快速冷却

快速冷却（共3篇）

快速冷却 篇1

引言

控轧控冷技术可以通过在线控制和添加合金元素等方法, 提高材料的组织和力学性能指标。然而, 传统的控轧控冷技术要求“低温大压下”并添加合金元素, 无形中增加了生产成本。目前, 随着先进钢铁材料的开发研究, 为了获得所需要的微观组织形态, 要求实现快速有效的轧后冷却, 使得钢材冷却过程中的温度控制要求更趋于严格[1,2]。但是现有轧线冷却能力不足经常制约着一些有特殊冷却要求钢材的轧制生产节奏。为此, 产生以超快速冷却工艺为核心的新一代控轧控冷技术。超快速冷却UFC (Ultra Fast Cooling) 技术具有短时快速准确控温的特点, 在热轧工艺过程中常与缓冷技术相配合使用, 以开发新的钢种同时提高产品的力学性能。通过在粗轧和精轧机组之间或者精轧机组后设置UFC系统, 可以对轧制过程中温度和终轧温度进行精确控制[3]。

1 超快速冷却工艺特点

1.1 低成本、减量化的成分设计

采用常规的控轧控冷工艺时, 为了提高钢的强度, 除了适当提高碳和锰的含量外, 要增加一定量的微合金元素和合金元素, 这必然要提高钢材的成本, 消耗更多的资源。但是, 由于超快冷技术充分利用高速连续轧制实现奥氏体的硬化, 所以可以大大降低对微合金和合金元素的依赖, 在材料设计上实现低成本、减量化。

1.2 高速连轧的温度制度

超快速冷却技术采用适宜的正常轧制温度进行连续的大变形, 在轧制温度制度上不再坚持“低温轧制原则”。所以与“低温轧制”过程相比, 其轧制负荷 (包括轧制力和电机电流) 可以大幅度降低, 设备条件的限制可以大为放宽。轧机等轧制设备的建设不必追求高强化, 建设投资大幅度降低。适宜的轧制温度, 大大提高轧制的可操作性, 同时也延长了轧辊、导卫等轧制工具的寿命, 这对于提高产量、降低成本是十分有利的。

1.3 精细控制的、均匀化的超快速冷却

轧后钢材由终轧温度急速快冷, 经过一系列精细控制的、均匀化的超快速冷却, 在轧件温度达到动态相变点后, 立即停止超快速冷却。所以, 这种超快速冷却不同于淬火, 准确的超快冷却停止温度是十分重要的。采用高冷却速率时, 会由于钢材冷却不均造成混晶组织的出现, 这是长期以来未能很好解决的问题。所以超快速冷却技术至少应当具有以下特点: (1) 具有超快速冷却能力, 即其冷却速度可以达到水冷的极限速度; (2) 可以实现高精度的冷却终止温度控制。这就对超快速冷却设备提出了更高的要求。

1.4 超快速冷却后的冷却路径控制

实施超快速冷却后的钢材在动态相变点终止冷却, 随后可以依据所需要的组织和性能要求, 进行相应的冷却路径控制, 从而得到多样化的相变组织和多样化的材料性能。这对于利用简单的成分设计获得不同性能的材料、实现柔性化的轧制生产、提高炼钢和连铸的生产效率具有重要的意义[4]。

2 超快速冷却在组织控制中的作用

钢铁材料在冷却过程中会发生复杂的相变。如果依据钢铁材料相变过程的特点与其连续冷却相变曲线对应, 实行冷却路径控制, 则可以控制冷却后的相变组织, 从而得到需要的材料性能。因此, 可将冷却过程分为两两彼此连接在一起的几个冷却阶段, 各个阶段的冷却速率和冷却起讫点按需要设定, 并进行精确控制。

