ATa型板式（共4篇）
ATa型板式 篇1
CRTSⅠ型轨道板铺设施工工序主要为:线下基础验收→CPⅢ建网→轨道板底座及凸台施工→轨道板铺设及精调→充填层施工。
1 线下基础验收
路基、桥涵在施工过程及完工后, 应持续进行沉降变形观测, 沉降变形观测资料应齐全、详实、规范, 在满足沉降观测期后, 应及时整理、汇总分析沉降变形观测数据并提交评估单位, 工后沉降变形符合设计要求后方可进行无咋轨道施工。
2 CPⅢ建网
无咋轨道工程施工采用CPⅢ网进行平面及高程控制。CPⅢ控制点布置在线路两侧, 纵向间距宜为6 0 m左右, 且不应大于70m。CPⅢ控制点布设完成一单元时可进行CPⅢ控制网测量, 单元段落连续长度不小于4km。CPⅢ控制网测量分为平面测量和高程测量, 平面控制网采用自由设站边角交会的方法测量。测量使用的全站仪应具有自动目标照准和程序控制自动测量的功能, 其标称精度应满足相关要求。CPⅢ控制网数据处理宜采用专业软件进行处理, 采用的软件必须通过铁道部相关部门正式鉴定。单元测量数据必须上报评估单位进行评估, 评估通过后方可进行轨道工程测量放样施工。
3 轨道板底座及凸台施工
路基上轨道板底座直接构筑在路基基床表面, 基础表面应清洁无杂物。桥梁在梁场预制时轨道中心线2.6m范围内应进行拉毛处理, 梁体预埋套筒与底座连接。
底座钢筋骨架可采用现场绑扎或在加工场集中加工现场安装。底座模板采用定型钢模, 现场精确放样控制模板安装位置, 采用三角架进行固定。路基上每隔2块标准轨道板长度设置一道伸缩。每处伸缩缝处设置8根传力杆, 传力杆设置在底座板厚中间。桥梁上每块轨道板长度设置一道伸缩缝。伸缩缝采用聚乙烯泡沫塑料板填充, 伸缩缝上部50mm高范围内采用沥青软膏封闭进行防水处理。
混凝土浇筑可采用泵送方式进行浇筑, 宜采用插入式振捣棒进行振捣。混凝土浇筑完成后, 应仔细对混凝土面进行压实抹平, 严格控制底座顶面标高。混凝土终凝前对混凝土表面进行横向拉毛处理, 拉毛深度不宜超过1 m m。底座混凝土初凝后采用土工布或塑料布进行覆盖洒水养护, 养护期不少于7d。强度满足要求后方可拆模, 混凝土强度未达到设计强度80%前, 严禁各种车辆在底座上通行。
底座拆模24h后, 立即施工凸形挡台, 凸形挡台范围内底座应进行凿毛, 确保与底座结合良好。精确定位凸形模板位置及高程, 确保满足验收标准要求。
4 轨道板铺设及精调
轨道板粗铺采用机械和人工配合放置轨道板, 清理底座混凝土顶面, 不得有杂物和积水, 并预先在两凸形挡台间的底座表面按设计位置放置四个支撑垫木, 尺寸为200×100×50mm。汽车吊配合人工辅助吊装就位, 严禁碰撞凸台等既有结构物。轨道板粗铺应尽量控制轨道板中心线和凸形挡台中心线对齐, 减少轨道板精调工作量。精确测量两相邻凸形挡台间的纵向距离, 采用木楔法将轨道板调整到两凸形挡台中间位置, 保证轨道板与两凸形挡台之间的距离之差≤5 m m。轨道板与凸形挡台的间隙不得小于30mm。
