低压蒸汽系统（共7篇）
低压蒸汽系统 篇1
引言
在化工生产装置中,蒸汽加热使用广泛,蒸汽冷凝液的回收应给予足够的重视。在蒸汽系统中,疏水阀既能及时排出加热设备及蒸汽管线中产生的凝液,保证设备及管线所需要的温度,又能避免蒸汽进入凝液管网产生大量的热量损失,对凝液管网的稳定造成影响。在常规的生产场合,凝结水的回收方案已经很成熟,但对于低压蒸汽凝液的回收还未见系统报道。
疏水阀前后需要一定的压差来保证正常疏水,现有的疏水阀产品都要求阀前压力大于阀后压力。对于一些热敏性物料或产品(如丙烯酸),为避免其聚合或分解,要求在精制或分离过程中,加热温度在85～100℃之间,为增加传热效果,并使温度控制灵敏,通常采用饱和蒸汽压力较低(小于大气压)的低压蒸汽,但会出现疏水阀阀前压力小于大气压且小于阀后管网压力,导致疏水阀无法工作。现在已有的用压缩空气作为动力源的凝液泵,虽然可以解决疏水阀背压大于阀前压力的问题,但其设计原理决定了其不能在蒸汽饱和蒸汽压低于大气压的场合使用。因此需设计低压蒸汽加热装置的凝液回收系统,回收冷凝液,以达到节能降耗的目的。
中石化南京设计院在2005年设计了一个低压蒸汽(蒸汽压力<1atm)凝液回收系统,并在2005年底投入使用,到目前为止运转良好。中石化南京设计院对该系统的设计拥有完全知识产权。
1 系统设计
低压蒸汽加热系统主要包括:精馏塔再沸器、疏水器、冷凝液冷却器、喷射器、限流孔板、冷凝液泵、冷凝液排液控制阀。系统如图1所示。
图1中A、B、C、D、E、G为水力学计算点,管路上F为限流孔板。因系统中所使用的低压蒸汽饱和蒸汽压小于大气压,系统设计的原理为通过喷射器和设备布置形成的液位差,使正常操作情况下疏水阀阀后形成负压,小于阀前压力,保证疏水阀正常工作所需的压差;喷射器正常工作需要持续的动力源,所以在系统内加一冷凝液循环泵;为避免疏水阀后泡点冷凝液在抽真空后汽化形成气液两相流影响喷射器正常工作,在疏水阀后加一冷凝液冷却器;为了使系统的阻力平衡,保证系统有一定的调节范围,使系统能稳定运行,在管路系统中增加若干限流孔板。
1-精馏塔再沸器;2-疏水阀;3-冷凝液冷却器;4-喷射器;5-循环泵。
2 应用实例
根据一工程实例,依照图1所示的系统图,对低压蒸汽加热系统的设计进行详细说明。
2.1 流体力学计算理论依据
2.1.1 管道管径的确定
式中:d—管道的内径,mm;
W—管内介质的质量流量,kg/h;
u—介质在管内的平均流速,m/s;
ρ—介质在工作条件下的密度,kg/m3。
2.1.2 机械能衡算式(伯努利方程式)
式中:u1,u2—流体分别在截面1与2处的流速,m/s;
p1,p2—流体分别在截面1与2处的压强,Pa;
Z1,Z2—截面1与2的中心至基准平面o的垂直距离,m;
We—输送设备对单位质量流体所做的有效功,J/kg;
hf—流体的能量损失,J/kg;
g—重力加速度,m/s2。
2.1.3 单相流(不可压缩流体)管道的压力降计算
式中:ΔpH—静压力降,Pa;
ΔpV—加速度压力降,Pa;
Δpf—阻力压力降,Pa;
Z1,Z2—管道起点、终点的标高,m;
u1,u2—管道起点、终点的流速,m/s;
u—流体平均流速,m/s。
2.1.4 气液两相流(闪蒸型)管道的压力降计算
式中:WT—气液两相流体总质量流量,kg/h;
A—管道截面积,m2;
p1—管道始端压强,MPa;
p2—管道n点压强,MPa;
ρa—气液两相流平均密度,kg/m3;
d—管道内直径,m;
λ—摩擦系数;
L—管道计算长度。
2.2 系统工艺计算结果
流体力学计算采用ASPEN PLUS和HTFS PIPE软件,计算结果如下:
(1)为避免由于塔釜温度过高导致热敏物料聚合,再沸器采用低压蒸汽的规格为552hPa(a),83.8℃,蒸汽量为3000kg/h。
(2)再沸器冷凝液疏水管道疏水阀前选用规格为2″,因疏水阀后压力低,阀后至冷却器的管道内为两相流,管道选用规格为6″,冷却器至喷射器进口管道选用规格为1.5″,循环泵出口至喷射器的管道选用规格为2″,喷射器后至泵入口的管道选用规格为3″,D点至E点管道选用规格为2″。
(3)根据疏水量的大小对疏水阀选型,疏水阀工作需要压差为660hPa(a),所以要求疏水阀后压力为-108hPa(a)。
(4)冷却器与喷射器设备布置垂直高差为6.2m,根据管道流体力学计算结果,G点至疏水阀前管道阻力为1.0hPa,疏水阀至冷却器前管道阻力为1.0hPa,冷却器设备阻力51.0hPa,冷却器至喷射器前管道阻力为3.0hPa,喷射器冷凝液口应达到的压力为440hPa(a)。
(5)根据喷射器冷凝液口应达到的压力,对喷射器进行选型。喷射器进口B点的压力应为0.5MPa(g),动力液体流量10m3/h,根据此数据对循环管路进行流体力学计算,C点至D点管道阻力为1.15kPa,D点至A点管道阻力为2.3kPa。根据循环管路流体力学计算结果,为了系统阻力平衡,维持E点与冷凝液管网压力相当,使冷凝液稳定输出,排放管线上孔板阻力降为0.02MPa,循环管路上孔板阻力降为0.045MPa。
2.3 系统效果
采用低压蒸气凝液回收系统,每小时可以回收3000kg的脱盐水,按装置年运行8000h计算,每年可节水24000t。同时,由于低压蒸汽为潜热加热,可以减少所需换热面积,减少设备投资。
3 设计要点
为了使系统能稳定的运行,在工程设计中需注意以下几点:
(1)明确凝液回收总体管网的压力,以确定循环系统的排出压力;
(2)在设备布置时就应考虑冷凝液冷却器与喷射器的高度差,足够的高度差可以最大限度地降低循环能量损耗;
(3)疏水阀和喷射器的选型都应在系统流体力学初步计算后进行,确定型号后再对系统进行二次计算;
(4)系统中限流孔板的设置十分重要,需考虑操作负荷的变化,使限流孔板阻力曲线与系统阻力曲线吻合,避免系统内压力保持不住,导致循环泵无法工作;
(5)需考虑开车阶段系统循环所需脱盐水的来源。
4 结论
通过以上所设计的系统,可以解决常规凝液系统不能回收低压凝液的难题,每年可回收24000t脱盐水,同时使系统温度容易控制,便于系统的长时间稳定运行。该系统在石油化工行业对蒸汽消耗较大的装置有很大的使用前景,可以最大限度地减少水消耗量。该系统还可以用来回收低压工艺蒸汽的凝液，在一些负压场合替代真空设备，降低设备投资，节省能耗。
摘要：在石油化工生产过程中,低压蒸汽的凝液回收是常规凝液回收系统所不能实现的。通过设计一个循环回路系统,解决了低压蒸汽凝液的回收问题,并可推广应用到回收低压工艺蒸气凝液。
关键词：低温低压,凝液回收,系统设计,ASPEN
参考文献
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[5]T.Kuppan著.换热器设计手册[M].钱颂文,等译.北京:中国石化出版社,2003.
