变频器改造

变频器改造（通用12篇）

变频器改造 篇1

1 惠南庄泵站基本情况

1.1 工程概况

惠南庄泵站是一座大型加压泵站,水泵机组于2015年7月投运。在泵站主厂房布置有8台水泵机组,设计为6台工作、2台备用,水泵单机功率为7 300kW,流量为10m3/s,扬程为26.52~58.20m。泵站设计流量为60m3/s,年最大输水量为15.8亿m3,总装机容量为58.4MW。每台水泵机组配备1台变频器,由10kV母线供电,可作变速调流运行。变频器选用ABB ACS6000型中压变频产品。

1.2 变频器辅助电源系统

变频器驱动泵组交流电机运转,是泵站的核心设备。ACS6000型变频器为有源整流静止型中压变频器,整流逆变电路采用IGCT开关管实现交-直-交变换。ACS6000型变频器组成及原理如图1所示。

水冷单元的作用是为变频器大功率元件(IGCT、二极管、电容器等)提供冷却水,将其产生的热量带给外部冷却水回路,并持续净化内部冷却水质。水冷单元的内部循环回路配备2台水泵,一工一备,单机功率为7.5kW,电源由机组配电柜提供。泵站用电系统及机组配电柜接线如图2所示。

泵站10kV与400V均为单母分段接线,8台机组配电柜对应8台机组,其中#1~#4配电柜接I段低压母线,#5~#8配电柜接II段低压母线。按原设计,为保证变频器冷却系统电源的可靠性,其内部循环水泵动力电源为双回路接线:一路来自泵站110kV主电源系统,经GIS、主变、10kV母线、站用变、400V母线、机组配电柜供电,该路为主电源;另一路来自泵站单独引接的10kV#III电源(保安电源),该路为备用电源。两路进线在配电柜内通过双电源自动切换开关进行投切,当主电源失电时备用电源接通,以保证变频器辅助动力不失电。双电源切换开关选用施耐德WATSG D-160型产品,其接线原理如图3所示。

2 故障过程

故障发生前,泵站机组运行方式为左、右两段10kV母线各带2台水泵机组运行,全站共4台水泵机组运行,输水流量保持在40m3/s左右。由于II段400V配电盘柜故障,需停电检修,因此机组配电柜进线由主电源切换至备用电源。检修开始后,拉开II段10kV站用电出线断路器,导致正在运行的#6、#7主水泵机组突然故障停机,泵站输水流量下降到20m3/s。经紧急检查处置,#6、#7机组在较短时间内再次启动,恢复正常运行,未对泵站输水造成实质性影响。

3 故障分析

3.1 事件记录

机组恢复运行后,立即进行现场设备检查,并调取监控系统事件记录。相关事件时序见表1。

3.2 冷却水泵允许中断供电时间

为确保变频器内部大功率开关元件的安全,在变频器运行期间必须对其内部大功率元件进行不间断散热,即变频器内部循环水泵需连续运转。一旦循环水系统故障停运,变频器将在一定时间(0.5s)后报警并强制停机。

3.3 故障原因

由记录可知,拉开#2站用变10kV进线开关154ms后,#7机组配电柜断电;3 958ms后,双电源切换开关动作,由备用的400V#III电源供电,#7机组配电柜电源恢复,但此时机组配电柜断电时间已远超变频器允许的断电时限(0.5s),因此变频器停机。经过判断、发令、通信等过程,2 373ms后,上位机收到变频器故障停机消息;8 594ms后,400V母联开关动作,II段母线带电,双电源切换开关再次动作,切回主电源供电,切换时间为1 600ms。

原配电柜切换开关为WATSGD-160型,是三位置开关(电源1、零位、电源2)。由于该型号切换开关最小切换时间为1.5s,超过变频器允许的断电时限,因此不能保证变频器稳定工作。

综上分析可知,为变频器内部循环水泵供电的机组辅助动力配电柜必须保证有非常高的供电可靠性,当一路失电后,其电源切换应具备快速性,切换时间(切换到备用电源以及切回主电源两种方向,包括判断、下令和动作时间在内)必须小于0.5s,否则水泵机组将故障停机。

4 解决方案

针对电源故障导致变频器停机问题,从两方面提出解决方案:一是缩短双电源切换时间,将切换时间控制在0.5s以内,考虑到可靠系数,以0.3s作为切转换开关选型依据;二是为变频器配备不间断电源,在停电时给变频器提供动力。为此,提出以下具体方案以供选择。

4.1 方案一

更换双电源切换开关,选用切换时间小于300ms产品,以满足内部循环水泵中断供电时间不超过0.5s要求。据调查,表2所列转换开关可满足时间要求。

由于是更换原配电柜内开关,因此采购时需考虑新开关尺寸是否合适。若新换开关尺寸与原配电柜不配套,则需整体更换配电柜。

4.2 方案二

EPS(UPS)主要为电机负荷提供应急供电,适用于允许中断供电时间为0.25s以上的负荷。电网电源正常时负荷由电网供电,电网电源失去时EPS(UPS)把蓄电池的电能逆变成交流应急电为负荷供电。电源可自动在线零切换,也可按要求0.1s以上切换,以保障关键动力设备连续工作。

考虑给4台变频器配1组EPS(UPS),其容量按3台变频器同时运行,内部循环水泵2台同时启动计算。

S=Pe(KqNq+N)/cosθ=129.3kVA

式中,S为应急电源容量,kVA;Pe为循环水泵额定功率,7.5kW;Kq为循环水泵启动倍数,取7;Nq为循环水泵同时启动台数,2;N为循环水泵除启动台数外的运行台数,1;cosθ为循环水泵额定功率因数,0.87。

根据计算结果,选用110kW(160kVA)应急电源,备用时间为30min。主柜1台1.65m长,电池柜4台,每台0.8m长,5面柜总长约4.85m、深0.8m、高2.26m,重约5.4t。设备原理如图4所示,2组应急电源,每组一回三相输入、四回三相输出。输入分别从0.4kV#I母线和#2母线引接电源,引接开关容量为160A。#I母线目前只有一回400A备用开关,故增加1面开关柜;#2母线目前有二回160A备用开关可供接引。应急电源布置在变频器室。

4.3 方案三

每台变频器配1组EPS(UPS)为内部循环水泵提供应急电源,其容量按1台水泵电机启动容量7倍计算为60.3kVA,因此选用55kW(80kVA)应急电源,备用时间为30min。主柜1台1.1m长,电池柜2台,每台0.8m长,3面柜总长约2.7m、深0.8m、高2.26m,重约1.8t。设备原理如图5所示,应急电源三相输入,由机组开关柜引接,引接回路不变。应急电源布置在变频器室内。

5 方案比选

5.1 技术方案比选

三个方案均可满足内部循环水泵连续供电时间要求。方案一接线简单、性能可靠,不改变原有设备布置,改造施工方便、工期短,但需核实开关参数(动作时间)是否准确,供电可靠性取决于开关性能。方案二、三配置EPS应急电源设备,可做到变频器内部循环水泵不间断供电,但需增加应急电源设备、敷设电缆,中间环节较多,相应增加了故障环节和维护工程量。

5.2 投资估算

以下估算价格均为考虑了管理费以及运输、人工、税金等费用的综合单价。

(1)方案一:更换8个配电柜内的切换开关。每只开关单价约2万元,总投资约16万元。

(2)方案二:8台变频器设2组应急电源,增加开关柜1面及相应低压电缆和附件。EPS每套40万元,开关柜7万元,电缆及附件8万元,总投资约95万元。

(3)方案三:8台变频器单独设置应急电源,增加相应低压电缆和附件。EPS每套15万元,电缆及附件5万元,总投资约125万元。

5.3 综合比选

综合考虑技术合理性、投资经济性,方案一性价比优势明显,实施方便、占地小、工期短。另外,泵站输水任务重要,不容在现场进行长时间改造施工。综合考虑,选择方案一作为最终实施方案。

6 工程实施

为保证供水不间断,调整泵站运行方式为小流量自流供水,停运机组。将电源改造实施安排在泵站冬季检修期间,与机组、供电系统等设备检修同时进行,以减小停电对运行的影响。在工程实施过程中,由运行单位进行安全隔离并按规定办理相关工作票,由厂家技术人员进行施工。安装调试完毕后,在现场进行了模拟切换实验,记录时间在预计范围内,变频器未发出停电报警,表明改造达到了预期目标。

7 结束语

惠南庄泵站原设计中,双电源切换时间未充分考虑变频器安全、连续工作的时间要求,导致变频器辅助动力失电后机组停机。通过对三种方案进行经济技术比较,最终选用更换切换开关的方案较好地解决了上述问题。在今后的运行中,应密切关注双电源切换开关的状态,加强维护保养,确保其工作稳定。

参考文献

[1]尹天文.低压电器技术手册[M].北京:机械工业出版社,2014

[2]任元会,卞铠生,姚家祎.工业与民用配电设计手册[M].北京:中国电力出版社,2005

[3]GB 50054—1995低压配电设计规范[S]

[4]DL/T 5222—2005导体和电器选择设计技术规定[S]

[5]李开勤,肖艳萍.电气设备检修[M].北京:中国电力出版社,2011

变频器改造 篇2

采用新型高压大功率电力电子器件、直接“高-高”方式的高压变频器，具有体积小、效率高、结构简单、运行可靠等特点，变频器装置采用不可控24脉冲移相整流和全控器件进行开关调制，具有很高的输入侧功率因数、优良的调速性能和转矩控制性能。高压变频器通过改变电动机运行频率，在很宽的转速范围内进行高效率的转速调节，可以取得很好的节电效果，在风机和水泵的节能改造上已经得到广泛验证。