轨道板精调应避免在气温变化剧烈, 大风或能见度较低等恶劣气候条件下进行。轨道板精调采用螺栓孔速调标架做为测量的定位基准, 采用全站仪配合棱镜测量、利用双向千斤顶进行轨道板调整。轨道板精调施工应以CPⅢ控制点作为依据, 对轨道板高程及中线进行调整。轨道板调整合格后, 应在凸形挡台与轨道板间加木楔子固定, 并利用轨道板底座上预埋的锚固螺纹钢筋, 通过轨道板压板装置固定轨道板, 防止轨道板在CA砂浆灌注时上浮或曲线地段轨道板向曲线内侧滑移。
5 充填层施工
充填层施工包括轨道板与底座之间的水泥乳化沥青砂浆灌注施工和轨道板与凸台之间的凸台树脂施工。施工前, 应建立场外试验段, 进行足尺模型的工艺性试验。试验段应包括直线和曲线段, 每种工况不少于3块轨道板。工艺性试验通过验收后, 方可上道进行正式铺板作业。
水泥乳化沥青砂浆采用砂浆搅拌车现场搅拌灌注的方式, 施工前应对轨道板与凸台施工质量进行复检, 底座板与轨道板间的间隙高度、凸台与轨道板间的间隙宽度应符合设计要求。CRTSⅠ型轨道板充填砂浆层的施工采用灌注袋法施工。灌注袋铺设前, 应清除底座表面上的积水、杂物等。用直尺检查底座与轨道板之间的高度, 选择合格尺寸的灌注袋。灌注袋应平整的铺设在底座上, 不应出现褶皱。灌注袋的U型边切线应与轨道板边缘齐平, 偏差应小于10mm。灌注时, 宜将中转罐内砂浆通过灌注漏斗、软管流入灌注袋, 砂浆应一次连续流入灌注袋, 不得加入气泡。灌注过程中观察轨道板状态, 防止轨道板上浮移位。确认灌注袋充填饱满后停止灌注, 将灌注袋的灌注口绑扎牢固, 并用约45°的三角架垫块支撑灌注口。灌注结束后20min~45min内, 将灌注口内的砂浆挤入灌注袋, 直至轨道板的支撑螺栓稍微松动, 灌注口内的砂浆不够时, 应补齐挤入。挤入结束后, 用U型夹具封住灌注口的根部。砂浆层砂浆强度达到0.1N/mm2以上时, 拆除轨道板的支撑装置, 并切断灌注口, 切口应整齐并将灌注口封闭。灌注完成后, 充填层砂浆一般采用自然养护。当日最低气温低于0℃时, 应对充填层砂浆采取适当的保温措施。充填层砂浆施工环境温度应在5℃~35℃的范围内, 当天最低气温低于-5℃时, 全天不得进行砂浆灌注, 下雨天也不得进行灌注。
凸台树脂施工采用灌注袋法施工, 施工前检查凸台与轨道板间的间隙是否满足设计要求。施工环境温度应控制在5℃~40℃, 雨雪天禁止作业。施工前, 清理凸台的灌注部位, 露出混凝土底座, 灌注部门应干燥。选择相应型号的灌注袋, 将塑料泡沫塞入灌注袋底部的衬孔内, 再塞入凸台与轨道板间的缝隙中, 将灌注袋的两侧面分别与轨道板凹面和凸台面侧面粘贴, 避免出现褶皱, 切除灌注袋多余部分。灌注时, 将搅拌均匀的树脂混合液连续注入灌注袋内, 直线段灌注至轨道板倒角下端位置, 曲线段灌注至曲线外侧轨道板倒角下端位置。灌注完毕后, 用细木棒等工具深入到树脂内部, 贴近轨道板和凸台侧面刮擦, 防止灌注袋产生褶皱扭曲及空气滞留现象。曲线段树脂固化后, 应切除多余的树脂。
摘要：本文以哈大铁路客运专线CRTS Ⅰ型板式无咋轨道混凝土板铺设施工为基础, 阐述了轨道板铺设施工主要施工工艺, 供以后轨道板铺设施工参考。
关键词：CRTS Ⅰ型,轨道板,铺设施工
参考文献
[1]客运专线铁路无咋轨道充填层施工质量验收补充标准. (铁建设[2009]90号) .
[2]客运专线铁路无咋轨道充填层施工技术指南. (铁建设函[2009]1611号) .