低压蒸汽系统 篇2
1.1 供汽方式
马鞍山生产区的低压蒸汽系统,除了由动力站供汽之外,主要的炼油化工生产装置利用自身余热产汽,在满足自身生产需要的同时,也向低压蒸汽系统供汽。
各主要炼油化工生产装置,利用动力站供给的蒸汽开工运行正常后,即可利用其自身余热生产中压蒸汽或者低压蒸汽,满足自身生产需要,甚至向蒸汽管网反送蒸汽。
例如,一套ARGG装置,可用自产中压蒸汽驱动其气压机,气压机背压蒸汽并入低压蒸汽系统;二套ARGG装置,其自产中压蒸汽,除了用于驱动自己的气压机外,还能外送部分中压蒸汽用于驱动邻近的加氢改质装置气压机,两个装置的气压机背压蒸汽均并入低压蒸汽系统;乙苯装置利用本装置余热生产低压蒸汽直接并入低压蒸汽系统;丙烯腈装置产出的中压蒸汽,除了用于驱动本装置空压机和冰机之外,还有少量中压蒸汽外送进入动力站,通过动力站减温减压器并入低压蒸汽系统;汽油加氢装置压缩机使用动力站供给的中压蒸汽驱动,压缩机背压蒸汽并入低压蒸汽系统;宏伟电厂也可向马鞍山生产区输送低压蒸汽。
1.2 供汽特点
大庆炼化公司马鞍山生产区的低压蒸汽系统,受生产装置建设布局的影响,具有供汽单位位置集中的特点。
在正常生产状态下,动力站和一套ARGG装置、汽油加氢装置、二套ARGG装置、加氢改质装置、乙苯装置的低压蒸汽要同时并入低压蒸汽系统。动力站、二套ARGG装置、加氢改质装置、乙苯装置的位置集中,因此这四个装置附近的低压蒸汽系统压力偏高。
在实际生产运行过程中,为了确保二套ARGG装置、加氢改质装置的压缩机背压蒸汽及乙苯装置产出的低压蒸汽顺利并入低压蒸汽系统,动力站被迫降低外送低压蒸汽压力(<0.90 MPa),因此在低压蒸汽系统的供汽源头,就存在供汽压力不高的问题(系统最高压力<1.00MPa)。
二套ARGG装置、乙苯装置在正常生产运行过程中,自产蒸汽负荷常有波动,其中二套ARGG装置产蒸汽负荷变化幅度大约可以达到±20 t/h。产汽负荷变化则并入低压蒸汽的蒸汽量会相应发生变化,易引起低压蒸汽系统压力波动,动力站运行炉就要时常调整产汽负荷,尽量减轻系统压力的波动幅度。
1.3 用汽单位情况
(1)马鞍山生产区很多生产装置距离供汽中心较远,蒸汽输送距离远,输汽管道管径偏大,而装置蒸汽用量偏小。未引入宏伟电厂低压蒸汽时,与供汽中心距离较远的聚合物一厂、聚丙烯厂,低压蒸汽压力温度都有较大幅度下降(聚丙烯厂生产装置蒸汽压力为0.80 MPa,温度170℃),与动力站外输低压蒸汽温度(300℃)相比较,降低了大约130℃,低压过热蒸汽变成了饱和蒸汽,损耗巨大。且饱和状态下的蒸汽容易凝结液化,产生的凝结水积存在蒸汽管道内,如不及时排出,当蒸汽流向、流速发生变化时,就可能出现水击事故。
当引入宏伟电厂低压后,聚合物一厂、聚丙烯厂区域的蒸汽压力和温度会上升,但是同时会造成其它蒸汽管道出现蒸汽流速降低,凝结水量增多的问题。
另外,润滑油厂、润滑油二厂区域蒸汽用户少,蒸汽用量少,蒸汽管道管径大,蒸汽流速低,管道内部容易积存凝结水,在蒸汽系统压力突然发生变化时,很容易发生水击事故。例如2006年在润滑油厂燃料油罐区处发生两次水击事故,2007年10月、2008年5月在公司3#门岗附近发生过两次水击事故。
(2)各生产装置用汽量随季节变化而变化。冬季用汽量大,动力站产汽负荷能够保持较高水平,且不影响其他生产装置自产汽并入蒸汽系统;夏季用汽量大幅度减少,各主体炼油化工装置的自产汽量就能够满足各自生产所需,动力站被迫长期低负荷运行,只能作为备用汽源,每年二三季度,动力站运行锅炉的产汽负荷通常不到额定负荷的50%,锅炉汽水循环状态差,水冷壁、过热器等处易出现金属过热变形,存在极大运行安全隐患,产汽能耗高,既不安全也不经济。
2 水击形成的原因及危害性
蒸汽管道的水击事故,是一种危害性极大的生产事故。蒸汽管道内蒸汽流速慢,甚至停滞不动时,随着热量的自然散失,过热蒸汽慢慢变成为饱和蒸汽,进而凝结成水,积存在管道底部,蒸汽用量越少,凝结水量会越来越多。系统压力比较稳定时,管道内蒸汽和凝结水上下分层,界线清晰。当某个供汽单位产汽量突然增加或减少,或者某用汽单位用汽量突然增加或减少时,系统压力剧烈变化,蒸汽流速也必然会突然加快(蒸汽流向也可能发生变化),蒸汽会带起管道底部的凝结水一起流动,原本平静的凝结水面产生波浪,波峰侵入汽空间,汽水温差大,蒸汽被急速冷凝,体积剧烈收缩,在汽空间形成真空区,凝结水水分子以极高的速度冲击真空区,猛烈撞击蒸汽管道管壁产生巨大的声响,严重时可以使原本位置固定的蒸汽管道发生轴向或径向位移,还可能使蒸汽管道发生塑性形变,局部管壁鼓起变薄,管道焊口被拉伸,蒸汽管道强度降低,形成巨大的运行安全隐患;更严重时能直接撕裂蒸汽管道,致使系统压力急速下降,无法维持,生产装置也会因此被迫停工停产,造成巨大的直接的和间接的经济损失。
3 低压蒸汽系统运行的优化与管理
低压蒸汽系统运行安全,则炼化公司的生产运行才能安全。在低压蒸汽系统管网的日常运行管理过程中应该做到以下几点。
(1)根据各生产装置用汽量的情况,选用合适的输汽管道管径,减少输汽损耗,减少凝结水的产生,提高系统运行安全性。例如腈纶厂区域,输气管道管径为DN400,低压蒸汽流速按照40 m/s计算,低压蒸汽流量计算如下:
管径:DN400
蒸汽密度:4.122 kg/m3(0.80 MPa、170℃)