国电双鸭山发电厂3、4号机为210MW火电机组，和3、4号机组配备有6台6kV/570kW灰浆泵电机，电机型号JS512-8，额定电流69A，额定转速730r/min。其中，6#灰浆泵是二级泵，和5#灰浆泵配合使用。在安装变频器之前，6#灰浆泵是根据前池液面的高度决定启、停电机。这样就存在两方面问题:一方面为了适应生产工艺要求，需要每天根据前池液位和冲灰管的需要不断切换、启停电机，前池液位高度得不到很好控制，而且频繁工频启动电机对电机造成很大冲击; 另一方面存在节流损失，造成电能的浪费。为了进一步优化灰浆泵运行工况，节省电能，所以对6#灰浆泵电机进行高压变频改造。

6#灰浆泵电机在高压变频器改造之后，通过调整6#灰浆泵变频器的运行频率(电机转速)来调整前池液面的高度，这样5#灰浆泵可以一直在最佳效率下工频运行，从而减少了操作6#灰浆泵开关的分合次数，减小了电机工频启动造成的冲击，进一步优化了生产工艺，并且节省了电能。

2 灰浆泵运行工艺和变频改造技术方案

2.1 6#灰浆泵运行情况及变频改造技术方案

(1) 在灰浆泵运行现场，变频器到电机之间的高压电缆经常发生单相对地放电或单相直接接地的情况。在这种情况下，要保证不能损坏变频器，并且变频器要能发出报警停机信号以便现场人员及时处理。因此，要求变频器输出能承受单相接地的能力，相应变频器的输出滤波器电容中性点不能直接接地，而是需要通过电容接地。

(2) 由于6#灰浆泵属于二级泵，所以在启动6#灰浆泵变频器运行之前，5#一级灰浆泵通常已经在运行，将会推动6#灰浆泵电机运转，变频器相当于飞车启动。所以变频器启动时需实时检测电机运行频率，根据该运行频率带动电机启动。

(3) 6#灰浆泵变频运行要求能对前池液位高度闭环控制，自动调节电机的转速。

(4) 由于灰浆泵运行时，在前池液位很低的时候有可能造成负荷过大甚至堵转的情况，因此要求变频器有过载能力以及过流保护措施。

综合上述因素，从目前国内、外主要的两种高压变频器拓扑结构中，选择基于IGCT的三电平中性点箝位的拓扑结构。三电平拓扑结构具有以下优点:开关功率器件数少、IGCT开关电流大、过流能力强、结构简单、可靠性高、适合负载冲击较大的应用场合。

在控制方面，灰浆泵前池液位设置压力式水位传感器，将测量得到水位高度信号，变换为4～20mA标准信号，由电流环接口送给变频器; 变频器计算出当前水位与控制水位之间的偏差，通过变频器内置的数字PID调节器改变变频器的输出频率，调节电动机的转速，进而控制灰浆泵前池液位的高度。

2.2 三电平中点箝位电路原理结构图

基于IGCT的三电平中性点箝位的高压变频器结构简单，主体由整流器、逆变器和滤波器组成。如图1所示，整流器采用24脉冲不控整流，由移相15°的24 脉波移相整流变压器和四重三相整流桥构成，这样可以满足对输入端的电流谐波要求，

直流环节由共模电抗、IGCT保护及充电限流电阻和直流电容(C1、 C2)构成。

三电平逆变器由di/dt吸收电路(由阳极电抗及嵌位电路组成)和12个IGCT组件构成的三电平逆变桥组成。

三电平结构的变频器需要拖动6kV电机，所以变频器直流母线电压需要10kV。实际运行时，两个处于关断状态的功率组件需要承受10kV的电压，这样每个组件要承受5kV。在主开关功率器件IGCT工作耐压只有4.5kV的条件下，需要采用两只串联的方式组成一个功率组件。

变频器内置输出滤波器由三相滤波电抗(La、Lb、Lc)和三相滤波电容(Ca、Cb、Cc、Cn)构成。滤波器使变频器输出到电机的电压和电流波形更加接近正弦波，而不需要电动机降容使用。

高压变频器内部采用无熔断器结构，电路的主保护主要由保护IGCT来实现，其动作时间在μs级。

2.3 新一代高压变频器控制系统的改进

我公司第一代变频器采用工控机进行信号处理，控制的实时性得不到保证。由于变频器要采用优化的PWM控制算法控制电机，需要主控系统控制器具有更高的运行速度和处理能力、更大的存储器和外部信号处理端口、具备浮点运算的能力。因此，新一代的变频器控制器选用浮点数字信号处理器DSP和大规模集成电路的 FPGA相结合的方案，DSP主要负责采集的信息和运算处理，FPGA根据处理结果转化为相应的控制脉冲，控制实时性大大提高。图2是新一代高压变频器主控板的硬件框图，它与第一代控制器相比，更能适应高性能的矢量控制算法的要求。

3 II期6#灰浆泵高压变频器现场调试运行和节能分析

3.1 变频器系统的控制调试

灰浆泵的流量是根据机组的负荷大小和冲灰工艺需求控制的，水流量的变化较大，有时呈阶梯状特性，水位波动比较大。水位压力式传感器需要选择合适的测量点，否则会因为水池内水流因素和水面波动引起测量的不稳定性。经过现场测试，选择了水流变化不大的靠池壁位置。经过调试，建立了一个合适的模型和PID控制参数，通过闭环跟踪水位变化，稳定控制前池液面的高度，优化了生产工艺。

另外，变频器还可以选择运行在开环状态，通过电厂DCS信号控制变频器的输出频率。

3.2 变频器节能分析

II期6#灰浆泵进行变频改造的一个重要原因是节约电能。电机变频运行节能的原理在许多资料均有论述，这里不做讨论。通过II期6#灰浆泵的工频旁路运行和变频运行的实际数据来说明变频的节能效果。

根据以上数据，采用变频运行后，24h可节约电量9380-6360=3020kWh。采用变频器后节能32%。由以上实际运行数据可以看出:电机变频运行不仅满足了工艺要求，同时能节约大量电能。经过几个月的连续运行，II期6#灰浆泵的变频改造后，节能效果显著。灰浆泵属于火电机组的公用设备，年运行时间长，可以为电厂节约15～30%左右的能源。

4 结束语

火电厂变频器室空调改造设计探讨 篇3

关键词：火电厂；变频器室；空调改造设计

中图分类号：TM925.12 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2015）23-0029-01

1 概 述

变频器在电厂节能改造过程中发挥着重要作用，对稳定风机电压、减少风机电能消耗等有着十分重要的作用。目前常用的变频器由变压器、控制器以及功率单元等组成，由于风机的工作电压较高，因此变频器电子元件在运行时散发出大量的热量，使得室内温度大幅度提高，相对于发电厂其他电气设备间，其室内单位面积发热量更大。

高温、潮湿、尘埃或腐蚀性气体的环境会加速变频器电子元件的腐蚀损坏，导致变频器出现接触不良以及短路等问题，从而影响电厂正常运营，甚至造成严重的生产安全事故。另外，潮湿、高温的工作环境还会缩短变频器的使用寿命，从而增多变频器元件的更换次数，进而增加电厂运行成本，不利于电厂生产的经济效益。因此，为确保变频器工作环境，电厂一般配置专门的变频器室，且变频器室还配有空调系统。

2 变频器间布置及概况

本文结合某工程实例，对变频器间空调系统设计改造方案进行分析。某火电厂位于江苏，该地区冬季空调设计干球温度为-4 ℃，相对湿度为65%，夏季空调设计干球温度为31 ℃，相对湿度为73%。该工程引风机变频器间由电厂一就地配电间改造，室内已设置空调系统，但实际运行过程中，空调系统制冷效果差，不能满足设备运行温度要求。为了满足工程要求，本文对此空调系统所需进行的改造措施进行一些探讨。

该引风机变频器间的设备布置以及室内的原有空调措施如图1所示。此变频器室由电厂原配电间改造，室内布置有四台变频器。工程试运行时，空调设备保留原配电间吊顶式空调，每台空调室内机额定制冷量12 kW，空调系统未做改造。

通过分析本变频器室对工作环境温度的要求，每台变频器容量800 kW，发热量约24 kW（按变频器额定容量的3%计算），该变频器室内设备散热共约96 kW。原空调系统总制冷量仅48 kW，在理论上不能满足制冷要求，实际工作中即使仅其中两台变频柜运行亦经常发出高温警报。

针对这一问题设计人员进行了现场踏勘，对室内温度进行了测试分析。测试结果显示，机柜周边温度最高，尤其是功率柜及变压器柜散热排风口处。通过分析结果发现该变频器室内的变频器经常发出高温警报的原因有两点：①空调制冷量不足。②变压器柜局部散热量较大，且其散热风机排风对室内气流的组织有一定影响。以上两点因素导致了室内热量无法被及时排除，制冷效果较差。所以，在对变频器室空调系统改造时需要考虑到以上因素。

3 变频器室空调系统改造方案分析

目前，国内对设备机房空调系统设计的研究已经取得了不错的进展，形成了多种设计思路，提出了多种设计方案，其中有些是适合本工程案例的。结合当前常见的几种设计思路，设计者提出了以下两种较可行的改造设计方案，供工程改造选择。

3.1 增设机房专用空调方案

系统工作原理是完全利用设备机房专用空调产生冷量，通过冷空气在变频器室内的循环，吸收变频器元件运行产生的热量，从而达到降温目的。这种降温方式可以在室外温度较高的工况下，达到有效的降温效果；但是该方案需要增加的设备较多，会占用较多的室内空间，而且无法利用室外的新风，所有变频器产生的热量均由空调承担，因此空调的工作负荷较大，耗能亦较大。