ATa型板式 篇2
关键词：板式无砟轨道,施工,监控
CRTSⅢ型板式无砟轨道是我国具有自主知识产权的无砟轨道结构, 通过在国内多条客运专线使用, 已形成一种成熟可靠的轨道形式。目前在施工过程中, CRTSⅢ型板式无砟轨道板虽然实现工厂化预制生产, 质量得到了很好的保证, 但在现场轨道板铺设及自密实混凝土施工过程中, 还是因受外界因素影响出现各种问题。根据现场施工监控中发现的问题, 笔者就无砟轨道施工作业中的关键控制环节进行归纳总结, 为今后施工质量控制提供借鉴。
1 CRTSⅢ型板式无砟轨道结构形式
CRTSⅢ型板式无砟轨道由钢轨、扣件、预制轨道板、配筋的自密实混凝土、限位凹槽、中间隔离层 (土工布) 和钢筋混凝土底座等部分组成。目前, CRTSⅢ板式无砟轨道在前期相关研究的基础上, 结构进行优化, 轨道板与自密实混凝土通过板下设置门型钢筋形成复合板结构, 底座采用钢筋混凝土结构, 并在每块轨道板下设置两个限位凹槽;轨道板为单元结构;桥梁上底座为单元, 路基上底座3~4块轨道板为一单元, 并在底座板缝处设置传力杆。
2 CRTSⅢ型板式无砟轨道施工过程中常见的问题
目前, CRTSⅢ型板式无砟轨道轨道板部分已实现工厂化预制, 其质量可得到很好的控制。而自密实混凝土采取现场浇筑的方式, 承受部分轨道结构纵向和横向弯矩, 其受力受列车荷载、温度荷载、及线下基础变形的影响。自密实混凝土为拼装式无砟轨道安装定位所必须的调整层, 其还具备施工调整的功能, 协调刚性相对较大的轨道板和底座的变形差异, 以达到轨道板和底座板缓冲受力和均匀受力的目的, 因此施工成败的关键在于自密实混凝土的灌注质量。在施工过程中常见的质量问题有:自密实混凝土厚度不够, 混凝土性能不稳定影响灌注质量, 板角混凝土不密实, 混凝土表面工艺性气泡较多, 外观质量差等。在施工过程中应针对问题制定相应的控制措施, 以保证工程质量。
3 无砟轨道施工过程中关键环节及控制措施
无砟轨道施工是一个系统工程, 应根据施工顺序有侧重点的进行监督卡控, 特别是在进行线上施工前要做好大量的试验工作, 对施工人员进行技术培训, 对工装设备进行改进, 以保证实体工程质量。
3.1 优化工装设备
在轨道板铺设施工前的线下自密实混凝土灌注工艺试验中, 一是验证并确定自密实混凝土配合比, 保证混凝土状态稳定, 无泌水、泌浆和大量劣质气泡等情况出现。二是采集既定工装设备条件下的轨道板上浮数据, 同时根据上浮数据对精调数据进行修正, 防止因轨道板上浮引起的人为调低轨道板标高, 从而导致成品无砟轨道标高误差超限。目前根据现场施工情况, 轨道板灌注过程中上浮量一般在0.1~0.3 mm, 因此在轨道板精调过程中可据此控制板体标高, 使轨道板浇筑完成后标高正负误差控制在2 mm以内, 避免轨道精调工序中出现大量更换扣件的情况。
3.2 合理调整无砟轨道底座高度
在底座施工前应对预制梁顶面进行严格验收, 一是严格控制“L”型钢筋安装质量, 按拧入深度、拧紧力矩双项指标控制, 保证梁面与底座的有效连接。二是由于预制梁面标高有误差, 所以应根据梁面实测值合理调整底座高度, 使底座标高以负误差控制, 以保证自密实混凝土的厚度。在实际操作中, 底座侧模板采用定型钢模板, 按照单跨梁设计单元块尺寸定型加工制作, 20 mm伸缩缝按照插板式结构加工, 便于拆装和底座标高控制。
3.3 提高轨道板的粗铺与精调精度
轨道板运输至施工工点后, 采用吊车直接吊装上桥粗铺。粗铺位置偏差纵向不应大于10 mm, 横向不应大于精调支架横向调程的1/2。粗铺时, 隔离层及弹性垫层表面不得残留杂物和积水, 粗铺后的轨道板及时用PVC防尘盖封堵灌注孔和观察孔, 防止灰尘、杂物及雨水进入板腔内。轨道板精调时应配备足够的测量人、精调人员, 测量人员每班3人, 精调人员每班4人, 精调人员必须固定, 不得随意进行更换。调整过程中应按照高程、左右、前后的顺序调整, 特殊情况下按照偏差值较大的偏位调整。精调质量直接影响无砟轨道的成品质量, 应注重测量符合, 避免出现测量误差超标, 造成返工浪费。