可是,即使是在冬季,腈纶厂所有装置全部满负荷运行时的平均低压蒸汽用量也只有28 t/h(数据来自于生产运行处数据组),远小于这条专线的可输送蒸汽流量。那么DN400的管道每小时输送28t低压蒸汽时,其流速为:v=15.02 m/s。
所以通过计算可知,应该使用管径为DN250的蒸汽管道向腈纶厂输送低压蒸汽,可大幅度提高低压蒸汽管道运行的安全性和经济性。
此处仅以此为例,说明输汽管道管径的正确选择对蒸汽输送安全的重要性。
(2)选用适合的技术措施,加强低压蒸汽系统管网排凝,并全部回收利用排出的凝结水。在2010年公司全面停工检修期间,蒸汽管网强制排凝系统建成并投入运行,低压蒸汽系统各主要管段内的凝结水都能够非常顺畅彻底地排出,有效提高了末端用户的蒸汽温度,极大地提高系统运行的安全性。排出的凝结水通过凝结水回收器被全部回收,输送至高温凝结水精处理站进行除油除铁处理,再输送至锅炉除氧器,作为锅炉给水,提高了系统运行的经济性。
(3)加强培训,提高运行人员的业务水平,增强运行人员工作责任心,也是确保低压蒸汽系统运行安全性的必要条件。采取理论学习和现场讲解相结合的方式,使大家充分了解蒸汽特性,熟悉低压蒸汽系统管网的详细情况,深刻认识水击等事故的严重性和危害性,熟练掌握事故处理操作方法和步骤,逐步提高低压蒸汽系统管网运行管理的水平,提高管网运行的安全性和经济性。
4 结束语
通过对低压蒸汽系统日常运行情况的分析,我们对系统运行时产生凝结水的原因有了比较深入的了解,并找到了能够彻底排出蒸汽管道内凝结水的有效方法,极大地提高了马鞍山生产区低压蒸汽系统运行的安全性,我们会继续努力工作,为炼化公司的安全生产和发展壮大做出应有的贡献。
摘要：本文主要介绍了大庆炼化公司马鞍山生产区低压蒸汽系统的一些基本情况,以及系统供汽的特点、系统运行存在的一些问题,并针对这些问题提出了相应的解决办法和措施,有效提高了低压蒸汽系统的运行安全性。
关键词：低压蒸汽系统,低流速,凝结水积存,水击
参考文献
汽轮机在线低压蒸汽除垢清洗总结 篇3
锅炉水中始终会有少量或微量的盐类物质, 过热蒸汽工艺上要求锅炉水和主蒸汽中S i O2含量小于20u g/l, N a+小于10u g/l。因此, 产生蒸汽过程中必然会有盐类物质被带入汽轮机中, 但在规定含量下, 转子结垢对汽轮机运行的影响时可以接受的。
而实际我厂除盐水Si O2含量在50ug/l左右, 最高时达到100--150ug/l。由于我厂除盐水装置处理能力有限, 难以满足汽轮机驱动蒸汽品质的要求, 造成汽轮机结垢速度明显加快。
所有型号的蒸汽轮机在受蒸汽品质限制时都要经受盐类和硅的污染和沉积, 造成汽轮机叶片的结垢, 同时汽轮机控制阀喷嘴和静叶栅上也同样沉积。前者沉积物在消弱叶片工作效率, 并改变着叶片的叶翼外形, 加大叶片表面粗糙度, 导致蒸汽边界层厚度的增加, 限制了蒸汽的流通量。阻塞流通量的严重后果是蒸汽流量必然会在叶片上受到抑制, 导致分级压力降的增大, 叶片就会产生过大的机械应力。另外, 当汽轮机室压力明显增高时, 汽轮机进气流量明显下降。因此, 其最大输出功率就会大大降低, 表现出来的现象是进气调节阀的开度显著增大甚至全开, 最终还可能导致汽轮机转速下降。同时沉积物还会引起机械干扰。例如轴向推力的增加, 会使汽轮机止推轴承过载, 同时引起叶片的化学腐蚀;后者, 阀杆内喷嘴上受到沉积阻塞后, 要满足指定的输出功率时, 阀门升程就会增加, 严重时会损坏汽轮机的控制能力。另外, 还可能造成紧急停车阀门的卡涩, 使汽轮机启动和停车困难。静叶栅的积垢更增加蒸汽流向叶轮的阻力。
2 汽轮机转子结垢清除原理
汽轮机内的盐类和硅酸盐的淤积是与操作蒸汽的压力温度相关的。盐类和Si O2一般沉积在高温段和中温段, 而在中温段和低温段, 沉积物代表通常是氧化铁、氧化铜和Si O2等, 而主要以Si O2居多。一般地, Si O2淤积物的存在, 一种情况是以能溶于水的复杂化合物的形式存在, 另一种情况是以纯净的Si O2的形式存在, 它们聚集成坚硬的固体状淤积物, 不能溶解于水中, 这种情况可使用适合的化学容剂来清除。可溶性物可以用湿蒸汽清除掉, 而不溶性Si O2如果与可溶性盐类共存, 就可以用湿蒸汽现将可溶性结垢除掉, 而后不溶性结垢也可以被部分的除去。
2009年10月检修时对转子的清理使用的方法就是有水洗方法, 可以将所结的垢全部的清除。
3 汽轮机转子清洗方法的选择
对比汽轮机除垢的清洗方法, 机械清洗 (比如打沙清洗) 及化学清洗能够比较彻底的清除汽轮机的积垢。但是这两种清洗检修时间长, 需要将机体整体拆卸检修工作强度大, 费用较高。
湿蒸汽清洗虽然不完全, 但是清洗过程简单易行, 便于操作, 适合短时间处理结垢问题, 不需要将机体与系统断开, 缩短检修时间。因此, 决定采用湿蒸汽清洗的方法进行首次的清洗实验。
即便是汽轮机湿蒸汽清洗方法也有几种不同的清洗方法
3.1汽轮机驱动过热蒸汽降温, 使蒸汽变成接近饱和蒸汽, 汽轮机低速运行 (1000转) 。蒸汽在叶片上做功能产生部分的冷凝液, 实现湿蒸汽清洗的目的;
3.2 用锅炉水直接进入过热蒸汽管道, 使过热蒸汽接近饱和, 汽轮机低速 (500转) 运行;
3.3 用低压饱和蒸汽直接进入汽轮机内冲洗, 汽轮机盘车运行;
