真空冷却（精选4篇）
真空冷却 篇1
0 引言
某电厂300 MW机组2BW4353—OEK4型水环式真空泵工作液冷却器的冷却水来源于冷却水塔循环水,在夏季运行时循环水温度较高,水环真空泵冷却器的冷却效果较差,达不到使用要求,使水环真空泵的出力下降,影响机组的安全和经济运行。因此,为了改善水环真空泵内的工作环境,降低水环真空泵工作水温度,提高凝汽器的真空度,本文提出了用深井水代替开式循环冷却水冷却水环真空泵的工作水的改造方案。
1水环真空泵的工作过程及工作原理
水环真空泵由低速电动机、汽水分离器、工作水冷却器、气动控制系统、高低水位调节器、泵组内部有关连接管道、阀门及电气控制设备等组成。水环真空泵的作用是在汽轮机组启动时建立真空及抽除真空系统不严密处漏入的空气和未凝结的蒸汽,以维持凝汽器的真空度。
1.1 水环真空泵的工作过程
水环真空泵的工作过程:凝汽器中的气汽混合物经过水环真空泵的抽吸,进入气水分离器。分离出来的气体进入大气,分离出来的水与工作水补充水一起进入热交换器进行冷却。冷却后的工作水分为2路,一路经嘴喷进入水环真空泵入口,冷却从凝汽器来的气汽混合物,提高水环真空泵的抽吸能力。另一路直接进入水环真空泵作为工作水,维持真空泵的水环和水环温度。水环真空系统如图1所示。
1.2 水环真空泵的工作原理
水环真空泵主要部件是叶轮和壳体。由于叶轮偏心地装在壳体上,随着叶轮旋转,工作液体在壳体内形成运行着的水环,水环内表面与叶轮偏心。由于在壳体的适当位置开设吸气口和排气口,水环真空泵就完成了吸气、压缩和排气相互连续的过程,从而实现抽送气体的目的。在水环真空泵的工作过程中,工作介质传递能量的过程如下:在吸气区内,工作介质在叶轮推动下增加运行速度,并从叶轮中流出,同时从吸气口吸入气体;在压缩区内,工作介质速度下降,压力上升,同时向叶轮中心挤压,气体被压缩。由此可见,在水环真空泵的整个工作过程中,工作介质接受来自叶轮的机械能,并将其转换为自身的动能,然后液体动能再转换为液体的压力能,并对气体进行压缩做功,从而将液体能量转换为气体的能量。[1]
2 水环真空泵夏季运行特点
水环真空泵冷却器的冷却水原设计水源为冷却水塔来的循环水,经开式循环水泵升压后称为开式循环冷却水。当工作液体的水进入冷却器时,冷却水由冷却器的一侧水室进入冷却器后,由另一侧水室流出,这样工作液体的水就被冷却了。当冷却水温度降低时,真空泵抽吸能力增强,真空泵的出力会随之提高。当真空泵在夏季室外高温下运行时,冷却水温度较高,一方面冷却水对工作液的冷却达不到设计效果,另一方面水环真空泵的工作液温度也会升高而汽化,使密闭的月牙形空腔内有部分气体来自工作液汽化的气体,减少了对凝汽器内的不凝结气体的抽吸量,使水环式真空泵的出力下降。同时,水环真空泵内的运行工况变得极其恶劣,造成水环真空泵叶轮气蚀,严重时造成设备损坏,对机组的安全运行构成严重威胁。水环真空泵的抽吸能力直接影响到凝汽器内空气的聚集程度,而水环真空泵的抽吸能力主要受其工作水温度的影响。真空泵在夏季时,由于夏季环境温度普遍较高,开式循环冷却水温度最高达到35 ℃,此时冷却效果极差。加上泵旋转的耗功以及凝汽器内抽气混合物传递的热量,工作水的温度普遍超高,甚至达至45 ℃,导致水环真空泵的抽吸能力严重下降,空气在凝汽器内积聚,使凝汽器的真空下降。当工作水温达到42 ℃时,真空泵理想抽真空能力为93.1 kPa,真空降低,严重影响着机组的效率。
3 冷却水系统改造方案