3.4 确保工装模板封边装置的安装质量
根据现场施工经验, 自密实混凝土浇筑前封边模板的安装质量对自密实混凝土的施工质量影响较大, 易出现漏浆、错台等质量问题, 其安装质量必须认真检查卡控。模板安装前首先将表面进行打磨抛光处理, 在表面粘上透水模板布, 待模板与模板布黏结牢固后开始安装模板。封边装置应与轨道板四周密贴, 封边装置所用土工布不得侵入自密实混凝土范围。封边装置与轨道板、底座板之间的缝隙需要填塞密实, 以保证自密实混凝土灌注质量。
3.5 严格控制轨道板的位置偏移
自密实混凝土灌注期间, 轨道板的上浮力对工装模板压紧装置着力点影响较大。灌注工装设备的压紧装置最终传力至底座板, 上浮力太大将导致底座板混凝土破坏。为此, 自密实混凝土灌注过程中应适当控制灌注速度, 减少上浮力的影响, 一般每一单元板浇筑时间控制在8~10 min内。同时压紧装置的锚固位置应尽量贴近底座板板底。
为防止轨道板在混凝土灌注过程中受混凝土浮力导致轨道板上浮, 需在轨道板顶面安装防上浮门字型型钢骨架压紧装置, 每块板5道, 两端采用20号花篮螺栓与底座预埋锚固棒连接, 旋紧花篮螺栓达到压紧目的。曲线段轨道板灌注时由于超高影响存在自然高差, 灌注施工时受混凝土流动影响, 轨道板易发生顺超高内侧方向侧向位移, 需在内侧安装防止侧滑的装置, 每块板设置2道。经试验必选, 采用槽钢加工“门”形骨架, 利用螺栓对撑固定在底座上, 以限制轨道板侧向移动, 防侧移效果良好 (见图1) 。
3.6 严格控制自密实混凝土质量
自密实混凝土性能指标对配合比中各种材料的投量十分敏感, 任何随意更改都将导致灌注前的性能指标超标, 配合比一旦确定, 施工中需要严格遵守。施工期间, 如所用材料发生变化, 需要提前重新做配合比试验。自密实混凝土配合比设计宜采用绝对体积法, 胶凝材料用量不宜大于580 kg/m3, 用水量不宜大于180 kg/m3, 单位体积浆体不宜大于0.40 m3, 坍落扩展度易控制在630~680 mm。自密实混凝土一般在超过2 h后便会出现流动性损失, 因此应合理安排运输距离和作业顺序, 避免混凝土浪费。
3.7 灌注过程中适时掌握关闭模板排气孔时机
在自密实混凝土灌注过程中, 4个排气孔必须在均匀的混凝土粗骨料流出时关闭。如提前关闭排气孔将导致气体排处受阻, 使该部位混凝土砂浆聚集, 密实度达不到要求, 形成质量缺陷, 严重影响轨道的耐久性, 因此应根据施工经验适时关闭排气孔, 保证施工质量。
3.8 保证自密实混凝土带模养护时间
自密实混凝土灌注完成后不宜过早拆模, 带模养护时间应按照规定执行。在模板拆除后, 需要立即喷涂养护剂, 保证外露混凝土强度持续增长, 并避免自密实混凝土与轨道板之间产生离缝。
3.9 加强现场自密实混凝土性能试验
自密实混凝土性能试验必须在现场实施, 混凝土运输过程中的性能改变较为明显, 现场试验能够及时发现出现的问题, 保证灌注过程顺畅, 并保证成品质量。
3.1 0 重视后期整修工序
自密实混凝土施工完成后的整修工序, 对成品轨道板的表观质量影响较大, 施工中需要精细作业。土工布裁剪前, 封边装置外混凝土飞边部分需要进行仔细切割, 严禁随意剔除飞边导致自密实混凝土底部产生裂缝。
3.1 1 加强成品保护
轨道板铺设施工期间, 吊装作业量大, 轨道板的移动、自密实混凝土的垂直运输容易导致轨道板与轨道板、轨道板与已完成桥面系结构之间的磕碰, 从而导致成品受损。为此, 轨道板铺设作业期间的吊装作业必须由专人负责指挥, 以便保证吊装作业的安全和顺畅。
3.1 2 高度重视施工安全
轨道板铺设施工的安全隐患主要产生于吊装作业过程和轨道板下的钢筋绑扎施工环节, 为此, 对于参与施工的起吊设备应由专人进行定期检查, 除检查设备的工作性能外, 对吊索也应强化检查, 受损或超过服役期的吊索需要立即更换。同时, 由于板底钢筋的绑扎在轨道板下进行, 钢筋绑扎需要设置专用防护装置。