第一种和第二种清洗的方法的优点是湿蒸汽的进气量较大, 对控制阀喷嘴、静叶栅和转子清洗比较全面, 相比较清洗较彻底一些。缺点一, 过热蒸汽变饱和蒸汽的操作难度较大。二是由于汽轮机有一定的转速过热蒸汽变饱和蒸汽后, 驱动蒸汽带水可能引起机组振动较高跳车, 然后重新冲转比较麻烦。再者运行时当轴振动较高或者排气温度较高时汽轮机轴承容易损坏, 排气温度太高, 汽轮机机体会产生过大应力, 损坏汽轮机。
由于第一次尝试汽轮机的在线清洗, 我们保守的选择了第三种低压蒸汽 (蒸汽采用0.5Mpa低压饱和蒸汽) 清洗的方法。
4 汽轮机转子清洗的主要内容
4.1 清洗前的准备工作
现场临时配制低压蒸汽管道, 引至汽轮机低点防空导淋处。打开主汽阀并联系仪表手动强制打开转速调节阀。
4.2 清洗前主要步骤
压缩机机组停车后, 干气密封装置继续运行, 油泵保持运行;汽轮机转子温度下降到130℃左右时, 开始准备投用低压蒸汽
逐渐将饱和低压蒸汽投入到汽轮机里后, 对汽轮机叶片进行冲洗, 经表冷器冷却有导淋排入地沟。
清洗分两个步骤, 一是汽轮机降温过程, 二是吹扫清洗过程。
4.3 清洗要点
蒸汽的加入要确认汽轮机温度下降到蒸汽的温度。
汽轮机的转速调节阀要确认强制打开。
清洗过程中, 汽轮机冷凝液取样, 分析其结垢典型代表物Si O2含量。
4.4 清洗效果
5 清洗总结
从数据可以看出, 清洗过程从开始到结束, 硅含量呈下降趋势。说明汽轮机气缸内结垢物质在减少因此清洗效果比较明显。
清洗后的汽轮机已经运行8个月, 汽轮机轮室压力在1.5Npa左右。在相同负荷下转速调节阀开度基本可以达到了原始开车50%左右, 达到了预期的目的, 说明使用湿蒸汽清洗汽轮机的方法是可行的。因此, 今后汽轮机如果出现这种问题, 检修时间又较短时, 可以采用这种方法清除。
本次蒸汽清洗时还存在一定的不足。蒸汽管线配制稍小, 影响了蒸汽的进气量, 造成蒸汽的清洗较慢。由于急于开车没有能够彻底的进行清洗。
汽轮机结垢物来源于蒸汽, 而蒸汽中有害物质来源于锅炉给水, 解决锅炉水是根本。我们将老除盐水装置进行改造, 已经解决了锅炉水水质净化问题, 汽轮机转子的结垢的问题可以解决, 为设备的长周期正常运行奠定的基础。
摘要：山东兖矿鲁南化肥厂双结构氨合成系统有两套工业透平机组, 分别是氨合成气透平机组和氨冷冻透平机组, 两台汽轮机均是由3.8MPa过热蒸汽驱动。2009年9月合成气压缩机运行状态发生明显变化, 主要表现在以下几个方面:一方面压缩机汽轮机的转速调节阀开度明显增大。正常负荷下转速调节阀开度达到75%以上甚至全开;另一方面汽轮机转速受蒸汽波动影响较大, 对蒸汽品质要求近乎苛刻, 蒸汽压力必须保证稳定在3.6Mpa以上, 而且转速控制很不稳定, 蒸汽波动时转速波动幅度至少60转以上;其次汽轮机轮室压力由开车时的1.4MPa增加到清洗前的1.9MPa, 蒸汽流量有明显降低趋势, 转速难以提高到额定工作转速。以上现象可以初步判定汽轮机转子和喷嘴结垢。后经排查分析确认为3.8MPa过热蒸汽品质存在硅离子超标的问题。
低压蒸汽系统 篇4
汽轮机通流最重要的部分为动、静叶片。其中动叶片直接固定在转子上, 静叶直接固定在内缸、蒸汽室、静叶套等部套上, 动、静部件之间径向布置汽封用以控制间隙, 防止动、静部件恶性碰磨。为了机组安装和运行时位置准确, 确保机组的性能, 通常内缸、蒸汽室、静叶套等部件靠水平中分面支撑键调整部件垂直位置, 靠顶部和底部定位销调整机组的水平左、右位置。机组厂内总装需要对部件找中和测通流。部件找中是靠配准支撑键和定位销实现的;测通流为动静部件轴向和径向间隙测量和配准, 以满足设计要求和减少现场总装的工作量。所以厂内总装一直以来是制造厂和业主关注的重点。
1厂内总装及发现问题
某600 MW机组汽轮机低压缸为双分流结构, 汽流从中部进入通流, 经由正、反向各级动、静叶做功后向下排入冷凝器。静子部件由低压外缸、低压内缸、低压蒸汽室、低压正、反向各级静叶构成, 其中低压蒸汽室布置在低压内缸中部, 正、反向第1~4级静叶布置在低压蒸汽室上, 见图1。
厂内总装步骤为:
1) 首先安装低压缸静部件下半, 初步找中, 然后在不落转子的情况下安装静部件上半, 进行最终找中, 找中基准按图样要求采用挡油环中心。2) 根据找中结果配好部件支撑键和定位销。需要注意的是, 低压内缸和蒸汽室上、下半均为分半加工, 定位销配准时底部销直接按销孔测量直径配准, 上部需要考虑加工导致的位置偏差, 即上部定位销需要配偏心量。3) 装入支撑键和定位销, 测量通流间隙, 根据其结果进行加工修配。4) 再次测通流间隙, 如有超差, 再一次重复修汽封, 直到合格为止。
1.低压内缸2.蒸汽室3.正向第4级动叶4.正向第4级静叶5.正向第3级动叶6.正向第3级静叶7.正向第2级动叶8.正向第2级静叶9.正向第1级动叶10.正向第1级静叶11.低压转子12.进汽导流环13.反向第1级静叶14.反向第1级动叶15.反向第2级静叶16.反向第2级动叶17.反向第3级静叶18.反向第3级动叶19.反向第4级静叶20.反向第4级动叶21.蒸汽室定位销 (顶部)
实际总装测通流时发现低压正、反向1~4级径向间隙与设计不符。设计间隙为左、右相同, 而测量间隙为右侧大左侧小。
2分析和解决问题
测量结果不符合图样和标准的要求, 如果这种问题不加以排除, 有可能对机组的运行及效率造成影响。根据间隙的影响因素, 从可能引起问题的环节进行分析:
1) 加工尺寸:转子为最精密的部件之一, 所有尺寸均为加工和检验尺寸, 静子各部件与转子相配合部位尺寸也为加工和检验尺寸, 所以这些尺寸一般不会出现问题。
2) 部件找中:蒸汽室定位销控制其左、右侧间隙, 其尺寸需要根据销孔的实测值配准。对于蒸汽室底部定位销, 配准时上部未对其形成约束, 尺寸配准不应存在问题。顶部定位销配准需要考虑上、下半销孔中心加工的位置偏差, 配偏心销。而偏心销的偏心量出现问题, 会导致通流左、右间隙不准确。
经重新核查加工记录, 转子、蒸汽室、静叶、动、静叶汽封尺寸与图样相符。拆除低压内缸和蒸汽室上半, 检查顶部定位销和销孔发现都存在不同程度的拉毛, 由此判断问题确实出在顶部定位销尺寸。对拆除的蒸汽室顶部定位销偏心量进行测量得到偏心值, 调端偏心量为左偏0.15 mm, 电端偏心量为左偏0.12 mm。重新测量内缸与蒸汽室销孔偏心量, 应为右偏0.15 mm, 右偏0.12 mm。据此可以看出, 定位销安装方向反了。
低压蒸汽系统 篇5
关键词：热水采暖,低压蒸汽采暖,烟草企业
1 供暖系统
供暖系统中最常见的是热水供暖系统和蒸汽供暖系统。热水供暖系统以热水作为热媒,是目前广泛使用的一种供暖系统,可以分为自然循环和机械循环热水。蒸汽采暖采用一般不大于6 kg的低压蒸汽为热媒,是供暖方式的一种重要补充。
1.1 自然循环供暖系统
自然循环供暖系统由散热器、热水锅炉、供水管路、回水管路和膨胀水箱组成。工作原理是:水在锅炉内被加热后,密度减小,同时受从散热器流回来的密度较大的回水驱动,沿着供水管路流入散热器,如此循环流动。这个系统的特点是装置简单、不设水泵、不耗电、噪声小、管理方便,但它的工作半径很小,一般不超过50 m。
1.2 机械循环供暖系统
和自然循环的区别在于在系统中设置了循环水泵,靠水泵的机械能使水在系统中循环。它由锅炉、输热管道、水泵、散热器和膨胀水箱等组成。因为水泵可以产生很大的压力,所以这种供暖系统的供暖范围可以很大。水泵的运行要消耗电力,要经常检修,且噪音很大。
1.3 蒸汽供暖系统
蒸汽供暖系统是以蒸汽为热媒,利用蒸汽的汽化潜热。锅炉产生的蒸汽,经蒸汽管道进入散热器,放热后,凝结水经疏水器由凝结水管流入凝结水箱,然后由凝结水泵送入锅炉。供气压力低于70 kPa时,称为低压蒸汽供暖系统,又分为重力回水和机械回水。重力回水系统形式简单,运行时不消耗电能,用于小型供暖系统。机械回水则是将凝结水先通入专用的凝结水箱,再用水泵将水送入锅炉重新加热产生蒸汽。低压蒸汽因为压力低,所以管线不能太长,一般不超过500 m。
2 热水供暖与蒸汽供暖的热工特性比较
2.1 造价比较
蒸汽供暖系统与热水供暖系统相比,管道造价低,初期投资少,散热设备小。因为蒸汽供暖的散热器内热媒的温度等于或高于100℃,散热器传热系数也高,所以散热器的片数更少。
2.2 密度比较
蒸汽的密度远远小于水的密度,因此蒸汽供暖不会使建筑物底部的设备和散热器受到的压力太大。而对于热水供暖系统,当系统高于50 m时,最底层的铸铁散热器就有被压破的危险,所以在高层建筑中采用热水供暖时,要将供暖系统在垂直方向分成几个互不相同的系统。
2.3 使用年限比较
由于蒸汽供暖系统间歇工作,管道内时而充满蒸汽,时而充满空气,管道内壁的氧化腐蚀要比热水供暖系统快,所以蒸汽供暖系统的使用年限更短,特别是凝结水管,更易损坏。
2.4 室温调节比较
一般的蒸汽供暖系统不能调节蒸汽温度,当室外温度高于供暖室外设计温度时,蒸汽供暖系统必须运行一段时间停止一段时间,间歇调节会使房间温度上下波动。
2.5 热惰性比较
蒸汽供暖系统的热惰性很小,即系统的加热和冷却过程都很快。对于人数骤多骤少或要求迅速加热的建筑物等是比较适合的。热水供暖系统散热器表面温度低,从卫生角度考虑采用热水供暖为佳。而低压蒸汽供暖系统的散热器温度始终在100℃左右,对卫生很不利。因此,在一般的住宅的供暖中,都是在采用机械循环热水供暖系统[1]。
3 烟草企业低压蒸汽供暖系统的应用
烟草生产企业由于它的生产和加工特性,决定了在供暖方式的选择上,更倾向于低压蒸汽供暖系统。
3.1 生产车间和一些办公场所
制丝、卷接、办公楼等均为间歇使用热源,所以在能源供给的节约上讲,应采用更好实现即热即停的低压蒸汽供暖,在非生产时间采取保温环境,不冻状态即可。
3.2 工艺温湿度有变动的生产部门
由于低压蒸汽供暖较热水供暖有供热迅速的特性,所以在生产部门工艺温湿度有变动和要求时,可进行灵活快速调整。
3.3 有特定要求的生产部门
制丝线必须使用蒸汽进行生产加工,所以在能源的生产、输送和利用环节上,具有互补和同一性。
3.4 库房
对于一些辅料和备件库房,考虑水暖系统跑冒滴漏时对现场物资物料的危害性,应选择相对安全的蒸汽供暖系统。
3.5 提高热源利用率
由于企业生产蒸汽使用上都进行冷凝水的回收再利用,所以对低压蒸汽供暖的产物冷凝水可以进行有效的回收,大大提高蒸汽热源的利用率[2]。
总之,烟草生产企业根据自己的生产加工工艺、环境要求、场所特点等独特个性,在选用供暖方式上不能恪守教条,应实事求是、因需而论,实现功能与节约的良好统一。
参考文献
[1]侯建林.热水采暖系统的常见问题与解决策略[J].城市建设理论研究,2013,(4):56.