冷却装置可提供从空冷到超快速冷却不同的冷却速率。通常快速冷却 (或超快速冷却) 可以提供3种抑制功能。一是在可以抑制变形奥氏体的再结晶, 防止奥氏体发生软化及晶粒粗化, 从而在后续的相变过程中细化铁素体晶粒, 实现细晶强化。二是可以抑制奥氏体中碳氮化物的析出, 使析出在较低温度下铁素体相变中或铁素体区发生, 从而细化析出粒子, 增加析出粒子数量, 实现析出强化效果。三是可以抑制较高温度下发生的相变, 促进较低温度下发生的中温或低温相变, 实现相变强化。

当然在冷却过程中有时也需要低速冷却, 例如空冷, 这一过程可近似于保温, 有利于相变和析出过程在接近恒温的条件下进行[5]。

3 超快速冷却工艺的冷却装置

针对棒材断面尺寸大、冷却困难等问题, 东北大学RAL重点实验室开发了棒材超快速冷却系统并应用于某些国内钢厂, 通过超快速冷却得到了性能优良的棒材[6]。

超快速冷却装置是由多个冷却水箱组成, 各水箱内又由多组平行及串联的新型冷却管组成, 包括正喷冷却水管、反喷反水水管、高压空气风管。采用圆环喷射式冷却装置进行冷却, 水箱中的冷却管和反水管靠调整环缝的尺寸来控制进水量。进入冷却器中的水经环形喷头以高速沿着棒材前进方向定向进行喷射。当棒材相继通过冷却管时, 高雷诺系数的水流可迅速击破高温棒材表面汽膜实现超快速冷却, 超快速冷却速度可达到400℃/s左右。同时, 该装置中冷却水箱之间留有一定间距, 利于棒材断面冷却趋于均匀, 不易发生各类堆钢事故, 具备工艺参数调整灵活、快捷等优点。棒材超快速冷却示意图如图1所示。

4 棒材生产线上的超快冷工艺

4.1 热轧带肋钢筋的超快冷技术

超快速冷却技术的运用是控制和提高产品质量的有效保证, 是轧钢生产的大势所趋。曹树卫[7]认为:棒材在生产中也要应用控制轧制和控制冷却技术。通过控制热轧带肋钢筋的轧制温度, 使变形条件在一定程度上满足控轧要求。控制轧制除了能生产具有细晶组织、强韧性好的钢材外, 还可以减少脱碳、简化或取消热处理工序。热轧带肋钢筋轧机的控制轧制可以采用三段变形制度。即奥氏体再结晶型、未再结晶型和奥氏体与铁素体两相区轧制的三阶段的控轧工艺。这种工艺的特点是粗轧在奥氏体再结晶区反复轧制细化奥氏体晶粒, 终轧在950℃以下的未再结晶区轧制并给予60%~70%的总变形率, 精轧在Ar3与Ar1之间的两相区轧制并终轧, 这样得到细小的铁素体晶粒及具有变形带的未再结晶奥氏体晶粒, 相变后可得到细小的铁素体晶粒并有亚结构及位错。

棒材生产过程中的控制冷却更为重要。热轧带肋钢筋轧制出来的产品必须从轧后的高温红热状态冷却到常温状态, 热轧带肋钢筋轧后的温度和冷却速度决定了产品内在组织、力学性能及表面氧化铁皮生成量。因此, 对产品质量有着极其重要的影响, 所以, 钢材轧后如何冷却, 是整个线材生产过程中产品质量控制的关键环节。控制冷却工艺是利用控制轧件轧后不同的冷却速度, 来控制钢材的组织和性能。通过轧后控制冷却能够在不降低轧件韧性的前提下进一步提高钢材的强度, 并且缩短热轧钢材的冷却时间。根据钢种的不同, 控制冷却钢的强韧性取决于轧制条件和冷却条件。控制冷却条件对热变形后奥氏体状态、相变前预组织有影响, 对相变机制、析出行为、相变产物组织形貌更有直接影响。控制冷却可以单独使用, 但将控制轧制和控制冷却工艺有机地结合使用, 可以取得最佳的效果。