ATa型板式 篇3
1 筏型基础工程概述
1.1 筏型基础的概念
筏型基础是指当建筑物的荷载比较大, 地基承载能力比较差, 单独的条形基础不能符合地基变形的要求, 此时将墙基础、柱基础连在一起, 形成一个整体承受建筑物的荷载。筏型基础的底面积比较大, 能有效的减小基底压强, 提高地基的承载能力, 提高建筑物的稳定性和抗震性。
1.2 筏型基础的选用条件
当建筑施工的地基为软土地基时, 地基承载力大, 柱下十字交梁条形基础不能满足建筑结构的变形要求, 此时可以采用筏型基础;当建筑物有油库、水池等大型储液结构时, 可以采用筏型基础;当建筑物的柱距比较小, 柱的荷载比较大, 柱的沉降不均匀时, 可以采用筏型基础;当建筑物处于地震带或者风荷载力大的地区时, 建筑物对基础的刚度和稳定性要求比较高, 此时可以采用筏型基础。
1.3 筏型基础的分类
筏型基础可以分为平板式筏型基础和梁板式筏型基础两种情况。平板式筏型基础是采用一块钢筋混凝土平板为底板, 平板式筏型基础常用于柱荷载比较下、柱距小的建筑物中, 建筑物每升一层底板的厚度增加50mm, 一般情况下, 5层以下的建筑物板厚不能小于250mm, 6层以下建筑的板厚不能小于300mm。梁板式筏型基础常用于柱网间距比较大的建筑物, 根据肋梁的位置, 筏型基础可以分为单向肋梁板式筏型基础和双向肋筏型基础, 单向肋梁板式筏型基础是将两根及两根以上的柱下条形基础连成一个整体, 从而增加基础的底面积和基础的整体强度;双向肋梁板式筏型基础是在柱下的横向和纵向布置肋梁, 分担基础的承载。
2 梁板式筏型基础工程施工准备
在进行梁板式筏型基础工程施工前, 要对施工使用的各种设备进行检查, 确保施工设备的正常运行, 要根据施工现场环境, 合理的安排施工材料和施工设备存放位置;在施工前要清理干净施工场地, 为减轻施工人员的工作量, 使用人力车运输时, 要尽量走下坡路;施工管理人员要在施工前仔细审核施工设计图纸, 确保施工图纸的合理性, 施工单位在施工前要对施工人员进行专业的技能培训, 保证施工人员能严格的按相关要去进行施工操作。
3 施工材料的控制
施工材料质量的好坏对建筑工程施工质量和建筑工程的使用寿命有直接的影响, 因此, 施工单位要加强施工材料的控制。施工原材料进入施工现场时, 要对施工原材料的生产许可证、质量保证书、产品合格证等进行检查, 施工人员还要根据施工设计要求, 对施工原材料进行质量测试, 如果材料测试结果不合格, 要进行多次测试, 如果多次测试结果还不合格, 施工单位要重新选购施工原材料。对于砂、石等原材料, 要尽量使用使用同一产地的产品, 同时施工单位要对砂、石等材料的含水量、颗粒级配等进行检查, 从而保证施工材料的水灰比、混凝土塌落度等符合相关设计要求, 确保建筑工程的施工质量。施工单位要在施工现场设置专门的临时仓库存储施工原材料, 并安排专人进行管理, 材料管理人员要严格的记录施工材料进出库情况, 根据材料的性质合理的放置施工材料, 尽量减少施工材料的损坏和变质, 从而保证建筑工程的施工质量。
4 梁板式筏型基础工程施工工艺
4.1 土方工程的施工
梁板式筏型基础工程的开挖量比较大, 因此, 在施工前, 要制定合理的土方调配方案, 尽量减少土方的长时间运输。在进行机械开挖时, 要根据施工现场土质的情况, 合理的安排土方的位置, 土方不能过多的堆放在边坡, 防止边坡出现塌方等现象, 要将水平仪架在基底方便标高的控制, 机械开挖时, 要预留出20cm的土层进行人工整平, 避免机械在开挖过程中扰动土层的持力层, 从而减少土方的水平运输和垂直运输。进行人工挖土时, 要预留出5cm的土层进行机械夯实, 从而提高地基的承载能力。
4.2 垫层施工
梁板式筏型基础的垫层厚度一般设计在10cm, 在进行垫层施工时, 要采用小于1cm-3cm的碎石增加混凝土的含砂率, 提高混凝土的和易性, 从而保证垫层的平整光滑, 为施工防线提供方便, 在施工过程中, 要采用随打随抹原浆压光的方法进行施工。垫层施工结束后, 要把地坪的控制轴线引导垫层上面, 然后控制轴线将梁柱位置线弹出, 从而为模板安装、钢筋绑扎提供方便。