某电厂汽轮机凝汽器水环真空泵是根据电厂发电机组的设计运行工况选型确定的,当水环真空泵在夏季冷却水温度较高或板式换热器脏污导致水环真空泵换热器冷却效果变差时,水环真空泵则会在高真空下运行,水温越高,泵内的水接近沸腾并会产生大量的气泡,气泡的产生与破裂过程会对叶轮造成汽蚀损坏,破坏叶轮的动平衡,引起泵体的强烈振动,振坏真空泵的附属设备(压力真空表、压力开关、入口气动门的反馈装置等),而且会发出非常大的汽蚀噪声,这些状况严重影响了水环真空泵组的安全运行和汽轮发电机组的安全运行。
结合水环真空泵工作水的冷却水系统运行的特点及安全性、经济性,水环真空泵工作水的冷却水系统的改造方案如下:原水环真空泵工作水的冷却水由开式循环冷却水系统提供,其水源为凝汽器的循环水,故冷却水温度较高。经过分析后,将水环真空泵工作水的冷却水系统在原来循环冷却水进口处接1根深井泵来水管,回水应回到开式水回水管。当夏季循环水温度较高时,用深井水代替循环水冷却真空泵的冷却器;当冬季循环水温度较低时,用循环水冷却真空泵的冷却器,使水环真空泵在夏季能达到较好的真空。在保证水环真空泵工作水的冷却水系统管道外形尺寸不变的情况下,在水环真空泵工作水的冷却水出入口加装深井水供水阀门,在夏季用深井水代替开式循环冷却水来冷却水环真空泵工作水的冷却水。
4 冷却水系统改造实施的效果
某电厂根据厂内实际情况,在考虑最小投资的情况下,采用深井水冷却工作水,于2010年8月在水环真空工作水的冷却水出入口处增加了1根深井水至水环真空泵工作水冷却水的入口管道,深井水泵的扬程是38.8 m,流量为480 m3/h,脱硫及其它用约80 m3/h,解决了夏季运行真空降低且影响
机组经济性的问题。
夏季深井水平均温度为12 ℃,工作水经深井水冷却后水温为21 ℃,汽水分离器内部工作水温度为27 ℃,水环真空泵理想的抽真空能力为97.8 kPa,按照理想状态,凝汽器真空能够提高4.7 kPa,由于在实际运行中受机组负荷、板式换热器结垢、脏污的影响,凝汽器真空平均提高3.5 kPa,提高率为3.45%。
水环真空工作水的冷却水系统经改造后,将深井水引至水环真空泵工作水的冷却器,降低了水环真空泵的工作水温度,从而提高了水环真空泵的抽吸能力及工作效率。实践证明,凝汽器的真空随着水环真空泵工作水的冷却水温度的升高而下降,且差值越来越小,水环真空泵工作水的冷却水温度越高,凝汽器的真空越低。水环真空泵的工作水的冷却水温度越低对凝汽器的真空影响越小,水环真空泵工作水的冷却水温度越高对凝汽器的真空影响越大。因此,在夏季运行的工况下,采用温度较高的开式循环冷却水来冷却水环真空泵工作水,将严重影响凝汽器的真空,所以降低水环真空泵工作水的冷却水温度是必要的。冷却水系统改造实施前后对比数据如表1所示。
以某电厂所在地区的气候为例,每年夏季开式循环水水温达到33 ℃左右的时间约为53 d,以此计算,采用深井水后,每年夏季节约标煤为
289.696 5 kg × 24 h × 53 d= 368.494 t。
若每吨标煤价格按800元计算,则每年夏季可节约资金为 294 795元。
5 结论
上述分析结果表明,改造后的冷却水系统解决了真空泵汽蚀的问题,延长了真空泵的使用寿命,解决了夏季真空不高限制机组带负荷的问题,提高了机组的带负荷能力。同时,也改善了水环真空泵内的工作环境,提高了凝汽器的真空,保证了机组安全运行。
参考文献
[1]孙淑红.制冷装置在提高凝汽器真空中的应用[J].华电技术,2008.