低压蒸汽系统 篇6
一、汽水共腾形成的原因
所谓汽水共腾, 是指蒸汽锅炉在运行中, 锅筒内的水滴被饱和蒸汽大量带走的现象, 有人称之为汽水夹带或蒸汽带水。
对于在用锅炉来说, 锅筒内部的汽水分离装置是已定的。锅炉正常运行中, 在有汽水分离装置的前提下仍产生汽水共腾现象, 主要出于以下两方面的原因:
1.锅水水质不良
如果锅水中氯化钠、磷酸钠、油脂和硅化物含量较高, 或锅水中的碱与有机物
发生皂化反应, 便会在汽水界面上产生大量的泡沫, 形成泡沫层。泡沫的表面携带着含盐量很高的锅水, 当泡沫薄膜破裂后, 分离出很多含盐量很高的小水滴, 这些小水滴或尚未破裂的泡沫被蒸汽带入蒸汽管路系统, 即产生所谓的汽水共腾现象。
导致锅水水质不良的原因可能有以下几点:
(1) .给水中含有较多的有机物 (如油脂等) ;
(2) .经钠离子交换软化处理的软化给水中含有较高的氯化钠 (再生剂没洗彻底) ;
(3) .软化处理后的给水碱度较高, 特别是原水属于高碱性水质的;
(4) .完全采用加药处理的给水中含盐量较高;
(5) .锅水过渡浓缩导致含盐量过高。
锅水受热而产生蒸汽的过程, 实际上也是不断浓缩的过程, 同时也伴随着水中杂质的化学反应。随着锅水的不断汽化, 汽水界面的锅水含盐量越来越高, 成了产生汽水共腾必不可少的物质条件。
2..锅炉运行操作不当
锅炉运行操作不当, 也是造成汽水共腾必不可少的因素。其中包括:
(1) .锅水运行水位过高, 使汽水分离空间高度缩小, 使汽水来不及分离便流入蒸汽管道。
(2) .锅炉超负荷运行, 蒸发速度过快。当锅炉负荷增大时, 水冷壁管产生的汽水混合物数量增多, 由于撞击和喷溅所形成的水滴数量就会增加, 从而导致蒸汽带水量增加。
(3) .蒸汽阀门开启过快, 锅炉压力骤降, 使锅水产生闪蒸现象。
(4) .用汽量突然增加, 会使锅炉运行压力瞬间降低, 锅筒内液面突然下降, 锅水会因减压呈现过热状态, 从而引起大量蒸汽急剧沸腾, 使泡沫来不及破裂就被带入蒸汽管路 (即飞沫现象) 。
(5) .排污不好。如排污量明显不够;长时间高负荷运行不排污;连续排污阀长期关闭未打开。排污不好会导致锅水过渡浓缩。
这里需要说明的是, 以上两方面的原因, 缺少其中的一个都不会发生汽水共腾。也就是说, 锅炉一旦发生汽水共腾, 不单是水质方面有问题, 同时也有锅炉运行操作控制不当的问题。
二.汽水共腾的危害
锅炉发生汽水共腾时, 饱和蒸汽携带有大量的锅水, 而锅水中溶解有多种盐类物质, 从而导致蒸汽品质明显恶化, 并产生许多危害后果。
1.过热蒸汽管路沉积盐垢, 严重时会导致停产。
2.过热蒸汽温度明显降低, 使锅炉效率降低, 同时也造成水和燃料的浪费。
3.影响生产工艺条件 (如加热温度不够等) , 从而导致产品质量不合格或收率降低。
4.直接与蒸汽接触的物料或食品会因此而遭受严重污染而成为废料。
5.造成锅炉事故。发生汽水共腾时, 液面分辨不清, 使锅炉水位计显示不正确, 有可能引起可怕的锅炉缺水事故 (烧坏锅板或发生爆炸) 。
6.增加设备检修工作量及检修费用。
三.预防汽水共腾的措施
在了解了汽水共腾形成的原因及危害之后, 就要有针对性地加以预防。主要应从以下几方面入手:
1.控制锅炉给水的水质
锅水中的杂质含量与给水有关, 给水杂质越少, 锅水水质就好。给水中的碱性
物质、二氧化硅、有机物及油脂等物质, 在锅水蒸发浓缩过程中, 容易产生泡沫层, 使蒸汽带水量增多。因此, 应从以下几方面对给水的水质进行控制:
(1) .尽可能防止油类或有机物质进入锅炉给水;
(2) .对于碱度较高的原水, 应考虑采取必要的降碱处理, 或者投加锅水降碱剂;
(3) .对于含盐量很高的原水, 应考虑给水除盐措施;
(4) .单独采用钠离子交换软化处理的, 应防止盐水漏入给水。同时, 交换器再生后要彻底漂洗多余的盐水, 以降低软化水中的氯化钠成分;
(5) .单独采用生水加药处理的锅炉, 若原水属于负硬水质, 且碱度较高时, 务必不要再投加碱性配方药剂, 应投加不含碱剂的有机聚合物类阻垢剂。低压蒸汽锅炉阻垢缓蚀剂SG---103号, 就比较适合碱性水质生水加药处理, 大量实际应用证明效果良好。
(6) .若软化水的残余硬度略有超标, 为防止残硬结垢, 需要辅助加药处理的, 由于软化水已经成为碱性水, 因此也不宜投加碱性药剂, 只能投加有机聚合物类阻垢剂 (如低压蒸汽锅炉阻垢缓蚀剂SG---103号) 。
(7) .将蒸汽冷凝水回收作为锅炉给水。由于蒸汽冷凝水温度较高, 且水质较纯, 回收到锅炉给水箱作为给水, 不仅是节能减排的大好举措, 同时减少了给水处理量, 有利节约。但如果冷凝水由于管道腐蚀而导致含铁量较高, 则不能直接回收再用, 否则会给锅炉造成危害。可以投加蒸汽冷凝水缓蚀剂SG—505, 使冷凝水含铁量降低至合格后, 再加以回收利用。
2.加强水、汽监测