3.2 增设全新风空调系统和排风系统方案

系统工作原理是利用空调机将室外的空气经过过滤、降温除湿处理后送入室内，然后在室内经过空气循环带走变频器元件产生的热量，从而达到降温的效果；同时利用排风机直接排除一部分热量。

同前一种方案相比，第二种方案的新风机组可根据室内温度状况，调节运行方式，既可以充分利用室外新风，而且又可以在室外温度较高时起到很好的降温效果。并且该方案的投入成本和运行成本均较前者低，符合节能环保的理念。

4 变频器室空调系统改造设计

根据以上分析，本工程最终采用了第二种空调设计方案。保留了室内原有空调系统，在此基础上增设一套全新风降温系统和排风系统。

降温系统选用直接蒸发式全新风空气处理机组，制冷量26 kW，送风量5 300 m3/h；排风系统选用管道式轴流风机与变压器柜排风口通过风管连接，总排风量约4 800 m3/h，室内保持微正压。

该改造方案中新增系统的具体运行方式是：在冬季，只开启新风机组的通风机，将室外低温空气经过滤后直接输入室内，再通过排风机排出室外进行循环，室内设备散热，降低室内温度，确保变频器在冬季正常运行；而在夏季和春秋过渡季节，则同时开启新风机组压缩机与通风机，将室外空气进过降温处理后再输入室内，消除室内设备发热量，同时风管式风机直接排除变压器端排出的热空气；若室内温度高于28 ℃时，再开启室内原空调系统。这样，既能直接排除了部分热量，又利用了外界新风，节约了能源。

该空调系统实际运行过程中，变频器间室内温度冬季保持在15 ℃左右，夏季保持在28 ℃左右，均能满足变频器正常工作对环境温度的要求，且室内保持微正压，可有效防止室外灰尘进入室内。由此证实该变频器间空调系统经改造后，可取得良好的降温效果。

另外，考虑到原空调设备间距较大，本设计方案将新风空调送风管道设置在房间正中，采用了方形散流器送风，结合原有空调系统，从而提高了冷风在室内分布的均匀度，提高了降温效果。

5 结 语

本文只是针对所举例的工程项目，经过分析选择的空调改造方案，并根据该工程的特点进行了探讨。基于全国各个区域气候条件差异较大，且不同的工程项目有其不同的特点，并非本文推荐的改造方案能适用于所有项目，需要注意。

参考文献：

[1] 李志统，潘灯.某发电厂高压变频器室空调系统改造设计探讨[J].制冷空调与电力机械，2010，（7）.

变频器网络化改造实践 篇4

在20世纪末新建或改造的一些项目中, 各企业普遍选用了当时最新型号的PLC和变频器构成自动控制系统, 但由于拘泥于原有设计习惯和对新技术的疑惑, PLC和变频器之间一般仍然采用硬接线进行数据交换。PLC与变频器交换的信息量很小, 大量的变频器信息不能在HMI上显示, 强大的通讯功能没有得到体现, 同时线路复杂导致故障率较高, 采用模拟量进行速度给定和反馈精度也较低。而采用现场总线技术可以很方便地在原有系统基础上进行改进, 实现变频器控制的网络化。本文以国内应用广泛的西门子设备为例描述改造方案, 由于变频器的主回路不需做任何改动, 文中有关图纸都未做表示, 仅表示了数据交换部分。

1 原控制系统概况

1.1 系统结构

原有控制系统结构如图1所示。

1.2 PLC与变频器的数据交换

图2显示了变频器与PLC的数据交换方法, 变频器的DI/DO端子X101接入PLC的合闸、启停、正反转、紧停和外部故障信号, 输出故障信号, 输入的速度给定信号、输出的实际速度和电流信号通过AI/AO端子X102连接。故障复位也一般需要到盘面进行 (S11) 。

1.3 原系统存在的问题

(1) 元器件多、线路复杂、故障率高;

(2) 采用模拟量进行速度给定和反馈, 精度较低;

(3) 交换的信息量很小, 大量的变频器信息不能在HMI上显示, 如转矩、故障信息等;

(4) 故障复位需到盘面进行, 处理时间较长, 对生产和操作影响较大。

2 改造方案

增加PROFIBUS DP现场总线连接PLC与变频器, 实现控制信号和数据的交换。同时也可以保留有关硬接线作为备用。改造后的控制系统如图3所示。

2.1 硬件设计

2.1.1 变频器部分

变频器改造部分, 只要增加PROFIBUS通讯模块CBP2与PLC通讯, 其它保留原样, 保留硬接线作为备用。

2.1.2 PLC部分

各台PLC分别增加1条PROFIBUS连接对应的变频器。

2.2 软件设计

2.2.1 PLC

(1) 硬件配置

打开各PLC的硬件配置分别修改:1) MPI/DP的“类型”设置为PRFIBUS;2) 添加DP从站MASTERDRIVES/DC MASTER CBPx、设置DP地址, 再在其上添加模块PP02 4PKW/6PZD;3) 保存和编译。

(2) 程序修改

1) 屏蔽有关程序;2) 增加与变频器的通讯程序:SIEMENS变频器通过PROFIBUS有6对WORD的PZD过程数据与PLC进行交换, 在PLC最好新建专门的数据块与之通讯。如图4, 图5新建DB111用于和变频器进行数据通讯, 结构“Word_Status”读取变频器状态、“Word_Control”是发送给变频器的命令, 分别调用系统功能块SFC14、SFC15执行通讯功能。根据3图中的注释可以很方便地编写有关PLC程序, 如DB111.DBX12.2常置1、通过DB111.DBX13.0对变频器进行分合闸、D B 1 1 1.D B X 1 3.3进行启停。速度、电流、转矩反馈和速度给定是-16384~16384对应-100%~100%, 可根据额定值进行换算。

2.2.2 变频器参数

2.2.2. 1 拷贝参数组BICO、FDS

需要修改BDS、FDS参数组的有关参数, 可以直接拷贝原有第一组参数到第二组、再进行修改:P363=12拷贝BDS参数组index1到index2;P364=12拷贝FDS参数组index1到index2。

2.2.2. 2 修改有关参数

(1) 通讯设置

控制字1根据功能图180设置控制字, 主要定义:

控制字2选择主给定P443=K3002 CB/TB Word 2速度给定

(2) 参数组选择

2.2.3 HMI

增加变频器分合闸、故障确认按钮, 增加转矩、故障代码显示、转矩曲线等。

3 实施过程

提前准备好变频器PROFIBUS网卡、敷设好PROFIBUS电缆, 合理安排时间对每一台PLC分别进行改造。

3.1硬件安装

(1) 安装PROFIBUS网卡CBP;

(2) 连接PROFIBUS电缆。

3.2新系统调试

3.2.1新的配置下载

分别下载PLC硬件、程序和变频器参数。

3.2.2 HMI、PLC联合调试

(1) 从HMI、PLC操作变频器, 先测试分合闸, 再测试解封、速度给定和故障复位。

(2) 联合调试、模拟生产, 检查和确认所有信号。

3.3 切换到原有硬接线控制

3.3.1 PLC

调用原有程序块, 屏蔽新的程序块, 如果是某台变频器网卡故障, PLC会报故障, 但不影响使用。

3.3.2 变频器

P590=B0, P576.2=B0。选择第一套参数运行。

4 结束语

(1) 变频器系统改造保留了原有系统, 投资少、实施难度较小;采用现场总线进行数据交换, 信息量大、控制灵活、可靠性高。

(2) 变频器系统改造后操作便捷、控制精度高、元器件减少、线路简洁、HMI显示信息丰富、故障复位便捷。

参考文献

[1]SIEMENS.STEP7编程手册[内部资料].

变频器改造 篇5

随着电力电子技术的飞速发展，高、低压变频调速技术已发展成一种成熟稳定的技术，在各个生产环节，交流电机变频调速系统以其体积小、低维护量、优异的调速性能等诸多优点在逐步替代传统的直流调速系统，现已经成为电机驱动的发展趋势，成为电机节能高效运行的有效手段，

煤矿地面的大动力设备主要包括：主井提升机(或主运输皮带机)、副井提升机、主通风机、压风机等高压大功率用电设备。因此，电机的节能经济运行应从高压大功率设备的变频改造着手进行。尤其煤矿的立井主提升机因其每天约20多小时连续运行是煤矿生产中的主要耗能设备，对其进行变频改造、节能经济运行允为必要。

2.主井提升机的技术参数和调速现状

目前，国内还有很多矿井的主井提升机采用交流异步电动机的转子串电阻方式进行工作。起主井提升系统主要包含异步电动机、电控、调速电阻、辊简、箕斗、钢绳等组成。以下就以某煤矿主井提升机改造项目为例，对主井提升机改造进行探讨和研究。

某煤矿主立井提升机目前的调速方式为转子串电阻调速，采用接触器控制电阻的投切，加速时间长达约20秒左右;减速爬行至停车时间长达29秒左右，加速时电机电流持续接近100A耗能严重，

且起动时电机的冲击电流大大超过电机额定电流。因此，在20对该主井提升机进行了变频改造。

2.1主立井提升机参数

目前，主立井提升系统是双钩8.8吨箕斗缠绕式提升机，其调速系统是交流6k V/630k W双机驱动的绕线电机串电阻调速系统。

2.2串电阻调速方式存在的固有缺陷和问题

1)转子回路串接电阻，消耗电能造成巨大的能源浪费;