4.3 模板安装
由于梁板式筏型基础的模板安装比较简单, 拆模比较方便, 因此, 梁板式筏型基础的模板可以选择钢模板。梁板式筏型基础模板安装可以分为上返梁式和下返梁式两种方式, 上返梁式模板的混凝土整体性能良好, 混凝土质量控制方便, 模板安装和浇筑能同时进行, 但上梁板式安装比较困难, 安装时间比较长;下返梁式结构常采用土模, 在施工过程中要严格的控制土模的几何尺寸, 土模的位置要准确, 土楼两侧的要拍平、压实, 避免在振捣过程中, 土和混凝土拌合料混合, 从而影响施工质量。下返梁式结构对模板的数量要求比较少, 不需要太多的土方回填量, 但混凝土质量控制比较困难。
4.4 钢筋绑扎
梁板式筏型基础绑扎主梁时, 要在梁侧每隔5cm-6cm出设置一道钢筋斜支撑, 避免梁钢筋发生倾斜现象, 从而保证梁柱钢筋位置的准确性。要在梁箍筋下面设置一个1∶1的砂浆垫块作为梁保护层, 主筋保护层的厚度不得小于35mm, 其他部位的保护层厚度要根据箍筋的直径确定。
4.5 混凝土骨料级配
混泥土骨料级配对梁板式筏型基础工程的质量有很大的影响, 因此, 在施工过程中, 要根据建筑工程的结构和相关设计要求, 选择合理的混泥土骨料级配。梁板式筏型基础配筋的空隙比较大, 在选择粗骨料时, 可以选用4cm-6cm的碎石, 这种碎石的总表面积比较小, 含砂率比较小, 消耗水泥量比较少, 能节省施工成本。
5 总结
梁板式筏型基础具有刚度强、整体性能好、抗震能力强等诸多优点, 能有效的提高建筑物的稳定性和使用寿命, 在进行梁板式筏型基础工程施工时, 施工单位要选择合理的建筑基础施工技术, 要加强施工材料管理, 保证基础施工质量, 从而确保建筑物的整体质量。
摘要：随着经济的快速发展和和谐社会的构建, 我国的建筑工程得到了飞速的发展, 建筑基础对建筑工程的整体稳定性和建筑群体的使用寿命有严重的影响, 因此, 在进行建筑施工时, 要加强建筑基础施工管理, 确保建筑工程的施工质量。梁板式筏型基础具有埋设深度大、整体性强、抗震能力强等优点, 能有效的提高建筑物的稳定性, 梁板式基础施工技术对建筑施工有十分重要的作用。
关键词：梁板式筏型,基础工程,施工技术
参考文献
[1]谢立峰.梁板式钢筋混凝土筏基施工探讨[J].中国高新技术企业, 2010 (09) :151-152.
ATa型板式 篇4
京沪高速铁路濉河特大桥全长65 594.35 m,起于江苏省徐州市上山村,止于安徽省蚌埠市固镇。濉河特大桥采用CRTSⅡ型板式无砟轨道施工技术,主要施工步骤有:两布一膜作业,钢筋混凝土底座板施工,轨道板施工,剪切连接,钢轨铺设,侧向挡块作业。现就京沪高速铁路中铁12局5项目施工管段内的底座板施工技术做一介绍。
2施工工艺
桥梁底座板施工前提条件为:桥面平整度、高程满足验标要求;防水层和两布一膜滑动层及挤塑板均验收合格;沉降评估及CPⅢ成果通过审核并满足施工要求。
桥梁底座板施工流程为:放样→钢筋加工→钢筋安装→模板加工及安装→标高复测→浇筑混凝土→覆盖养护。
2.1 放样
放样时按宽度3 150 mm(底座板两侧各扩大10 cm)进行放样,便于模板安装;断面与非缓和曲线底座板相比必须进行加密(3 m一个断面),便于底座板标高控制;放样时将每个断面标高带出,便于模板粗调;对钢筋连接器位置进行放样,保证钢板后浇带位置准确。
2.2 钢筋加工
底座板纵向钢筋加工前,首先根据施工段落划分情况、后浇带的布置情况来确定两个钢板后浇带之间的底座板长度。对缓和曲线上的所有梁面高程进行测量,确定箍筋和马镫筋高度,加工完成后所有钢筋按顺序进行对应编号。
2.2.1 后浇带连接器