锅炉给水、锅水以及蒸汽品质的好坏, 只有通过日常水质监测才能做到心中有数。也就是说, 锅炉运行中的水质化验是必不可少的。如果没有必要的日常化验, 仅凭主观猜测是很难做出科学判断的。以下化验是非常必要的:
(1) .原水水质化验及周期性复查。主要有硬度、碱度、氯离子、总溶固、电导率等。必要时可以化验二氧化硅、含油量等相关项目。
(2) .给水水质化验。根据水处理方式决定所需化验的项目、化验频率及控制指标。
(3) .锅水水质化验。这一环节至关重要, 主要有P碱度、M碱度、氯离子、PH值等。锅水水质化验结果是否合格, 以锅炉水处理方法以及锅炉压力, 对照我国现行的低压锅炉水质标准规定进行判断。
(4) .蒸汽品质的监测。我国对低压蒸汽锅炉的蒸汽品质监测, 目前尚无统一的执行标准。但笔者认为, 优良的蒸汽品质, 其蒸汽冷凝水中的各种杂质含量应该是很低的, PH值应呈中性或弱酸性 (在没有投加中和胺类缓蚀剂时) 。比较简单的方法是通过化验蒸汽冷凝水的碱度、PH值、氯离子、电导率等项目, 来判断蒸汽品质的好与坏, 如果这些监测项目数值很高, 则说明蒸汽品质已经恶化。
3.调整运行工况
锅炉运行工况 (如压力、水位、负荷等) 对防止汽水共腾影响很大, 它主要靠司炉工操作来控制。以下几方面应该注意:
(1) .在保证生产用汽的前提下, 锅炉运行压力不宜提升过高;
(2) .在保证安全运行的前提下, 运行水位不宜过高, 一般在中低水位即可;
(3) .蒸汽阀门开启不宜过快过猛;
(4) .锅炉升压尽可能平缓。
4.搞好锅炉排污
锅炉排污一是排出锅水中的沉淀物即水渣, 二是排出一部分含盐量较高的锅水, 补充新的给水, 以降低锅水浓缩倍数, 防止锅炉结垢以及产生汽水共腾。因此, 对于含盐量较高的给水来说, 搞好锅炉排污, 控制锅水浓缩倍率, 对防止汽水共腾至关重要。
锅炉排污分为定期排污和连续排污。蒸发量在4吨/小时以下的小型蒸汽锅炉一般只有定期排污。定期排污装置一般安装在锅筒及联箱底部, 除了排出水渣等沉淀物以外, 还有调整锅水含盐量的作用。也就是说, 当锅水含盐量较高时, 必须通过定期排污使其降低。
定期排污的频率及排污量应根据锅炉负荷及锅水水质化验结果而定, 在正常供汽运行中, 为了保持锅炉运行工况平稳, 应尽可能做到勤排、少排、均衡排, 尽量避免大排大补。但也不能因为排污会降低锅炉供汽压力而长时间憋住不排。
蒸发量在6吨/小时以上的锅炉, 除定期排污装置外, 一般还有连续排污装置 (或称之为表面排污) 。连续排污装置一般是安装在沿锅筒纵向正常水位以下80—100毫米处, 主要是为了排出汽水界面含盐量、含硅量很高的锅水及细小的晶粒或悬浮水渣, 减少泡沫生成, 防止汽水共腾, 保证蒸汽品质。
连续排污, 顾名思义就是连续不断的排出锅水。尽管如此, 连续排污量的大小仍是有讲究的, 主要以锅水含盐量的化验结果为依据, 通过调整连续排污阀门的开启程度来控制。这里需要特别指出的是, 有的人认为连续排污会浪费水汽, 故而将连续排污阀门长期关闭不开, 这种做法显然是十分错误的。
5.投加消泡剂
投加消泡剂可以破坏锅水表面的胶体薄膜, 降低锅水表面张力, 使气泡易于破裂而不致于形成泡沫层, 并可使锅水在含盐量较高的浓度下, 仍能保证蒸汽品质, 有效防止汽水共腾, 降低排污率, 节约燃料, 安全运行。目前市售的消泡剂品种很多, 适用对象及环境条件各不相同。因此, 必须选择专用于蒸汽锅炉锅水消泡的消泡剂。
摘要：文章对低压蒸汽锅炉汽水共腾现象形成的原因及其危害加以叙述, 并提出相应的预防措施。
关键词：蒸汽锅炉,汽水共腾,预防措施
参考文献
《锅炉水处理》湖北科学技术出版社1989.7出版李培元、钱达中、王蒙聚编著
《工业锅炉水处理及水质分析》劳动人事出版社1987.10出版姚继贤主编
低压蒸汽系统 篇7
晋江天然气发电有限公司1#~4#机组为F级燃气—蒸汽联合循环发电机组。汽轮机型号为D10优化型, 为一次中间再热、单轴、双缸双排汽、冲动式无抽汽纯凝式机组。每台机组配用一只通径为20 in的低压主蒸汽进汽控制阀 (ACV) 。该阀的主要功能是调节低压进汽压力, 防止透平超速, 并向低压系统供冷却蒸汽以带走转子旋转产生的热量。
自2013年5月以来, 1#机组ACV在启机过程中连续发生卡涩现象, 给机组正常运行带来较大风险。
二、低压进汽阀工作方式
低压主蒸汽进汽控制阀阀体 (图1) 是带有偏心轴的、由多层密合圈材料制成的密合型碟阀。阀门开度调节采用单作用式的液压执行机构。液压油经孔板进入到伺服阀, 调节后再由液压执行机构将碟阀打开到所需的阀位。机组遮断时, 由伺服阀将控制阀关闭。