2)电阻只能分级切换，实现的是有级调速，设备运行不平稳易引起电气及机械冲击;对电机轴承、钢丝绳、减速器齿轮等造成巨大冲击，威胁系统的机械安全;

3)低速转矩小，转差功率大，启动电流和换档电流冲击大;

4)中高速运行振动大;制动不安全不可靠;

5)司机的开车熟练程度和责任心完全影响提升时间、电机电流，尤其夜班司机易疲倦，存在安全隐患;

6)线绕电机转子因为工作温度高容易开焊，滑环存在接触不良问题，容易引起设备故障;

7)设备维护工作量大、维护费用高;

8)2台电机分别串接三相转子电阻体积庞大，发热严重使工作环境恶化，夏季使环境温度高达60℃以上，导致工作环境恶劣;

门座式起重机变频器国产化改造 篇6

本文从门座式起重机ABB变频器的基本原理入手，总结了变频器常见的故障种类，为以后的设备维修提供借鉴参考。进口变频器的使用中，存在着维修备件周转周期缓慢，造成维修周期延长，严重影响现场生产，为节约费用，减少投资，门座式起重机变频器国产化改造具有重要意义。

门座式起重机的概述

门座式起重机是目前货用港口码头使用最为普遍的一种电动装卸转运机械。它的工作原理是：通过起升、变幅、旋转三种运动的组合，既可以在一个环形圆柱体空间实现物品的升降、移动，又可以通过门架和运行机构的调整，来移动整机的工作位置，故可以在较大的作业范围内满足运移物品的需要。其产品根据使用场合的不同和用户要求的性能不同而产生了多种结构形式，总体来说；其结构较为复杂、零部件较多、工作强度较大，对于控制运行它的包含的电机和变频器在内的电气系统有很高的要求。电气系统性能的好坏直接影响了整个工序的顺利进行和工作效率。目前港口的很多门座式起重机大都采用变频调速來控制相关构件的运动，在一定程度上加快了工作的速度，提高了工作效率。

变频调速的现状

传统的门机一般采用的是绕线式异步电动机，依靠转子绕组上串联电阻的方式来对门机进行有级调速，这种调速方式的启动电流较大，电阻发热损耗大，效率不高，调速范围不大，机械特性较软；而且较大的启动电流会对整个设备产生异常冲击，进而引起门机相关结构件的振动变形，损坏设备，严重的甚至造成门机的寿命大大减少。随着微型计算机控制技术和高性能电力电子技术的快速发展。变频调速依靠其优异的启动，调速制动性能，高功率因数，高效率优势，越来越多地应用到门机的调速系统中来。

变频调速的优点

调速效率高，属于高效调速方式。这是由于在频率变化后，电动机仍在同步转速附近运行，基本保持额定转差。只是在变频装置系统中会产生变流损失，以及由于高次谐波的影响，电动机的损耗增加，从而效率有所下降。

调速范围宽，一般可达20：1，并在整个调速范围内具有高的调速效率。所以变频调速适用于调速范围宽，且经常处于低负荷状态下运行的场合。

机械特性较硬，在无自动控制时，转速变化率在5%以下；当采用自动控制时，能做高精度运行，把转速波动率控制在0.5-1%左右。

鉴于以上优点才使得变频调速系统能在大范围内进行高效连续的调速控制，可快速完成正反转切换，快速高效地实现高频度的起升运转、电气制动，且占用的电源的容量不大，对电网冲击小。

门座式起重机的变频调速的控制方式主要有：

V/f协调控制。V/f控制是为了得到理想的转矩一速度特性，基于在改变电源频率进行调速的同时，又要保证电动机的磁通不变的思想而提出的，通用型变频器基本上都采用这种控制方式。V/f控制变频器结构非常简单，但是这种变频器采用开环控制方式，不能达到较高的控制性能，而且，在低频时，必须进行转矩补偿，以改变低频转矩特性。

矢量控制。矢量控制是通过矢量坐标电路控制电动机定子电流的大小和相位，以达到对电动机在d、q、O坐标轴系中的励磁电流和转矩电流分别进行控制，进而达到控制电动机转矩的目的。通过控制各矢量的作用顺序和时间以及零矢量的作用时间，又可以形成各种PWM波，达到各种不同的控制目的。例如形成开关次数最少的PWM波以减少开关损耗。目前在变频器中实际应用的矢量控制方式主要有基于转差频率控制的矢量控制方式和无速度传感器的矢量控制方式两种。

直接转矩控制。直接转矩控制是利用空间矢量坐标的概念，在定子坐标系下分析交流电动机的数学模型，控制电动机的磁链和转矩，通过检测定子电阻来达到观测定子磁链的目的，因此省去了矢量控制等复杂的变换计算，系统直观、简洁，计算速度和精度都比矢量控制方式有所提高。即使在开环的状态下，也能输出100%的额定转矩。

变频器的常见故障

门座式起重机的变频调速系统中，变频器是整个调速系统的核心部件，其性能好坏关系到整个系统的效率高低。门座式起重机中用到ABB公司的ACSS00变频器，但是在变频器的工作中，经常发生故障，且随着使用年限的延长，故障率越来越高，严重影响了整个装卸工作的进度，加大的企业的维修任务，增加了企业生产的成本。ACS800变频器结构复杂，电路部分硬件分布紧密，间隔空间小，体积大，重量大，硬件维修成本高价格昂贵，同时维修周期较长，采购相应的原件相对来说比较麻烦，为元件的更换工作增加了难度。虽然以前都是提前购买变频器留作备份，但是随着故障率的不断增加，仅仅依靠备件和等待维修已经不能满足当前现场作业的使用要求。依照原来的维修模式，当出现出现故障，尤其是多种故障时将造成设备长时间停车，严重影响了整个港口的生产进度。本文从ABB变频器ACSS00的基本原理人手，总结了变频器常见的故障种类，为以后的设备维修提供借鉴参考。

ACS800变频器充电电阻烧坏。查看ACSS00变频器硬件部分可以发现在整个控制板中，其所有控制板都是靠一个电源板提供电能。电能通过直流母线再进行变压后提供给电源板。当充电电阻烧毁后，直接导致充电电容不能充电，直流母线无电压，最终造成变频器所有的电路板将没有电源，其直观表现为手操器屏幕黑屏没有任何显示反应。通过分析原因可知：在使用过程中能耗电阻接地、短路；斩波器IGBT短路；逆变单元短路。鉴于以上三个原因逐一判断逐一排除，直到找到真正原因。因此有必要在日常的设备保养中，定期对能耗电阻进行除尘清洁。

ACS800变频器的IGBT管损坏。变频器逆变模块损坏多半是由于驱动电路损坏致使1个桥臂上的2个开关器件同一时间导通所造成的。变频器逆变功率模块损坏是不管在矢量变频器还是节能变频器等其他变频设备上常见到的故障，IGBT中流过的电流大，开关频率高，开关损耗大，尤其是当同一桥臂上的两个IGBT同时开通形成短路，造成通过IGBT的电流过大，发热量超过其散热能力而烧毁，进而烧毁整个斩波电路和逆变电路。总结原因发现以下几点：

随着使用时间的增长而发生的功能老化。滤波电容因日久老化，容量减少或内部电感变大，对母线的过压吸收能力下降，造成母线上过电压太高而损坏IGBT。

由于外部负载有严重过电流、不平衡造成的，由于门机的驱动设备为三相异步电动机，当电动机某相绕组对地短路，电机绕组内部短路，负载机械卡住，相间击穿，或者输出电线有短路或对地短路时都会发生过电流的情况，使得IGBT烧毁。

负载误接电容，或者对地电容太大，造成有冲击大电流流过IGBT，使其烧毁；用户电网电压太高。或有较强的瞬间过电压，造成过电压损坏；不适当的操作，干扰和开机、关机等不稳定情况下引起上下两功率开关器件瞬间同时导通；由于港口环境中的水汽较大，容易有凝露或者水汽进入到变频器内部而造成其短路发热；或者煤炭粉尘土屑覆盖在其表面使得其散热能力降低而造成烧毁；变频器内部保护电路（过电压、过电流保护）的某元件损坏，失去保护功能；变频器内部某组电源，特别是IGBT驱动级+、一电源损坏，改变了输出值或两组电源间绝缘被击穿；BCSHORT CIR（7113）制动斩波器故障和BRSHORT CIRCUIT故障。

制动斩波器故障一般情况下为斩波器模块IGBT损坏，或者是制动电阻接触不良，电阻阻值异常造成。斩波器控制板ABRC的损耗容易造成BR SHORT CIRCUIT故障。

变频器的国产化改造

随着门机变频器的使用年限的增长，故障率也越来越高，其相较于国产变频器的返厂维修周期较长，且备件的购买替换也比普通的备件成本费用高，一方面加大了维修任务量，制约了门机转运的工作进度，影响企业的效率，另一方面频繁多次的维修费用，备件的成本也给企业额外地增加了生产成本，降低盈利的效益。因此门座式起重机起重机变频器国产化改造意义重大。

入出炉悬臂辊道备用变频器改造 篇7

1 悬臂辊道工作过程

宣钢三高线步进梁式加热炉设置汽化冷却系统一套, 采用强制循环方式。进出料悬臂辊道和工业电视采用循环水冷却。钢坯进入加热炉前在炉外上料辊道上通过测长后由炉外上料辊道送入炉内, 通过悬臂辊道减速定位, 然后由炉后液压推钢机推到固定梁上。通过步进梁上升——前进——下降——后退的周期运动, 炉内钢坯被输送到加热炉出料端并放置在出料悬臂辊道上, 然后由悬臂辊道输出炉外。