目前, 热轧带肋钢筋的控制冷却通常是带肋钢筋的轧后余热淬火及自回火工艺, 又称为QTB或QTR工艺。该工艺是利用终轧后轧件自身的热量, 使之通过专门设定的穿水冷却水箱, 准确控制轧件的冷却速度, 从而获得所需要的组织和性能的一种方法。此工艺可以利用普通低碳钢来替代微合金钢和低合金钢, 且轧件具有较高的强度、较好的韧性和焊接性, 近年来被广泛用于热轧带肋钢筋生产。经过余热淬火处理的钢筋其强度指标可以大大提高, 且具有很大的灵活性, 即同一成分的钢筋采用不同的冷却制度, 能获得不同强度级别的热轧带肋钢筋。热轧带肋钢筋的控制冷却工艺包括三个热处理阶段: (1) 淬火阶段。热轧带肋带肋钢筋离开终轧机后立即进入有数个冷却水箱组成的淬火线, 表面得到淬火组织; (2) 回火阶段。带肋钢筋离开水冷箱之后, 由于经过穿水急冷的钢筋横断面上温差很大, 经随后的热传导过程, 芯部的热量逐渐向表面扩散, 使得表面淬火组织得到自回火处理; (3) 自然冷却阶段。这个阶段在冷床上完成。

热轧带肋钢筋超快速冷却技术中控制轧制的关键是对奥氏体状态的控制, 其工艺技术关键表现为:低温变形可以导致晶粒细化, 因此希望尽量降低加热温度, 同时又考虑到降低变形抗力, 故一般热轧带肋钢筋加热温度为1100℃~1250℃;调整变形温度是控制高温奥氏体的重要手段, 热轧带肋钢筋轧制多为部分机架或全部机架连续轧制, 因此调整空延时间余地很小, 要采用机架间水冷;调整轧线上轧件的温度是热轧带肋钢筋控制轧制的主要手段, 其中包括加热温度和轧制各道次的温度, 为了较好地实现各段变形, 必须严格控制各段温度, 在加热时温度不要过高, 避免奥氏体晶粒过分长大, 并避免在部分再结晶区中轧制形成混晶组织, 破坏钢的韧性。

控制冷却的关键是对奥氏体相变的控制, 其工艺技术关键表现为:在未再结晶奥氏体进行控制冷却, 晶粒细化效果明显;与空冷相比, 以10℃/s的冷却速度冷却时, 转变温度不变, 强度上升明显;控冷后的组织, 为细晶铁素体+分散的贝氏体的混合组织, 提高强度明显;产品性能要求均一性好, 因此对控冷装置要求较高。

4.2 轴承钢的超快冷技术

GCr15轴承钢材高温终轧后运用超快速冷却工艺, 在715~980℃范围内以130℃/s冷却速度冷却后进行缓慢冷却, 其表面既抑制了晶界处二次碳化物的网状析出, 又得到了完全的珠光体组织, 表面室温组织为细小的片层珠光体组织 (见图2 (a) ) 。由于超快速冷却强度较大表面冷却速度快, 因此在冷却过程中钢材内外部形成较大温差, 提高了钢材内部冷却速度, 其内部室温组织也为抑制了网状碳化物析出的片层珠光体, 达到了抑制网状碳化物析出的冷却速度要求。由于内部冷却速度相对表面减小, 沿着板材表面向心部延伸, 其珠光体片层间距相对于表面位置片层间距增大 (见图2 (b) 、图2 (c) ) 。

为了抑制网状碳化物的析出达到热轧后超快速冷却的目的, 在原有的热连轧生产线上安装了超快速冷却器, 高温终轧后进行超快速冷却。对于小断面棒材, 高温终轧后通过一次超快速冷却, 即可以保证棒材断面各个不同位置冷却速度均可以达到抑制网状碳化物析出﹑过冷奥氏体完全发生珠光体转变的冷却速度要求, 而对于大断面直径 (Ф≥60mm) , 通过一次超快速冷却, 虽然表面返红温度可以达到700℃以下并抑制了网状碳化物的析出, 但是由于断面直径太大, 心部冷却速度缓慢, 不能抑制网状碳化物析出, 必须通过多次分段超快速冷却才能满足棒材断面各个不同位置冷却速度均可以达到抑制网状碳化物析出﹑过冷奥氏体完全发生珠光体转变的冷却速度要求。因此, 以上述理论结果为基础, 并结合特殊钢棒材厂原有连轧生产线的现有条件, 在连轧机组后安装了三段超快速冷却器, 其布见图3所示。