真空炉循环冷却水系统设计 篇2
某车间有4台真空炉:2台25 kg真空炉,1台50 kg真空炉,1台300 kg真空炉。车间生产品种多,产量小,为非连续式生产。4台真空炉均用于正常生产,但4台设备同时运行的机率较小,主要运行300 kg真空炉,25 kg及50 kg真空炉用于生产小规格特种钢锭、电极棒以及实验研究。该文介绍的是该车间真空炉的循环冷却系统设计。
1 真空炉对冷却水质、流量、温度、压力的基本要求
冷却水水质、水温和水压要求,见表1,表2。
2 循环冷却水系统设计(见图1)
2.1 冷却池及冷却塔
4台设备共用一个冷却池。该冷却池约60 m3,设置了排水孔及低水位自动补水装置。当水位过高时,水自动从排水孔中排出。水位低于设定的水位值时,自动补水。冷却池分为冷水池和热水池两个区域。热水池的水经过冷却塔冷却后再回到冷水池,供生产使用。冷却池上方检修口上加盖板,防止杂物进入水池中。
冷却水通过水塔喷淋冷却后通过回水池进入炉内循环水路,故选用100 m3/h无填料喷雾式冷却塔,实际冷却总量可调至120 m3/h。冷却水进塔压力在0.08~0.15 MPa。冷却塔湿球温度在28℃时,进水温度t1≥45℃,出水温度t2≤35℃,冷却温差≥10℃。
2.2 水泵
循环冷却系统共有4台泵。进水泵两台,一用一备;回水泵一台;应急柴油泵1台。考虑到车间场地及嘈音等因素,在室外修建泵房,所有泵均安装在泵房内,方便管理和维护。
在熔炼过程中,如果泵出现故障或是突然断电等原因导致冷却水中断,无法对感应线圈、扩散泵及中频电源等重要部件进行冷却,会对设备造成严重的损害并可能发生安全事故,所以,循环水泵设计为一用两备,两台自吸式水泵和一台柴油泵。两台自吸式水泵可以随时切换,柴油泵则作为应急装置一并纳入循环系统中。
根据设备的冷却水需求量,循环水泵流量设计为100 m3/h。考虑到管损等因素,泵的扬程选择为32 m。冷却水池在地平面以下,循环水泵选择自吸泵,并增加底阀,作为双重保险。
熔炼过程中,如果突然断水,熔炼必须中止,应急水的主要作用是对感应线圈、扩散泵和中频电源等重要部件进行冷却,使其尽快冷却以保护设备,以细水长流为冷却原则。故柴油泵流量设计为30 m3/h,扬程30 m。在断电后,柴油泵获取断电信号,马上自动启动,进行供水。柴油泵需严格按要求进行日常的维护保养,保证在出现特殊情况时柴油泵能正常工作。
从真空炉出来的冷却水为无压力回水,故需要在管路中设置1台泵,用于将回水泵入冷却塔中。
2.3 管路设计
布置一根主进水管道DN150,统一分配给4台设置。
车间以运行300 kg真空炉为主,且300 kg真空炉用水量最大。当大、小设备同时运行时,为避免300 kg真空炉回水倒流进其他小设备,在室内布置2根回水管道,其中一根DN150的回水管专用于300 kg真空炉的回水,另一根DN150的回水管用于另外3台设备的回水,留有足够的坡度,使回水顺畅,并在回冷却塔之前汇总。进、回水管道刷不同颜色的油漆以示区别,方便检修。