作为防止超速的第一道防线, 低压主蒸汽进汽控制阀位置受来自Mark VI控制系统的信号调节。该信号与轴转速成反比:阀门在速度上升到额定转速的101%时开始关闭;在额定转速的103.5%或之前就完全关闭;当达到103.5%时, 速度检测信号完全超越低压进汽控制信号使阀完全关闭。为了带走机组启动时汽轮机旋转产生的摩擦鼓风热量, 要求向低压联通管送入辅助蒸汽去冷却汽轮机通流部分。当机组转速升至75%~77%时, 低压主蒸汽进汽控制阀打开到10%开度, 向低压系统供汽, 直到从汽轮机高压和中压段来的蒸汽流量能满足冷却蒸汽量的要求时为止。
三、故障现象
2013年5月3日, 1#机组温态开机。机组转速大于1 500 r/min后出现ACV阀开至5%后未继续开启的异常现象。图2给出了5月3日启机过程中ACV阀开度趋势图。
转速升至1 872 r/min时, Admission press和AP internal setpt百分数各为153%、100%, ACV阀指令为94%, 而实际ACV阀位维持5%不变。检查机组AP Limiter Ref百分数为128%, 说明MARKVI控制系统给出的指令为全开。检查压力限制信号, 发现非压力受限制引起ACV未全开。MARK VI控制系统画面中显示ACV阀前压力维持在0.39MPa。降低ACV阀前压力, 转子转速达2 600r/min后, 指令与反馈一致时才正常开启。其后多次开机, 都出现了ACV阀开启异常。
图3为5月7日热态启机曲线, MARKVI画面ACV阀前压力维持在0.28MPa, 到1 739r/min指令与反馈一致时正常开启。
四、故障原因分析
比较1#、2#机组启机过程中ACV阀开启时各参数曲线发现:热态启机相同压力情况下, 2#机组ACV阀指令与反馈一致, 没有出现开启异常, 并且ACV阀开启后阀前压力维持稳定。因此, 1#机组启机过程中, ACV阀开启异常, 可能与ACV阀本身有关。相同压力下, 2#机组ACV阀开启过程中未出现卡涩现象, 而1#机组ACV阀开启异常, 机组ACV阀门指令与反馈不一致, 说明ACV阀门可能存在机械卡涩。
由图1可知, ACV阀主要卡涩部位包括:碟板与阀座接触处、阀本体上下两端阀杆与阀杆套处以及阀杆与轧兰处。主要原因如下。
(1) 受压状态下, 阀杆沿系统进气方向单侧受力发生形变, 导致与阀杆套装配间隙单侧减小。
(2) 阀杆与阀杆套膨胀间隙设计不够。受热后, 阀杆与阀杆套将沿轴向及径向膨胀。当阀杆套原始轴向间隙不够导致轴向膨胀受限时, 阀杆套将向径向膨胀而致与阀杆的径向配合间隙变小。
(3) 阀杆与阀杆套间或阀杆与轧兰间因高温氧化物或杂质导致径向间隙变小, 发生卡涩。
(4) 在关闭状态下, 阀瓣与阀座受热膨胀后卡住。
五、检查处理过程
5月12日换ACV阀伺服阀。启动到1 629 r/min, MARK VI监控画面显示ACV阀前压力维持在0.28MPa, 1 739 r/min后指令与反馈一致时正常开启。
5月17日将2#机ACV油动机与1#机互换使用。开机过程中ACV阀门开启正常。后启停约30余次后再次发生卡涩。
7月7日更换整个阀体。随后多次开机, 阀前压力0.3MPa时开机启动正常, 新阀更换后至今一直工作正常。
解体检查更换下来的旧阀发现。
(1) 上、下端阀杆与阀杆套径向配合间隙约350μm, 阀杆与阀杆套受热总膨胀量约200μm。
(2) 在阀体上架百分表, 给碟板施加外力, 测得阀杆顺气流方向的轴向窜量约30μm, 可以排除进汽时碟板单侧受压及热态下膨胀致径向间隙变小卡涩故障。
(3) 轧兰处有单侧磨痕, 阀杆相对应位置处有深达2 mm半周拉伤痕迹, 怀疑为现场安装时轧兰位置处掉入较大硬质颗粒物致阀杆磨伤。碟板密封面有一长约50mm、深约1 mm条状刮痕, 相对应处金属密封环拉毛。分析认为, 这是阀门卡涩的主要原因。
关闭严密的碟板与金属密封环受热膨胀, 碟板密封面上的长条状不规则拉痕增大了碟板与密封环的摩擦阻力。碟板进汽受压后, 轴向单侧受压加剧了碟板与密封环之间的摩擦阻力导致阀门卡涩和开启受阻。
该摩擦力的临界点在0.28MPa左右。高于此压力值则阀门卡涩, 低于此压力值则能正常开启。2#机组ACV油动机与1#机组对换后该调节阀仍正常使用30余天, 是由于2#机组ACV油动机的扭力矩与1#机组不同所引起的。
六、维护建议
(1) 进汽控制阀ACV卡涩现象和原因可以根据运行参数趋势比对分析来判断。
(2) 阀门安装时, 注意保护轧兰等处不进入异物, 检查碟板密封面及金属密封环情况应无异常。
(3) 阀门卡涩后, 启机过程中应尽量降低ACV阀前压力, 但是不能低于ACV阀开启最小压力 (各机组压力不同) 。
(4) 机组温态启动时, 可以通过调节低压冷却蒸汽调门来控制ACV阀前压力。热态启动时, 可以通过开启低压旁路调门来控制ACV阀前压力。
(5) 更换下的旧阀及时解体检查处理, 视损坏修复情况可作为备件继续使用。
参考文献
[1]中国华电集团公司.设备及系统分册[M].北京:中国电力出版社, 2009.
[2]张延军.防止DEH系统阀门卡涩[J].新疆电力技术, 2009 (01) .