超快速冷却器为三套在线水箱, 每套水箱有三条不同的内径管道, 根据不同的棒材生产规格分别运用, 适用规格为Φ20~Φ80mm棒材。水箱采用高压喷嘴水冷却方式, 总供水量最大为720 m3/h, 每段冷却器最大流量可达到360m3/h。其中1#水箱长8m, 由9个喷嘴组成, 其中6个正吹、3个反吹、1个气吹;2#、3#水箱各长5m, 其中4个正吹、2个反吹、1个气吹。3#水箱到冷床的距离为22m。水箱水压可以根据要求进行调节, 最高水压可以达到1.5MPa, 可以利用较大压力冲刷棒材表面, 全面打碎蒸汽膜, 使得换热系数激增, 达到提高冷却强度增大冷却速度的目的。1#水箱与2#水箱间隔为7m, 2#和3#水箱间隔为5m, 在这个阶段棒材表面可以发生一定的返红现象。通过调节水流量、水压和喷嘴孔大小, 超快速冷却瞬时冷却速度最高可达到400℃/s。

上海宝钢特殊钢公司已经与东北大学国家轧制重点实验室合作, 在三条轴承钢连轧生产线上安装了超快速冷却装置。工业应用结果表明, 采用超快速冷却, 可以有效破除网状碳化物, 大幅度提高轴承钢的产品质量, 这说明超快冷技术对于析出过程的控制是极为有效的[9]。

4结束语

本文介绍了超快速冷却技术在棒材中的应用, 通过对超快冷工艺在棒材中的工艺分析可以预知, 在未来的棒材生产中, 这种新型的控轧控冷技术将会得到更加广泛的应用。

参考文献

[1]刘相华, 王国栋, 杜林秀, 等.普碳钢产品升级换代的现状与发展前景[A].中国金属学会轧钢学会, 中国金属学会第7届年会论文集[C].北京:冶金工业出版社, 2002, 415-420.

[2]彭良贵, 刘相华, 王国栋.超快速冷却技术的发展[J], 轧钢-研究玉开发, 2004, (21) :1-3.

[3]彭良贵, 刘相华, 王国栋.超快冷却条件下温度场数值模拟[J], 东北大学学报 (自然科学版) , 2004, 25 (4) :360-362.

[4]王国栋.以超快速冷却为核心的新一代TMCP技术[J], 上海金属, 2008 (2) :1-5.

[5]王国栋.TMCP技术的新进展—柔性化在线热处理技术与设备[J].轧钢, 2010, 27 (2) :1~6

[6]赵宪明, 吴迪, 王国栋, 等.一种线材和棒材热轧生产线用超快速冷却装置[P], 专利申请号:200510046822.4, :2006.

[7]曹树卫.棒材控制轧制和控制冷却技术的研究与应用[J], 河南冶金, 2005, 13 (3) :23~38.

[8]孙艳坤.轴承钢热轧组织控制机理与超快速冷却研究[D], 沈阳:东北大学:2009, 7:17-18.

[9]孙艳坤, 吴迪.用超快速冷却新工艺生产GCr15轴承钢[J], 钢铁研究学报, 2009, 21 (1) :22~25

快速冷却 篇2

莱钢集团型钢炼铁厂在电机拖动系统中使用高压液阻软启动装置 (湖北襄樊追日公司生产) 。调试设备时需要多次启动电机, 由于液阻软启动装置重复性差, 启动一次电解液通常出现10～30℃温升, 启动二次则电解液温度远超过55℃ (软启动装置温度数显仪出厂设定为55℃) 。此时电解液要进行1～3h的自然冷却, 电机方可启动, 耗时长。