4台设备同时运行的机率不大,故冷却水实际总需求量<100 m3/h。炉内冷却水的流速一般保证在1~1.5 m/s:水速过快,会使感应线圈表面温度过低,形成凝露,导致圈内短路;水速过慢,水温过高,会加速水中无机物的沉淀,使铜管内部结垢。所以在泵的出水管及设备的总进水管处均设置了调节阀及压力表,便于调节流量及进水压力,使冷却水保持一个适中的流速。
每台设备均设计了单独的水箱,水箱中有多路进水管道和回水管道,将冷却水分送至所需的各个冷却点位,再分不同的管道回到水箱,进入回水管道。由于是重力回水,操作人员可以很直观地通过观察回水流量,触摸回水温度等方法来判断设备内部的冷却水路是否畅通。尤其是真空炉的中频电源柜中有很多小管径的冷却管道,容易堵塞,造成某些部件的烧损,从而影响设备的正常运行,故在中频电源的外部也设置这样的水箱,并入总循环管路中。
3 保证水质的相关措施
冷却水太硬,会加速设备内部冷却管道的结垢,使铜管被腐蚀并短路;冷却水中含有杂质,会使管道堵塞,达不到冷却效果而导致电气元件被烧毁。系统中采用了以下措施来保证冷却水质。
(1)软水器的使用。
厂区所用的自来水,除硬度超标,其他指标均能满足冷却水质要求。系统中选择了一台全自动软水器对自来水进行处理。当含有硬度离子的原水通过交换器树脂层时,水中的钙、镁离子与树脂内的钠离子发生置换,树脂吸附了钙、镁离子而钠离子进入水中,从交换器内流出的水就是去掉了硬度离子的软化水。
软水器的进水压力为0.2~0.35 MPa。厂区供水压力不稳,故在软水器之前设置一个小型增压泵,保证水压始终能够满足软水器进水压力要求。
(2)为防止管道生锈而影响水质,所有循环水管道均采用304不锈钢材质。
(3)水泵入水口处设置过滤装置,并定期清理。
(4)冷却池内壁贴一层磁砖,不易生苔藓,避免其进入循环水路;冷却池上部的检修口处设置盖板,冷却塔下部有304不锈钢挡板及百叶窗,防止杂物进入水池。同时定期更换冷却水,并清理水池。
4 操作说明
(1)为保障真空炉安全使用,必须先开启循环水泵,运行一段时间后再启动真空炉。在熔炼任务结束后,必须待炉内坩埚完全冷却后才能停止供水。
(2)在突然断水后,柴油泵启动,以细水长流为冷却原则,通过阀来调节各设备的进水量。
5 结语
该方案实施后,在实际生产中运行良好,可控可调。尤其是在几次计划外的故障停电后,柴油泵马上启动进行供水,有效地保护了设备,避免安全事故的发生。
摘要：介绍了真空中频感应熔炼炉(以下均简称为“真空炉”)循环冷却水系统。根据车间实际条件及水质情况设计循环冷却水的工艺流程、运行、控制方式,包括总体循环管路设计,水泵、冷却塔等相关设备的选型等,并采取相应的措施保证冷却水质。
关键词：真空炉,冷却水,循环水泵,管路
参考文献
[1]给排水设计手册[M].2版.中国建筑工业出版社,2002.
[2]全国化工设备设计技术中心站.工业泵选用手册[M].2版.化学工业出版社,2011.