2 备用变频器改造过程

2.1 自动控制方式

入炉及出炉悬臂辊道采用的是远程变频器的自动控制, 是由操作人员通过现场的操作, 把操作信号通过现场远程站给到炉区控制主PLC (PLC1) , 由PLC1再把信号传递给炉区电磁站 (1#电气室) 内相应的变频器来实现的。

2.2 投入备用变频器后的程序

我们首先再原有的备用传动柜内安装一台备用变频器, 将其组态到原有的PLC硬件组态中, 用DP网将其与原有网络连接起来, 更改其为一个独立的地址, 将原有的入炉或出炉辊道变频器参数下载到新备用变频器中, 并修改其相应地址。将其变频器进线端与其他两路变频器连接起来, 出线端分别用两个刀闸开关控制。

将CPU程序内加入FC199, FC198块, 他们分别为入炉悬臂辊道备用逻辑条件和出炉悬臂辊道备用逻辑条件, 并在OB1中加入备用变频器调用条件, 如下图1和图2所示:

2.3 监控画面

在相应的wincc画面中加入备用变频器选择对话框, 如下图3所示, 当需要使用备用变频器时, 单击相应的“备用变频器选择窗口”, 并选择相应的变频器选择复选框如下图4, 在现场刀闸位置选择正确的情况下就可以使用了。

采用远程本地结合的备用变频器投入方式来进行控制, 比传统的有故障直接查找, 甚至更换变频器的方法, 节省了太多的时间和人力。将备用变频器进行HMI人机界面直接控制的改造, 是这一改造的又一特点。

3 结语

锅炉改造中应用变频器的节能效果 篇8

风机水泵是应用量大、应用面广的通用机械, 与风机水泵配套用得电动机约占电动机总容量的一半, 其用电量约占全国耗电量的30%, 因此搞好风机水泵的节能, 使这些传动电动机处于经济运行状态, 挖掘电力潜力, 对国民经济的发展具有重要意义。

一般使用的风机、水泵, 选用的设备额定风量流量, 都是根据工艺要求中出现的最大负荷来确定容量, 通常都超过实际需要的风量流量, 所以存在着“大马拉小车”的现象。锅炉的引风机、鼓风机和二次风机的风量是通过调节风门大小来实现的, 而用来带动风机的电动机的转速是不可调节的, 因此造成大量的调节损失和电能的浪费。

又因为工艺要求需要在运行中变更流量风量。而目前, 采用挡板或阀门来调节风量的节流调节方式应用较普遍, 虽然方法简单, 但实际上是通过人增加阻力的办法达到调节流量的目的。这种节流调节方法浪费大量电能, 回收这部分电能损耗会收到很大的节能效果。基于这种情况, 本文提出采用变频调速技术控制锅炉引风机电机, 极大地改善了工艺操作人员工作条件, 改善了风机设备的起动性能, 实现了无级调速, 可以节约35%左右的电能, 从而达到了节能降耗、减少设备噪声污染的目的。锅炉作为能源转换的重要设备, 在电力、机械、冶金、化工、纺织、造纸、食品等行业, 以及民用采暖中都占据着重要的角色。根据生产负荷需求, 锅炉要随时调整生产状态, 改变供热量的多少。

2 风机水泵采用变频调速的节能原理

从流体力学原理知道, 风机风量与转速及电机功率的关系, 用下述关系式表示:

式中, Q代表风量, H代表风压, P代表轴功率, N代表转速。

当风量减少风机转速下降时, 其电动机也随输入功率迅速降低。例如风量下降到80%, 转速也下降到80%时, 其轴功率则下降到额定功率的51% ( (0.8) 3) ;若风量下降到50%, 轴功率下降到额定功率的13% ( (0.5) 3) 。当然还需要考虑由于转速降低引起效率下降及附加控制装置的效率等的影响。即使这样, 其节能潜力也是很大的。

上述原理也基本适用于水泵。因此, 对风量流量调节范围较大的风机水泵, 采用调速控制来代替风门或阀门调节, 是实现节能的有效途径。

风机水泵的原动机大多是交流异步电动机, 异步电动机的调速方法有很多种, 近年来, 由于电子技术、大功率半导体器件、大规模集成电路以及计算机技术的发展, 使得变频调速越来越广泛地应用于交流电动机的调速和节能方面。变频调速技术的基本原理是根据电机转速与工作电源输入频率成正比的关系:n=60f (1-s) /p, (式中n、f、s、p分别表示转速、输入频率、电机转差率、电机磁极对数) ;通过改变电动机工作电源频率达到改变电机转速的目的。变频器就是基于上述原理采用交-直-交电源变换技术、电力电子、微电脑控制等技术于一身的综合性电气产品。

改造前风机都要全速运转, 而运行工况的变化则使得能量以风门、挡板的节流损失消耗掉了。在生产过程中, 不仅控制精度受到限制, 而且还造成大量的能源浪费和设备损耗, 从而导致生产成本增加, 设备使用寿命缩短, 设备维护、维修费用高居不下。风机类设备多数采用异步电动机直接驱动的方式运行, 存在启动电流大、机械冲击、电气保护特性差等缺点。不仅影响设备使用寿命, 而且当负载出现机械故障时不能瞬间动作保护设备, 时常出现泵损坏同时电机也被烧毁的现象。近年来, 出于节能的迫切需要和对产品质量不断提高的要求, 利用变频器易操作、免维护、控制精度高, 并可以实现高功能化等特点, 因而采用变频器驱动的方案开始逐步取代风门、挡板、阀门的控制方案。

3 用变频调速器改造锅炉及其节能效果

齐齐哈尔化工厂生产过程中的蒸汽用量变化比较大, 小流量时每小时用汽量只有1吨多, 大流量时用汽量达到4.8t/h~5.5t/h, 由于用汽量变化比较大, 风量和进煤量就需要经常调节, 而该厂锅炉的操作室远离鼓、引风机, 操作十分不方便, 也不可能调节得当, 风量调节过大, 空气含氧量超标, 浪费了热能;风量调节过小, 煤渣残留碳份达标, 必须对风量进行有效调节, 调节方式必须方便、灵敏、可靠。过去, 风量的调节是通过调节风门的大小来实现的, 这种调节方式不管是采用人工调节还是采用自动化仪表的执行机构调节, 都有相当部分电能转化为机械能消耗在风门的阻力上, 无法达到节能的目的。

为了提高锅炉风量的控制水平, 又能达到节电的效果, 化工厂采用了变频调速方式对风量进行调节, 改造对象包括锅炉鼓风机 (22kW) 、引风机 (15kW) 、和炉排电机 (3.7kW) 变频采用SB12森兰变频器, 风压设定通过变频器的输人端子设定;压力传感器将压力信号传送给变频器;变频器通过预编程序进行运算, 对应不同压力输出控制信号, 从而控制电动机使风机改变转速来调节炉膛风压, 炉膛内风压通过风压传感器将信号传送给变频器, 实现自动控制。在变频状态下, 应用变频器改变风机电机输入电压的频率, 从而控制电机的转速。电机的转速可以用下面公式表示:

n=60f (1-s) /p, (式中n、f、s、p分别表示转速、输入频率、电机转差率、电机磁极对数) 改造工作于2010年初进行, 经过半年多时间实现正常运行, 效益十分显著。下面通过未使用变频器的2009年7月份的情况与使用了变频器的2010年7月份的情况比较, 可以看出使用变频调速技术的节能效果。

3.1 节能效果

从表1可以看出, 使用变频器调节风机后, 每吨蒸汽可节电5kW·h, 吨蒸汽耗电量下降38.5% (这是综合节电率, 如果是单机计算, 引风机、鼓风机单机耗电节电率还不止这个数字) , 全月共节电=13.14×1651.5-13480=8220.71kW·h, 全年蒸汽总耗量18720.85t (2010年数据) , 以此推算, 全年可节电93 604.45kW·h, 若电价按0.8元/kW·h计算, 每年可节电74 883元, 所以变频器应用在锅炉风机上, 特别是在需要经常调节的工作状况下, 节能效果是明显的。

3.2 节煤效果

由于采用了变频调速器, 可以使风量、风压实现无级调节, 保证了锅炉能在较佳的燃烧状态下运行, 每吨蒸汽的煤耗亦有下降, 取得节煤效果, 仍以同期数字对比:

从上表可见, 每吨蒸汽耗煤减少29kg, 吨蒸汽耗煤量下降12.5%, 每月节煤为47.9t, 经济效益极其显著。

4 减少了噪音污染

由于应用了变频调速技术, 可以根据用汽量的变化, 随时调整引风、鼓风机的电机转速, 一般情况下, 电机软起软停均运行于额定转速以下, 风机的噪音也随之下降。根据黑龙江环保部门和计量部门的现场噪音测试对比, 没使用变频器前风机房的噪音为94.5db, 使用变频器后噪音下至80db, 减少了噪音对环境的污染, 对提高工业卫生水平起了一定的作用。

5 延长鼓 (引) 风机的使用寿命, 减少了维修费用

由于鼓、引风机及炉排电机长期在低于额定转速的状态下运行, 电机及风机的轴承不易损坏, 延长了使用寿命, 电机发热量也减少了。维修量下降, 停机时间减少, 节约了大量维修经费。

综上可见, 变频调速技术在锅炉的技术改造中具有极大地应用潜力, 经济效益非常可观。我国工业企业中中小锅炉用量很大, 如都能进行变频改造, 其社会效益、经济效益都是可观。另外, 锅炉生产厂家如能在锅炉设计中考虑采用变频调速技术, 既提高了设备效率, 又满足了生产工艺要求, 并且因此大大减少了设备维护、维修费用也将产生巨大的效益。

摘要：本文介绍了变频器用于引风机进行变频调速的工作原理, 对一个具体案例的改造效果及节能效益进行分析。

关键词：风量调节,变频器,调速,节能效果

参考文献

[1]方大千主编.节能计算手册[M].北京:电力工业出版社, 2006.