制作一个2～3倍液阻箱容积的备用箱, 安装在液阻柜附近合适位置, 按照液阻柜制造厂家提供的配方配制液体并注入备用箱 (至箱子容积的1/2为宜) 。当液阻温度超过55℃而又需要再次软启动时, 为满足启动要求, 使用水泵先将液阻箱超温液体抽出注入备用箱, 再将符合温度要求的备用箱内液体注入液阻箱。

E-mail:truly00341@sohu.com

快速冷却 篇3

随着我国国民经济的飞速发展, 电力投入也越来越大。特别是在节能、减耗、增效的情况下, 火力发电机组的容量越来越大。目前, 600MW及以上级火力发电机组已成为我国主力机组。当下, 缩短大机组检修工期, 提高检修质量已成为各发电企业的头等大事。

然而, 在火力发电机的检修过程中, 按照《电力设备交接和预防性试验规程》要求, 发电机在停机后和检修结束后时, 都要进行定子绕组泄漏电流测量和直流耐压试验 (其中:还包括发电机定子绕组端部手包绝缘 (简称电位外移) 测量工作) 。据了解, 600MW及以上级汽轮发电机定子绕组汽、励两侧的汇水管多为直接接地方式, 这样就要求在对发电机进行定子绕组直流耐压和泄漏电流测量试验前, 将定子绕组水回路里面的水吹掉后, 才能进行相关试验。

如何将发电机定子绕组水回路里面的水吹干净, 对检修单位而言, 确实是个头疼的大问题 (据了解, 个别单位吹水工作用时将近一个月) 。

笔者经过多年的实践, 将我公司的西屋公司和东方电机厂 (日立技术) 生产的600MW级汽轮发电机定子水回路吹水的方法概括如下, 以供同行们在类似机组检修时参考。

1 西屋公司生产的600MW级汽轮发电机定子水回路吹水方法

1.1 西屋发电机定子绕组水回路示意图

1.2 西屋公司提供的吹水方法 (压力+真空循环法)

1) 压力循环 (PRESSURE CYCLE)

将发电机定子线圈冷却水系统与外部水管隔离。即:

(1) 将与发电机定子线圈进、出汇水管相连的法兰进行隔断密封, 并将发电机下方的出水连接法兰 (法兰5或法兰6) 隔离密封;关闭定冷水箱处的452阀门。

(2) 关闭485、486、400阀门。

在512阀门处向定子线圈冷却水系统充入N2, 当N2压力达100Psi (约0.7Mpa) 时, 停止充气, 关闭512阀门后, 立即打开400阀门排出水系统中的水。如此循环10次以上, 直至无水出来。

2) 真空循环 (VACUUM CYCLE)

(1) 把真空泵与486阀门连接好;

(2) 将N2源与512阀门连接 (注意:512阀门连接前要清洗干净) , 充入4Psi (约为0.028Mpa) 的N2后关闭512阀门;

(3) 开真空泵, 打开486阀门, 使真空达28inches Hg或更高。保持3个小时, 以便除去冷却水系统中的残余水分。3小时后关闭486阀门和停真空泵;

(4) 再打开512阀门, 向系统中充入4Psi的N2后, 关闭512阀门;

(5) 打开486阀门, 开真空泵, 以便带走N2;

(6) 重复上述 (2) ~ (5) 的操作步骤4至5次, 在第5次时保持28inches Hg真空压力2至3小时, 直至在485阀门处的露点低于450F°;

(7) 测量定子线圈的绝缘电阻和吸收比, 吸收比应大于2;否则, 须继续重复上述操作。

1.3 复合吹水法

由于西屋公司提供的吹水方法比较繁锁, 吹水过程较长, 一般在5-7天, 而且对发电机定子绕组内部的水是否彻底吹出, 仍不得而知。因此, 我们在现场的多次试验中, 摸索出1套行之有效的方法 (简称复合吹水法) 。其主要操作步骤如下:

第一步:将发电机定冷水回路与外部系统隔离。隔离方法与西屋公司方法基本相同 (将图中进、出水法兰、485、486、452、400阀门关闭) 。从512阀门处接1根仪用气管道 (接入前先将管道内吹干净) , 向定子线圈冷却水回路充入仪用气。