真空回潮机冷却水循环系统的改进 篇3
1.1 结构
如图1所示, 真空回潮机由回潮箱1、真空系统 (由4、6、8、9及相关管道、仪表、执行器件组成) 、加潮系统Ⅰ、液压系统、冷却水循环系统 (由2、5、7、10、11、12、13、14等组成) 、气动系统、单机电控系统等组成。
1.2 原理
真空回潮机是利用真空泵抽吸回潮箱内的空气, 使箱内达到预定的真空度, 然后由加潮系统将水蒸气和水混合后以低压湿蒸汽的形式输入箱内, 被烟叶吸收而回软。
冷却水循环系统在此过程起的作用是:由位于多个真空泵之间的冷凝器将蒸汽冷凝, 得到更高的真空度, 且减少蒸汽使用量。
其工作流程如下:
冷却水由循环水池14→过滤器13→止回阀→水包12→冷凝器6、7→水箱2→止回阀→上水泵10→止回阀→冷却塔11→循环水池14。
1-真空箱体2-水箱3-分汽包4-一级泵5-一级冷凝器6-二级泵7-二级冷凝器8-三级泵9-四级泵10-上水泵11-冷却塔12-水包13-过滤器14-循环水池
2 设备现状及存在问题
真空回潮机在使用一段时间后, 出现
1) 真空度不稳定甚至达不到真空度要求;2) 物料出口水分偏小;
以上现象存在并有差距逐渐拉大的趋势。这样, 不利于真空回潮机工艺任务的实现。
3 原因分析
造成真空度不稳定甚至达不到真空度要求, 物料出口水分偏小的原因, 推断有以下几点:
1) 蒸汽压力偏低及压力波动, 蒸汽含水量过多:蒸汽压力偏低及压力波动对真空泵的能力有较大影响, 因此蒸汽压力不应低于要求的工作压力;而压力波动会引起真空泵性能不稳定。蒸气含水量过大将导致各流量下真空度的波动, 造成泵的工作不稳定。
2) 蒸汽喷射泵喷嘴磨损或堵塞:蒸汽喷嘴的磨损或堵塞将影响抽真空效果。
3) 真空箱体门密封圈密封不好、气动阀不到位、管路连接处或阀类器件损坏而造成的微小泄漏;
以上因素引起的泄露将直接影响到抽真空过程。
4) 冷却水水质较差, 影响热交换性能, 使蒸汽难于冷凝, 从而影响真空度;
5) 冷却水供水量不足或温度太高:进入冷凝器的冷却水量不足, 会使冷凝器中排气温度上升, 从而使未冷凝的蒸汽量增多, 使下一级蒸汽喷射泵被抽的混合物量增加, 导致其吸入压强上升, 真空泵能力下降。并且冷却水水温越高, 耗用的蒸汽量越多。
4 现象排查
1) 对于原因分析中的1:检查气源压力表示数大于0.8Mpa, 且示数稳定, 未有压力波动;真空回潮入口蒸汽管路疏水良好, 是干度较高的工作蒸汽。
2) 对于2:检查喷嘴, 未出现磨损或堵塞现象。
3) 对于3:结果为箱体密封和管路无泄漏、各阀类器件均正常。
4) 对于4:将冷凝水循环系统内的冷凝水放干净, 人工清理循环水池, 重新注入纯净的软化水。经过试机, 真空度仍然上不去。
5) 对于5:在对进水管道阀类器件法兰端拆卸后, 发现存在锈皮、焊渣等杂物。而清理干净后, 真空度达到要求, 且物料出口水分正常。
因此, 判断出, 管道堵塞, 冷凝水水量不足是造成真空度不达标、蒸汽量消耗增多的原因。
为防止此类问题再次发生, 需对冷却水循环系统进行改造。
5 改进措施及方案优点
5.1 改进措施
对冷却水循环系统进行针对性的改造, 如图2所示:
1) 进水管道加装过滤器14, 并增加蝶阀13;
2) 增加自循环水管路系统16, 附有温度检测仪15;
3) 水箱底部开排污口17, 并有附属管道通向地漏。
13-蝶阀14-过滤器15-温度计16-自循环管路系统17-排污口
另外, 增设冷却水更换标准, 缩短周期, 并定期清洗更换纯净的软化水。