电厂锅炉一次风机变频器改造 篇9

风机是火电厂运行的主要设备, 耗电量占厂用电的30%左右, 其运行调节方式通常是通过调节风门挡板开度来调节风量, 其驱动电动机的输出功率不随机组负荷变化进行调节, 大量电能消耗在节流损失中。近十多年来, 变频器已经广泛应用于交流电动机的速度控制, 在风机、水泵、压缩机等的机械上使用变频器, 可以节约大量的电能。神火电厂Ⅰ期工程#1锅炉一次风机经常处于较低的效率工况下运行, 风门挡板开度不到40%, 为此对一次风机进行变频改造, 实现一次风机转速随机组负荷变化而调整, 提高效率, 达到节约厂用电的目标。

2 设备概况

神火电厂Ⅰ期工程#1机组为1×135MW汽轮发电机组, 东锅440T/h超高压一次中间再热循环流化床锅炉, 型号:DG440/13.7-II2。锅炉一次风机是成都电力机械厂生产的双吸入离心式风机, 型号为G5-29-11No25D, 该风机的全压为24.4k Pa, 风机的轴功率是1185MW, 转速为1490rpm, 配有一台电压为6k V、功率为1400k W、转速为1479rpm的电机。在机组负荷变化时, 靠风机入口导叶的开关来调节风机的出力与机组负荷相匹配。机组正常运行时, 通过将每台锅炉2台一次风机的入口导叶手动调节, 来调节一次风母管压力值, 使一次风母管风量满足机组实时负荷, 实现了机组一次风压的手动调节。

3 一次风机变频改造方案

3.1 变频改造

入口导叶调节是通过调节进口导叶的角度, 使进入风机叶轮进口的气流产生预旋绕, 以适应机组不同工况的需求, 导叶关得越小, 节流损失越大, 风机运行效率越低, 降低了机组运行的经济性。为减小一次风机入口导叶调节带来的节流损失, 对神火电厂Ⅰ期#1锅炉的1台一次风机进行变频器改造, 同时仍保留原工频运行方式, 如果变频器有故障时, 仍可将一次风机倒换至原工频方式下运行。因此在原有一次风机及电机等设备的基础上增加1台隔离变压器, 1台空冷式高压交流变频器及为增强一次风机运行方式灵活性而加装的2个6k V隔离开关等设备。具体接线图见图1。

3.2 改造的效益分析

在#1机组进行了未投入变频器及投入变频器的一次风机电耗对比试验, 结果见表1。

可以看出, 机组平均负荷为110MW时, 每小时节电量为25.957k W, 每年每台机组节电2198468 k W·h。因此一次风机变频器改造大大的提高了机组运行的经济性, 节能效果显著。此外, 使用变频器可使电机转速沿一次风机的加减速特性曲线平缓变化, 设备和轴承受力状况明显改善, 从而降低了风机和电动机的故障率, 提高了风机运行的可靠性。同时有关数据说明, 机械寿命与转速的倒数成正比, 降低一次风机转速可成倍地提高一次风机的寿命, 噪音也将大幅度地降低。

4 变频器运行中的故障处理

神火电厂变频器选用湖北三环发展股份有限公司的高压变频器, 型号SH-HVF-Y6K/1400, 变频器采用高-高方式, 输入侧直接接高压电源, 输出连接高压电动机, 当变频器故障不能运行时, 自动分K2、k1, 合K3, 约3秒内完成工频旁路;启动变频器以前, 风机挡板或水泵出口阀门处于关闭位置。并确认电机没有因为挡板或出口阀门不严和其他原因而反转, 否则容易引起变频器启动时过流停机。变频器在运行约4个月后, 报Ic6的IGBT故障, 经与厂家联系协商制定了方案:为保证锅炉安全运行, 将机组负荷降至100MW, 模拟故障使变频器自动切至工频旁路运行, 断开进线刀闸与出线刀闸, 检查变频器更换IGBT, 合上进线刀闸与出线刀闸, 再停工频旁路, 在电机低速时, 手动启动变频器, 升速至正常工况。

由于神火电厂是首次在锅炉运行时进行由变频切至工频的运行方式, 为了稳定一次风母管风量133Km3/h, 在切换前, 电机转速升至50HZ, 将风机入口导叶的开关完全关闭, 风机的出口插板门关闭1/2, 模拟变频器冷却风扇全停故障, 自动切换在不到3秒完成, 一次风母管压力出现了很小的波动。之后再断开进线刀闸与出线刀闸, 对变频器本身进行了全面的检查发现:由于变频器室采用了外循环的冷却方式, 锅炉现场灰尘较大, 变频器内部的积灰较严重, 甚至在部分的IGBT单元表面出现了结露水, 检查报警的IGBT其静态性能正常, 怀疑可能为结露水造成, 运行中室外空气湿度较大, 进入变压器铁芯和变频器内部, 柜内冷却风机对变压器及变频器通风未能驱除净变频器内部潮气出现结露, 巡检人员未及时发现对结露采取措施, 使得少部分结露水溅撒至设备上, 导致IG-BT故障报, 为了安全起见更换了IGBT。据以往经验, 电机工频运行正常停运, 转速降至0时间约需10分钟, 变频启动要求电机的转速在100r/min以下, 在这段时间内, 一次风母管压力保持正常至关紧要, 采用先前变频切工频的措施, 约3分钟电机就满足变频启动的条件, 顺利完成切换, 可是由于风机入口导叶关闭不严密, 在整个过程中, 风量由133Km3/h降至66Km3/h, 负荷也由100MW降至70MW, 按照135MW循环流化床锅炉设计流化临界风量70Km3/h, 此时已经低于流化临界风量, 这个过程异常危险, 由于此过程时间较很短, 流化风量提升很快, 并未导致炉膛结焦。

从整个处理的过程, 得出以下结论:a.变频器在由变频至工频切换时能实现无扰动的切换;b.在由工频切换至变频时, 需提前做好措施, 将一次风门关闭严密, 切换时不出现漏风现象, 才不会危及锅炉的稳定运行。于是作者经与有关专家交流发现:为变频器增加风机转速的跟踪功能, 可以实现电机由工频至变频的无扰动的切换。c.变频器运行对环境的要求较高, 环境温度高会缩短元器件的使用寿命, 积灰影响散热直接危害变频器的寿命, 选择合适的冷却方式, 直接决定了变频器的使用寿命及日常的维护费用, 就神火电厂的现场, 作者认为改为内循环的冷却方式, 能较好的提高变频器的经济运行状况。

参考文献

[1]王贺芩, 邹文华等.风机变频改造节能技术在火电厂的应用[J].中国电力, 2002 (2) :12.[1]王贺芩, 邹文华等.风机变频改造节能技术在火电厂的应用[J].中国电力, 2002 (2) :12.

[2]车长源.锅炉风机节能技术[M].北京:中国电力出版社, 1999.[2]车长源.锅炉风机节能技术[M].北京:中国电力出版社, 1999.

[3]徐甫容.发电厂风机水泵变频调速节能改造路在何方[J].变频器世界, 2004 (4) :25.[3]徐甫容.发电厂风机水泵变频调速节能改造路在何方[J].变频器世界, 2004 (4) :25.

变频器改造 篇10

某铁矿是河北矿业新型数字化矿山的主力,于2011年3月建成投产,生产工艺中大多数电机全部由变频器控制调速,变频器的型号为Power Flex 700S系列,总的装机量为148台,其中大功率的主要用途为渣浆泵及皮带等重型设备的拖动。

由于矿山工艺的特殊要求,为保证生产的连续性和稳定性,同一工艺节点的渣浆泵都为一用一备的热备设计,变频器对其一对一拖动。对于大功率的电动机,全部配备的是Power Flex 700S系列10框架以上的变频器,此框架变频器采用两台20-PP01080型号的散热风扇对逆变器进行散热,达到降低变频器温度的目的。一台10框架的变频器配备两台逆变器散热风扇,所以该铁矿变频器逆变器散热风扇的台装量达到134台。

2 Power Flex 700S 系列变频器风扇在现场应用中存在的问题

高效率地开关作为变频器核心部件的IGBT,在工作中会产生大量的热量,散热是制约着变频器进一步发展的核心问题。风道散热这一技术是现代变频器普遍采用的散热形式,风扇是这套技术的核心关键部件,但由于风扇普遍存在固定的30000小时的运转寿命成为了限制风道技术发展的瓶颈,也制约着变频器效能的充分发挥。该铁矿变频器已经投入使用三年多的时间,由于风扇固定的运行使用寿命,近期出现的风扇故障导致停车高发,更换风扇步骤较繁琐,两人作业需要约一个小时才能完成,加之原装的进口风扇备件价格昂贵,不仅严重影响了现场生产的连续性与稳定性,更大大增加了变频器的维护费用。