按设计要求加工,为保证后浇带连接器线形,考虑钢板变形大,焊接时不可从钢板一端直接焊往另一端,可采用多个连接器多次焊接:第一次焊接为每块钢板总数的1/3或更少,且单次焊接点在钢板上呈均匀分布;待第一次焊接温度降到常温时可进行第二次焊接,焊接要求同第一次焊接;同理进行第三次焊接甚至更多。通过此种焊接可降低钢板受热变形量。
2.2.2 剪力钉
加工前必须对每孔梁剪力齿槽顶面高程进行测量,计算剪力钉制作长度,保证剪力钉安装后在顶层钢筋下,最好由有资质厂家统一加工。
2.3 钢筋安装
施工前,清理底座板范围内杂物,制作垫块标尺和钢筋卡具便于规范施工。施工中,人员全部穿鞋套,保证滑动层清洁,特别注意安装钢筋时对滑动层保护,杜绝焊机、尖锐、烟头、火等出现在底座板范围内。
2.3.1 垫块和钢筋安装
滑动层施工完成后及时安放与底座板混凝土同标号垫块,利于滑动层保护。垫块安放时必须利用标尺进行安放,数量及位置满足设计要求。钢筋安装时必须利用卡具。
2.3.2 后浇带连接器及剪力钉安装
后浇带连接器安装前对梁面进行高程测量,注意顶面保护层位置准确。保证精轧螺纹钢筋外露长度:螺母拧上后至少外露2 cm以上,螺母可暂时不安装待张拉时再安装。剪力钉安装前,将梁体内预埋套筒清理干净,并制作专用扭力扳手辅助模具。
2.4 模板加工与安装
2.4.1 模板加工
为了保证底座板混凝土大面平整,线型顺直,无错台现象,混凝土模板采用轻型槽钢+角钢拼装成可调式模板,采用高模低做的方法施工,模板的可调范围为20 cm。处于缓和曲线上的模板长度不宜超过3 m,方便人工操作和标高控制。面板采用4 mm钢板,在模板接缝处必须进行打磨处理以保证平顺。可调部分的可调螺栓密度要大,防止整平机行走和多次倒用发生变形。
2.4.2 模板安装
在模板底部可先用砂浆或者海绵条找平防止漏浆。模板支撑:外侧ϕ48无缝钢管(开口)+可调底托直接顶在防护墙上;内侧ϕ48无缝钢管(开口)+可调底托顶于内侧两块钢模上;有顶托的位置均设置拉杆,做到有一撑必有一拉。模板安装分为粗调和精调。粗调:根据放样时测出的标高进行上反,精度能达到5 mm以内;精调:通过电子水准仪进行逐点精调,规范要求顶面高程允许误差为±3 mm,推荐在精调时将精度调至1 mm内。
2.4.3 后浇带模板
剪力齿槽、钢板连接器后浇带模板采用自制钢模(厚度1.5 cm),预留钢筋孔道,孔道漏浆处用土工布进行封堵密封,中间采用方木支撑,一个后浇带上增加一个由两根角钢为面板、钢筋为支撑组成的定型模板,保证后浇带尺寸、拆模后顶层钢筋以上混凝土平顺。后浇安装时尺寸必须满足沿线路方向的形式尺寸偏差在±5 cm内。钢板后浇带模板安装时充分考虑张拉空间,推荐张拉端钢板距模板30 cm以上。
2.5 混凝土浇筑
2.5.1 混凝土运输及布料
混凝土采用泵送入模。布料时应控制落差防止混凝土离析,左右幅必须同时浇筑,两幅布料基本一致,保证在4 m～6 m,缓和曲线上布料应先低端后高端。在后浇带范围内提前铺设一块土工布,防止混凝土洒入后浇带。
2.5.2 混凝土振捣
采用ϕ50插入式捣固器进行振捣,剪力齿槽后浇带及钢筋搭接区采用ϕ30捣固器振捣。振捣移动间距不能大于作用半径的1.5倍,振捣棒离侧模不小于10 cm,用铁铲对模板边缘部位进行人工振捣。在此强调后浇带位置不能因为怕爆模而欠振捣。
2.5.3 混凝土整平及提浆
提前将混凝土整平机滚筒调至设计标高。由于滚筒辊压后混凝土有少量反弹现象造成标高不准确,采取先辊压出1 m,用已成型混凝土高度来确定滚筒高度。在实际中可能存在一个浇筑段多个变化点,每个变化点都必须进行标高调整。整平机采用来回辊压2遍～4遍后粗平、提浆、精收,最后人工利用铝合金尺精平。
2.5.4 收面及拉毛
混凝土收面注意两侧排水坡为拉毛后收成光面,中间部分为拉毛。收面杜绝低端出现反坡现象。拉毛应遵守以下几个原则:拉毛部分全部收成光面后拉毛;拉毛工具选用钢刷,密度不宜过大;拉毛时间为混凝土初凝后、终凝前、手指按时有轻微手纹时(不粘手)为宜;拉毛深度1 mm～2 mm;拉毛必须安排专人负责。
2.5.5 混凝土养护
混凝土养护采用土工布+塑料布保湿养护,养护时间不少于7 d。当环境气温小于5 ℃时,禁止洒水养护,应按冬季施工方案进行保温。