5.2 方案优点
1) 进水管道加装过滤器, 用来消除冷却水中的杂质, 使进入冷凝器中冷却水量充足, 降低冷凝器的排气温度, 减少未冷凝的蒸汽量, 实现真空度要求。并在过滤器下方加装蝶阀, 便于拆卸清理滤筒。
2) 增加自循环水系统, 并附加温度检测仪。自循环水系统即:水池循环水系统。当温度超过32°以上, 水池循环水系统的水泵自动开启, 进入自循环, 便于循环水热量能够排出。
3) 水箱底部开排污口。定期打开水箱底部排污阀排除水箱底部污垢, 便于水箱水泵的正常工作。同时, 对水箱进行清洗, 保证水质清洁。
6 效果与总结
经过实地改进, 并跟踪检测, 此项改造取得了良好效果, 具体体现在:
冷却水供量充足, 冷凝器不再发热, 真空度稳定且达到要求;蒸汽的渗透性和烟叶的吸湿性增强, 回潮速度快且效果好, 保证了工艺质量;如表1所示。
2) 冷却水温度降低, 使真空泵负荷降低, 减少了抽真空所耗用的蒸汽量, 一定程度上降低了能耗, 为企业的节能减排做出了贡献。
摘要：真空回潮机主要工艺任务是松散烟叶, 增加其耐加工性;杀虫灭菌;去除青杂气等。通过真空系统将回潮箱内的空气抽吸以达到预定真空度, 箱内烟叶在此环境下, 吸收低压湿蒸汽而完成回潮工序。经分析论证, 将冷却水循环系统进行改进, 避免了真空度不稳定甚至达不到真空度要求, 物料出口水分偏小的状况, 同时, 有效减少了蒸汽消耗量。因此, 冷却水循环系统的改造, 对工艺质量和节能减排方面有着实际性的意义。
关键词：真空,冷凝,过滤,节能减排
参考文献
[1]徐灏.新编机械设计师手册[M].北京:机械工业出版社, 1995:368.
[2]电机工程手册编委委员会.机械工程手册[M].北京:机械工业出版社, 1982.
[3]水蒸气喷射真空泵[M].北京:机械工业出版社, 1997.
真空冷却 篇4
关键词：己二酸结晶,真空冷却,操作单元
己二酸是重要的工业制剂、原料, 国内普遍以环乙醇、环已酮为原料, 在催化剂作用下, 经过量硝酸氧化生产己二酸, 收率可达到94%左右, 生产出的己二酸溶液还含有较多的戊二酸、丁二酸副产品。为分离获得己二酸, 还需对产出溶液进行结晶、脱色、再结晶, 从而获得高纯度的已二酸产品。
1 己二酸装置真空冷却结晶过程与存在问题
1.1 己二酸装置真空冷却结晶过程
晶体在溶液中析出过程即为结晶。已二酸结晶亦不例外, 其晶核形成可分为初级均相成核、初级非均相成核、二次成核三个类型, 也代表结晶成核的三个过程。晶体颗粒的大小是影响产品质量的主要因素, 颗粒越大, 比表面积越小, 颗粒表面附着的杂质越少, 产品的纯度、品质越高。初级均相成核主要受溶液性质、己二酸纯度、温度、溶液饱和度等因素影响, 也是流程控制重点, 可控性强。二次成核速率与溶液过饱和度、温度、杂质等因素影响, 溶液化学组成、晶体结构特点其决定性作用。
国内己二酸装置真空冷却结晶工艺流程大同小异。结晶器有多个串联的结晶室, 溶液依次进出隔室, 完成整个析出过程, 各室之间以虹吸管连通, 顶部有冷凝器、真空系统, 后者可控制隔室内温度, 各室内压力呈梯度变化, 溶液在压力差下顺应流动, 溶剂中的水份大量蒸发散热, 从而使己二酸从溶液中析出, 为加速这一过程, 加快热交换, 还常进行搅拌、过滤、分离作业。