鉴于现场频发的故障情况,结合该铁矿同一工艺变频器渣浆泵一用一备的生产实际,发现Power Flex 700S变频器在热备待机状态下逆变器不工作,并不产生热量,所以散热风扇完全没必要运转,如果将风扇的运转信号跟变频器启停相连锁,实现变频器启动的时候逆变器工作,散热风扇开始运行,变频器停止后逆变器风扇在消耗完逆变器剩余热量后延时3分钟后停止运行。这样在日常生产中就只有总量一半的变频器在运转,就能减少一半的逆变器风扇的无效运转时间,相当于在变频器逆变器风扇运行寿命一定的情况下使其在现场的服务时间延长了一倍。与此同时,由于该铁矿比以往减少了67台风扇的运行,每天风扇的功率为0.225k W,这样就降低了电能消耗,每年能为公司节约电费10万余元。所以,Power Flex 700S变频器逆变器风扇改造不仅能减少逆变器风扇一半的维护费用、降低用电量;还有效地避免了变频器风扇停车事故,能够充分提升变频器的运行效率。

3 Power Flex 700S 系列变频器风扇具体改造步骤

Power Flex 700S系列变频器没有设定风扇自动启停功能,不能通过修改控制参数的方式来实现人为对风扇启停控制的选择,所以必须通过改造的方式来提高逆变器风扇的有效工作时间,鉴于Power Flex 700S系列大功率变频器内部结构复杂、自身系统独立,所以改造具体步骤分两部分进行,以求通过硬软件相互配合来实现对逆变器的自主控制,并能对整个变频器提供更加完善的保护。

3.1 硬件改造

Power Flex 700S逆变器原系统风扇由直流母线供电给风扇驱动板来对风扇进行驱动,风扇驱动板接收和发送消息给ASIC板(信息集中采集和发布机构),然后主控板对采集的信息进行分析处理,从而实现变频器对逆变器风扇的报警和控制。具体线路连接为ASIC板的X11(4号引脚为风扇反馈丢失报警线) 与左边风扇驱动板X8相连,另外,左边的风扇驱动板X3与右边的风扇驱动板X8相连,右边的的风扇驱动板X3接终止跳线。具体的接线情况如图1所示。

在风扇驱动板给风扇供电的电源线上加装俩个SSR-3P 10A (三相固态继电器直流控交流MRSSR-3 MGR-3 032 3810Z 10A)固态继电器,从而通过两个固态继电器的通断来自由控制逆变器风扇的启停,固态继电器的得电导通信号由变频器的数字量输出2来控制 (通过参数来定义),固态继电器工作方式为变频器一旦起动即导通,变频器停止后延时180s自动断开。这样逆变器的风扇启停就能完全地通过变频器的数字量输出2来控制,从而摆脱了驱动板对它的束缚。由于人为地参与了对变频器逆变器风扇的控制,改变了逆变器风扇的控制结构,所以当待机状态逆变器风扇不转时,变频器会报警70号故障(逆变器风扇反馈丢失),这样会造成变频器无法正常启动。通过对变频器内部接线的研究,切断ASIC板到风扇驱动板的X11接线中4号引脚(风扇反馈丢失报警线),就有效地避免了变频器由于风扇反馈丢失报警而无法启动的问题。由于去掉了风扇反馈丢失的报警信息,削弱了变频器对其自身的保护功能,所以还要通过软件程序的编写来加强上位机对变频器本体的温度保护。

3.2 软件改造

铁矿通过采用PLC使整个工艺流程中设备的信息都能被采集到上位机系统,使用Logix5000软件在上位机进行程序编写,实现上位机对变频器的监控和保护。

3.2.1 方法一

一条程序为实时的监控变频器313号参数(逆变器温度),使当逆变器温度到达90℃以上,持续超过5s时,变频器自动停车,程序如图2所示。

硬件改造后,在变频器运行过程中由于风扇出现问题,变频器不能收到逆变器风扇反馈丢失的报警而停车,从而造成逆变器温度持续升高使IGBT损坏。通过添加程序,当逆变器温度太高时用程序及时停止变频器,实现上位机对IGBT的温度保护。

3.2.2 方法二

另一条程序为实时监控变频器322号参数(变频器异常情况报警)的第五位,当检测到这位从0变为1时,自动给变频器故障复位点一个复位信号,使其逆变器风扇反馈丢失故障自动屏蔽复位,程序如图3所示。

由于对变频器硬件进行的改造,为防止变频器由于无法检测到风扇而误报警,造成变频器无法启动。所以通过程序自动复位变频器风扇反馈丢失报警故障信号,从而保证变频器在待机状态下随时启动的稳定性。

3.2.3 具体操作步骤

由于在程序中添加的上述两个参数无法在Logix5000中直接读出形成标签,所以需要在已经组态好的设备环网中通过Logix5000软件列表修改所要改造变频器的moudle属性,在通讯数据链中加上313号和322号两个参数,如图4所示。同时调整变频器C网通讯网卡中13、25、26三个参数来开辟变频器与PLC之间的链路通讯通道,如图5所示。这能就能实现程序中对变频器的参数进行标签引用,从而实现对变频器参数的监控和控制。程序修改设计完成后对C网通讯中的变频器进行重新组态。

通过上述方法不但能从软件上屏蔽自主控制风扇后的变频器主机的报警,还能实现一旦变频器逆变器风扇出现问题,通过用检测温度的方法来让变频器报警停车,从而实现对变频器IGBT的软件监控保护和变频器本身自动报警的双重保护。

4 结束语

对Power Flex 700S变频器逆变器风扇改造能为研山铁矿的变频器维护带来了诸多益处。

降低了风扇在无必要运行的情况下的使用时间,延长的风扇的使用寿命,节约了变频器的维护成本。

Power Flex 700S大功率变频器逆变器风扇台装量是134台,每台的功率为0.225k W,通过改造后日常可使67台在变频器待机的状态下停止运转,这样就大大减少了无必要的电能消耗,预估每年可节约用电10万余元。

由于变频器逆变器风扇采用吸风循环散热模式,待机状态下让风扇停止运转就减少了变频器的粉尘来源,保证设备在良好的环境内工作,减少事故发生的隐患,延长变频器使用寿命。

变频器改造 篇11

【关键词】空气压缩机；CF20变频器；变频调速；应用

0.引言

空气压缩机广泛应用于工矿企业的生产中，其担负着为多种设备提供气源的重任，因此空气压缩机运行的状况直接影响着生产工艺和产品质量。本文着重讨论变频器在空气压缩机上的应用，用于解决其节能与效率的问题。

1.空压机供气控制方式存在的问题

空压机是一种压缩空气的气压发生装置，其属于恒转矩负载，运行功率与转速成正比：

PL=TLnL/9550

式中，PL为空压机功率；TL为空压机转矩；nL为空压机转速。就运行功率而言，采用变频调速控制其节能效果远不如风机泵类二次方负载显著，但空压机一般都处于长期连续运行状态，传统的控制方式是采用进气阀开、关来控制的，即压力达到上限时关阀，空压机进入轻载运行；压力达到下限时开阀，空压机进入满载运行。这种频繁地加减载操作，使得供气压力波动大，空压机的负荷状态也是在频繁地变换。由于设计时都是按压缩机在满负荷状态下运行来考虑，故选择的电机容量一般较大。而在实际运行中，压缩机轻载运行的时间较多，因此造成巨大的能源浪费。

特别提出的是，产品质量的好坏与供气压力的稳定性有很大关系，生产工艺对供气压力有一定的要求，若供气压力偏低，则不能满足工艺要求，可能出现废品。所以为避免气压不足，一般要求供气压力值要偏高些，但这样会使供气成本、能耗增加，同时也会产生一定的不稳定因素。

1.1 供气控制方式的能量浪费

由于空压机的加、卸载供气控制方式使得压缩气体的压力在设定值Pmin~Pmax间来回变化。其中，Pmin为能够保证用户正常工作的最低压力值；Pmax为设定的最高压力值。一般情况下，Pmin、Pmax之间的关系可以用下式表示：

Pmax=（1+t）Pmin

式中，t的数值大致在10﹪～25﹪之间变化。若采用变频调速技术连续调节供气量，则可将管网的压力里始终维持在设定值上，即等于Pmin的数值。由此可见，加、卸载供气控制方式浪费的能量主要在以下三个部分：

（1）压缩机压缩的空气压力值超过Pmin所消耗的能量。

当储气罐中空气压力达到Pmin后，加、卸载供气控制方式还要使其压力继续上升，直到Pmax值。这一过程中就是一个耗能的过程，从而使得能量损失。

（2）减压阀减压消耗的能量。

气动元件的额定气压都设定在Pmin值左右，当压力高于Pmin值时，气体在进入气动元件前是需要将其压力经过减压阀减压至接近Pmin值的。这同样是一个耗能过程。

（3）卸载时由于调节方法不合理而消耗的能量。

通常空气压力达到Pmax值时，空压机通过如下方法来进行降压卸载：关闭进气阀使得空压机不再压缩气体做功，但空压机的电动机还是在带动着螺杆做回转运动，据测算，空压机卸载时的能耗约占空压机满载运行时的10﹪～15﹪，由于空压机在做无用功，白白地消耗能量。同时将分离罐中多余的已压缩的空气通过放空阀进行放空，造成很大的能源浪费。

1.2供气控制方式的其他损失

（1）供气压力产生大幅波动，使供气压力达不到工艺要求的精度，就会影响产品的质量甚至产出废品。再加上这种控制方式在频繁的调节进气阀，使进气阀的磨损大，从而增加了维修量和维修成本。

（2）频繁开、关放气阀，也会使放气阀的寿命缩短。

2.空压机变频调速控制方式的设计

2.1 空压机变频调速系统概述

变频器是一种基于交－直－交电源变换的原理，通过电力电子元件和微型计算机来控制的综合性电气产品。

由电动机知识知道，电动机转速与电源频率成正比：

n=60f(1－s)／p

式中，n为转速；f为输入电源的频率；s为电机转差率；p为电机磁极对数。因此，采用变频器来控制空压机，就可以方便地改变空气机的转速。空压机采用变频器进行恒压供气控制的系统原理框图如图1所示。