同时, 观察与486阀管道相连的压力表, 当表压达75Psi (约0.5Mpa) 时, 立即打开400阀门排出水系统中的水。如此循环20次以上, 直至400阀排出口处无水出来。

第二步:用闷板将法兰1隔死后, 再打开法兰4, 从512阀门处向定子线圈冷却水回路充入仪用气, 并将进气压力控制在75Psi (约0.5Mpa) 以下, 直到法兰4出口处无水出来 (此步骤可称做“对汽侧水回路吹水法”) 。

第三步:用闷板将法兰4隔死后, 再打开法兰1处的隔离闷板, 并从512阀门处向定子线圈冷却水回路充入仪用气[注意:进气压力须控制在75Psi (约0.5Mpa) 以下], 直到法兰1出口处无水出来 (此步骤可称做“对励侧水回路吹水法”) 。

第四步:用闷板将法兰4隔死后, 打开400排水阀、打开法兰1, 另接1根仪用气橡皮管, 将橡皮管头伸入法兰1处的管道内, 向发电机主引线、中性点处的引水管冲气 (注意:进气压力控制在0.4Mpa以下) ;同时, 从512阀门处向定子线圈冷却水回路充入仪用气, 并将进气压力控制在75Psi (约0.5Mpa) 以下, 直到法兰1出口处无水出来 (此步骤我们称做“双路吹水法”) 。用时15分钟后, 测量发现发电机定子绕组的绝缘电阻将会有显著提高。

1.4 以我公司近期对西屋制造的#2发电机吹水方法为例, 在各吹水阶段所测绝缘电阻数值

完成第一步吹水工作后, 发电机定子绕组绝缘电阻为:

A/BC地:80MΩ;B/CA地:90MΩ;C/AB地:90MΩ。

完成第二步吹水工作后, 发电机定子绕组绝缘电阻为:

A/BC地:300MΩ/500MΩ;B/CA地:3000MΩ/8000MΩ;C/AB地:3000MΩ/9000MΩ。

完成第三步吹水工作后, 发电机定子绕组绝缘电阻为:

A/BC地:40MΩ/90MΩ;B/CA地:400MΩ/1400MΩ;C/AB地:4500MΩ/11000MΩ。

完成第四步吹水工作后, 发电机定子绕组绝缘电阻为:

4 A/B C地:5 0 0 MΩ/1 1 0 0 0 MΩ;B/C A地:4000MΩ/10000MΩ;C/AB地:4000MΩ/10600MΩ。

从上述反映的数据可见, 在天气条件不变的情况下, 发电机定子绕组绝缘电阻的数值与定子水回路内部有无积水有关。

由于西屋公司制造的 (或采西屋公司技术制造的) 发电机定子绕组引出线和中性点处的瓷套管是用水冷却的, 而瓷套管又处在发电机的最低部位。因此, 只有将瓷套管内的水彻底吹出, 才能算对发电机内部定冷水系统吹水工作结束;也只有将瓷套管内的水吹出后, 对发电机定子绕组进行直流耐压及泄漏电流测量、发电机端部绕组电位外移测量的数据才具有真实性。

在本次吹水工作结束后, 发电机定子绕组直流耐压及泄漏电流测量数据如下:

通过本次检修还发现, 定子水回路内的水是否被吹干净, 对发电机定子绕组端部电位外移的测量数据亦有很大的影响。

如在本次吹水工作结束后 (吹气工作未停) , 进行了发电机汽、励两侧定子绕组端部电位外移数据的测量, 现场测得的数据在10~130V, 而该机组在2008年度大修期间, 测得的数据最大值有2500V。

2 东方电机厂 (日立技术) 生产的汽轮发电机定子水回路吹水方法

2.1 东方电机厂发电机定子绕组水回路示意图

2.2 东方电机厂发电机定子绕组水回路吹水方法——直吹法

由于, 东方电机厂 (或日立技术制造) 的发电机端部引线 (含引出线和中性点) 的冷却介质为氢气冷却, 所以, 该型机组定子冷却水系统吹水工作比较简单。其吹水步骤如下:

第一步:将发电机定子冷却水系统隔离, 即将CU-374线棒进水门、CU-343线棒出水门、CU-363门、CU-340励侧汇水管排门关闭。

第二步:打开CU-339汽侧汇水管排水门, 从CU-338门处接入1个3通阀, 3通阀上装有1只压力表 (量程为0~1.5MPa) , 另一端接入干净的仪用气管道后, 打开CU-338阀门, 向发电机内定子冷却水回路进气 (进气压力控制在0.4MPa以下) , 直到CU-339汽侧汇水管排水门处无水为止。

第三步:并闭CU-339汽侧汇水管排水门, 打开CU-340励侧汇水管排水门后, 再打开CU-338阀门, 向发电机内定子冷却水回路进仪用气 (进气压力控制在0.4MPa以下) , 直到CU-339汽侧汇水管排水门处无水为止。

第四步:在完成上述工作后, 测量发电机定子绕组绝缘电阻。如果发电机定子绕组绝缘电阻低于5000MΩ、吸收比低于1.5时, 须重复上述第二、第三步骤, 直到绝缘电阻数值符合要求为止。

2.3 我公司由东方电机厂制造的#3、#4发电机在大修中

按此吹水法吹水后进行直流耐压及泄漏电流测量和电位外移测量数据情况

2.3.1#3发电机在大修中吹水后进行直流耐压及泄漏电流测量数据情况

(1) 试验前绝缘电阻测量情况: (试验日期:2009年3月15日, 环境温度:13℃)

(2) 直流耐压及泄漏电流测量数据情况: (试验日期:2009年3月15日, 环境温度:13℃) :

(3) 发电机定子绕组端部手包绝缘电位外移测量情况:数据在10~50V之间。

2.3.2#4发电机在大修中吹水后进行直流耐压及泄漏电流测量数据情况

(1) 试验前绝缘电阻测量情况: (试验日期:2011年1月2日, 环境温度:6℃)

(2) 直流耐压及泄漏电流测量数据情况: (试验日期:2011年1月2日, 环境温度:13℃)

(3) 发电机定子绕组端部手包绝缘电位外移测量情况:数据在100~300V之间。

2.3.3两台机组试验数据的差异原因

(1) 主要是受试验季节、天气、设备表面脏污的程度等方面的影响;

(2) 特别是定子水回路内部水分的多少, 对定子绕组端部手包绝缘电位外移测量结果影响较大。

(3) 从试验所得数据来看, 都符合电力设备交接和预防性试验规程要求。

3 对发电机定子水回路吹水时, 必须注意的几个问题:

注意问题1:吹水气压问题

建议以不大于被吹发电机运行中的额定氢气压力为标准。因为, 进气压力一但失控制, 有可能引起发电机定子线棒在运行中发生渗水、漏水问题, 给设备带来不应有的损坏。

注意问题2:杂物问题

接气前, 应先用仪用气对外接管道进行吹扫、对接口进行检查清理, 以防杂物进入发电机定子水回路, 引起水回路堵塞。

注意问题3:闷板及密封垫材质问题

在将发电机定子水系统与外部管道用闷板隔离时, 所用闷板厚度应为不小于3mm的铁板或钢板;所用密封垫应为聚四氟乙烯材料。以防吹水时, 闷板击穿后, 有杂物进入定冷水回路中, 使发电机在运行中发生冷却水回路堵塞, 造成不必要的发电机故障。

注意问题4:不停吹测量发电机定子绕组端部手包绝缘电位外移

为了保证测量发电机定子绕组端部手包绝缘电位外移情况的真空性, 在测量电位时, 应保持定子冷却水回路处于通气状态。

参考文献

[1]美国西屋电气公司发电机说明书.

[2]Westinghouse Power Generatoin Service Division:Field Inspection Procedure Moisture Evacuation on Liquio-Cooded Station for D.C.High Potntial Testing;

[3]东方电机股份有限公司.600MW汽轮发电机安装说明书.