己二酸装置真空冷却结晶过程是一个动态的持续性的过程, 对一个结晶室进行单独控制, 无法获得理想效果。一个结晶室结晶过程发生变化, 理论上可影响其后所有结晶过程, 但通过调控, 一定程度上可削弱这种影响, 使最后一个结晶室二次成核达到满意效果, 但一旦发生差错, 可影响整个工艺流程生产效率。故, 需对所有结晶室进行动态控制[1]。
1.2 存在问题
连续生产过程中, 结晶析出的己二酸初结晶往往具有较强的吸附性, 易在隔室内壁结疤, 不仅影响隔室有效体积, 影响溶液整体流动性, 还可能聚集在搅拌器附近, 影响搅拌功率, 甚至可能发生堵塞, 损毁仪器设备。
结疤可分为液面上结疤与液面下结疤两类, 前者主要是因产物沸腾、搅拌溅射在内壁上逐渐聚集的结疤, 后者主要是微结晶引起的结疤。结晶器中, 微结晶主要发生在前几室, 物料温度降温快, 溶解度迅速降低, 时间短, 结晶来不及形成大颗粒而形成微结晶, 微结晶表面积大, 吸附力强, 易在液面下吸附在室壁上。
为提高仪器使用寿命, 延长结晶器运行周期, 结晶室内均设置有清洗装置, 可对壁面、溢流管进行冲洗, 避免堵管, 提高结晶室工作效率。同时, 通过调整结晶室内压力, 控制温度, 也可以溶解结疤的结晶。
2 己二酸装置真空冷却结晶过程单元调整
2.1 调控压力与温度
结晶过程中晶核形成、晶体成长受温度影响较大, 降温过速则析出速度过快, 真空结晶器中压力直接影响温度, 故合理调控结晶器中温度非常重要。按照标准设置压力梯度后, 还应据进料、结晶器状态, 定期调教真空表, 规避指示仪器本身误差, 使整个结晶过程各室内温度、压力达到理想状态。
2.2 加速晶核生长
微结晶形成主要与结晶内溶液己二酸的过饱和度过高有关, 在原有的压力与温度控制下, 己二酸过饱和度, 析出度上升, 结晶生成过速, 结晶微粒相互之间无法凝聚, 而形成微结晶。在结晶器开始结晶室加入含有已二酸结晶的溶液, 以溶液中的己二酸结晶作为晶种, 有助于加速晶体凝结, 对后续的结晶室产生较深远的影响。加入的己二酸结晶液应严格测算, 遵循先加入, 后调控原则, 通过几次连续生产, 测算得出最佳的晶种溶液比例[2]。
2.3 控制搅拌速度
搅拌对结晶形成影响较大, 若速度过快, 增大了碰撞成核的概率, 使晶体碰撞、摩擦, 促晶核生成, 同时搅拌加速了热量耗散, 也有助于晶体析出。通过控制各室搅拌速度可控制晶核成长速度。一般来说, 应控制整个成核流程中各室晶核由少向多发展, 搅拌速度应与室内温度、压力相协调。
2.3 加强监控
现代化数控已被应用于己二酸结晶制备, 结晶器内上方均安装有摄像头, 工作人员可据此直观的观察结晶状况、结晶条件, 同时结晶室内均有收集压力、温度、搅拌速度等参数的传感器, 可将数据实时传输至数控中心, 工作人员据此操作, 可实现对整个流程的控制。为保障整个工艺顺利、安全, 工作人员还需进行冲洗壁面、压力调整的操作[3]。
3 结语
己二酸装置真空冷却结晶单元操作是一个系统性工作, 工作人员应掌握整个工艺流程原理, 了解结晶析出影响因素, 明确各室气压、温度等参数意义, 掌握整个工艺流程, 熟练的运用集控中心监控设备。工作人员应积极积累经验, 学会相关性分析, 积极总结各结晶室参数与结晶生产效率之间的关系, 不断优化操作, 提高结晶器整体生产效用。工作人员还应大胆创新, 学会基本的设备改造技术, 从细节入手, 优化操作。
参考文献
[1]崔红燕, 鲁长海.己二酸结晶器扩产技术改造[J].河北化工, 2009, 32 (12) :47-49.
[2]曾勇.己二酸结晶分离技术中关键设备—结晶器的制造与检验管理[J].化工管理, 2014 (2) :90-91.