图1 系统原理框图

变频调速系统的控制对象为管网压力，管网的压力通过安装在上面的压力变送器将压力信号转变为电信号送给变频器内部的PID调节器，与压力给定值进行比较，并根据差值的大小按既定的PID控制模式进行运算，产生控制信号去控制变频器的输出电压和频率，调整电机转速，从而使实际压力始终维持在给定压力。此外，空压机采用变频器控制后，电机起动时还可实现软起动功能，避免了起动时的大电流给空压机带来的机械冲击。

2.2 变频器的选择

由于空压机是恒转矩负载，故变频器应选用通用型的。又因为空压机的转速也不允许超过额定值，电机不会过载，一般变频器出厂标注的额定容量都有一定的裕量安全系数，所以选择变频器容量与所驱动的电机容量相同即可。

2.3 变频器的运行控制方式选择

由于空压机的运转速度不宜太低，对机械特性的硬度没有特别要求，故可采用U／f控制方式。

2.4 空压机变频调速系统

空压机变频调速系统电路原理图如图2所示。

图2 空压机变频调速系统电路原理图

操作过程叙述如下：为便于对空压机进行“变频运行”和“工频运行”的切换，控制电路采用三位开关SA进行选择。当SA选择“工频运行”位置时，按SB2起动后，KA1中间继电器即动作并通过KA1接点自锁，从而使KM3接触器动作，电机得电，进入工频运行状态。按SB1停止后，KA1中间继电器和KM3接触器均断电，电机停止运行。当SA选择“变频运行”位置时，按SB2起动后，KA1中间继电器即动作并通过KA1接点自锁，从而使KM2接触器动作，将电机接至变频器的输出端。KM2接触器动作后使KM1接触器也动作，将工频电源接入变频器的输入端，并允许电机起动。同时使连接到KM3接触器线圈控制电路中的KM2接触器的常闭触点断开，确保KM3接触器不能接通。按SB4，KA2中间继电器动作，电机开始加速，进入“变频运行”状态。KA2中间继电器动作后，SB1停止按钮失去作用，以防止直接通过切断变频器电源使电机停机。在变频运行过程中，如果变频器检测到故障，则变频器的TA、TB触点断开，接触器KM1和KM2线圈均断电，其主触点切断了变频器与电源之间，以及变频器与电机之间的连接。同时TA、TC闭合，接通HA报警扬声器和HL报警灯进行声光报警。同时，KT时间继电器得电，其触点经过一段时间延时后闭合，使得KM3动作，电机进入工频运行状态。当操作人員接到声光报警信号后，应及时将SA选择开关选择“工频运行”位置，这时，声光报警即停止，并使KT时间继电器断电。这时便可以开始对变频控制系统进行检修。

2.5 压力变送器选用与连接

根据用户要求若其要求的供气压力为0．6MPa，我们选择的压力变送器量程为0～1MPa，输出4～20mA的模拟信号。压力变送器的连接说明如下：

（1）VS端与GND端为压力变送器提供电源10VDC。（VS跳线在下两个针脚）

（2）压力反馈信号从CC端输入。

PID给定值的计算：

先通过压力变送器的量程及其对应的电流计算出当供气压力为0．6MPa时变送器的输出电流。

0．6／（I－4）＝1／（20－4）得I＝13．6mA

再根据最小、最大给定量对应的反馈量计算出当反馈电流为13．6 mA时的给定量V。

（13．6－4）／V＝（20－4）／10得V＝6。

2.6华光变频器CF20的功能预置

空压机电机经过变频器改造后，转速降低，其风扇的散热效果也降低，空压机的转速越低，润滑油的耗量也就越小。在满足生产工艺的要求下，随着压力值降低，点击的耗电也会减少，考虑节能效果和空压机的机械特性，把系统压力设为0．6MPa运行，频率上限为46Hz，把变频器运行频率下限定为27Hz，这既能满足空压机散热和润滑的需要，又能降低电能的损耗。此外改造时注意使用变频后电机运行方向与原空压机电机运行方向一致。参数预置如下：

3.结论

空压机在进行了变频器节能改造后，其节能效益和运行性能主要表现在：

3.1节约能源使运行成本降低

空压机的运行成本由初始采购成本、维护成本和能源成本三部分组成。通过测算，使用变频器前空压机的用电量约为55度／小时，使用变频器后加载电流为107A，卸载电流为45A。因变频器采用PID控制，频率在27～46Hz之间，工作压力在0．6MPa左右，空压机的用电量为38度／小时，每小时节电17度。按以下计算：每月节电量=17度×24小时×30天=12240度，若每度电按0．6元计算，则：每月节约电费=12240×0．6元／度=7344元。可见投资回报高。

3.2提高压力控制精度

变频控制系统能对压力进行精确控制，能使空压机的空气压力输出与用户空气系统所需的气量匹配。变频控制空压机的输出气量随着电机转速的改变而改变。由于变频控制使电机的转速精度提高，所以它可以使管网的系统压力保持恒定，有效地提高了产品质量。

3.3改善空压机的运行性能

变频器从0Hz开始起动空压机，其起动加速时间可以调整，从而减少起动时对空压机的电器部件和机械部件所造成的冲击，增强系统可靠性，使空压机的使用寿命延长。此外，采用变频器控制能够减少机组起动时的电流波动（这一波动电流会影响电网和其他设备的用电，变频起动能有效地将起动电流的峰值减少到最低程度）。根据空压机的工作状况要求，采用变频改造后，电机转速明显减慢，现场测定表明，噪音与原系统比较下降约3～7dB，有效地降低噪音。

通过多年的运行证明，由于变频器具有良好的控制性能，其应用于空压机上具有节能、提高压力控制精度、改善空压机的运行性能等优点，可将此应用进行推广。

【参考文献】

［１］邱阿瑞．电机与电力拖动．北京：电子工业出版社，2002．

［２］周鹗．电机学．水利电力出版社，1995.

［３］孙余凯等．电动机基础与技能实训教程．电子工业出版社，2007．

［４］王玉梅等．电动机控制与变频调速．中国电力出版社，2011．

某化工厂旋转阀变频器改造 篇12

1.1 现状

接触器线圈得电主触点闭合变频器得电通过内部参数的设定和变频器控制端子的连线及仪表输入的信号启动逆变器输出可变化的电压、频率从而使电机达到变频调速。

1.2 存在的问题

发生故障时变频器不能一直显示故障代码,因接触器释放而变频器输入端失电故无法显示故障代码,给我们查找故障带来了很大的麻烦。且再启动时间继电器经常因接点粘死而使工艺无法停机,因为时间继电器的原因导致工艺无法停机的至少有3-4次。经过一段时间的运行发现有些参数不能按厂家的默认设置如:014(操作器停止及复位)厂家默认是1(操作器上允许停止或复位)如果在调试过程中按一下复位键一次工艺将无法开机,因为此参数的原因至少已经有3次导致电机开不起来,工艺经常频繁的开停机或为了判断故障要求工艺反复开机严重影响变频器的使用寿命,致使变频器经常烧坏。

1.3 改造前图

2 实施及办法

2.1 主回路改造

将空开的出线直接接到变频器主路输入端整流就已经工作其电压一直稳定在556v,开机只是开逆变器就有输出对变频器的冲击会大大的减少使用寿命就会延长。

2.2 控制回路及参数修改

再将变频器内部控制接触器线圈的故障接点改为状态接点送给主控室,即参数323设:{5}。在启动可通过参数405设11,参数014改为0,406设为3秒来实现,正传启动302参数设为(8)脉冲启动,反转参数303设为(10)反转与启动,再将现场停止按钮,热继的常闭接点、主控室停止接点和工艺联锁接点串起来接入变频器的数字控制端子12.27之间,当发生故障时变频器会先报警逆变器内部延时关断停止输出,而整流仍然工作,液晶显示屏就有工作电源,所以就可以一直显示故障代码。所有的保护变频器全部自带,该报警时报警该跳闸时就跳闸,原先的控制回路不要了,所有的控制都在变频器的数字输入端子上实现。

2.3 改造后主回路图(见图1、图2)

2.4 改造后控制回路图

3 实施效果

使变频器的功能得到充分的利用,大大降低了故障率,大大提高了工作效率。节省了材料,降低了成本,是电机运行更加可靠。

4 经济效益

因一台变频电机可节约一个接触器,两个时间继电器,三个中间继电器还有控制回的开关和保险,而两聚有几十台这种变频电机,同时又因为改造后是可靠性大大提高,粗劣的估计可节省材料费和经济损失20万元左右,这是直接经济效益,间接经济效益就更巨大了,如减少故障率,大大提供工作效率。

5 结束语

通过对2800系列变频电机的控制回路的改进,使故障率大大的降低,同时大大减少了故障产生环节和故障点,使故障比较集中,判断起来就更准确,通过改进可以大大提高变频器的使用寿命,从而为厂里节约了大量的资金,总之对聚乙烯装置更加可靠平稳的运行有很大的提高。

摘要：某化工装置2800系列变频器电机是聚乙烯的重要设备,其中有的电机一旦停机将导致聚乙烯装置停工,由于设计上的缺陷存在许多隐患,严重影响了聚乙烯装置的安全平稳运行。本文根据某化工装置2800系列变频器电机控制回路存在急需更改的问题进行分析,以及改进方法。