorb可再生湿式洗涤工艺以及Cansolv可再生湿法脱硫工艺相比,湿式氨法脱硫系统的建设投资较小。
2 其它烟气脱硫技术新进展
人类对生活环境的要求越来越高,在高速发展工业的今天,寻找经济实用且具有较高效率的烟气脱硫方法,是改善人类生活大气环境的关键,因此众多学者对烟气脱硫技术进行了研究与探讨,各种烟气脱硫技术顺势而出。
冯治宇等[3]研制了FeSO4/Ac 脱硫剂,并对FeSO4/Ac 脱硫剂的脱硫性能进行了试验研究。结果表明:当n(O2)∶n(SO2)=7~10、n(H2O)∶n(SO2)=3~5、脱硫温度为120 ℃时,FeSO4/Ac 脱硫剂具有良好的脱硫性能,脱硫效率可达92.1%~96.8%。FeSO4/Ac脱硫剂能够再生重复使用,采用水蒸气加热再生法对FeSO4/Ac 脱硫剂进行再生,实验结果显示,经4次加热法再生的FeSO4/Ac 脱硫剂的脱硫效率仍能达到91%。
张云峰等[4]提出了把磁流化床技术应用于烟气脱硫的新思路,并研制了一套磁流化床脱硫试验装置。多种工况下的脱硫实验验证了磁流化床强化脱硫的理论分析。当采用床料dp=220 μm 铁磁颗粒,施加外加磁场的磁感应强度B=40 mT, 钙硫物质的量比n(Ca)/n(S)=2.31,入口烟气温度T0=250的工况条件对初始浓度为2 000~3 000 mg/L 的模拟烟气进行脱硫时,获得了85.93%的脱硫效率。试验结果还表明,脱硫效率随着磁性颗粒粒径的变小或磁感应强度的增大而增加。
YAN 等[5]提出了一种工业范围内的半干法烟气脱硫过程。该法通过电晕放电进行烟气脱硫。在生产能力为12 000 Nm3/h 的中试条件下,使用SO2初始浓度为500 mg/L的烟气进行脱硫,脱硫率达到95%以上,反应器的能耗为1.8 Wh/Nm3,氨流失少于5 mg/L,且可获得合格的化学肥料。
3 脱硫行业技术展望
环境与发展是人类社会长期面临的一个主题,随着环境污染的日益严重,酸雨、温室效应的频频发生,环境问题已成为人们不容忽视的问题,生产技术创新已成为人们唯一的选择。
脱硫技术已成为令人关注的重要课题,主流的脱硫工艺将在国内外广泛应用。受技术条件及经济成本的制约,石灰石—石膏湿法、喷雾干燥工艺、湿式氨法是适合各种脱硫要求的首选工艺。而脉冲电晕放电等离子体烟气脱硫技术和海水脱硫等工艺因还处于试验研究阶段,应用地域也受到限制,所以所占市场份额十分有限,但可以提供便利条件的地区将有所发展。其它烟气脱硫技术也在开发和利用中渐渐成熟起来,在不久的将来会成功地投入生产,为烟气脱硫治理提供更先进的技术。
参考文献
[1]王祖武,梅欢,周晶,等.SO2在放电电场中的电迁移特性研究[J].武汉大学学报,2006,39(6):75-78.
[2]郝吉明,王书肖,陆永琪,等.燃煤二氧化硫污染控制技术手册[M.]北京:化学工业出版社,2001.
[3]冯治宇,胡筱敏,孙铁珩,等.FeSO4/Ac脱硫剂脱硫性能的研究[J].环境污染与防治,2005,27(1):47-49.
[4]张云峰,王之肖,马宇洁,等.磁流化床烟气脱硫反应特性研究[J].东南大学学报(自然科学版),2005,35(1):126-129.