2.6 底座板单元划分及纵连
2.6.1 底座板单元划分
由于桥上CRTSⅡ型轨道板底座无法一次施工完成,因此必须划分几个施工段,施工段的首尾位置应设置端刺或临时端刺,端刺或临时端刺之间的区段为常规区。具体划分原则如下:
1)常规区一般最短为3个浇筑段480 m;2)临时端刺区应避开连续梁及其前后相邻两孔简支梁、道岔区;3)常规区混凝土浇筑段长度不大于164 m,为了避免混凝土浇筑时强制力传入桥墩,在两处混凝土浇筑段之间设置钢板连接器后浇带(BL1后浇带),其在底座板混凝土浇筑段浇筑时留出。BL1后浇带距离梁端长度不小于5 m;4)位于混凝土浇筑段中心的一个剪力齿槽后浇带(BL2)与底座板混凝土同时浇筑,其余简支梁的剪力齿槽后浇带纵连前需要预留不浇筑;5)剪力齿槽超过两排时齿槽后浇带应与底座混凝土一次浇筑,并设立BL1后浇带。为保证连续梁及相邻两孔简支梁上BL1尽量与先浇筑的BL2对称,可通过设置自由混凝土浇筑段来满足要求,自由混凝土浇筑段长度不大于80 m。
2.6.2 底座板纵连
底座板纵连要在桥上一个临时端刺到另一个临时端刺的所有底座板混凝土浇筑完成后才能进行。在所有钢板连接器后浇带位置,通过拧紧锚固螺母使钢筋纵向连接起来,然后,逐步浇筑常规区所有BL1和BL2。
1)张拉。
当构件温度小于锁定温度时的纵连时,通过公式ΔLT(长度变化)=αT (混凝土温度膨胀系数)×ΔT(底座板混凝土的温度变化)×L(作用长度)计算出张拉量。当温差在5 ℃～15 ℃之间时,钢板后浇带(BL1)的宽度不能通过一次张拉缩短到计算值,必须每间隔24 h重复纵连张拉一次,直到达到计算宽度。每次张拉都要对每个钢板后浇带(BL1)的张拉量和总的张拉量以及实际需要达到的张拉量进行记录。
2)不张拉。
当锁定温度≤底座板温度≤30 ℃时,不必要进行张拉,首先钢板连接器后浇带中的锚固螺母就不需要进行张拉,只需要用手拧紧到钢板上,然后把钢板另一侧的锚固螺母也拧紧,在拧紧过程中扭矩扳手的扭矩应不小于450 N·m。
3关键工序施工
整个底座板施工中,底座板标高控制是非常关键的工序。由于CRTSⅡ型板式无砟轨道结构是由底座板+3 cm厚水泥乳化沥青砂浆+轨道板组成,而水泥乳化沥青砂浆作为CRTSⅡ型轨道板和混凝土底座板之间的垫层材料,主要起到填充、承力和传力的作用,并为轨道提供一定的刚度和弹韧性。如果底座板标高控制不准则造成砂浆厚度不准,从而影响整个轨道的运营寿命。由此可以看出标高控制成为整个CRTSⅡ型板式无砟轨道底座板施工的关键点。底座板标高通过以下几点来控制:将放样点加密为5 m一个断面,模板安装完成后进行可调螺栓逐个检查,逐段拉线进行顺接检查;整平机在过每一个变化点时都先辊压1 m出来,以成品混凝土来决定滚筒的高度。通过以上方法来达到底座板标高的精度:高程允许偏差:±5 mm,平整度允许偏差:7 mm/4 m。
4安全注意事项
1)施工便道设会车平台,车辆行驶会车时要减速慢行。 2)所有上桥通道必须有安全护栏装置,有安全护栏及休息平台。 3)工地照明设备齐全可靠,确保夜间施工安全。 4)底座板钢筋被起吊上桥作业前一定要检查吊车的钢丝绳、吊链及吊具的安全状况,吊装过程中,设置警戒线、吊臂范围内严禁站人,桥下及桥上要设两名安全人员全程监控,分别负责桥上和桥下的安全监管工作。
5环保措施
1)桥面上收集的各种固体废弃物必须按照相关规定进行处理或统一运输到指定弃渣场,避免洒落在桥下污染周边环境。 2)桥上施工用水必须规范,特别在冲洗桥面或养护混凝土的过程中,避免施工用水对桥下环境的污染。 3)桥上无砟轨道施工机械在施工或修理过程中必须加强油料管理,避免洒落,污染桥面且进行必要的回收处理。
6结语
CRTSⅡ型板式无砟轨道具有高精度、高平顺性、高稳定性、少维修的显著特点,应用日益广泛,而底座板作为Ⅱ型板桥上无砟轨道的重要组成部分,其施工特点对以后高速铁路的发展具有十分深远的意义。
参考文献